ES2850327B2

ES2850327B2 - Proceso para fabricar un material de poliester reciclado a partir de al menos un residuo de poliester y uso de dicho material de poliester reciclado

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Publication number: ES2850327B2
Application number: ES202030166A
Authority: ES
Inventors: Mauro Fernando Fuente; Mauro Lorenzo Fuente; Mauro Francisco Jose Fuente; Mauro Valeriano Fuente
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-02-27
Filing date: 2020-02-27
Publication date: 2022-04-22
Anticipated expiration: 2040-02-27
Also published as: EP3871878A1; ES2850327A1

Description

DESCRIPCIÓN

PROCESO PARA FABRICAR UN MATERIAL DE POLIÉSTER RECICLADO A

PARTIR DE AL MENOS UN RESIDUO DE POLIÉSTER Y USO DE DICHO

MATERIAL DE POLIÉSTER RECICLADO

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención se refiere a un nuevo proceso para la fabricación de un material de residuo de poliéster triturado especialmente adecuado para la confección de botones y/o accesorios textiles.

Es asimismo objeto de la invención el uso de dicho material de residuo de poliéster triturado para fabricar diversos productos, tales como botones o artículos textiles como, por ejemplo, elementos de adorno, alamares, apliques, cierres, cuernos, tochos, gemelos, hebillas, anillas, pins, tensores, terminales, tiradores, etc.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

La presente invención surge del interés en mejorar los procesos hasta ahora existentes para la fabricación de diferentes productos de la industria textil. En particular, se trata de ofrecer un proceso sostenible capaz de evitar las limitaciones que existen en la actualidad en la fabricación de botones y otros accesorios de poliéster.

Se trata por tanto de un proceso que ofrece la ventaja de aprovechar un residuo hasta ahora desechado en los procesos de fabricación convencionales de este tipo de materiales. De este modo, se consigue reducir el impacto ambiental asociado a estos procesos, al reducirse el consumo de materias primas y dar uso a un material potencialmente útil, hasta ahora desechado y destruido.

En el estado de la técnica se han localizado los siguientes documentos relacionados con el objeto de la invención:

La solicitud de patente CN105754312 se refiere a un método de preparación de botones de poliéster a partir de distintas materias primas, como la resina de poliéster, un acelerante, polvo plástico reciclado, pigmentos, un agente de curado y un diluyente. Como “polvo plástico reciclado”, a efectos de la patente, se entiende el procedente de los desechos sobrantes del proceso de fabricación. De esta manera, el proceso descrito en dicho documento ofrece la posibilidad de reducir la cantidad de resina virgen que se utiliza, mientras que se mantiene la calidad del producto final.

La solicitud de patente CN108440931 describe un procedimiento de reciclado de plástico destinado a la fabricación de botones de poliéster. En los ejemplos recogidos en dicha solicitud se describe la posibilidad de emplear plástico reciclado en polvo, junto con una resina insaturada de poliéster, parafina, pigmentos, antioxidante (peróxido) y otros componentes habituales en la preparación de plásticos a base de poliéster.

La solicitud EP0968076 describe un procedimiento de reciclado primario de poliéster que se mezcla con poliéster virgen en una proporción que puede variar entre un 20% y un 60% en peso respecto al total de poliéster producido.

El proceso objeto de la invención se basa, como los procesos anteriores, en el empleo de residuo triturado de poliéster, si bien se trata de un nuevo método no divulgado hasta la fecha en el estado de la técnica ya que combina una capa de residuo triturado de poliéster con tantas capas de resina insaturada como sean necesarias para obtener diferentes estructuras, que no se conseguirían haciendo uso de las técnicas patentadas anteriormente para este tipo de producto. Se trata por tanto de un proceso sostenible, que permite adaptarse a las necesidades, entre otras, de la industria de la moda, permitiendo desarrollar diferentes estructuras en el acabado final del botón gracias a la combinación de distintas materias primas. Con esto se consigue hacer imitaciones de materiales naturales o diseños nuevos en artículos con residuo triturado de poliéster y, al mismo tiempo, se busca disminuir el impacto ambiental asociado a la fabricación de este tipo de productos al hacer uso de un material que, de otro modo, formaría parte de la cadena de residuos del proceso.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Es, por tanto, un primer objeto de la invención, un proceso para la fabricación de un material especialmente adecuado para la confección de botones y/o accesorios textiles, a partir de un residuo triturado de poliéster, donde dicho proceso se caracteriza por que comprende:

(a) una primera etapa de elaboración de al menos una capa de poliéster virgen a partir de una mezcla de ingredientes seleccionados de un grupo que consiste en: • una resina de poliéster insaturado, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 20% y un 90%;

• un catalizador, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.5% y un 5%. Dicho catalizador puede consistir preferentemente en peróxido de ciclohexanona o peróxido de metil etil cetona;

• un monómero de estireno, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 1% y un 50%;

• un acelerante, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.03% y un 15%. Dicho acelerante puede consistir preferentemente en octoato de cobalto;

• parafina (preferentemente parafina 46-48), preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 1% y un 8%; y

• un pigmento, que puede ser sólido o nacarado, de manera preferente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.02% y un 10%;

(b) una segunda etapa de elaboración de una capa adicional a partir de un residuo triturado de poliéster (preferentemente con un tamaño de partícula comprendido entre 1 micra y 900 micras) sobre una o ambas superficies externas de dicha(s) capa(s) de poliéster virgen. De manera preferente, esta segunda capa de residuo triturado de poliéster se elaborará a partir de una mezcla homogénea de dos subcapas:

• una primera subcapa obtenida a partir de un residuo triturado de poliéster, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 20 y un 98%, y más preferentemente entre un 20% y un 60% y un catalizador, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.5% y un 5%, el cual puede consistir en peróxido de ciclohexanona o peróxido de metil etil cetona; y

• una segunda subcapa obtenida a partir de una mezcla de ingredientes seleccionados de un grupo que consiste en:

- una resina de poliéster insaturado, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 20% y un 90%;

- un catalizador, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.5% y un 5%, seleccionado de manera preferente de un grupo que puede consistir en peróxido de ciclohexanona o peróxido de metil etil cetona;

- un monómero de estireno, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 1% y un 50%;

- un acelerante, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.03% y un 15%. De manera preferente, el acelerante será octoato de cobalto;

- parafina, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 1% y un 8%; y

- un pigmento, de manera preferente un pigmento sólido o nacarado, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.02% y un 10%.

La cantidad de residuo de poliéster será en función de la cantidad de poliéster virgen utilizado en la capa (o capas) de poliéster virgen. De manera preferente, esta cantidad podrá variar entre un 20% y un 98%, y más preferentemente entre un 20% y un 60% en peso con respecto al peso total del material finalmente obtenido a partir del proceso que ha sido descrito (la plancha de poliéster final).

A efectos de esta patente, el residuo triturado será poliéster procedente del desecho del proceso de producción de otros productos, como por ejemplo botones, elementos de adorno, alamares, apliques, cierres, cuernos, tochos, gemelos, hebillas, anillas, pins, tensores, terminales o tiradores, entre otros ejemplos.

La capa de residuo triturado de poliéster se caracteriza por ser una capa uniforme, sin reflejos o vetas. A diferencia de esta capa de residuo triturado, la(s) capa(s) de resina de poliéster insaturado virgen podrán presentar cualquier tipo de acabado, como por ejemplo vetas, rayas, aguas o cualquier otro tipo de diseño o acabado. De este modo, el proceso reivindicado presenta la ventaja de ofrecer una gran flexibilidad, adaptándose a las necesidades y requerimientos de los productos que se deseen fabricar.

El número total de capas de resina de poliéster insaturado virgen será función del diseño del producto final. De manera preferente, el producto final comprenderá una capa de residuo triturado y entre 1 y 9 capas de poliéster virgen.

Dependiendo de la estructura final que se desee obtener, se podrá incluir en las mezclas de poliéster virgen, adicionalmente, al menos un ingrediente adicional seleccionado de un grupo que consiste preferentemente en alúminas, las cuales permiten dar un efecto nacarado al material en los colores del nácar natural, reflejos tornasolados, azules, rojos, verdes, etc., además de poder dar un efecto metalizado al poliéster; perlas, con la misma función de las alúminas, pero únicamente en color blanco; o rayas, las cuales se utilizan para orientar la posición de las perlas o alúminas con respecto a la luz, dependiendo del efecto de luz que se desee obtener en el material. De manera preferente, el porcentaje en peso de estos ingredientes en el material final podrá variar entre un 0.20% y un 35%, y más preferentemente entre un 0,20% y un 20% en peso, pudiendo variar en función de los acabados y colores que se deseen conseguir.

Las mezclas para elaborar cada capa de poliéster virgen pueden llevarse a cabo mezclando todos los ingredientes descritos anteriormente (salvo el catalizador) en un mezclador bajo agitación (preferentemente, a una velocidad de entre 25 y 500 rpm), hasta obtenerse una mezcla a la que, una vez homogeneizada, se le añade el catalizador. Tras la adición del catalizador, la mezcla seguirá bajo agitación a una velocidad de entre 25 y 500 rpm, durante un tiempo que puede variar preferentemente entre 1 y 15 minutos. Tras este tiempo, la mezcla se añade a un cilindro a través del cual se distribuye dando lugar a una capa de poliéster virgen. El cilindro puede girar a una velocidad preferentemente comprendida entre 25 rpm y 175 rpm de modo que, por fuerza centrífuga, la resina se distribuye formando una plancha. El proceso puede repetirse las veces que sea necesario para obtener el número de capas de poliéster virgen que se desee que comprenda el producto final. Este proceso se repetirá para formar la capa adicional de residuo triturado de poliéster, que se aplicará sobre una de las dos superficies externas de dicha(s) capa(s) de poliéster virgen. De manera general, el tamaño de cada una de las capas podrá variar ente 0.5 milímetros y 15 milímetros.

Los diferentes ingredientes de las capas actuarán entre ellos en función de su viscosidad y tiempo de gelificación. En función de su interacción, podrán obtenerse capas de poliéster con diferentes acabados, como por ejemplo, de materiales naturales como la madera o el nácar.

Una de las principales ventajas del proceso objeto de la invención es que se trata de un proceso muy versátil, que permite adaptarse a la estructura de los diferentes productos que se deseen fabricar.

Como se ha indicado anteriormente, una de las ventajas del objeto de la presente invención es que permite obtener productos con diferentes acabados y diseños. En particular, permite obtener productos con acabados imitando a materiales naturales (madera, coco, cuerno, nácar, etc.), así como con diversos diseños (con vetas, reflejos, aguas, etc.).

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

Como se ha descrito anteriormente, el proceso objeto de protección se basa en la fabricación de un material compuesto de una capa de residuo de poliéster triturado y al menos una capa de resina virgen de poliéster insaturado.

En una realización particular de la invención, el proceso objeto de protección puede llevarse a cabo tras un primer proceso convencional de fabricación de botones de poliéster. De manera particular, este proceso puede comprender:

• preparar una mezcla de entre un 20% y un 90% en peso de una resina de poliéster insaturada, entre un 0.03% y un 15% en peso de un acelerante, entre un 1 % y un 50% en peso de un monómero de estireno, entre un 1% y un 8% en peso de parafina y entre un 0.02% y un 10% de uno o varios pigmentos (preferentemente, un pigmento sólido o nacarado). Una vez preparada la mezcla, se añadirá entre un 0.5% y un 5% en peso de un catalizador. Estos ingredientes pueden ser seleccionados de entre los ingredientes que han sido anteriormente descritos al definir el proceso objeto de protección;

• preparar una plancha de la mezcla obtenida en el paso anterior en al menos una máquina convencional que puede consistir en un cilindro, dando lugar a una plancha de dicha mezcla en estado gomoso. Esta plancha puede permanecer en el cilindro preferentemente durante un tiempo comprendido entre 30 minutos y 90 minutos. A continuación, la mezcla es conducida a al menos una máquina de corte donde se troquelan discos con un diámetro determinado que puede variar entre 8 milímetros y 70 milímetros. Estos discos son la base de los botones, los cuales serán separados de un desperdicio o residuo de poliéster. Este residuo es el residuo de poliéster que puede ser reutilizado en el proceso objeto de la invención, con la ventaja de reciclar un material que, de otro modo, sería desechado y destruido. Para ello, será sometido a al menos una fase previa de trituración y tamizado hasta obtener un polvo de un tamaño de partícula preferentemente comprendido entre 1 y 900 micras, que será sometido a continuación a una fase de clasificación, preferentemente por materiales y colores.

El proceso convencional se repite entonces, preparando una mezcla de entre un 20% y un 90% en peso de poliéster virgen, un 0.03% y 15% en peso de al menos un acelerante, entre un 1% y un 50% en peso de estireno, entre un 1% y un 8% en peso de parafina y entre un 0.02% y un 10% en peso de un pigmento. A la mezcla obtenida, una vez homogenizada, se le añadirá un catalizador en un porcentaje en peso comprendido entre un 0.5% y un 5%. De nuevo, de manera preferente los ingredientes serán seleccionados del grupo anteriormente descrito al definir el proceso objeto de la invención. Este proceso se repetirá las veces que haga falta para formar las capas de poliéster virgen que se desee que comprenda el material final.

Finalmente se elabora la capa de residuo triturado, para lo cual se mezclan homogéneamente dos sub-capas:

• una primera subcapa obtenida a partir de un residuo triturado de poliéster, que será preferiblemente entre un 20% y un 98%, y más preferentemente entre un 20% y un 60% de la masa total de todas las capas de la plancha, y un catalizador, preferentemente en un porcentaje en peso que puede variar entre un 0.5% y un 5%, el cual puede consistir en peróxido de ciclohexanona o peróxido de metil etil cetona; y

• una segunda subcapa que se elabora del mismo modo que el proceso convencional, obtenida a partir de mezcla de ingredientes seleccionados de un grupo que consiste en:

A continuación, se mezclan ambas sub-capas para formar la capa de residuo triturado. Esta mezcla se añade a continuación al cilindro, sobre la última capa de poliéster virgen localizada en el cilindro. Una vez introducida en el cilindro, permanecerá en su interior durante un tiempo estimado de 30 a 90 minutos girando a una velocidad preferentemente comprendida entre 25 rpm y 175 rpm hasta formar la plancha final por fuerza centrífuga. Cuando la plancha alcanza una dureza preferente de entre 70 y 80 Shore, se desmolda del cilindro y se pasa al proceso de troquelado de discos con el tamaño deseado.

En una realización alternativa de la invención, el proceso podrá llevarse a cabo en orden inverso, procediéndose a formar en primer lugar la capa de residuo triturado de poliéster y, a continuación, la(s) capa(s) de poliéster virgen.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

Para complementar la descripción y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompañan, con carácter ilustrativo y no limitativo, las siguientes figuras:

La Figura 1, donde se representa un material del estado de la técnica, donde 1 es una capa de poliéster reciclado que, en este caso, forma una estructura única en el material; y

La Figura 2, que representa una realización particular de la invención, donde 1 se corresponde con la capa de poliéster reciclado y 2 es cada una de las capas constituidas por una resina insaturada de poliéster virgen.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A continuación, se describe una realización particular del proceso objeto de la invención, referente a la fabricación de botones.

El proceso comprende la formación de una primera capa de poliéster virgen a partir de una mezcla de los siguientes ingredientes, donde los porcentajes son en peso respecto al total de la mezcla:

• resina de poliéster insaturado (en un 87.88%);

• estireno (en un 6%);

• parafina (en un 4%);

• pigmento (en un 0.04%);

• acelerante (en un 0.08%); y

• catalizador (en un 2%).

A continuación, se lleva a cabo la elaboración de una segunda capa de poliéster virgen a partir de los siguientes ingredientes, en porcentaje en peso:

• resina de poliéster insaturado (en un 86.92%);

• estireno (en un 4%);

• pigmento (en un 7%);

• acelerante (en un 0.08%); y

• catalizador (en un 2%).

Tras la preparación de esta segunda capa, se lleva a cabo la elaboración de una tercera capa de poliéster (correspondiente a la segunda subcapa que dará lugar a la capa de poliéster reciclado) a partir de los siguientes ingredientes, en porcentaje en peso:

• resina de poliéster insaturado (en un 49.55%);

• estireno (en un 42%);

• parafina (en un 6%);

• pigmento (en un 0.3%);

• acelerante (en un 0.15%); y

• catalizador (en un 2%).

Finalmente, se elabora una cuarta capa (correspondiente a la primera subcapa que dará lugar a la capa de residuo de poliéster) a partir de un residuo triturado de poliéster y, en particular, a partir de los siguientes ingredientes, en porcentaje en peso:

• residuo triturado de poliéster (en un 98%); y

• catalizador (en un 2%).

Los componentes de cada capa se mezclarán bajo agitación, de modo que cada capa estará constituida por una mezcla homogénea.

En primer lugar, se mezclan los ingredientes de las dos primeras capas bajo agitación durante un tiempo comprendido preferentemente entre 1 y 2 minutos. Una vez homogeneizadas ambas mezclas, se añade la primera capa al cilindro, que gira a una velocidad de 150 rpm, logrando una distribución uniforme de la misma. A continuación, se añade la segunda capa, de modo que penetre sobre la primera capa manteniendo la velocidad de rotación del cilindro en 150 rpm. Esta interacción entre capas es lo que provoca el efecto o estructura del material. Dependiendo del diseño que se desee obtener, se pueden conseguir capas individuales de resina virgen perfectamente diferenciables (por ejemplo, capas de diferentes colores) o bien se puede conseguir una interacción entre las capas de poliéster virgen, de modo que penetre al menos una de ellas en al menos una segunda capa (de poliéster virgen). No obstante, la preparación de cada una de las capas de poliéster virgen se llevará a cabo de manera individual, agregándolas por separado al cilindro hasta lograr el efecto deseado.

Transcurridos preferentemente entre 8 y 10 minutos, se mezcla la tercera capa con la cuarta capa en el agitador y la mezcla se distribuye en el cilindro, esta vez girando a una velocidad de 175 rpm. El cilindro continúa rotando por un tiempo preferentemente comprendido entre 30 y 90 minutos. A continuación, se reduce la velocidad a 75 rpm, a la cual permanece durante un tiempo de entre 5 y 45 minutos, aproximadamente, hasta que se alcance un estado gomoso. Para facilitar este proceso se puede encender el circuito de agua, que refrigera el cilindro a una temperatura preferentemente comprendida entre 0°C y 25°C. Cuando la mezcla alcanza valores de entre 70 y 80 Shore puede iniciarse el proceso de troquelado, estableciéndose un tamaño de 32 líneas (equivalente a 20 mm de diámetro).

Los discos obtenidos pueden ser introducidos en un baño con agua a una temperatura de 85°C, donde pueden permanecer durante una hora para que el material se estabilice y adquiera la dureza necesaria para proceder a configurar los botones, o bien se pueden dejar reposar en seco durante un tiempo que puede variar entre 2 y 12 horas.

A continuación, puede procederse a preparar las dos caras del botón y sus orificios. De manera preferente, la capa de poliéster reciclado no se torneará para no perder su contenido, de modo que tan solo será sometida a un proceso de pulido.

Posteriormente, la otra cara del botón se modelará, de acuerdo con la forma que se le quiera dar, en función de su diseño.

Finalmente, los botones son sometidos a un proceso de pulido para lograr el acabado deseado (brillo, semi-brillo o mate).

En realizaciones en las que se desee un efecto abrillantado, los botones pueden introducirse en un bombo con agua y polvo pómez. El bombo puede dejarse rotar durante 2 horas. Transcurrido este tiempo, se habrá conseguido eliminar cualquier imperfección que pudieran tener. Finalmente, los botones obtenidos pueden transferirse a un bombo de madera o maíz, logrando afinar su acabado.

En las realizaciones que se desee un efecto de semi-brillo, los botones pueden introducirse en un bombo de maíz o madera, donde permanecerán durante 10 horas.

Finalmente, en aquellas realizaciones en las que se desee un efecto brillo, los botones pueden introducirse en un recipiente (bombo), donde se mezclarán con piezas de cerámica, agua y polvo pómez, dejándolas actuar durante 12 horas. Finalizado este tiempo, se aclarará el bombo y se añadirá cera para que los botones adquieran brillo. Este proceso puede durar de 2 a 3 horas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para 1a fabricación de un material especialmente adecuado para 1a confección de botones y/o accesorios textiles a partir de un residuo triturado de poliéster, donde dicho proceso se caracteriza por que comprende:

(a) una primera etapa de elaboración de al menos una capa de poliéster virgen a partir de una mezcla de ingredientes seleccionados de un grupo que consiste en: • una resina de poliéster insaturado, en un porcentaje en peso comprendido entre un 20% y un 90%;

• un monómero de estireno, en un porcentaje en peso comprendido entre un 1% y un 50%;

• un acelerante, en un porcentaje en peso comprendido entre un 0.03% y un 15%;

• parafina, en un porcentaje en peso comprendido entre un 1% y un 8%;

• y un pigmento, en un porcentaje en peso comprendido entre un 0.02% y un 10%;

dando lugar a una mezcla a la que, una vez homogeneizada, se le añade un catalizador en un porcentaje en peso comprendido entre un 0.5% y un 5%; (b) una segunda etapa de elaboración de una capa adicional a partir de un residuo triturado de poliéster sobre una de las dos superficies externas de la capa o capas de poliéster virgen obtenida u obtenidas en la etapa anterior, donde dicha segunda capa se elabora a partir de una mezcla homogénea de dos subcapas:

• una primera subcapa obtenida a partir de la mezcla de un residuo triturado de poliéster, en un porcentaje en peso comprendido entre un 20 y un 98% y un catalizador, en un porcentaje en peso comprendido entre un 0.5% y un 5%; y • una segunda subcapa obtenida a partir de mezcla de ingredientes seleccionados de un grupo que consiste en:

- una resina de poliéster insaturado, en un porcentaje en peso entre un 20% y un 90%;

- un monómero de estireno, en un porcentaje en peso entre un 1% y un 50%;

- un acelerante, en un porcentaje en peso entre un 0.03% y un 15%; - parafina, en un porcentaje en peso entre un 1 % y un 8%; y - un pigmento, en un porcentaje en peso entre un 0.02% y un 10%; dando lugar a una mezcla a la que, una vez homogeneizada, se le añade un catalizador, en un porcentaje en peso entre un 0.5% y un 5%.

2. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1, donde el número de capas poliéster virgen está comprendido entre 1 y 9.

3. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1 o 2, donde la mezcla para elaborar cada capa de poliéster virgen se llevar a cabo mezclando la resina de poliéster insaturado, el acelerante, la solución de parafina y el pigmento, bajo agitación a una velocidad de entre 25 y 500 rpm, hasta obtenerse una mezcla a la que, una vez homogeneizada, se le añade el catalizador, continuando la mezcla bajo agitación a una velocidad de entre 25 y 500 rpm durante un tiempo de entre 1 y 15 minutos, tras el cual se añade a un cilindro a través del cual se distribuye dando lugar a una capa de poliéster virgen.

4. Proceso de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el tamaño de cada capa de poliéster virgen varía ente 0.5 milímetros y 15 milímetros.

5. Proceso de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el catalizador es seleccionado entre peróxido de ciclohexanona y peróxido de metil etil cetona.

6. Proceso de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el pigmento es un pigmento sólido o nacarado.

7. Uso de un material obtenido a partir de un proceso de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 para la confección de botones y/o accesorios textiles.