RU2644637C2 - Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace - Google Patents
Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace Download PDFInfo
- Publication number
- RU2644637C2 RU2644637C2 RU2016125964A RU2016125964A RU2644637C2 RU 2644637 C2 RU2644637 C2 RU 2644637C2 RU 2016125964 A RU2016125964 A RU 2016125964A RU 2016125964 A RU2016125964 A RU 2016125964A RU 2644637 C2 RU2644637 C2 RU 2644637C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- silicon
- ore
- mixture
- dolomite
- Prior art date
Links
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 11
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 45
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 45
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 28
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 abstract description 21
- 239000010703 silicon Substances 0.000 abstract description 21
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 18
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 32
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 16
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 6
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 6
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RRZKHZBOZDIQJG-UHFFFAOYSA-N azane;manganese Chemical compound N.[Mn] RRZKHZBOZDIQJG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, а точнее к электротермическому получению металлов и сплавов в дуговых рудно-термических электропечах, и может быть использовано в производстве марганцевых и хромистых ферросплавов.The invention relates to the field of metallurgy, and more specifically to the electrothermal production of metals and alloys in arc ore thermal furnaces, and can be used in the production of manganese and chromium ferroalloys.
Силикомарганец широко применяется при раскислении многих марок сталей. Силикомарганец, содержащий азот в количестве 4-15%, используется для раскисления и легирования сталей, из которых изготавливаются трубы и другой прокат, работающий в области низких температур.Silicomanganese is widely used in the deoxidation of many steel grades. Silicomanganese, containing nitrogen in an amount of 4-15%, is used for the deoxidation and alloying of steels, from which pipes and other rolled products, working in the low temperature region, are made.
Известен способ производства силикомарганца, включающий в себя дозирование марганцевого концентрата, кварцита, углеродистых восстановителей и флюса, загрузку их в рудно-термическую электрическую печь, карботермическое восстановление и выпуск сплава и шлака из печи (Рысс М.А. Производство ферросплавов. М.: Металлургия, 1985, с. 166-173).A known method for the production of silicomanganese, which includes dosing manganese concentrate, quartzite, carbon reducing agents and flux, loading them into an ore-thermal electric furnace, carbothermic reduction and release of alloy and slag from the furnace (Ryss MA Production of ferroalloys. M .: Metallurgy 1985, p. 166-173).
Известен способ производства азотированного силикомарганца, включающий в себя дробление полученного силикомарганца и насыщение твердого порошка молекулярным азотом. (Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М.: «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999, с. 394-397). Недостатками данного способа являются потери сплава при дроблении и сложность аппаратурного оформления данного способа получения азотированного сплава, что приводит к высокой себестоимости сплава.A known method for the production of nitrided silicomanganese, including crushing the resulting silicomanganese and saturation of the solid powder with molecular nitrogen. (Gasik MI, Lyakishev NP Theory and technology of electrometallurgy of ferroalloys. M: “SP INTERMET ENGINEERING”, 1999, p. 394-397). The disadvantages of this method are the loss of alloy during crushing and the complexity of the hardware design of this method of producing nitrided alloy, which leads to a high cost of the alloy.
Известен способ производства легирующих материалов на основе нитрида кремния (патент RU №2210615, С22С 33/03, С22С 29/16, опубл. 20.08.2003), включающий азотирование исходного кремнийсодержащего материала в самоподдерживающемся режиме горения в азоте при повышенном давлении азота, при этом азотирование осуществляют порошками сплавов одного или нескольких металлов, выбранных из ряда, содержащего кальций, алюминий, титан, цирконий, ванадий, ниобий, хром, марганец, железо, с кремнием при содержании кремния 15-95 вес.%. В качестве исходного кремнийсодержащего материала используют смесь порошков двух кремнийсодержащих сплавов: силикокальция, силикохрома, силикомарганеца или ферросилиция. Азотирование кремнийсодержащего материала осуществляют под давлением 0,5-14,0 МПа, а исходный кремнийсодержащий сплав измельчают в порошок с размером частиц 0-3,15 мм. Недостатком данного способа является сложность схемы получения заявленного продукта, включая предварительное измельчение сплавов, что увеличивает стоимость конечной продукции.A known method for the production of alloying materials based on silicon nitride (patent RU No. 2210615, C22C 33/03, C22C 29/16, publ. 08/20/2003), comprising nitriding the original silicon-containing material in a self-sustaining mode of combustion in nitrogen at high nitrogen pressure, while nitriding is carried out by powders of alloys of one or more metals selected from the series containing calcium, aluminum, titanium, zirconium, vanadium, niobium, chromium, manganese, iron, with silicon with a silicon content of 15-95 wt.%. As a source of silicon-containing material, a mixture of powders of two silicon-containing alloys is used: silicocalcium, silicochrome, silicomanganese or ferrosilicon. Silicon-containing material is nitrided under a pressure of 0.5-14.0 MPa, and the initial silicon-containing alloy is ground into a powder with a particle size of 0-3.15 mm. The disadvantage of this method is the complexity of the scheme for obtaining the claimed product, including preliminary grinding of alloys, which increases the cost of the final product.
Известен способ получение азотированного силикомарганца (патент RU №2184170, С22В 33/00, С22В 33/04, опубл. 27.06.2002), включающий измельчение азотируемого ферросплава и засыпку в контейнер по высоте формируемого слитка шихты, состоящей из порошка азотируемого ферросплава и воспламеняющей смеси, размещение контейнера в реакторе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, инициирование реакции горения воспламеняющей смесью и азотирование в режиме горения при повышенном давлении азота, при этом воспламеняющую смесь засыпают по центру контейнера в количестве 3-20% от массы формируемого слитка, вокруг нее размещают азотируемый порошок ферросплава с зазором относительно стенок реактора, инициирование реакции горения воспламеняющей смесью производят при давлении азота 70-90 атм., формируя цилиндрический фронт горения, а азотирование в режиме производят в контейнере с газопроницаемыми стенками. После формирования фронта горения в реактор дополнительно подают азот и поддерживают его давление в пределах 100-150 атм. В качестве воспламеняющей смеси используют смесь окислов азотируемого металла и/или окислов железа и восстановителя. Недостатком данного способа получения азотированного силикомарганца является сложность аппаратурного оформления, необходимость дробления исходных компонентов, что увеличивает стоимость получения конечного продукта.A known method of producing nitrated silicomanganese (patent RU No. 2184170, C22B 33/00, C22B 33/04, publ. 06/27/2002), including grinding the nitrided ferroalloy and filling the container with the height of the formed ingot of the charge, consisting of powder of nitrided ferroalloy and flammable mixture placing the container in a self-propagating high-temperature synthesis reactor, initiating the combustion reaction with the igniting mixture and nitriding in the combustion mode under increased nitrogen pressure, while the igniting mixture is filled up in the center of the cont 3 to 20% of the mass of the formed ingot, a nitrided ferroalloy powder is placed around it with a gap relative to the walls of the reactor, the combustion reaction is initiated by the igniting mixture at a pressure of 70-90 atm., forming a cylindrical combustion front, and nitriding is performed in gas permeable container. After the formation of the combustion front, nitrogen is additionally supplied to the reactor and its pressure is maintained in the range of 100-150 atm. A mixture of nitrided metal oxides and / or iron oxides and a reducing agent is used as a flammable mixture. The disadvantage of this method of producing nitrated silicomanganese is the complexity of the hardware design, the need for crushing of the starting components, which increases the cost of obtaining the final product.
По технической сущности, по наличию общих признаков данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.By technical nature, by the presence of common features, this technical solution was adopted as the closest analogue.
Недостатком данного способа получения азотированного силикомарганца является сложность аппаратурного оформления, необходимость дробления исходных компонентов, что увеличивает стоимость получения конечного продукта.The disadvantage of this method of producing nitrated silicomanganese is the complexity of the hardware design, the need for crushing of the starting components, which increases the cost of obtaining the final product.
Задачей предлагаемого изобретения является повышение технико-экономической эффективности процесса производства азотированного силикомарганца.The task of the invention is to increase the technical and economic efficiency of the production process of nitrided silicomanganese.
Техническим результатом является получение силикомарганца, содержащего азот, в процессе восстановительной плавки силикомарганца в рудно-термической электрической печи; повышение степени извлечения марганца.The technical result is the production of silicomanganese containing nitrogen in the process of reductive smelting of silicomanganese in an ore-thermal electric furnace; increase the degree of extraction of manganese.
Технический результат достигается за счет того, что в способе получения азотированного силикомарганца, включающем подготовку и загрузку шихты с восстановительной смесью и азотирование, в качестве восстановительной смеси используют отходы карбидокремниевой футеровки алюминиевых электролизеров, а восстановительную плавку и азотирование ведут одновременно.The technical result is achieved due to the fact that in the method of producing nitrided silicomanganese, including the preparation and loading of a mixture with a reducing mixture and nitriding, waste from the silicon carbide lining of aluminum electrolysis cells is used as a reducing mixture, and reduction melting and nitriding are carried out simultaneously.
В качестве азотирующего компонента используют нитрид кремния, входящий в состав отходов карбидокремниевой футеровки алюминиевых электролизеров.As the nitriding component, silicon nitride is used, which is part of the waste of silicon carbide lining of aluminum electrolyzers.
Технический результат достигается также за счет того, что шихта для получения азотированного силикомарганца содержат марганцевую руду и/или марганцевый концентрат, кварцит, доломит и/или каменный уголь и отходы карбидокремниевой футуровки при следующем соотношении компонентов, мас.%:The technical result is also achieved due to the fact that the mixture for producing nitrided silicomanganese contains manganese ore and / or manganese concentrate, quartzite, dolomite and / or coal and waste silicon carbide lining in the following ratio, wt.%:
Сущность изобретения заключается в том, что в способе производства силикомарганца, включающем дозирование, смешивание, загрузку на колошник и проплавление шихты из марганцевой руды, кварцита, кокса и доломита, выпуск металла и шлака из печи, в составе шихты в качестве восстановителя применяют отходы карбидокремниевой футеровки алюминиевых электролизеров, которые содержат до 70% карбида кремния и до 26% нитрида кремния. В процессе восстановительной плавки силикомарганца силикотермическое восстановление марганца карбидом кремния по реакцииThe essence of the invention lies in the fact that in a method for the production of silicomanganese, including dosing, mixing, loading on top and smelting a mixture of manganese ore, quartzite, coke and dolomite, the release of metal and slag from the furnace, waste carbide lining is used as a reducing agent in the composition of the mixture aluminum electrolyzers that contain up to 70% silicon carbide and up to 26% silicon nitride. In the process of reductive melting of silicomanganese, silicothermic reduction of manganese with silicon carbide by reaction
3МnО+SiC=3Мn+SiO2+СО,3MnO + SiC = 3Mn + SiO 2 + CO,
увеличивает степень восстановления марганца и снижает содержание марганца в шлаке и дальнейшее восстановление кремния из кремнезема по реакцииincreases the degree of reduction of manganese and reduces the content of manganese in the slag and further reduction of silicon from silica by reaction
SiO2+SiC=3Si+2COSiO 2 + SiC = 3Si + 2CO
ведет к необходимому для силикомарганца содержанию кремния в сплаве. Одновременно происходит разложение нитрида кремния на кремний и азот, который взаимодействует с восстановленным марганцем с образование нитрида марганца:leads to the silicon content necessary for silicomanganese in the alloy. At the same time, silicon nitride decomposes into silicon and nitrogen, which interacts with reduced manganese to form manganese nitride:
Si3N4=3Si+2N2 Si 3 N 4 = 3Si + 2N 2
2Mn+N2=2MnN2Mn + N 2 = 2MnN
Применение в шихте для получения силикомарганца в качестве восстановителя карбида кремния отходов карбидокремниевой футеровки алюминиевых электролизеров и одновременное восстановление кремния имеет признаки отличия от прототипа и обуславливает новизну технического решения. Азотирование силикомарганца в процессе восстановительной плавки в рудно-термической печи отвечает критерию «существенное отличие».The use in the mixture for the production of silicomanganese as a reducing agent for silicon carbide waste silicon carbide lining of aluminum electrolysis cells and the simultaneous restoration of silicon has signs of difference from the prototype and causes the novelty of the technical solution. Nitriding of silicomanganese during reduction smelting in an ore-thermal furnace meets the criterion of "significant difference".
Осуществление способа проводится следующим образом.The implementation of the method is as follows.
В промышленную печь, мощностью 9 МВА, загружали шихту, состоящую их марганцевой руды, кварцита, кокса (каменного угля), дробленых отходов карбидокремниевых плит и доломита, вели восстановительную плавку и выпускали расплав из печи. Контролировали содержание марганца, кремния и азота в сплаве.A charge consisting of manganese ore, quartzite, coke (hard coal), crushed waste from silicon carbide plates and dolomite was loaded into an industrial furnace with a capacity of 9 MVA, melting was carried out, and the melt was released from the furnace. The content of manganese, silicon and nitrogen in the alloy was controlled.
Пример 1.Example 1
Состав навески шихты (прототип), мас.%:The composition of the sample charge (prototype), wt.%:
- марганцевая руда - 62,5;- manganese ore - 62.5;
- кварцит - 15,8;- quartzite - 15.8;
- кокс - 17,4;- coke - 17.4;
- доломит - 4,3.- dolomite - 4.3.
Содержание в сплаве составило: марганца - 65,1%, кремния - 17,3%, азота - 0,0%; извлечение марганца - 67,8%.The content in the alloy was: manganese - 65.1%, silicon - 17.3%, nitrogen - 0.0%; manganese extraction - 67.8%.
Пример 2.Example 2
Состав навески шихты, мас.%:The composition of the sample charge, wt.%:
- марганцевая руда и марганцевый концентрат - 56,3;- manganese ore and manganese concentrate - 56.3;
- кварцит - 7,5;- quartzite - 7.5;
- кокс - 14,6;- coke - 14.6;
- отходы карбидокремниевой футеровки - 14,1;- waste silicon carbide lining - 14.1;
- доломит - 7,5.- dolomite - 7.5.
Содержание в сплаве составило: марганца - 65,5%, кремния - 16,9%, азота - 0,12%; извлечение марганца - 72,4%.The content in the alloy was: manganese - 65.5%, silicon - 16.9%, nitrogen - 0.12%; manganese extraction - 72.4%.
Пример 3.Example 3
Состав навески шихты, мас.%:The composition of the sample charge, wt.%:
- марганцевая руда -54,1;- manganese ore -54.1;
- кварцит - 9,9;- quartzite - 9.9;
- кокс - 6,8;- coke - 6.8;
- отходы карбидокремниевой футеровки - 23,8;- waste silicon carbide lining - 23.8;
- доломит - 5,4.- dolomite - 5.4.
Содержание в сплаве составило: марганца - 66,1%, кремния - 17,4%, азота - 4,18%; извлечение марганца - 73,5%.The content in the alloy was: manganese - 66.1%, silicon - 17.4%, nitrogen - 4.18%; manganese extraction - 73.5%.
Пример 4.Example 4
Состав навески шихты, мас.%:The composition of the sample charge, wt.%:
- марганцевый концетрат - 58,8;- manganese concentrate - 58.8;
- каменный уголь - 5,9;- coal - 5.9;
- отходы карбидокремниевой футеровки - 29,4;- waste silicon carbide lining - 29.4;
- доломит - 5,9.- dolomite - 5.9.
Содержание в сплаве составило: марганца - 66,9%, кремния - 17,7%, азота - 4,42%.The content in the alloy was: manganese - 66.9%, silicon - 17.7%, nitrogen - 4.42%.
Пример 5.Example 5
Состав навески шихты, мас.%:The composition of the sample charge, wt.%:
- марганцевая руда - 62,5;- manganese ore - 62.5;
- отходы карбидокремниевой футеровки - 31,3;- waste silicon carbide lining - 31.3;
- доломит - 6,2.- dolomite - 6.2.
Содержание в сплаве составило: марганца - 66,2%, кремния - 18,1%, азота - 4,23%; извлечение марганца - 76,62%.The content in the alloy was: manganese - 66.2%, silicon - 18.1%, nitrogen - 4.23%; manganese extraction - 76.62%.
Пример 6.Example 6
Состав навески шихты, мас.%:The composition of the sample charge, wt.%:
- марганцевая руда - 64,3;- manganese ore - 64.3;
- отходы карбидокремниевой футеровки - 35,0;- waste silicon carbide lining - 35.0;
- доломит - 6,2.- dolomite - 6.2.
Содержание в сплаве составило: марганца - 66,4%, кремния - 19,6%, азота - 3,23%; извлечение марганца - 68,3%.The content in the alloy was: manganese - 66.4%, silicon - 19.6%, nitrogen - 3.23%; manganese extraction - 68.3%.
В процессе испытаний, при проведении восстановительной плавки, был получен азотированный силикомарганец с содержанием азота 4.18-4,42%, который относится к низкоазотистым сортам ферросплавов (примеры 3, 4, 5) при следующем соотношении компонентов шихты, мас.%:In the process of testing, during reductive melting, nitrided silicomanganese with a nitrogen content of 4.18-4.42% was obtained, which relates to low-nitrogen grades of ferroalloys (examples 3, 4, 5) in the following ratio of the charge components, wt.%:
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016125964A RU2644637C2 (en) | 2016-06-28 | 2016-06-28 | Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016125964A RU2644637C2 (en) | 2016-06-28 | 2016-06-28 | Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016125964A RU2016125964A (en) | 2018-01-10 |
| RU2644637C2 true RU2644637C2 (en) | 2018-02-13 |
Family
ID=60965240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016125964A RU2644637C2 (en) | 2016-06-28 | 2016-06-28 | Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2644637C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2788459C1 (en) * | 2022-02-21 | 2023-01-19 | Константин Сергеевич Ёлкин | Charge for producing manganese ferroalloys |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2458623B2 (en) * | 1973-12-11 | 1976-06-24 | Nippon Steel Corp., Tokio | PROCEDURE FOR REDUCING CARBON AND NITROGEN IN FERROCHROME ALLOYS |
| DE3011962C2 (en) * | 1980-03-27 | 1987-01-15 | Institut Ordena Lenina chimičeskoj fiziki Akademii Nauk SSSR, Moskau/Moskva | Metal composite material and process for its production |
| RU2184170C2 (en) * | 2000-09-04 | 2002-06-27 | Мошкина Ирина Станиславовна | Method of preparing nitrogenized ferroalloys |
| RU2210615C1 (en) * | 2002-07-24 | 2003-08-20 | Шатохин Игорь Михайлович | Process of production of alloying material based on silicon nitride |
-
2016
- 2016-06-28 RU RU2016125964A patent/RU2644637C2/en active IP Right Revival
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2458623B2 (en) * | 1973-12-11 | 1976-06-24 | Nippon Steel Corp., Tokio | PROCEDURE FOR REDUCING CARBON AND NITROGEN IN FERROCHROME ALLOYS |
| DE3011962C2 (en) * | 1980-03-27 | 1987-01-15 | Institut Ordena Lenina chimičeskoj fiziki Akademii Nauk SSSR, Moskau/Moskva | Metal composite material and process for its production |
| RU2184170C2 (en) * | 2000-09-04 | 2002-06-27 | Мошкина Ирина Станиславовна | Method of preparing nitrogenized ferroalloys |
| RU2210615C1 (en) * | 2002-07-24 | 2003-08-20 | Шатохин Игорь Михайлович | Process of production of alloying material based on silicon nitride |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2788459C1 (en) * | 2022-02-21 | 2023-01-19 | Константин Сергеевич Ёлкин | Charge for producing manganese ferroalloys |
| RU2830486C1 (en) * | 2023-12-26 | 2024-11-19 | Мансур Хузиахметович Зиатдинов | Method of producing nitrated silicomanganese |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2016125964A (en) | 2018-01-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105936978B (en) | A kind of electroslag remelting gas nitriding that pressurizes prepares the slag system of high-nitrogen austenitic stainless steel | |
| CN103789656B (en) | High manganese wear-resistant steel of a kind of tungstenic-chromium-vanadium and preparation method thereof | |
| RU2583980C2 (en) | Method of producing nitrogen-bearing alloy | |
| RU2644637C2 (en) | Method and charge for production of nitrated silico-manganese in arc ore-thermal furnace | |
| RU2277456C1 (en) | Method of producing dopediron alloy from industrial wastes | |
| RU2462526C1 (en) | Method to obtain nitrogen-containing ligature | |
| RU2395611C2 (en) | Nitrogen containing alloy for steel alloying and procedure for its production | |
| RU2341578C2 (en) | Method of receiving of nitrogen-bearing alloy for steel alloying and nitrogen-bearing alloy for steel alloying | |
| Yukhvid et al. | Centrifugal SHS-metallurgy of nitrogen steels | |
| RU2365467C2 (en) | Method of obtaining boron alloying alloy for alloying of steel | |
| RU2549820C1 (en) | Method for aluminothermic obtainment of ferroalloys | |
| Ziatdinov et al. | SHS technology for composite ferroalloys. 2. Synthesis of ferrosilicon nitride and ferrotitanium boride | |
| NZ547608A (en) | Method for producing titanium metal alloy and intermetallic powders | |
| RU2697305C1 (en) | Processing line for production of composite ferroalloys, ligatures and anoxic refractory materials for metallurgy | |
| RU2830486C1 (en) | Method of producing nitrated silicomanganese | |
| RU2479659C1 (en) | Method for obtaining nitrogen-containing alloy for alloying of steel and cast iron, and nitrogen-containing alloy for steel and cast iron alloying | |
| Safronov et al. | SHS ferroaluminum obtained from the disperse waste of engineering | |
| JPH0215618B2 (en) | ||
| Issagulov et al. | Studying possibility of smelting refined ferromanganese grades using silicon aluminum reducer | |
| RU2721249C1 (en) | Composition of charge for melting of carbon-free iron | |
| AU2008221580A1 (en) | The technology of producing ferrotitanium | |
| Manashev et al. | Microalloying of steel with boron and the development of ferrotitanium boride | |
| CN110923482A (en) | High-quality high-tungsten high-cobalt-nickel alloy material and preparation method thereof | |
| RU2441937C1 (en) | Ligature for titanium alloys | |
| RU2497970C1 (en) | Method for obtaining titanium-containing alloy for steel alloying |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190629 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20210902 |