DE1679904B2

DE1679904B2 - Method and device for the production of thin-walled packaging containers, open on one side, made of thermoplastic material

Info

Publication number: DE1679904B2
Application number: DE1679904A
Authority: DE
Inventors: Theodor 3515 Scheden Rydmann
Original assignee: CF Spiess and Sohn GmbH and Co
Current assignee: CF Spiess and Sohn GmbH and Co
Priority date: 1967-09-30
Filing date: 1967-09-30
Publication date: 1975-05-07
Also published as: DE1679904A1

Description

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formling zwischen dem Vorformschritt und dem Fertigformschritt aufge heizt wird, um die beim Aufspreizen in ihm entstandene Spannung abzubauen.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the molding between the Preforming step and the final forming step is heated up to the resulting in it when spreading Relieve tension.

4. Drehtischanlage zur Du-chführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit Aufnahme-. Aufheiz-. Verform- und Abgabestation und mit auf dem Tisch befestigten Aufsteckdornen für die zu formenden Rohrstücke, dadurch gekennzeichnei, daß die Aufsteckdorne mechanisch oder pneumatisch konisch aufspreizbar ausgebildet sind und daß dem Drehtisch (7) ein zweiter, mit ihm im gleichen Takt umlaufender Drehtisch (9) mit Form-, Kühl·. Schneid- und Auswerfstation nachgeschaltet ist, welcher Backenformen (10) trägt, deren jeweils eine bei jedem Takt geöffnet und ein Spreizdorn (8) mit dem vorgeformten Behälter (6) in sie eingeführt, nach dem Schließen der Backenform (10) Druckluft durch den Spreizdorn (8) ·η den vorgeformten Behälter (6) eingeblasen wird und anschließend der Spreizdorn (8) entspannt und vor Taktende aus der Backenform (10) zurückgezogen wird.4. Turntable system for Du-chführung the method according to one of claims 1 to 3 with recording. Heating. Forming and delivery station and with mandrels attached to the table for the forming pipe pieces, characterized in that the mandrels are mechanical or pneumatic are designed so that they can be expanded conically and that the turntable (7) is a second one with it in the same way Clock rotating turntable (9) with forming, cooling ·. Cutting and ejecting station is connected downstream, which wears jaw molds (10), one of which is opened with each cycle and an expanding mandrel (8) with the preformed container (6) inserted into it, after closing the jaw mold (10) compressed air is blown through the expanding mandrel (8) · η the preformed container (6) and then the Expanding mandrel (8) is relaxed and withdrawn from the baking mold (10) before the end of the cycle.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizdorne (8) und die Backenformen (10) in ihrer Länge auf die doppelte Behälterhöhe abgestellt sind und ihre Spreizmittel bzw. ihre Formflächen für doppelkonische Körper mit gegenüberliegenden Wänden ausgebildet sind.5. Apparatus according to claim 4, characterized in that the expanding mandrels (8) and the jaw molds (10) are placed in their length on twice the container height and their expansion means or their shaped surfaces are designed for double-conical bodies with opposing walls.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5. dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizdorne (8) radial ausfahrbar an ihrem Drehtisch (7) angebracht sind und die beiden Drehtische (7, 9) derart nebeneinander angeordnet sind, daß jeder Spreizdorn (8) in der einer Backenform (10) gegenüberliegenden Stellung6. Apparatus according to claim 4 or 5, characterized in that the expanding mandrels (8) can be extended radially are attached to their turntable (7) and the two turntables (7, 9) next to each other are arranged that each expanding mandrel (8) in the opposite position of a jaw mold (10)

in radial ausgefahrenem Zustand in diese Backei:- form(tO)ragt. ⁶- in the radially extended state in this baking egg: - form (tO) protrudes. ⁶ -

Ä Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum HerstellenThe invention relates to a method of manufacturing

^V dünnwandiger, dosenförmiger. einseitig offener Verpackungsbehälter, aus thermoplastischem Kunststoff, bei welchem zunächst aus einer Folie durch Verbinden zweier paralleler Folienkanten zu einer Längsnaht ein Schlauch gebildet wird, aus diesem zylindrische Abschnitte geschnitten und diese unter einseitigem Anformen eines Bodens zu dosenförmigen Behältern verar- ^V thin-walled, can-shaped. Packaging container open on one side, made of thermoplastic material, in which a tube is first formed from a film by joining two parallel film edges to form a longitudinal seam, cylindrical sections are cut from this and these are processed into can-shaped containers with a bottom molded on one side.

cs »ι «μ«.«. Kunststoff-Hohlkörper im ßlasformverfahren herzustellen, bei dem in einem hohlen Vorformling, beispielsweise Schlauchabschnitt, durch e.n fließfähiges Medium, vorzugsweise Preßluft, ein Innendruck aufgebaut wird, wobei sich der erwärmte Korper bläht und von Innen her an eine ihn umschließende Matrize anlegt (DT-PS 8 34 013). Diese Verfahren sind aber bisher nur anwendbar, wenn von einem nahtlosen Vorformling ausgegangen wird. Die Dehnungsverhältnisse der Wand des Vorformlings sind unübersichtlich, so daß ein Bedrucken von im Blasverfahren hergestellten Hohlkörpern nur nachträglich durchgeführt werdencs »ι« μ «.«. Plastic hollow body in the ßlasformverfahren produce, in which in a hollow preform, for example tube section, by e.n flowable medium, preferably compressed air, an internal pressure is built up, with the heated body expands and applies from the inside to a die surrounding it (DT-PS 8 34 013). These procedures are but so far only applicable if a seamless preform is assumed. The expansion ratios the wall of the preform are confusing, so that printing made in the blow molding process Hollow bodies can only be carried out afterwards

Andererseits ist es bekannt, dosenförmige Behälter herzustellen, wobei von einer ebenen Folie als Aussangsmaterial augegangen wird. Die Seitenkanten dieser Folie werden zur Bildung eines Schlauches miteinander verbunden, und an den jeweils abgeschnittenen Schlauchstücken wird ein Rand angebcrdelt (DTPS 10 40 228). Bei diesem Herstellungsverfahren kann die Folie vorher bedruckt werden, aber es ergibt sich zwangläufig eine zylindrische Dosenform. Dies hat den Nachteil, daß eine Stapelbarkeit der Dosen nicht gegeben ist. Dosen dieser Art benötigen daher einen erheblichen Platzbedarf bzw. einen relativ großen Lager-On the other hand, it is known to produce can-shaped containers using a flat sheet as the starting material is assumed. The side edges of this film are joined together to form a tube connected, and an edge is crumbled onto the cut pieces of tubing (DTPS 10 40 228). In this manufacturing process, the film can be pre-printed, but it does necessarily a cylindrical can shape. This has the disadvantage that the cans cannot be stacked is. Cans of this type therefore require a considerable amount of space or a relatively large storage space.

raum.space.

Es ist auch bekannt. Dosen im Tiefziehverfahren herzustellen. Das Tiefziehverfahren hat jedoch den Nachteil, daß nur eine beschränkte Dosenhöhe im Verhältnis zum Durchmesser erreicht werden kann. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß tiefgezogene Dosen nur sehr schwer bedruckbar sind. It is also known. Manufacture cans in the deep-drawing process. However, the deep drawing process has the disadvantage that only a limited can height in relation to the diameter can be achieved. Another The disadvantage of this process is that deep-drawn cans are very difficult to print.

Schließlich ist es bekannt. Kunststoffrohre zur Ausbildung von Verbindungsmuffen aufzuweiten. Dazu wurde bekannt, das erwärmte Rohrende mit einem kegelförmigen Keil aufzutreiben (DT-Gbm 17 33 492). Ein solches Auftreiben läßt sich aber bei dünnen, zylindrischen Wänden mit Klebenaht nicht ausführen. Ferner ist dazu bekanntgeworden, einen von einem Extruder bzw. von einer Ringdüse kommenden Kunststoffschlauch in Abständen mit konischen Erweiterungen auszubilden, die in ähnlicher Weise wie beim Blasformen durch Blähen einer Schlauchstelle gegen eine Matrize erzeugt werden sollen (FRPS 12 15 883). Dazu darf aber der Schlauch nur in eng begrenzten Bereichen erweitert werden, und es muß ein axialer Druck ausgeübt werden. Beide Maßnahmen machen die Anwendung bei einem dünnwandigen, mit axialer Naht versehenen Vorformling unmöglich.After all, it is known. Expand plastic pipes to form connecting sleeves. In addition became known to drive the heated pipe end with a conical wedge (DT-Gbm 17 33 492). A however, such swelling cannot be carried out in the case of thin, cylindrical walls with a glued seam. Further has also become known, a plastic hose coming from an extruder or from an annular nozzle at intervals with conical extensions in a manner similar to blow molding to be generated by expanding a hose point against a die (FRPS 12 15 883). In addition but the hose may only be expanded in very limited areas, and there must be an axial pressure be exercised. Both measures make the application in a thin-walled, with an axial seam provided preform impossible.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein von dem eingangs beschriebenen Verfahren ausgehendes Verfahren sowie eine Vorrichtung, die von der Maschine nach der GB-PS 7 52 221 ausgeht, zur Herstellung von konischen Hohlkörpern, besonders Dosen, zu schaffen, mit deren ein durch Tiefziehen nicht mehr erreichbares Verhältnis vom Dosendurchmesser zur Dosenhöhe erzielbar ist, und welche das vorteilhafte Bedrucken der Folie von Rolle zu Rolle gestatten. Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreichtThe object of the invention is therefore to provide a method based on the method described at the outset and a device based on the machine according to GB-PS 7 52 221 for the production of conical To create hollow bodies, especially cans, with which one can no longer be achieved by deep drawing Ratio of can diameter to can height is achievable, and what the advantageous printing of the Allow foil from roll to roll. This is achieved according to the invention

iaß die zylindrischen, auf Plastifizierungstemperatur Hebrachten Schlauchabschnitte in einem Vorformichritt mechanisch durch von Innen ansetzendes Aufipreizen frei nach außen konisch vorgeformt und dann η einem Fertigformschritt in noch formbarem Zustand pneumatisch in eine aus zwei Backen bestehenden \ußenform in ihre endgültige Form gepreßt und dabei durch Kühlen verfestigt werden.iaß the cylindrical, on plasticizing temperature Mechanically lifted tube sections in a pre-forming step by spreading open from the inside freely preformed conically to the outside and then in a final molding step in a still malleable state pneumatically pressed into its final shape in an external mold consisting of two jaws and thereby solidified by cooling.

Beide Verfahrensschritte beinhalten eine an einem dünnwandigen Vorformling mit axialer Naht sicher und leicht ausführbare und vor allem reproduzierbare und vorherbestimmbare Verformung der Wand. Man kann also von vornherein die Folie bedrucken bzw. den Druck der an der Formlingswand ausgeführten Verformung anpassen.Both process steps involve a safe and secure on a thin-walled preform with an axial seam easily executable and, above all, reproducible and predictable deformation of the wall. One can that is, print the film from the outset or the pressure of the deformation carried out on the wall of the molding adjust.

Vorzugsweise werden im wesentlichen die auf die doppelte Höhe der herzustellenden Behälter geschnittenen Schlauchabschnitte durch die beiden Verformungsschritte in doppelkonische Körper mit symmetrisch einander gegenüberliegenden Wänden verarbeitet. Durch die Ausbildung zweier gegeneinander gesetzter konischer Teile eliminieren sich die bei der Verformung auftretenden axialen Kraftkomponenten.Preferably, the containers to be produced are essentially cut to twice the height Hose sections through the two deformation steps into double-conical bodies with symmetrical processed opposite walls. By training two against each other conical parts eliminate the axial force components that occur during deformation.

Im Rahmen der Erfindung kann der Formling zwischen dem Vorformschritt und dem Fertigformschritt aufgeheizt werden, um die beim Aufspreizen in ihm entstandene Spannung abzubauen. Dadurch wird erreicht, daß beim Thermoformen das Entstehen von Materialspannungen verhindert bzw. entstandene Materialspannungen beseitigt werden, wodurch ein durch das Verfahren gemäß der Erfindung gebildeter Kunststoff-Formling bei der Benutzung eine größere Formbeständigkeit aufweist.In the context of the invention, the molding can be between the preforming step and the final molding step be heated to relieve the tension that has arisen in it when it is spread open. This achieves that during thermoforming the occurrence of material stresses is prevented or created Material stresses are eliminated, thereby a formed by the method according to the invention Plastic molding has a greater dimensional stability when in use.

Zur Durchführung des Verfahrens eignet sich insbesondere eine Drehtischanlage mit Aufnahme-, Aufheiz-, Verform- und Abgabestation und mit auf dem Tisch befestigten Aufsteckdornen für die zu formenden Rohrstücke, die sich dadurch kennzeichnen, daß die Aufsteckdorne mechanisch oder pneumatisch konisch aufspreizbar ausgebildet sind, und daß dem Drehtisch ein zweiter, mit ihm im gleichen Takt umlaufender Drehtisch mit Form-, Kühl-, Schneid- und Auswerfstation nachgeschaltet ist, welcher Backenformen trägt, deren jeweils eine bei jedem Takt geöffnet und ein Spreizdorn mit dem vorgeformten Behälter in sie eingeführt, nach dem Schließen der Backenform Druckluft durch den Spreizdorn in den vorgeformten Behälter eingeblasen wird, und anschließend der Spreizdorn entspannt und vor Taktende aus der Backenform zurückgezogen wird.A turntable system with receiving, heating, Forming and delivery station and with mandrels attached to the table for the ones to be formed Pipe sections, which are characterized by the fact that the mandrels are mechanically or pneumatically conical are designed to be spreadable, and that the turntable is a second rotating with it in the same cycle A rotary table with a forming, cooling, cutting and ejecting station is connected downstream, which carries jaw molds, one of which is opened at each cycle and an expanding mandrel with the preformed container is inserted into it, After closing the jaw, pressurized air through the expanding mandrel into the preformed container is blown in, and then the expanding mandrel is relaxed and withdrawn from the baking mold before the end of the cycle will.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigtAn embodiment of the invention is explained in more detail with reference to the drawing. It shows

F i g. 1 ein schematisiertes Flußbild zur Verdeutlichung des Verfahrens gemäß der Erfindung für einen Doppelkegel,F i g. 1 is a schematic flow diagram to illustrate the method according to the invention for one Double cone,

F i g. 2 die beiden Drehtische gemäß der Erfindung in Draufsicht,F i g. 2 the two turntables according to the invention in plan view,

F i g. 3 eine Seitenansicht der F i g. 2.F i g. 3 is a side view of FIG. 2.

Fig.4 ineinandergesetzte Kunststoff-Formlinge gemäß der Erfindung.4 nested plastic moldings according to the invention.

Wie aus F i g. 1 ersichtlich, wird die unbedruckte durchsichtige oder durchscheinende Kunststoff-Folie von einer Rolle 1 abgezogen und einer Druckmaschine 2 zugeführt, in der die Folie — z. B. mehrfarbig bedruckt — in einen Rollenschneider 3 gelangt, in dem sie ⁶S besäumt und in einer Rollenbreite geschnitten wird, die etwa dem !mittleren Umfang der zu bildenden Dose entspricht. Nach dem Verlassen des Rollenschneiders 3As shown in FIG. 1 can be seen, the unprinted transparent or translucent plastic film is pulled from a roll 1 and fed to a printing machine 2, in which the film - z. B. multicolored - arrives in a trimmer 3, in which it is ^{trimmed 6} S and cut in a roll width that corresponds approximately to the middle circumference of the can to be formed. After leaving the winder 3

wird die Folie aufgewickelt und bildet die Rolle 4. Die einzelnen Arbeitstakte können bei entsprechender Maschinenausbildung hintereinander kontinuierlich durchgeführt werden.the film is wound up and forms the roll 4. The individual work cycles can with appropriate machine training be carried out continuously one after the other.

Die bedruckte und besäumte Folie gelangt von der Rolle 4 in eine Schlauchformstation S, in der die ebene Folie zu einem Zylinder geformt, mit ihren. Kanten übereinandergelegt und beispielsweise durch Schweißen oder Kleben miteinander verbunden wird. Die Schlauchformstation 5 ist auf eine Schlauchlänge eingestellt die der doppelten Dosenhöhe entspricht. Dadurch ist es notwendig, den Druck in der Druckmaschine 2 abwechselnd aufrecht und auf dem Kopf stehend auf die Folie aufzubringen. Es ist jedoch auch möglich, in einer anderen Ausführungsform einfache lange vorgeformte Behälter 6 bzw. Rohlinge als Einfachkegel weiter zu verarbeiten.The printed and trimmed film arrives from the roll 4 in a tube forming station S, in which the flat Foil shaped into a cylinder, with their. Edges superimposed and, for example, by welding or gluing together. The tube forming station 5 is set to a tube length which corresponds to twice the height of the can. This makes it necessary to print in the printing machine 2 alternately upright and upside down on the film. However, it is also possible in another embodiment, simple long preformed containers 6 or blanks as single cones further processing.

Von der Schlauchformstation 5 gelangen die vorgeformten Behälter 6 auf den ersten Drehtisch 7, der mit Spreizdornen 8 besetzt ist Dem Drehtisch 7 schließt sich ein weiterer Drehtisch 9 mit nachgeschalteter Form-, Kühl-, Schneid- und Auswerferstation an, welcher die Backenform 10 trägt, deren jeweils eine bei jedem Takt geöffnet und ein Spreizdorn 8 mit dem vorgeformten Behälter 6 in sie eingeführt wird. Nach dem Schließen der Backenform 10 wird Druckluft durch den Spreizdorn 8 in den vorgeformten Behälter 6 eingeblasen und anschließend der Spreizdorn 8 entspannt und vor Taktende aus der Backenform 10 zurückgezogen. Die Spreizdorne 8 und die Backenform 10 sind in ihrer Länge auf die doppelte Behälterhöhe abgestellt, wobei ihre Spreizmittel bzw. ihre Formflächen für doppelkonische Körper mit gegenüberliegenden Wänden ausgebildet sind.From the tube-forming station 5, the pre-formed containers 6 reach the first turntable 7, which is with Expanding mandrels 8 is occupied. The turntable 7 is followed by a further turntable 9 with a downstream one Forming, cooling, cutting and ejecting station which carries the jaw mold 10, one of each contributing to it opened every cycle and an expanding mandrel 8 with the preformed container 6 is inserted into it. After this When the jaw mold 10 is closed, compressed air is blown through the expanding mandrel 8 into the preformed container 6 and then the expanding mandrel 8 relaxed and withdrawn from the jaw mold 10 before the end of the cycle. The expanding mandrels 8 and the jaw mold 10 are placed in their length on twice the container height, wherein their expansion means or their shaped surfaces designed for double-conical bodies with opposing walls are.

Nach Verlassen des Drehtisches 9 gelangen die auf Doppelkegelform gebrachten Behälter 6 in eine Trennstation 11, in welcher der Behälter 6 in zwei Behälter 12 zerschnitten wird. An diese Trennstation 11 schließt sich eine Bördelstation 13 an, in der die Behälter 12 gegebenenfalls mit beidseitigen Bördelrändern 14 versehen werden. Über eine Bodeneinlegestation 15 und eine Stapelmaschine 16 gelangen die konischen Behälter 12 zum Versand 17.After leaving the turntable 9, the double-cone-shaped containers 6 arrive at a separating station 11, in which the container 6 is cut into two containers 12. This separating station 11 closes A crimping station 13 is available, in which the containers 12 are optionally provided with crimped edges 14 on both sides will. The conical containers arrive via a bottom loading station 15 and a stacking machine 16 12 for shipping 17.

Wie aus der Draufsicht der beiden Drehtische 7 und 9 (Fig. 2) ersichtlich, sind diese derart nebeneinander angeordnet, daß ihre Arbeitsbereiche sich überschneiden. As can be seen from the top view of the two turntables 7 and 9 (FIG. 2), they are next to each other in this way arranged that their work areas overlap.

Dadurch wird erreicht, daß jeder Spreizdorn 8 des Drehtisches 7 im radial ausgefahrenen Zustand in eine gegenüberliegende Backenform 10 des Drehtisches 9 hineinragt. Der Drehtisch 7 ist mit einer nicht dargestellten Heizvorrichtung sowie mit einer Druckluftzufuhr versehen. Die Heizung dient zur Plastifizierung der Behälter 6 und kann entweder durch einen die Spreizdorne durchfließenden Wärmeträger gebildet werden oder aber auch durch fest angeordnete Strahlungsheizkörper. This ensures that each expanding mandrel 8 of the turntable 7 in the radially extended state in a opposite jaw shape 10 of the turntable 9 protrudes. The turntable 7 is provided with a not shown Provided heating device and a compressed air supply. The heating is used for plasticization the container 6 and can either be formed by a heat transfer medium flowing through the expanding mandrels or by means of fixed radiant heaters.

Der zweite Drehtisch 9 ist mit einer nicht dargestellten Kühlvorrichtung ausgestattet, welche zweckmäßigerweise aus einem die Backenwerkzeuge 10 durchströmenden Kühlmedium gebildet ist.The second turntable 9 is equipped with a cooling device, not shown, which is expediently is formed from a cooling medium flowing through the jaw tools 10.

Der Drehtisch 7 oder bei Herstellung von Einfachke geln die Aufspreizvorrichtung weisen eine Aufnahme station 18, eine oder mehrere Aufheizstationen 19a 196, eine Spreizstation 20 und eine Übergabestation 21 auf, während der Drehtisch 9 eine Übernahme- unc Formstation 22, eine oder mehrere Kühlstationen 23 gegebenenfalls eine Schneidestation 24 und eine AbThe turntable 7 or in the production of Einfachke rules the spreading device have a receptacle station 18, one or more heating stations 19a 196, a spreading station 20 and a transfer station 21 while the turntable 9 has a transfer and forming station 22, one or more cooling stations 23 possibly a cutting station 24 and an Ab

wurfstation 25 aufweist.throwing station 25 has.

F i g. 3 zeigt die Seitenansicht der beiden Drehtische 7,9, die noch einmal die Überschneidung der gegenseitigen Arbeitsbereiche dieser Drehtische zeigt. F i g. 3 zeigt weiterhin einen radial ausgefahrenen Spreizdorn 5 8, welcher in eine geöffnete Backenform 10 des Drehtisches 9 hineinragt. Die gegenüberliegende Backenform 10 befindet sich im geschlossenen Zustand.F i g. 3 shows the side view of the two turntables 7, 9, which once again shows the overlap of the mutual Shows the working areas of these turntables. F i g. 3 also shows a radially extended expanding mandrel 5 8, which protrudes into an open jaw mold 10 of the turntable 9. The opposite jaw shape 10 is in the closed state.

Die Arbeitsweise der in den F i g. 2 und 3 dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachstehend io für das Doppelkegelverfahren beschrieben. Es gilt jedoch auch sinngemäß für das Einfachkegel-Verfahren.The operation of the in the F i g. 2 and 3 illustrated device according to the invention is hereinafter io for the double cone method. However, it also applies mutatis mutandis to the single cone method.

Von der bereits erwähnten Schlauchformstation 5 gelangen die Behälter 6 zur Aufnahmestation 18 des ersten Drehtisches 7. Auf dem sich gerade in der Auf- 15 nahmestation 18 befindenden Spreizdorn 8, der sich in nicht gespreizter Stellung befindet, wird ein doppelt langer Behälter 6 mittels einer Hilfsvorrichtung (nicht dargestellt) aufgeschoben. Nach Aufnahme des Behälters 6 durch den Kolben 8 schaltet der Drehtisch 7 je- 20 weils einen Takt weiter. Während dieser Zeit wird der Behälter 6 in den Aufheizstationen 19a erwärmt und auf seine Plastifizierungstemperatur gebracht. In der weiteren Taktfolge wird der Dorn 8 durch pneumatische oder mechanische Mittel in der Spreizstation 20 25 gespreizt und der zylindrische Behälter 6 in die Form eines Doppelkegels gebracht In der weiteren Taktfolge schließen sich weitere Aufheizstationen 19fc an, die dazu dienen, die während des Aufspreizvorganges entstandene Spannung vom Behälter 6 abzubauen. 3°From the already mentioned tube forming station 5, the containers 6 reach the receiving station 18 of the first turntable 7. On the expanding mandrel 8 which is currently in the receiving station 18 and which is located in is not spread position, a double-long container 6 by means of an auxiliary device (not shown) postponed. After the container 6 has been picked up by the piston 8, the turntable 7 switches each time because one bar further. During this time, the container 6 is heated in the heating stations 19a and brought to its plasticizing temperature. In the The mandrel 8 becomes a further cycle sequence by pneumatic or mechanical means in the spreading station 20 25 spread and the cylindrical container 6 brought into the shape of a double cone In the further cycle sequence are followed by further heating stations 19fc, which serve to reduce the heat generated during the spreading process Relieve tension from container 6. 3 °

Wie aus der Draufsicht der F i g. 2 ersichtlich, befindet sich der Kolben 8 einen Takt vor Erreichen des Backenwerkzeuges 10 in radial ausgefahrenem Zustand. In der nächsten Taktfolge öffnet sich das Bakkenwerkzeug 10, und der Kolben 8 kann mit dem auf 35 ihm sitzenden aufgeweiteten Behälter 6 bzw. Rohling in das geöffnete Backenwerkzeug 10 bzw. in die Übernahme- und Formstation 22 hineinschwenken bzw. einfahren (F i g. 3). Das Backenwerkzeug 10 umschließt nun den gesamten Behälter 6 und dichtet die Kanten des Behälters 6 gegen Druckluft ab. Durch den Spreizdorn 8 wird nun Druckluft in den Behälter 6 eingeblasen, wodurch sich der auf Plastifizierungstemperatur befindliche Behälter 6 an die Form des Backenwerkzeuges 10 anpreßt. Durch diesen pneumatischen Druckstoß erhält der Behälter 6 eine präzise Nachformung. Es ist auch möglich, durch Anschluß einer Saugquelle an das Bakkenwerkzeug 10 den gleichen Effekt zu erzielen. Durch entsprechende Ausbildung der Innenwände des Bakkenwerkzeuges 10 läßt sich z. B. die Behälterumfangsfläche reliefartig verformen.As seen from the top view of FIG. 2, the piston 8 is one stroke before reaching the Jaw tool 10 in the radially extended state. The jaw tool opens in the next bar sequence 10, and the piston 8 can with the expanded container 6 or blank seated on it in FIG Swing the opened jaw tool 10 or into the takeover and forming station 22 or move it in (Fig. 3). The jaw tool 10 now encloses the entire container 6 and seals the edges of the Container 6 against compressed air. Compressed air is now blown into the container 6 through the expanding mandrel 8, whereby the container 6, which is at the plasticizing temperature, adapts to the shape of the jaw tool 10 presses on. This pneumatic pressure surge gives the container 6 a precise reshaping. It is also possible to achieve the same effect by connecting a suction source to the jaw tool 10. By corresponding training of the inner walls of the Bakkenwerkzeuges 10 can be, for. B. the container peripheral surface deform in relief.

Nach Beendigung des Ausformungsvorganges zieht sich der Spreizdorn 8 auf seinen ursprünglichen Durchmesser zurück und fährt rückwärts aus dem Backenwerkzeug 10 heraus, wobei der Behälter 6 im Backenwerkzeug 10 zurückbleibt. Der Behälter 6 durchwandert nun einige Kühlstationen 23 und gelangt nach Verlassen dieser Kühlstationen 23 zu einer nachgeschalteten Schneidstation 24, in welcher der eine Doppelkegelform aufweisende Behälter 6 in je zwei einander entsprechende Behälter 12 zerschnitten wird (s. F i g. 1). Die auf diese Weise getrennten Behälter 6 bzw. Behälter 12 gelangen auf ihrem weiteren Wege in eine Auswerferstation 25, welche die Behälter 12 auswirft. Im weiteren Arbeitsablauf gelangen die Behälter 12, wie bereits in der F i g. 1 beschrieben, in eine Bördelstation, Bodeneinlegestation mit anschließender Stapelstation.After the end of the shaping process, the expanding mandrel 8 retracts to its original diameter back and moves backwards out of the jaw tool 10, the container 6 in the jaw tool 10 remains. The container 6 now wanders through some cooling stations 23 and arrives after leaving this cooling stations 23 to a downstream cutting station 24, in which the one double cone shape having container 6 is cut into two corresponding containers 12 each (see Fig. 1). The containers 6 or containers 12 separated in this way arrive on their further path in an ejector station 25, which ejects the container 12. In the further work flow, the container 12, such as already in FIG. 1, in a flanging station, bottom loading station with subsequent stacking station.

F i g. 4 zeigt ineinandergesetzte, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Behälter 12. Wie die Schnittdarstellung der teilweise geschnittenen Behälter 12 zeigt, ist der obere und der untere Umfangsrand mit je einer Bördelung 26,27 versehen. Der unlere Bördelrand 27 dient zur Aufnahme und zur Abstützung des Bodenteiles 28. Der obere Umfangsrand der Behälter 12 ist mit einem Stapelrand 29 ausgeformt, dessen Abschluß die Bördelung 26 bildet. Auf den Stapelrand 29 kann ein Stülpdeckel 30 aufgesetzt werden.F i g. 4 shows nested containers 12 produced by the method according to the invention. How the sectional view of the partially cut away container 12 shows the upper and lower peripheral edges each provided with a bead 26,27. The lower bead 27 is used to receive and support of the bottom part 28. The upper peripheral edge of the container 12 is formed with a stacking edge 29, the The flanging 26 forms the conclusion. A slip lid 30 can be placed on the stacking edge 29.

Hierzu 4 Blatt ZeichnungenFor this purpose 4 sheets of drawings

862862

Claims

Patent claims:

1. Method of making thin-walled, can-shaped Packaging container made of thermoplastic material open on one side, in which initially from a film by joining two parallel film edges to form a longitudinal seam Tube is formed, cut from this cylindrical sections and these under one-sided molding of a base are processed into can-shaped containers, characterized in that that the cylindrical, on plasticizing temperature brought tube sections in a preforming step mechanically by attaching from the inside Spreading freely outwardly conically preformed and then in a final forming step in still deformable state pneumatically in an outer shape consisting of two jaws in their final shape pressed and thereby solidified by cooling.

2. The method according to claim 1, characterized in that the substantially double Height of the container to be produced tube sections cut by the two deformation steps processed into double-conical bodies with symmetrically opposite walls will.