DE1595457B2 - METHOD OF MANUFACTURING MODIFIED FIBER-FORMING POLYESTERS - Google Patents
METHOD OF MANUFACTURING MODIFIED FIBER-FORMING POLYESTERSInfo
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Description
R-O-CH7-CHRO-CH 7 -CH
CH7 CH 7
umgesetzt wird, in der R eine aliphatische oder aromatische Gruppe bedeutet.is implemented, in which R is an aliphatic or aromatic group.
2020th
2525th
Es ist allgemein bekannt (siehe z. B. GB-PS 8 89 851), daß Polyestertextileinlagen beim Einarbeiten in Gummigegenstände, wie z. B. Reifen, wegen der auftretenden hohen Temperaturen geschwächt werden und daß diese Schwächung verringert werden kann, wenn der Gehalt an freien Carboxyiendgruppen im Polyester auf weniger als 15 Äquivalente je Million Gramm verringert wird. Es wurde weiterhin festgestellt, daß auch beim Gebrauch derartiger Gummigegenstände bei höheren Temperaturen die Schwächung der Polyesterfäden verringert wird, wenn der Polyester einen verringerten Gehalt an Carboxylendgruppen besitzt. Der Grund für diese Verschlechterung liegt darin, daß in den heißen Gummigegenständen Bedingungen herrschen, die einen hydrolytischen Abbau des Polyesters begünstigen.It is well known (see e.g. GB-PS 8 89 851) that polyester textile inserts when incorporated into rubber objects, such as B. tires, are weakened because of the high temperatures occurring and that this weakening can be reduced if the content of free carboxy end groups in the polyester less than 15 equivalents per million grams decreased will. It was also found that even with the use of such rubber articles at higher Temperatures the weakening of the polyester threads is reduced when the polyester is reduced Has content of carboxyl end groups. The reason for this deterioration is that in the hot Rubber objects, conditions prevail that favor hydrolytic degradation of the polyester.
Handelsübliche Textilstoffe aus synthetischen Polyestern besitzen eine Konzentration an freien Carboxylgruppen von ungefähr 30 bis ungefähr 60 oder mehr Äquivalente je Million Gramm. Wenn solche Textilien als Reifeneinlagen verwendet werden, die hohen Beanspruchungen ausgesetzt werden und sich dabei erwärmen, dann tritt mit der Zeit ein beträchtlicher Festigkeitsschwund der Reifen ein. Wenn dagegen der Gehalt an freien Carboxylendgruppen im Polyester 20 oder 15 oder noch weniger Äquivalente je Million Gramm beträgt, dann kann eine beträchtliche Verringerung des Festigkeitsverlustes erreicht werden.Commercially available fabrics made from synthetic polyesters have a concentration of free carboxyl groups from about 30 to about 60 or more equivalents per million grams, when such fabrics be used as tire inserts that are exposed to high stress and thereby heat, then over time there will be a considerable loss of strength in the tires. If, on the other hand, the Content of free carboxyl end groups in the polyester 20 or 15 or even less equivalents per million Is grams, then a considerable reduction in strength loss can be achieved.
Der Gehalt an freien Carboxylendgruppen in einem Polyester läßt sich in gewissem Ausmaß dadurch steuern, daß man bei der Polykondensation das Verhältnis von Dicarbonsäure zu zweiwertigem Alkohol entsprechend wählt.The content of free carboxyl end groups in a polyester can to a certain extent thereby control that in the polycondensation the ratio of dicarboxylic acid to dihydric alcohol chooses accordingly.
Erfindungsgemäß erhält man Polyester, die in heißen Kautschuk- oder Gummimaterialien eine ausgezeichnete Stabilität aufweisen. f>oAccording to the invention, polyesters are obtained which are excellent in hot rubber or rubber materials Have stability. f> o
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines modifizierten faserbildenden Polyesters durch Polykondensation eines Bis-(ß)-hydroxylalkyl)-esters einer Dicarbonsäure, gegebenenfalls in Gegenwart eines Polykondensationskatalysators, bis ein Polyester erhalten worden ist, welcher ein Molekulargewicht besitzt, das zur Herstellung von Fäden geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der sich ergebende R-O-CH7-CHThe invention relates to a process for the production of a modified fiber-forming polyester by polycondensation of a bis (ß) -hydroxylalkyl) ester of a dicarboxylic acid, optionally in the presence of a polycondensation catalyst, until a polyester has been obtained which has a molecular weight that is necessary for the production of Threads is suitable, characterized in that the resulting RO-CH 7 -CH
CH2 CH 2
umgesetzt wird, in der R eine aliphatische oder aromatische Gruppe bedeutet.is implemented, in which R is an aliphatic or aromatic group.
Unter dem Ausdruck »Polyester« sollen hier faserbildende Kondensationsprodukte von Dicarbonsäuren, wie z. B. Terephthalsäure, mit Glycolen der Reihe HO(CH2JnOH verstanden werden, worin η eine ganze Zahl von nicht weniger als 2 und nicht mehr als 10 ist. Das wichtigste Beispiel dieser Klasse von Polyestern ist Polyäthylenterephthalat. Für die Verwendung als Verstärkungselemente in Gummigegenständen werden die schmelzgesponnenen Polyesterfäden auf etwa das 3,5- bis 7fache verstreckt, zu Garnen verzwirnt, zu Corden zusammengefaßt und zu Textilien verwebt. Zur Verbesserung ihrer Haftung am Gummi werden sie üblicherweise auch noch mit bestimmten Materialien behandelt. Die in üblicher Weise hergestellten linearen Polyester besitzen einen Gehalt an freien Carboxylendgruppen von 30 bis 60 oder mehr Äquivalente je Million Gramm. Die Konzentration an freien Carboxylendgruppen kann durch die Methode von Pohl bestimmt werden, die in »Analytical Chemistry«, Band 26, Seite 1614, Oktober 1954, beschrieben worden ist.The term "polyester" here refers to fiber-forming condensation products of dicarboxylic acids, such as. B. terephthalic acid, with glycols of the series HO (CH 2 J n OH, where η is an integer of not less than 2 and not more than 10. The most important example of this class of polyesters is polyethylene terephthalate. For use as reinforcing elements In rubber articles, the melt-spun polyester threads are drawn about 3.5 to 7 times, twisted into yarns, combined into cords and woven into textiles. To improve their adhesion to the rubber, they are usually treated with certain materials linear polyesters have a content of free carboxyl end groups of 30 to 60 or more equivalents per million grams.The concentration of free carboxyl end groups can be determined by the method of Pohl, which is described in "Analytical Chemistry", Volume 26, page 1614, October 1954 has been.
Garne und Corde für Verstärkungselemente in Gummi werden üblicherweise aus einem Polymer hergestellt, das eine innere Viskosität (Intrinsic Viscosity) von 0,75 bis 1,0 oder mehr besitzt. Lineare Polyester für übliche Textilprodukte besitzen dagegen gewöhnlich eine innere Viskosität von 0,35 bis 0,66. Solche Fäden eignen sich weniger als Verstärkungselemente für Gummigegenstände. Fäden, welche aus Polyestern mit einer höheren Viskosität hergestellt worden sind, zeigen eine wesentlich geringere Biegungsermüdung. Es ist bekannt, daß bei der Herstellung von Polyestern mit einer hohen inneren Viskosität durch die Verlängerung der Polymerisationszeit eine Erhöhung des Gehalts an freien Carboxylendgruppen auftritt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist deshalb besonders nützlich zur Herstellung von Polyestern, die als Verstärkung in Gummigegenständen verwendet werden sollen.Yarns and cords for reinforcing elements in rubber are usually made from a polymer which has an intrinsic viscosity of 0.75 to 1.0 or more. Linear polyester for conventional textile products, on the other hand, they usually have an intrinsic viscosity of 0.35 to 0.66. Such threads are less suitable as reinforcement elements for rubber objects. Threads made of polyesters with of higher viscosity exhibit significantly less flex fatigue. It is known that in the production of polyesters with a high intrinsic viscosity due to the extension the polymerization time an increase in the content of free carboxyl end groups occurs. The inventive Process is therefore particularly useful for making polyesters which are used as reinforcement in Rubber objects are to be used.
Unter dem Ausdruck »innere Viskosität« ist die reduzierte Viskosität des Polymers bei einer Konzentration von 0 zu verstehen. Diese kann dadurch bestimmt werden, daß man die Ausflußzeiten einer Polymerlösung nach schrittweiser Verdünnung mit frischem Lösungsmittel mißt, die reduzierten Viskositäten errechnet und in einem Diagramm die reduzierten Viskositäten gegen die Konzentration aufträgt und eine Extrapolation auf eine Konzentration von 0 vornimmt. Die reduzierte Viskosität wird durch folgenden Ausdruck erhalten:Under the term "intrinsic viscosity" is the reduced viscosity of the polymer at one concentration to understand from 0. This can be determined by looking at the outflow times of a polymer solution after gradual dilution with fresh solvent measures, the reduced viscosities are calculated and plots the reduced viscosities against the concentration in a diagram and a Extrapolate to a concentration of 0. The reduced viscosity is given by the following Receive printout:
Ausflußzeit der PolymerlösungOutflow time of the polymer solution
Ausflußzeit des LösungsmittelsOutflow time of the solvent
In dieser Formel bezeichnet c die Konzentration, ausgedrückt in Gramm des Polymers je 100 ml Lösungsmittel. Die innere Viskosität wird hier bei einer Temperatur von 25° C unter Verwendung von Orthochlorphenol als Lösungsmittel in einem modifizierten Ostwald-Viskosimeter gemessen.In this formula, c denotes the concentration, expressed in grams of polymer per 100 ml of solvent. The intrinsic viscosity is measured here at a temperature of 25 ° C using orthochlorophenol as a solvent in a modified Ostwald viscometer.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Carboxylendgruppe in einer Weise umgewandelt, daß am Ende des Polyestermoleküls eine Äthergruppierung vorhanden ist, die eine Hydroxylgruppe aufweist. Dies läßt sich durch folgenden Formelmechanismus darstellen: In the process according to the invention, a carboxyl end group is converted in such a way that on At the end of the polyester molecule there is an ether group which has a hydroxyl group. this can be represented by the following formula mechanism:
O—RO-R
O OO O
Polymermolekül - C . + R-O-CH2-CH CH2 Polymer molecule - C. + RO-CH 2 -CH CH 2
OHOH
ο , ο ,
Polymermolekül—C—O—CH2-CHPolymer molecule — C — O — CH 2 —CH
OHOH
Es ist also ersichtlich, daß das bei der Reaktion erhaltene Molekül in der Endgruppierung eine Hydroxylgruppe aufweist, so daß ein solches Produkt natürlich wiederum zu einer Kondensation zu höhermolekularen Produkten fähig ist.It can thus be seen that the molecule obtained in the reaction has a hydroxyl group in the terminal group has, so that such a product naturally in turn leads to a condensation to form higher molecular weight Products.
Es ist zwar im Prinzip bekannt (CA-PS 6 07 174, US-PS 28 63 855 und DT-AS 11 90 656), daß man den Carboxylendgruppengehalt von Polyestern durch Umsetzung mit einem Alkylenoxyd, wie z. B. Äthylenoxyd, verringern kann. Die beschriebenen Verfahren beziehen sich jedoch ausnahmslos auf die Herstellung von niedermolekularen Polyestern, die Hydroxylendgruppen aufweisen und die als »Diole« bei der Herstellung von Polyurethanschäumen dienen. Die Verfahren erfordern eine außergewöhnlich lange Reaktionszeit von mehreren Stunden. Außerdem ist in diesen Schriften kein Hinweis zu finden, daß auch entsprechende Umsetzungen bei hochmolekularen faserbildenden Polyestern irgendwelche Vorteile bringen. Die erfindungsgemäße Umsetzung mit den Glycidyläthern erfordert dagegen nur wenige Minuten und führt zu einem Produkt, das sich besonders als Textilverstärkung in Gummimaterialien eignet.It is known in principle (CA-PS 6 07 174, US-PS 28 63 855 and DT-AS 11 90 656) that you can Carboxyl end group content of polyesters by reaction with an alkylene oxide, such as. B. ethylene oxide, can decrease. However, the processes described relate without exception to the production of low molecular weight polyesters which have hydroxyl end groups and which are used as "diols" during manufacture of polyurethane foams are used. The processes require an exceptionally long reaction time of several hours. In addition, there is no indication in these documents that corresponding Reactions in high molecular weight fiber-forming polyesters bring some advantages. The inventive Implementation with the glycidyl ethers, on the other hand, only takes a few minutes and leads to a product that is particularly suitable as textile reinforcement in rubber materials.
In den folgenden Beispielen ist die Erfindung näher erläutert.The invention is explained in more detail in the following examples.
Herstellung von Polyäthylenterephthalat (A)Manufacture of polyethylene terephthalate (A)
4040
Polyäthylenterephthalat wurde auf folgende Weise hergestellt. 1550 g Dimethylterephthalat und 1100 ecm Äthylenglykol wurden in eine mit einer Rückflußkolonne ausgestattete Destillationsapparatur eingebracht. Die Mischung wurde auf 1600C erwärmt und 0,015 Gew.-% Zinkacetatdihydrat wurden als Esteraustauschkatalysator zugesetzt. Die Esteraustauschreaktion wurde so lange fortgesetzt, bis 640 ecm Methanol entwickelt und aufgefangen worden sind. Dann wurden 0,04 Gew.-°/o Antimontrioxyd als Polykondensationskatalysator zusammen mit 0,5 Gew.-°/o Titandioxyd als Mattierungsmittel zugesetzt und die Masse wurde in einen Autoklav übergeführt. Die Temperatur der Masse wurde auf 285° C erhöht und der Autoklav wurde dann auf ein Vakuum von 0,1 mm Hg evakuiert. Die Polykondensation wurde so lange fortgesetzt, bis durch die für das Antreiben eines Rührermotors erforderliche elektrische Kraft anzeigte, daß ein geeignetes Molekulargewicht erreicht worden ist. Der Masse wurden dann 0,64 ecm Triphenylphosphit als Stabilisator zugesetzt und sie wurde unter Stickstoff bei atmosphärischem Druck nochmals 60 Minuten lang gerührt. Die Masse wurde dann in Bandform aus dem Autoklav ausgedrückt und das festgewordene Polymer wurde zu kleinen Würfeln zerschnitten. Eine Prüfung dieses Polymers ergab, daß es eine innere Viskosität von 0,63, einen Erweichungspunkt von 262,2° C und eine Konzentration an freien Carboxylendgruppen von 32,6 Äquivalenten pro Million Gramm des Polymers besaß.Polyethylene terephthalate was prepared in the following manner. 1550 g of dimethyl terephthalate and 1100 ecm of ethylene glycol were introduced into a distillation apparatus equipped with a reflux column. The mixture was heated to 160 ° C. and 0.015% by weight of zinc acetate dihydrate was added as an ester exchange catalyst. The ester interchange reaction was continued until 640 cc of methanol was evolved and collected. Then 0.04% by weight of antimony trioxide was added as a polycondensation catalyst together with 0.5% by weight of titanium dioxide as a matting agent and the mass was transferred to an autoclave. The temperature of the mass was increased to 285 ° C and the autoclave was then evacuated to a vacuum of 0.1 mm Hg. The polycondensation was continued until the electrical force required to drive a stirrer motor indicated that a suitable molecular weight had been reached. 0.64 ecm of triphenyl phosphite was then added to the mass as a stabilizer and it was stirred under nitrogen at atmospheric pressure for a further 60 minutes. The mass was then squeezed out of the autoclave in tape form and the solidified polymer was cut into small cubes. This polymer was tested to have an inherent viscosity of 0.63, a softening point of 262.2 ° C, and a free carboxyl end group concentration of 32.6 equivalents per million grams of the polymer.
In der gleichen Weise wie in (A) beschrieben, wurde ein Polyester hergestellt. Nach Beendigung der Polykondensation wurden der Schmelze 7,0 g (0,45 Gew.-%) l,2-Epoxy-3-phenoxypropan zugesetzt, und die Schmelze wurde dann 10 Minuten lang unter trocknem Stickstoff bei Atmosphärendruck gerührt. Der Autoklav wurde dann evakuiert, um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen, worauf die Masse in Bandform ausgepreßt wurde. Eine Prüfung des Polymers ergab, daß es eine innere Viskosität von 0,668 besaß, und die Konzentration an freien Carboxylendgruppen betrug 18,8 Äquiv./106 g des Polymers.A polyester was produced in the same manner as described in (A). After the polycondensation was complete, 7.0 g (0.45% by weight) of 1,2-epoxy-3-phenoxypropane were added to the melt, and the melt was then stirred for 10 minutes under dry nitrogen at atmospheric pressure. The autoclave was then evacuated to remove the excess epoxy, whereupon the mass was pressed into tape form. The polymer was examined to have an inherent viscosity of 0.668 and the concentration of free carboxyl end groups to be 18.8 equiv / 10 6 g of the polymer.
In der in (A) beschriebenen Weise wurde ein Polyester hergestellt. Nach Beendigung der Polykondensation wurde der Autoklav unter einen Druck von 1,4 kg/cm2 Stickstoff gebracht und 14,0 g (0,90 Gew.-%) l,2-Epoxy-3-phenoxypropan wurden der Schmelze zugesetzt. Die Masse wurde dann 10 Minuten lang unter Druck gerührt, der Autoklav wurde evakuiert, um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen, und die Masse wurde in Bandform ausgepreßt. Eine Prüfung des Polymers ergab, daß es eine innere Viskosität von 0,671 und eine Konzentration an freien Carboxylendgruppen von 6,0 Äquiv./106 g des Polymers besaß.A polyester was produced in the manner described in (A). After the end of the polycondensation, the autoclave was brought to a pressure of 1.4 kg / cm 2 nitrogen and 14.0 g (0.90% by weight) 1,2-epoxy-3-phenoxypropane were added to the melt. The mass was then stirred under pressure for 10 minutes, the autoclave was evacuated to remove the excess epoxy and the mass was pressed into tape form. The polymer was tested to have an inherent viscosity of 0.671 and a concentration of free carboxyl end groups of 6.0 equiv / 10 6 g of the polymer.
Aus den nach (A) und den zwei Beispielen hergestellten Polymeren wurden in der üblichen Weise Garne von 75 Denier, bestehend aus 33 Einzelfäden hergestellt. Schnüre für Autoreifeneinlagen wurden dann hergestellt, indem 28 Enden der Garne von 75 Denier, bestehend aus 33 Einzelfäden doubliert wurden. 6 Proben von jedem dieser doublierten Garne wurden dann hydrolytischen Bedingungen unter Dampf bei einem Druck von 1 kg/cm2 und 120°C 72 Stunden lang ausgesetzt und 6 weitere Proben wurden keiner Dampfbehandlung unterworfen, um die ursprüngliche Festigkeit zu bestimmen. Nach der Dampfbehandlung wurde der Festigkeitsverlust jeder Probe mit einer Festigkeitsprüfmaschine von Instrom gemessen, und zwar unter Anwendung einer Prüfkopfgeschwindigkeit von 20 cm/min und einer Probenlänge von 20 cm. In der folgenden Tabelle I sind die erhaltenen Ergebnisse zusammengestellt, und es ist ersichtlich, daß die prozentuale Festigkeitsbeständigkeit nach der Behandlung unter hydrolytischen Bedingungen in direktem Zusammenhang steht mit der Konzentration der freien Carboxylendgruppen des Polymers.From the polymers produced according to (A) and the two examples, yarns of 75 denier, consisting of 33 individual threads, were produced in the usual manner. Cords for automotive tire inserts were then made by doubling 28 ends of the 75 denier yarns consisting of 33 monofilaments. Six samples of each of these doubled yarns were then subjected to hydrolytic conditions under steam at a pressure of 1 kg / cm 2 and 120 ° C for 72 hours, and another six samples were not subjected to steam treatment to determine the original strength. After steaming, the strength loss of each sample was measured with an Instrom strength testing machine using a probe speed of 20 cm / min and a sample length of 20 cm. The following Table I summarizes the results obtained, and it can be seen that the percent strength resistance after treatment under hydrolytic conditions is directly related to the concentration of the free carboxyl end groups of the polymer.
% Festigkeitsbeständigkeit von Polyüthylenterephthalatgarn, 72 Stunden bei 120 C unter 1 kg/cm3 behandelt% Strength resistance of polyethylene terephthalate yarn, treated for 72 hours at 120 C under 1 kg / cm 3
Polymer Polymer Garn Festigkeits- ■>Polymer polymer yarn strength- ■>
Carboxyl- Carboxyl- beständigkeitCarboxyl-carboxyl resistance
endgruppen- endgruppen-endgroup endgroup
gehalt gehaltsalary salary
Beispiel Äquiv./106g Äquiv./106g %Example equiv. / 10 6 g equiv. / 10 6 g%
Eine Mischung, bestehend aus 590 kg Dimethylterephthalat, 432 1 Äthylenglykol, 100 g Zinkacetatdihydrat und 0,47 kg Antimontrioxyd wurde in einen Autoklav eingebracht, welcher mit einem Seitenarmkondensator ausgestattet war. Die Masse wurde auf 160° C erhitzt, wobei eine Transveresterung stattfand und Methanol abdestillierte. Die Temperatur der Masse wurde langsam auf 190° C erhöht, wobei die theoretische Menge an Methanol abdestilliert wurde. Die erhaltene Monomer/Glykol- Lösung wurde dann in einen zweiten Autoklav übergeführt und 2,3 kg Titandioxyd wurden als Schlamm in Glykol zugesetzt. Die Temperatur der Masse wurde dann erhöht, um den Überschuß an Glykol abzudestillieren. Der Autoklav wurde dann evakuiert und die Temperatur auf 285° C erhöht. Die Masse wurde so lange unter Vakuum gehalten, bis die zum Antreiben des Rührers erforderliche Kraft anzeigte, daß eine innere Viskosität von 0,75 erreicht worden ist. Dann wurde das Reaktionsgefäß mit Stickstoff gespült und 500 ecm Triphenylphosphit als Stabilisator und 5 kg l,2-Epoxy-3-phenoxypropan wurden zugesetzt. Der Stickstoffdruck innerhalb des Autoklavs wurde auf 1 kg/cm2 erhöht, und die Masse wurde 10 Minuten lang gerührt. Es wurde erneut ein Vakuum angelegt und dieses aufrechterhalten, bis der Druck innerhalb des Autoklavs auf 0,2 mm Hg gesenkt war. Die Masse wurde dann ausgepreßt. Das sich ergebende Polymer besaß eine innere Viskosität von 0,809, einen Erweichungspunkt von 254° C und der Gehalt an Carboxylendgruppen betrug 21 Äquiv./106 g.A mixture consisting of 590 kg of dimethyl terephthalate, 432 l of ethylene glycol, 100 g of zinc acetate dihydrate and 0.47 kg of antimony trioxide was placed in an autoclave which was equipped with a side arm condenser. The mass was heated to 160 ° C., during which transesterification took place and methanol distilled off. The temperature of the mass was slowly increased to 190 ° C., the theoretical amount of methanol being distilled off. The monomer / glycol solution obtained was then transferred to a second autoclave and 2.3 kg of titanium dioxide were added as a sludge in glycol. The temperature of the mass was then increased in order to distill off the excess glycol. The autoclave was then evacuated and the temperature increased to 285 ° C. The mass was kept under vacuum until the force required to drive the stirrer indicated that an intrinsic viscosity of 0.75 had been reached. The reaction vessel was then flushed with nitrogen and 500 ecm of triphenyl phosphite as a stabilizer and 5 kg of 1,2-epoxy-3-phenoxypropane were added. The nitrogen pressure inside the autoclave was increased to 1 kg / cm 2 and the mass was stirred for 10 minutes. A vacuum was again applied and maintained until the pressure inside the autoclave was reduced to 0.2 mm Hg. The mass was then squeezed out. The resulting polymer had an inherent viscosity of 0.809, a softening point of 254 ° C., and the content of carboxyl end groups was 21 equiv. / 10 6 g.
Dieses Polymer wurde in an sich bekannter Weise zu einem Garn von 1100 Denier verarbeitet. Durch dieses Verarbeitungsverfahren wurde der Gehalt an Carboxylendgruppen auf 26 Äquiv./106g erhöht. Drei der so hergestellten Garne wurden miteinander Z-förmig verzwirnt mit einem Verzwirnungsgrad von 10 Windungen pro Zoll und die so erhaltenen Garne wurden nochmals dreifach S-förmig verzwirnt, und zwar mit einem Verzwirnungsgrad von 10 Windungen pro Zoll. Das so erhaltene Produkt entspricht einer üblichen Reifeneinlage aus Polyester. Diese Einlageschnur wurde klebrig gemacht und einer Wärmebehandlung unterworfen, wie es bei der Herstellung von Reifeneinlagen aus Polyester üblich ist. Die verwendete Klebstoffzusammensetzung ist von R. G. A i t k e η und andere in »Rubber World«, Februar 1965, beschrieben. Der Klebstoff wurde bei einer Temperatur von 93° C getrocknet und dann wurde die Schnur einer Wärmebehandlung bei 246°C unterworfen. Während dieser ft5 Behandlung wurde die Schnur gestreckt gehalten. Zum Vergleich wurden in ähnlicher Weise Kordschnüre behandelt, mit der Ausnahme, daß das Polymer, aus dem diese Schnüre hergestellt wurden, nicht durch Zusatz von l^-Epoxy-S-phenoxypropan zu der Polymerschmelze modifiziert worden ist. Der Carboxylendgruppengehalt dieses Kontrollgarnes betrug 53 Äquiv./106 g. Beide behandelten Kordproben wurden Gummimassen einverleibt, wie sie zur Herstellung von Karkassen von Autoreifen verwendet werden, und die erhaltenen vulkanisierten Produkte wurden 24 Stunden lang bei einer Temperatur von 150°C gehalten. Die Schnüre wurden dann aus der Masse entfernt und geprüft. Es zeigte sich, daß die Schnüre, welche aus dem Kontrollpolymer hergestellt wurden, einen Festigkeitsverlust von 31,5% hauen, während diejenigen, welche aus der mit l,2-Epoxy-3-phenoxypropan behandelten Probe hergestellt wurden, nur einen Festigkeitsverlust von 15,1% aufwiesen.This polymer was processed into a yarn of 1100 denier in a manner known per se. This processing method increased the carboxyl end group content to 26 equiv. / 10 6 g. Three of the yarns thus prepared were twisted in a Z-shape with a twist degree of 10 turns per inch, and the yarns thus obtained were twisted again in an S-shape three times with a twist degree of 10 turns per inch. The product obtained in this way corresponds to a conventional tire insert made of polyester. This insert cord was made tacky and subjected to a heat treatment, as is customary in the manufacture of tire inserts from polyester. The adhesive composition used is described by RG A itke et al in "Rubber World", February 1965. The adhesive was dried at a temperature of 93 ° C, and then the cord was subjected to a heat treatment at 246 ° C. During this ft 5 treatment, the cord was kept stretched. For comparison, cords were treated in a similar manner, except that the polymer from which these cords were made was not modified by the addition of 1-4 -epoxy-S-phenoxypropane to the polymer melt. The carboxyl end group content of this control yarn was 53 equiv. / 10 6 g. Both treated cord samples were incorporated with rubber compounds used for the manufacture of carcasses for automobile tires, and the vulcanized products obtained were kept at a temperature of 150 ° C. for 24 hours. The cords were then removed from the mass and tested. It was found that the cords made from the control polymer suffered a loss of strength of 31.5%, while those made from the sample treated with 1,2-epoxy-3-phenoxypropane suffered only a loss of strength of 15% , 1%.
Eine Polymermasse wurde wie folgt hergestellt: 1550 g Dimethylterephthalat und 1100g Äthylenglykol wurden in eine mit einer Rückflußkolonne ausgestattete Destillationsapparatur eingebracht. Die Mischung wurde auf 160° C erwärmt und 0,015 Gew.-% Zinkacetatdihydrat wurden als Esteraustauschkatalysator zugesetzt. Die Esteraustauschreaktion wurde so lange fortgesetzt, bis 640 ecm des Methanols abdestilliert waren. 0,04% Antimontrioxyd wurden als Polykondensationskatalysator zusammen mit 0,5 Gew.-% Titandioxyd als Entglänzungsmittel zugesetzt, und die Masse wurde in einen Autoklav übergeführt. Die Temperatur der Masse wurde in dem Autoklav auf 285° C gebracht, und der Autoklav wurde gleichzeitig evakuiert. Die Polykondensation wurde so lange fortgesetzt, bis die für den Rührer erforderliche Kraft anzeigte, daß ein geeignetes Molekulargewicht erreicht worden ist. Die Masse wurde dann unter einer Stickstoffatmosphäre 30 Minuten lang gerührt. 0,64 ecm Triphenylphosphit wurden der Masse zugesetzt und 2 Minuten lang eingerührt. Dann wurden 14 g (0,9 Gew.-%) l-Butoxy-2,3-epoxypropan der Schmelze zugesetzt, und der Autoklav wurde mit trocknem Stickstoff gefüllt und unter einen Druck von 2,1 kg/cm2 gebracht. Nach 10 Minuten Rührbehandlung unter Druck wurde der Autoklav evakuiert, um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen. Die Masse wurde weiter polymerisiert, bis sich durch den Kraftverbrauch für den Rührer anzeigte, daß das endgültig gewünschte Molekulargewicht erreicht worden ist. Bei der Prüfung zeigte es sich, daß das Polymer eine innere Viskosität von 0,72, einen Gehalt an freien Carboxylendgruppen von 12,8 ÄquivVWg des Polymers und einen Erweichungspunkt von 257,9° C besaß. Eine Wiederholung der Polymerisationsbehandlung ohne Epoxydzusatz ergab ein Polymer mit einer inneren Viskosität von 0,730, einem Erweichungspunkt von 259,8° C und einem Carboxylendgruppengehalt von 31,6 Äquiv./106 g Polymer. A polymer mass was prepared as follows: 1550 g of dimethyl terephthalate and 1100 g of ethylene glycol were introduced into a distillation apparatus equipped with a reflux column. The mixture was heated to 160 ° C. and 0.015% by weight zinc acetate dihydrate was added as an ester interchange catalyst. The ester interchange reaction was continued until 640 ecm of the methanol had distilled off. 0.04% antimony trioxide was added as a polycondensation catalyst together with 0.5% by weight titanium dioxide as a delustering agent, and the mass was transferred to an autoclave. The temperature of the mass was brought to 285 ° C. in the autoclave and the autoclave was evacuated at the same time. The polycondensation was continued until the force required by the stirrer indicated that a suitable molecular weight had been reached. The mass was then stirred under a nitrogen atmosphere for 30 minutes. 0.64 ecm triphenyl phosphite was added to the mass and stirred in for 2 minutes. 14 g (0.9% by weight) of 1-butoxy-2,3-epoxypropane were then added to the melt and the autoclave was filled with dry nitrogen and pressurized to 2.1 kg / cm 2 . After stirring treatment under pressure for 10 minutes, the autoclave was evacuated to remove the excess epoxy. The mass was polymerized further until the power consumption for the stirrer indicated that the final desired molecular weight had been reached. The test showed that the polymer had an intrinsic viscosity of 0.72, a content of free carboxyl end groups of 12.8 equivVWg of the polymer and a softening point of 257.9 ° C. A repetition of the polymerization treatment without the addition of epoxy gave a polymer with an intrinsic viscosity of 0.730, a softening point of 259.8 ° C. and a carboxyl end group content of 31.6 equiv. / 10 6 g of polymer.
In der im Beispiel 4 beschriebenen Arbeitsweise wurde ein Polyester hergestellt. Nahezu am Ende der Polymerisationsbehandlung wurde der Autoklav mit Stickstoff gefüllt und unter einen Druck von 2,1 kg/cm2 gebracht und 14 g (0,9%) Allylglycidyläther ( CH2=CH-CH2-O-CH2-CH — CH2\In the procedure described in Example 4, a polyester was produced. Almost at the end of the polymerization treatment, the autoclave was filled with nitrogen and brought under a pressure of 2.1 kg / cm 2 and 14 g (0.9%) of allyl glycidyl ether ( CH 2 = CH-CH 2 -O-CH 2 -CH - CH 2 \
V JV J
wurden der Schmelze zugesetzt. Dann wurde noch 10were added to the melt. Then another 10
Minuten lang unter Druck gerührt und der Autoklav wurde evakuiert, um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen. Die Masse wurde dann in Form eines Bandes ausgepreßt. Eine Prüfung ergab, daß das Polymer eine innere Viskosität von 0,713, einen Gehalt an freien Carboxylendgruppen von 14,7 ÄquivyiO6 g und einen Erweichungspunkt von 259,40C besaß.Stirred under pressure for minutes and the autoclave evacuated to remove the excess epoxy. The mass was then pressed out in the form of a tape. A test showed that the polymer had an inherent viscosity of 0.713, a content of free carboxyl end groups of 14.7 ÄquivyiO 6 g and a softening point of 259.4 0 C.
Eine Wiederholung der beschriebenen Polymerisationsbehandlung ohne Epoxydzusatz ergab ein Polymer mit einer inneren Viskosität von 0,730, einem Erweichungspunkt von 259,8° C und einem Gehalt an Carboxylendgruppen von 31,6 Äquiv./106 g Polymer.A repetition of the polymerization treatment described without the addition of epoxy gave a polymer with an intrinsic viscosity of 0.730, a softening point of 259.8 ° C. and a carboxyl end group content of 31.6 equiv. / 10 6 g of polymer.
Ein Polyester wurde nach Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der in (A) verwendete Zinkacetat-Esteraustauschkatalysator ersetzt wurde, durch 0,06 Gew.-% Manganoacetattetrahydrat und das Triphenylphosphit ersetzt wurde durch 2,0 ecm Tributylphosphat. Eine Untersuchung des Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,705, einen Gehalt an Carboxylendgruppen von 31,5 Äquiv./106 g Polymer und einen Erweichungspunkt von 260,1° C besaß.A polyester was prepared according to Example 4, with the exception that the zinc acetate ester exchange catalyst used in (A) was replaced by 0.06% by weight of manganoacetate tetrahydrate and the triphenyl phosphite was replaced by 2.0 ecm of tributyl phosphate. An examination of the polymer showed that it had an intrinsic viscosity of 0.705, a carboxyl end group content of 31.5 equiv. / 10 6 g of polymer and a softening point of 260.1 ° C.
Die Herstellung des Polymers nach Beispiel 6 wurde wiederholt. Am Ende der Polymerisationsbehandlung wurde der Autoklav mit Stickstoff gefüllt und unter einen Druck von 2,1 kg/cm2 gebracht, und 14 g (0,9 Gew.-%) l,2-Epoxy-3-phenoxypropan wurde der Schmelze zugegeben. Nach 10 Minuten Rühren unter Druck wurde der Autoklav evakuiert, um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen und die Masse wurde in Bandform ausgepreßt. Eine Prüfung des Polymers ergab eine innere Viskosität von 0,690, einen Carboxylendgruppengehalt von 16,8 Äquiv./106g Polymer und einen Erweichungspunkt von 258,9° C.The preparation of the polymer according to Example 6 was repeated. At the end of the polymerization treatment, the autoclave was filled with nitrogen and brought under a pressure of 2.1 kg / cm 2 , and 14 g (0.9% by weight) of 1,2-epoxy-3-phenoxypropane was added to the melt. After stirring for 10 minutes under pressure, the autoclave was evacuated in order to remove the excess epoxy and the mass was pressed out in the form of a tape. A test of the polymer showed an intrinsic viscosity of 0.690, a carboxyl end group content of 16.8 equiv. / 10 6 g of polymer and a softening point of 258.9 ° C.
Ein Polyester wurde nach der Arbeitsweise des Beispiels 4 hergestellt mit der Abwandlung, daß der Zinkacetat-Esteraustauschkatalysator des Beispiels 4 ersetzt wurde durch 0,08 Gew.-% Kobaltoacetattetrahydrat und das Triphenylphosphit ersetzt wurde durch 3,4 ecm Tributylphosphat Eine Prüfung des Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,697, einen Carboxylendgruppengehalt von 48,4 ÄquivyiO6 g und einen Erweichungspunkt von 258,7° C besaß.A polyester was prepared according to the procedure of Example 4 with the modification that the zinc acetate ester exchange catalyst of Example 4 was replaced by 0.08% by weight of cobalt acetate tetrahydrate and the triphenyl phosphite was replaced by 3.4 ecm of tributyl phosphate. that this had an inherent viscosity of 0.697, a carboxyl end group content of 48.4 equiv. 6 g and a softening point of 258.7 ° C.
Das Polymer wurde nach Beispiel 8 hergestellt Am Ende der Polymerisationsbehandlung wurde der Autoklav mit Stickstoff gefüllt, auf 2,1 kg/cm2 unter Druck gesetzt und 14 g (0,9 Gew.-%) l^-Epoxy-3-phenoxypropan wurden der Schmelze zugesetzt Nach 10 Minuten Rühren unter Druck wurde der Autoklav evakuiert um den Überschuß an Epoxyd zu entfernen, und die Masse wurde in Bandform ausgepreßt Eine Prüfung des Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,680, einen Carboxylendgruppengehalt von 28,7 ÄquivV 106 g und einen Erweichungspunkt von 256,7° C besaß.The polymer was prepared according to Example 8. At the end of the polymerization treatment, the autoclave was filled with nitrogen, pressurized to 2.1 kg / cm 2 and 14 g (0.9% by weight) of 1-4 -epoxy-3-phenoxypropane became added to the melt 6 g and a softening point of 256.7 ° C.
Ein Kontrollpolyester wurde nach (A) hergestellt. Eine Prüfung des Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,714 und einen Carboxylendgruppengehalt von 34,5 ÄquivyiO6 g besaß.A control polyester was prepared according to (A). An examination of the polymer showed that it had an inherent viscosity of 0.714 and a carboxyl end group content of 34.5 equiv. 6 g.
Unter gleichen Bedingungen wurde ein zweites Polyester hergestellt, mit der Abwandlung, daß der Schmelze 0,9 Gew.-% l,2-Epoxy-3-(orthochIorphenoxypropan) zugesetzt und die Schmelze dann 10 Minuten unter Druck in Stickstoff gerührt wurde. Eine Prüfung des Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,710 besitzt und der Carboxylendgruppengehalt 24,9 Äquiv./106 g beträgt.A second polyester was produced under the same conditions, with the modification that 0.9% by weight of 1,2-epoxy-3- (orthochlorophenoxypropane) was added to the melt and the melt was then stirred under pressure in nitrogen for 10 minutes. An examination of the polymer showed that it has an inherent viscosity of 0.710 and the carboxyl end group content is 24.9 equiv. / 10 6 g.
Ein Polyester wurde nach (A) hergestellt und am Ende der Polymerisationsbehandlung wurden. 0,9 Gew.-°/o 3-Chloräthylglycidyläther der Schmelze zugesetzt und 10 Minuten lang unter trocknem Stickstoff verrührt. Eine Prüfung des erhaltenen Polymers ergab, daß dieses eine innere Viskosität von 0,719 und einen Carboxylendgruppengehalt von 18,6 Äquiv./106 g besaß.A polyester was prepared according to (A) and at the end of the polymerization treatment were. 0.9% by weight of 3-chloroethylglycidyl ether was added to the melt and stirred for 10 minutes under dry nitrogen. An examination of the polymer obtained showed that it had an inherent viscosity of 0.719 and a carboxyl end group content of 18.6 equiv. / 10 6 g.
Herstellung von Polyäthylenterephthalat (B)Manufacture of polyethylene terephthalate (B)
317 kg geschmolzenes Dimethylterephthalat und 209 1 Äthylenglykol wurden in einem Esteraustauschreaktionsgefäß gemischt. 0,015% Zinkacetatdihydrat wurden der Mischung als Katalysator zugesetzt und die Temperatur von 150 auf 225° C erhöht, wobei die Entwicklung an Methanol aufhörte und die theoretische Menge an Methanol von der Mischung über eine Destillationskolonne entfernt wurde. 0,08% Antimontrioxydkatalysator wurde der Schmelze zugesetzt, zusammen mit 0,05% Titandioxyd als Entglänzungsmittel, und die Schmelze wurde in einen Autoklav übergeführt. Polykondensation erfolgte durch Erhöhung der Autoklavtemperatur auf 296° C, wobei der Druck auf unter 1 mm Hg gesenkt wurde. Die Vergrößerung des Molekulargewichts wurde dadurch festgestellt, daß der Kraftaufwand zum Bewegen der . Polymerschmelze größer wurde. Nachdem der Kraftverbrauch den Wert von 4 kW erreicht hatte, wurde eine genügende Menge Phosphitstabilisator zugesetzt, um einen Phosphorgehalt von 1000 Teilen pro Million zu ergeben. Das maximale Molekulargewicht wurde nach 3 Stunden und 35 Minuten erreicht, wobei der Kraftverbrauch zum Bewegen des Rührers einen Wert von 11,7 kW erreicht hatte. Das Polymer wurde dann ausgepreßt und in Würfel geschnitten. Die innere Viskosität des Polymers wurde in der obenbeschriebenen Weise bestimmt und besaß den Wert von 0,864. Der Gehalt an Carboxylendgruppen betrug etwa 40 ÄquivVWg Polymer. Eine wiederholte Polymerisation ergab ein Polymer mit einer inneren Viskosität von 0,865 und einem Carboxylendgruppengehalt von 41,0 ÄquivyiO6 g. In diesem Falle betrug der Kraftverbrauch 12,0 kW und die Polymerisationszeit 3 Stunden und 35 Minuten.317 kg of molten dimethyl terephthalate and 209 liters of ethylene glycol were mixed in an ester exchange reaction vessel. 0.015% zinc acetate dihydrate was added to the mixture as a catalyst and the temperature was increased from 150 to 225 ° C., the evolution of methanol ceasing and the theoretical amount of methanol being removed from the mixture via a distillation column. 0.08% antimony trioxide catalyst was added to the melt, along with 0.05% titanium dioxide as a delustering agent, and the melt was transferred to an autoclave. Polycondensation was carried out by increasing the autoclave temperature to 296 ° C., the pressure being reduced to below 1 mm Hg. The increase in molecular weight was determined by the effort required to move the. Polymer melt became larger. After the power consumption reached 4 kW, a sufficient amount of phosphite stabilizer was added to give a phosphorus content of 1000 parts per million. The maximum molecular weight was reached after 3 hours and 35 minutes, the power consumption for moving the stirrer having reached a value of 11.7 kW. The polymer was then pressed and cut into cubes. The inherent viscosity of the polymer was determined in the manner described above and found to be 0.864. The content of carboxyl end groups was about 40 equivVWg of polymer. Repeated polymerization gave a polymer with an intrinsic viscosity of 0.865 and a carboxyl end group content of 41.0 equivalents of 6 g. In this case, the power consumption was 12.0 kW and the polymerization time was 3 hours and 35 minutes.
Nach dem Verfahren (B) wurde ein weiteres Polymer hergestellt mit der Abwandlung, daß beim Beginn der Esteraustauschreaktion 150 Teile pro Million Natriumhydroxyd zugesetzt wurden. Wenn der Kraftverbrauch zur Betätigung des Rührers den Wert von 10,6 kW erreicht hatte, wurden 0,9 Gew.-% Phenylglycidyläther der Masse zugesetzt Der Phenylglycidyläther wurde verrührt nach dem Zusatz des Triphenylphosphits. Die Rührbehandlung wurde 10 Minuten lang unter einem Stickstoffdruck von 2,1 kg/cm2 fortgesetzt Die Masse wurde dann erneut evakuiert und die Polymerisationsbehandlung fortgesetzt, bis der maximale Kraftverbrauch zur Betätigung des Rührermotors erreicht worden war, der 18,3 kW betrug. An diesem PunktAnother polymer was prepared by procedure (B) except that 150 parts per million sodium hydroxide was added at the start of the ester interchange reaction. When the power consumption for operating the stirrer had reached the value of 10.6 kW, 0.9% by weight of phenyl glycidyl ether was added to the mass. The phenyl glycidyl ether was stirred after the addition of the triphenyl phosphite. The stirring treatment was continued for 10 minutes under a nitrogen pressure of 2.1 kg / cm 2. The mass was then evacuated again and the polymerization treatment was continued until the maximum power consumption for operating the stirrer motor was reached, which was 18.3 kW. At this point
709 529/49Γ709 529 / 49Γ
wurde kein weiterer Anstieg des Kraftverbrauchs zur Betätigung des Rührers festgestellt und demgemäß ist das maximale Molekulargewicht des Polymers erreicht worden. Das Polymer wurde dann ausgepreßt und in Würfel geschnitten. Die innere Viskosität des Polymers betrug 0,985 und der Carboxylendgruppengehalt 27,6 Äquiv./106 g. Eine wiederholte Polykondensation ergab ein Polymer mit einer inneren Viskosität von 0,985 und einen Carboxylendgruppengehalt von 20,7 Äquiv./106 g Polymer.no further increase in the power consumption to operate the stirrer was observed and accordingly the maximum molecular weight of the polymer has been reached. The polymer was then pressed and cut into cubes. The inherent viscosity of the polymer was 0.985 and the carboxyl end group content was 27.6 equiv. / 10 6 g. A repeated polycondensation gave a polymer with an intrinsic viscosity of 0.985 and a carboxyl end group content of 20.7 equiv. / 10 6 g of polymer.
Es ist also festzustellen, daß erfindungsgemäß ein Polyester sowohl mit einem höheren Molekulargewicht als auch mit einem niedrigeren Carboxylendgruppengehalt hergestellt werden kann.It should therefore be noted that according to the invention a polyester both with a higher molecular weight as well as with a lower carboxyl end group content.
Herstellung von Polyäthylenterephthalat (C)Manufacture of polyethylene terephthalate (C)
Nach der Arbeitsweise (B) wurde eine Kontrollpolymerprobe hergestellt mit der Abwandlung, daß die eingesetzte Menge an Dimethylterephthalat nicht 317 kg, sondern 454 kg betrug und die Glykolmenge 300 1. Die Polymerisation wurde in der gleichen Weise wie beschrieben durchgeführt und beendet, wenn der Kraftaufwand zur Betätigung des Rührers nicht weiter stieg. Dieser Punkt entsprach der maximalen inneren Viskosität, welche bei dieser Ansatzgröße erreicht werden konnte. An diesem Punkt betrug die Autoklavtemperatur 294° C, der Kraftverbrauch zur Betätigung des Rührers 12,4 kW und die Polymerisationszeit 4 Stunden und 10 Minuten. Die innere Viskosität des Polymers war 0,833. Dieser Versuch wurde zweimal wiederholt, wobei Polymere mit einer maximalen inneren Viskosität von 0,807 und 0,829 erhalten wurden.A control polymer sample was prepared according to procedure (B) except that the The amount of dimethyl terephthalate used was not 317 kg, but 454 kg, and the amount of glycol 300 1. The polymerization was carried out in the same manner as described and terminated when the The effort required to operate the stirrer did not increase any further. This point corresponded to the maximum inner Viscosity that could be achieved with this batch size. At this point the autoclave temperature was 294 ° C, the power consumption to operate the stirrer 12.4 kW and the polymerization time 4 Hours and 10 minutes. The inherent viscosity of the polymer was 0.833. This attempt was made twice repeated to obtain polymers with a maximum intrinsic viscosity of 0.807 and 0.829.
Die Methode (C) wurde zur Herstellung eines Polymers angewandt, mit der Abwandlung, daß derMethod (C) was used to prepare a polymer with the modification that the
Ansatz an Terephthalat auf 680 kg und der Glykolansatz auf 455 1 erhöht wurde. In das Esteraustauschgefäß wurden 150 Teile pro Million Natriumhydroxyd eingegeben, bevor mit der Esteraustauschreaktion begonnen wurde, und 6,0 kg (0,9 Gew.-%) Phenylglycidyläther wurden während der Polykondensation zugesetzt, wenn der Kraftverbrauch zur Betätigung des Rührers einen Wert von 9,6 kW erreicht hatte. Der Phenylglycidyläther wurde in die Schmelze unter einem Druck von 1,05 kg/cm3 Stickstoff eingerührt. Die Polykondensation wurde unterbrochen, wenn der Kraftverbrauch zur Betätigung des Rührers einen Wert von 14,4 kW erreicht hatte, und das Polymer wurde ausgepreßt und zu Würfel zerkleinert. Es wurden vier derartige Polykondensationsbehandlungen durchgeführt, und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II niedergelegt:Terephthalate batch was increased to 680 kg and the glycol batch was increased to 455 liters. 150 parts per million sodium hydroxide was added to the ester interchange vessel before the ester interchange reaction was started, and 6.0 kg (0.9 wt , Had reached 6 kW. The phenyl glycidyl ether was stirred into the melt under a pressure of 1.05 kg / cm 3 nitrogen. The polycondensation was interrupted when the power consumption to operate the stirrer had reached a value of 14.4 kW, and the polymer was pressed out and comminuted into cubes. Four such polycondensation treatments were carried out and the results are set out in Table II below:
Ansatz
Nr.approach
No.
Innere
ViskositätInner
viscosity
Carboxylendgruppengehalt Carboxyl end group content
Äquiv./106gEquiv. / 10 6 g
Aus der Tabelle ist ersichtlich, daß durch den Zusatz von Phenylglycidyläther während der Polykondensation bei der Vergrößerung des Ansatzes um 50% ein Polymer mit einer inneren Viskosität von 0,83 hergestellt werden konnte.From the table it can be seen that the addition of phenyl glycidyl ether during the polycondensation when the batch is enlarged by 50%, a polymer with an intrinsic viscosity of 0.83 could be produced.
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