ES2932901B2 - Máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados y método para el uso simultáneo en áreas de exposición - Google Patents

Description

DESCRIPCIÓN

Máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados y método para el uso simultáneo en áreas de exposición Campo de la invención

Esta invención concierne a una máquina de sobremesa de pesaje inteligente de pluralidad de alimentos procesados embandejados utilizados y expuestos simultáneamente. Más específicamente, se refiere a las empleadas en el ámbito del sector hostelero, residencias de ancianos y/o menores; o en cadenas de restauración tipo bufet o cadenas de alimentación de comida rápida en las que el alimento se encuentra largos periodos de tiempo expuesto, mediante bandejas, a las condiciones ambientales y estando del orden de 40 y 60 bandejas contenedoras del alimento procesado (cocinado o con la materia prima cortada o procesada) mostradas al usuario o comensal de forma simultánea. La máquina de la invención está estructurada principalmente en una báscula, una alarma acústica, una cámara, un controlador, un lector de códigos identificativos, un interfaz de usuario, un módulo software de Inteligencia Artificial y una impresora de tags que permite; principalmente controlar el tiempo de salubridad y tiempo de exposición de cada alimento embandejado particularmente en cada caso, e igualmente permite la asignación automática del puesto más adecuado en la zona expositora, y facilitación de localización del alimento procesado embandejado en un puesto determinado del área de exposición de las salas de restauración tipo bufet o de la cadena de alimentación de comida rápida, etc con el fin de lograr la reducción de tiempos y errores derivados de la colocación y retirada de dichas bandejas por los operarios de forma manual. Debe tenerse en cuenta que en el área de exposición de un hotel, por ejemplo, se puede contar con unas 50 bandejas con alimento procesado en exposición, contando además estas salas de exposición con distintas áreas en función de la temperatura a la que mantener el producto alimentario; áreas frías, áreas calientes y de temperatura ambiente, o en función del tipo de producto; áreas de productos sin lactosa, áreas de productos bajos en sal, áreas de productos sin gluten etc. Por lo que la correcta asignación del puesto en el área de exposición es esencial para mantener el alimento con mejor apariencia y salubridad y evitar una alergia o mal tratamiento del producto por una mala localización. No solo permite automatizar el proceso lo máximo posible sino también garantizar la salubridad del alimento y la salud de los comensales más delicados como enfermos o alérgicos. Mediante esta máquina se permite también determinar el tiempo de consumo de cada bandeja de alimento y con ello prever el tiempo de elaboración en función del volumen de alimentos que deben ser servidos a lo largo de todo el día de servicio y/o semanas de trabajo, ahorrando costes y reducción de desperdicios, así como permite determinar el tiempo de elaboración de cada bandeja de alimento evitando cuellos de botella o falta de aprovisionamiento en la sala de exposición durante el servicio o periodo en el que los alimentos embandejados están a disposición del comensal. Por otro lado, en el ámbito de la alimentación es esencial garantizar una correcta salubridad de los alimentos en el área de exposición por lo que es muy necesario determinar su estado, que se deteriora por el transcurro del tiempo, y así evitar que estos se conviertan en alimentos insalubres. Más aún en situaciones en las que se requiere la exposición de una pluralidad amplia de bandejas contenedoras de alimentos de forma simultánea, como por ejemplo en cadenas de hoteles, eventos sociales, ferias, etc o en escenarios donde se requiere el suministro alimentario a una gran cantidad de comensales con un cuidado extremo en la manipulación de alimentos y su salubridad como pueden ser en los servicios de comidas de hospitales, colegios, residencias de ancianos y/o niños y en las que los diferentes alimentos se deben controlar con sumo cuidado a las necesidades de esa colectividad. Por ello, la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación concebida se ha diseñado también para discriminar el tiempo de exposición de cada bandeja alimentaria en función del tipo de alimentos, garantizando la salubridad de los alimentos embandejados y asegurando la máxima calidad y presentación de cada receta o producto alimentario expuesto en la sala. Por lo tanto, con la presente invención se consigue una óptima y segura automatización en el control del tiempo de exposición de cada alimento procesado embandejado evitando la proliferación de bacterias, o por la reutilización del alimento ya expuesto en la sala sin conocer su asignación con una nueva exposición, o por el descontrol o error en la retirada a tiempo de las bandejas por los trabajadores de cocina. Consecuentemente se logra eludir toxiinfecciones alimentarias a los usuarios, como consecuencia de la ingesta de alimentos en mal estado, en proceso de deterioro o contaminados por microorganismos patógenos o sus toxinas, como por ejemplo, salmonela, listeria, norovirus, E-coli, etc. Por lo tanto, contar con una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación capaz de controlar los tiempos de salubridad y exposición de cada bandeja alimentaria, realizar la asignación automática de puesto en sala, facilitar su localización, calcular el peso de salida y vuelta del alimento tras su exposición en sala, calcular el tiempo de consumo con previsión del cálculo del tiempo de elaboración y por tanto la optimización del uso de alimentos es necesaria para garantizar la salubridad y control de una pluralidad de alimentos procesados embandejados de uso expuesto simultáneamente.

Estado de la técnica anterior

En el estado actual de la técnica son conocidos sistemas de pesaje vinculados a hornos de cocción o sistemas de elaboración de alimento, empleados dentro de las cocinas profesionales, para registrar la evolución de la pérdida de peso de un único alimento desde que se prepara su cocinado hasta su finalización, incorporando cámaras para realizar fotografías del producto alimenticio durante su cocinado con sistemas de reconocimiento alimentario y sensores de temperatura o sondas insertados en el interior del alimento para realizar un seguimiento del grado de cocción en el que se encuentra este, y pantallas de visualización y clasificación en una base de datos en la que se analizan las características más representativas del producto concreto como puede ser su grado de tostado. Con estos elementos se consigue el control y supervisión del modo de elaboración y sus características estéticas externas del alimento, sin embargo dichos sistemas de control se establecen en el interior de la propia cocina profesional sin tener la posibilidad de un control de una gran pluralidad de alimentos de forma simultánea y tiempos de exposición una vez sale de cocina y se establece en las zonas de exposición, lo cual es necesario para cumplir con las normativas sanitarias establecidas y asegurar que la pluralidad de alimentos expuestos se encuentren en óptimas condiciones de salubridad antes de ser ingeridos por los comensales. Son conocidas también, balanzas de secado con sistemas de pesaje que calientan y secan una muestra de alimento unitario dispuesta en el plato de pesaje que dispone de un sensor de temperatura estableciendo la pérdida de peso o merma por unidad de tiempo y la humedad de la muestra. Sin embargo, no disponen de cámaras para la realización de fotografías y/o videos ni sistemas de reconocimiento alimentario automático ni clasificación del alimento y su particular recipiente, ni constan de un método de control y supervisión de este durante su servicio en sala o lugares de exposición del alimento como un bufet o un servicio de comida rápida en el que una pluralidad de productos alimenticios se encuentra en bandejas de forma simultánea. Adicionalmente son conocidos sistemas para monitorear el desperdicio de alimentos que incluyen un mecanismo de pesaje configurado para pesar un recipiente de desperdicio, el cual recibe los desperdicios de alimentos de una pluralidad de eventos (de platos o bandejas) de eliminación consecutivos antes de vaciar el recipiente de desechos registrando el valor calculado del peso de cada evento de eliminación. Ninguna de las soluciones anteriores es aplicable a sistemas de cáterin y/o bufet en los que no hay una continuidad de las deposiciones o de alimento deseado, ni permiten conocer con mayor exactitud las características de salubridad del alimento transcurrido un tiempo, ni de prever su elaboración temporal en función del tipo del alimento y su tiempo de consumo, ni permiten un reconocimiento automático del alimento, sin selección manual del usuario a través del interfaz, ni identifican su recipiente. Actualmente, en salas de exposición o en entornos de grandes colectividades como restaurantes de parques de atracciones, hospitales, residencias de ancianos, etc existe una gran afluencia de usuarios (aproximadamente de 1000-2000) a lo largo de todo un día de servicio y con aproximadamente 40-100 bandejas con alimento procesado expuestas y con diferentes dimensiones. Sin embargo, el sistema de control o discriminación utilizado hoy en día para determinar el tiempo de exposición y/o el tiempo de salubridad de cada bandeja expositor de alimento es totalmente manual. Así, el operario de cocina o sala retira la bandeja cuando en esta se ha acabado el alimento, o cuando ve una mala apariencia del producto o cuando en su cálculo mental estima que se ha superado un tiempo de salubridad determinado. Para ello, cuenta como única herramienta con su recuerdo y sus sentidos lo que lleva a la comisión de graves errores ya que gestionar un elevado número de bandejas diferentes es casi imposible para un operario.

Igualmente se deja a la suerte de la atención y memoria de los trabajadores de cocina y de sala, la determinación del consumo necesario para abastecer el expositor del bufet o de comida rápida y sólo cuando observa que el alimento de una bandeja está a punto de acabarse advierten a los cocineros para que elaboren más alimento. Esta metodología actual supone cometer numerosos errores, un exceso de desperdicio alimentario, un mayor riesgo para la salud, así como que deba trabajarse en cocina con un gran estrés al no contar con un sistema de previsión del tiempo de consumo que permita además la elaboración del alimento con anticipación. Los sistemas de pesaje conocidos no disponen un sistema de pesaje y discriminación de una pluralidad de alimentos embandejados de forma simultánea, de su tiempo de exposición, asignación de puesto y localización en sala. Tampoco prevén una máquina de pesaje capaz de determinar en base a registros previos obtenidos por ella misma mediante autoaprendizaje neuronal, el tiempo de consumo y advertir a los profesionales de cocina para que cuenten con el tiempo suficiente para elaborar el alimento consumido. Por ello, es fundamental contar con un sistema que discrimine de cada bandeja alimentaria la información esencial del alimento (tiempo de salubridad, peso de salida, peso de entrada) y de la bandeja (tipo de bandeja, peso de la bandeja) y garantice el control en la exposición del alimento desde su elaboración o regeneración en la cocina hasta el fin del tiempo de salubridad del alimento en sala de exposición, así como registrar el tiempo de exposición y la localización del producto embandejado para la retirada correcta a tiempo antes del fin de la salubridad del alimento y permitiendo prever y anticipar la elaboración de más alimento para cubrir las necesidades de los comensales al ser capaz de conocer el consumo previsto al haber registrado el peso de salida y el peso de vuelta de cada alimento.

Explicación de la invención y ventajas

Frente al estado de la técnica anteriormente descrita, la presente invención tiene por objeto una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados para el uso simultáneo en áreas de exposición, que comprende; una báscula, una alarma acústica, una cámara que captura la imagen de cada alimento procesado embandejado, estando ambas en comunicación con un controlador que consta de un lector de códigos identificativos, un interfaz de usuario y un módulo software de Inteligencia Artificial configurado para recibir la imagen de cada alimento procesado embandejado capturada desde la cámara y reconocer automáticamente; cada alimento procesado, su bandeja contenedora, calcular el peso de salida del alimento procesado, el peso de cada bandeja contenedora, el tiempo de salubridad de cada alimento procesado y el tiempo de elaboración, el tiempo de consumo y el tiempo de exposición de cada alimento procesado embandejado y el peso de vuelta del alimento procesado, y estando el controlador en comunicación con una impresora de tags que imprime cada tag identificativo que incluye un código identificativo con el código alfanumérico visible de cada alimento procesado embandejado y que es asignado por el controlador. En primer lugar, a fin de concretar los conceptos utilizados en la presente invención se indica que, cuando se hace alusión a:

a) Tiempo de salubridad se refiere al tiempo particular del que cada alimento dispone antes de que comience a deteriorarse y no sea salubre para el consumo. La normativa alimentaria lo establece a nivel general en 4 horas para cualquier producto, pero en esta invención y mediante este método puede determinarse para cada bandeja alimentaria.

b) Tiempo de consumo se refiere al tiempo que tarda en finalizarse o consumirse el producto alimentario expuesto del puesto en el área de expositor.

c) Tiempo de exposición del alimento procesado embandejado se refiere al tiempo de menor duración, determinado por el módulo software de Inteligencia Artificial, entre el tiempo de consumo y el tiempo de salubridad del alimento procesado y restando el tiempo de elaboración de cada alimento procesado embandejado.

d) Tiempo de elaboración del alimento procesado embandejado se refiere al tiempo que requiere un empleado de cocina en preparar cada alimento procesado embandejado.

Gracias a la configuración de la invención se consigue, por un lado, la identificación automática de cada alimento procesado embandejado, lo que es determinante ya que en el sector hostelero y grandes cadenas de alimentación se procesan más de 3000 ingredientes o alimentos básicos diferentes simultáneamente y, por otro lado, se utilizan bandejas contenedoras del alimento procesado muy diversas, pudiendo ser estas; metálicas, cerámicas, de madera, de gran volumen o poco volumen, entre otras. Además, con esta máquina se lleva a cabo la determinación automática del tiempo de salubridad de cada alimento procesado embandejado situado de forma simultánea en el área de exposición asegurando la correcta apariencia estética del alimento procesado y evitando la proliferación de bacterias por el transcurro del tiempo. Esta asignación del tiempo de salubridad particularmente garantiza una mejor salubridad y apariencia de cada alimento. Debe tenerse en cuenta que hay alimentos que por sus características propias, sus tiempos de exposición tienen que ser más cortos de los habituales aplicados por normativa (usualmente 4 horas) debido a la rápida oxidación que sufren los mismos. Por ejemplo son los; crustáceos o moluscos crudos, ostras crudas, tortillas, aguacates o piezas de fruta troceadas que al estar en contacto con el oxígeno se degradan sus compuestos fenólicos reduciendo la capacidad antioxidante derivando en la pérdida de vitaminas, como la vitamina C, y originando la pérdida de las propiedades nutricionales, o cuyo aspecto estético se convierte en desagradable, oxidado, y poco apetecible para el comensal en poco tiempo, e incluso peligrando su salud por la ingesta de alimentos en mal estado. Otro ejemplo de una mayor necesidad de control y con periodos más cortos de exposición del alimento procesado se da en los escenarios de hospitales, residencias de ancianos o de niños en los que se requiere tiempos de salubridad más reducidos del indicado en las normativas sanitarias (4 horas) por tratarse de comensales con un sistema inmunitario más delicado. Por ello, con la configuración de la presente invención se consigue calcular automáticamente; el tiempo de salubridad y exposición en función de los posibles escenarios y del tipo de alimento y la determinación del puesto correcto en el área de exposición (bufet o expositor de comida rápida) en función de las necesidades del alimento en relación a; temperatura, humedad, localización especial, como por ejemplo alimentos sin gluten, sin lactosa, bajos en sal, pensados para usuarios intolerantes o alérgicos. Por otro lado, con la máquina de pesaje de esta invención se determinan el consumo y los tiempos de elaboración de cada alimento procesado embandejado mediante el análisis de registros anteriores de los pesos de salida y peso de vuelta del alimento procesado, lo que es esencial para que en ningún instante durante el periodo de servicio falten alimentos procesados embandejados en el área de exposición y conseguir que el servicio de comidas sea continuo sin un estrés en cocina que impida un correcto suministro. Con ello se consigue la optimización y agilizando de los procesos de elaboración de los alimentos, reducción de desperdicios y por tantos costos en la compra de materia prima y eliminación de cuellos de botella. Otra ventaja característica de esta invención es el empleo de una impresora de tags mediante la cual se imprimen tags identificativos, que se colocan en la bandeja contenedora del alimento procesado embandejado y que contienen códigos identificativos alfanuméricos visibles y códigos de barras, QR, RFID que identifican tanto el alimento procesado embandejado como su bandeja contenedora y determinan de cada bandeja su localización en la sala de exposición evitando errores y mejorando su rápida identificación y adecuación correcta en el área de exposición. Otro aspecto característico ventajoso de esta invención es que por medio de la identificación gracias a los códigos identificativos y códigos alfanuméricos visibles del tag identificativo impreso por la impresora de tags y por el cálculo del peso gracias a la báscula se consigue computar y conocer el peso de salida del alimento procesado embandejado que es el peso neto del alimento procesado en cocina para obtener, cuando la bandeja contenedora vuelva a cocina y el tag es leído mediante el lector de código, el peso de vuelta del alimento procesado embandejado y así determinar mediante el registro de varias bandejas el tiempo de consumo de cada alimento. Con ello se consigue tener un estudio de la demanda de alimento por parte de los comensales indicando a los empleados de cocina la necesidad de cocinar una cantidad mayor o menor de alimento mejorando la eficiencia del servicio, reduciendo las cantidades de alimentos desperdiciados y minimizando los gastos innecesarios en compra de materia prima. Mediante los códigos alfanuméricos visibles de los códigos identificativos de los tags de identificación se permite una rápida localización del alimento procesado embandejado por parte del operario en la sala, que localizará la bandeja “1A”, por ejemplo, por determinar un concreto puesto en el área de exposición. También se prevé que este código alfanumérico contenta más de un dígito, siendo los dígitos adicionales correspondientes a la ubicación del pasillo, sección y/o puesto de la sección. Gracias a este código alfanumérico visible se determina inequívocamente la ubicación del alimento procesado embandejado en los diferentes puestos del área de exposición. Así, al devolver el alimento embandejado a cocina se puede conocer el peso de vuelta del alimento tras la lectura de los tags identificativos por medio del lector de códigos identificativos y conocer también la hora de vuelta del alimento procesado embandejado al interior de la cocina. Con estos registros almacenados en la memoria del software de Inteligencia Artificial del controlador se conocen los tiempos de consumo en función del peso, los tiempos de exposición, y se consigue un correcto suministro de alimentos, la automatización del control del tiempo de exposición y automatización de los tiempos de elaboración y el control temporal del alimento no consumido así como su vida útil restante y la casi automatización de la localización de la bandeja contenedora en la sala expositora evitando errores de identificación y garantizando en todo momento la salubridad de una pluralidad de alimentos procesados embadejados situados simultáneamente en el área de exposición. Además, debido a que la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de esta invención comprende un módulo software de Inteligencia Artificial se consigue la verificación de que el alimento procesado embandejado contenga todos los ingredientes o materias primas de la receta almacenadas en el controlador, indicando al empleado de cocina la falta de alguno de estos ingredientes pudiendo este añadir los ingredientes ausentes antes de exponer el alimento procesado embandejado en el área de exposición. Gracias al empleo de una alarma acústica en la configuración de esta máquina se indica al empleado mediante estímulos sonoros la necesidad de la retirada del alimento embandejado situado en el área de exposición debido a que el alimento procesado se ha acabado o debido a su que su tiempo de exposición ha finalizado garantizando la salubridad y correcta apariencia del mismo y la seguridad alimentaria de los comensales y con la precisión temporal necesaria para poder elaborar una nueva bandeja de alimento. Otro aspecto característico ventajoso de esta invención es que el controlador consta de una interfaz de usuario configurada para mostrar una escala visual indicadora mediante una pluralidad de imágenes de cada alimento procesado embandejado simultáneamente, el código alfanumérico visible indicador del puesto del área de exposición, el tiempo a transcurrir para que el peso de vuelta del alimento procesado sea igual a 0 y el tiempo de elaboración del alimento procesado embandejado. Esto permite conocer en cocina el estado de una pluralidad de alimentos procesados embandejados simultáneamente y así, de un único vistazo a la interfaz el usuario puede determinar; el tiempo de elaboración y el tiempo de exposición restante del alimento procesado embandejado. Toda la información requerida por el usuario se puede adaptar a sus necesidades, es decir, la información que se visualiza en el interfaz de usuario es personalizable por este, como por ejemplo se pueden incluir los tiempos de salida de cada alimento procesado embandejado para que en caso de una inspección alimentaria el operario de cocina pueda dar la información de salida del alimento procesado. Por otro lado, el interfaz de usuario se prevé que muestre en su parte derecha los alimentos procesados embandejados que se encuentran listos para su retirada del puesto del área de expositor y con ello avisar al empleado tomar la acción pertinente. Gracias a esto se consigue agilidad en cocina, automatización del proceso de control de las bandejas contenedora eliminado la necesidad de selección manual de cada bandeja y así conseguir una óptima trazabilidad de todo el proceso, así como una anticipación a la necesidad de elaboración de alimento. Por otro lado, se facilita al empleado en cocina el conocimiento de la situación de cada bandeja contenedora observando su puesto en sala en el interface. Se garantiza, de esta forma, un servicio de comida continuo y fluido a lo largo de todo el servicio y el establecimiento de un plan preventivo de abastecimiento sin necesidad de elaboración de productos en exceso y una retirada correcta de bandejas que superan su tiempo de salubridad y/o ya consumidas.

Otra ventaja característica de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados es que si el tiempo de exposición de cada alimento procesado embandejado es igual a 0 se activa la alarma acústica del controlador y la alarma de parpadeo del interfaz de usuario. Debido a esto se consigue avisar al empleado en cocina de la necesidad de retirada del concreto producto procesado embandejado en sala de una pluralidad, el cual procederá con un desalojo rápido y sin error o confusión, ya que observará el puesto que ocupa la bandeja en el área de exposición en el interface. Es decir, mediante un estímulo acústico y visual se consigue una retirada y reposición de la bandeja contenedora de forma rápida y eficaz, evitando la escasez de alimentos en el área de exposición y garantizando la correcta apariencia y la salubridad de los mismos, incluso de los productos más delicados, y la optimización de tiempos en el flujo de trabajo durante el servicio.

Otra característica ventajosa destacable en esta invención es que el controlador está en comunicación con un dispositivo portátil que consta de una alarma acústica, una alarma luminosa y un vibrador. Con ello se consigue que el personal de sala, sin abandonar su puesto de trabajo, esté en continua comunicación con el personal de cocina sin necesidad de desplazamiento a esta. Por tanto, se facilita que haya un buen conocimiento del estado de las bandejas con alimento durante el servicio operativo, incluso en casos con escasez de personal en sala y garantizando la continua atención a los comensales abasteciendo en la sala expositora en todo momento y agilizando la demanda en todos los casos.

Otro aspecto beneficioso característico de esta invención es que se prevé que el controlador esté en comunicación con al menos una cámara auxiliar localizada en el área de exposición sobre al menos un puesto del área de expositor y en comunicación con al menos una alarma acústica auxiliar del área de exposición. Dicha comunicación puede ser; inalámbricas como por ejemplo WPAN, WLAN, WMAN, WWAN las cuales están basadas en Bluetooth, Wifi, RFID, etc, o mediante cableado directo entre la cámara auxiliar y la alarma acústica auxiliar y el puesto del área de expositor. Gracias a esto en cocina se puede observar el aspecto, cantidad o peso del alimento y reconocer automáticamente por el módulo software de Inteligencia Artificial el alimento procesado y su bandeja, en base a la imagen capturada por cámaras auxiliares en cada instante y durante todo el servicio de comidas sin trasladar la bandeja a cocina. Por lo que se consigue conocer en todo momento el estado de los alimentos procesados embandejados simultáneamente situados en los puestos del área de expositor, además de poder indicar mediante la alarma acústica de las cámaras auxiliares la necesidad de la retirada de las bandejas contenedoras obteniendo mayor agilidad durante todo el servicio y siendo de especial interés en superficies de restauración con pocos trabajadores. Debido al empleo de esta cámara auxiliar se obtiene en cada instante información adicional de la cantidad de alimento procesado restante en cada bandeja contenedora expuesta en el área de exposición consiguiendo así, un proceso correctivo, es decir, que los datos de tiempo de consumo almacenados en el histórico del controlador se vayan actualizando periódicamente, obteniendo un aprendizaje continuo y más preciso por parte del módulo software de Inteligencia Artificial, y con ello lograr una previsión más exacta de cuándo se va a acabar el alimento procesado para reponerlo con una mayor anticipación.

Frente al estado de la técnica anteriormente descrita, la presente invención tiene por objeto además un método para el uso de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados para el uso simultáneo en áreas de exposición que contiene; una báscula, una alarma acústica, una cámara, un controlador, un lector de códigos identificativos, un interfaz de usuario, un módulo software de Inteligencia Artificial y una impresora de tags, en el que dicho método comprende las etapas de; captura de la imagen del alimento procesado embandejado sobre la báscula por la cámara, reconocimiento automático mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del controlador del alimento procesado, selección automática mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del alimento procesado con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados, pesaje mediante la báscula del alimento procesado embandejado, selección automática mediante el módulo software de Inteligencia Artificial de la bandeja contenedora, cálculo mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del peso de salida del alimento procesado y del peso de la bandeja contenedora, asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del tiempo de salubridad del alimento procesado y registro de la hora, asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del tiempo de consumo, tiempo de elaboración y el tiempo de exposición del alimento procesado embandejado, asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del código alfanumérico visible del puesto en el área de expositor, impresión del tag identificativo contenedor del código identificativo de alimento procesado, bandeja contenedora y alimento procesado embandejado con el código alfanumérico visible indicativo del puesto en el área de expositor mediante la impresora de tags, incorporación del tag identificativo al alimento procesado embandejado, colocación del alimento procesado embandejado en el área de exposición en el puesto del área de expositor asignado, activación de la alarma acústica del controlador y la alarma de parpadeo del interfaz de usuario cuando el tiempo de exposición del alimento procesado embandejado es igual a 0 y devolución del alimento procesado embandejado a la máquina de sobremesa de pesaje inteligente.

Con el ventajoso método de la invención, en la primera etapa del método se captura la imagen del alimento procesado embandejado sobre la báscula por medio de la cámara. Gracias a esto, en las siguientes etapas de este método, el módulo software de Inteligencia Artificial del controlador es capaz de reconocer y seleccionar el alimento procesado con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados en los registros del módulo software del módulo de Inteligencia Artificial.

Una vez seleccionado el alimento procesado, se pesa el alimento procesado embandejado mediante la báscula para que en las siguientes etapas de este método se seleccione automáticamente mediante un reconocimiento automático del módulo software de Inteligencia Artificial del controlador la bandeja contenedora utilizada y se calcula así el peso de salida del alimento procesado y el peso de la bandeja contenedora mediante el módulo software de Inteligencia Artificial al restar al peso del alimento procesado embandejado el peso de la bandeja contenedora. Así, se consigue una automatización de la determinación del peso del alimento y de la bandeja contenedora evitándose añadir una etapa adicional de primero pesar el alimento y después la bandeja contenedora.

Con esta información se asigna, por el módulo software de Inteligencia Artificial en base a parámetros prefijados para cada alimento procesado, el tiempo de salubridad del alimento procesado que es el tiempo de que el alimento dispone antes de que comience a deteriorarse o ser poco atractivo estéticamente y se identifica en función a parámetros prefijados y registrando la hora en el módulo software de Inteligencia Artificial en la que el alimento procesado se encuentra listo para salir a exposición, el tiempo de consumo que es el tiempo que tarda en acabarse el alimento embandejado expuesto en el puesto del área de expositor y que varía en función del volumen de la bandeja y afluencia, el tiempo de elaboración que es el tiempo que requiere un empleado de cocina en preparar dicho alimento embandejado y el tiempo de exposición del alimento procesado embandejado que es el tiempo de menor duración, determinado por el módulo software de Inteligencia Artificial, entre el tiempo de consumo y el tiempo de salubridad del alimento procesado y restando el tiempo de elaboración de cada alimento procesado embandejado, y así se imprime mediante la impresora de tags el tag identificativo, el cual contiene; el código identificativo de alimento procesado, bandeja contenedora y alimento procesado embandejado que puede ser un código de barras, código QR, RFID y el código alfanumérico visible indicativo del puesto en el área de expositor y el número de bandeja mediante la impresora de tags. Con ello, se consigue automatizar, sin cabida a errores y de forma ágil, la asignación del puesto del área expositor en función de las características del alimento procesado. Además, de tener un registro automatizado de los tiempos de salubridad, elaboración, consumo y exposición para tener controlado en todo momento la salubridad, apariencia y la necesidad de reposición y elaboración de mayor cantidad de alimento.

Una vez impreso el tag identificativo se incorpora al alimento procesado embandejado para que a continuación, un empleado de sala coloque el alimento procesado embandejado en el área de exposición en el puesto del área de expositor asignado, evitando la colocación de este en áreas de expositor con condiciones no correspondientes o incorrectas para ese alimento procesado, por ejemplo relativas a temperatura y/o humedad que influyan en la salubridad del alimento procesado, o que influyan en su apariencia, o una localización no idónea.

Cuando el controlador registre que el tiempo de exposición del alimento procesado embandejado es igual a cero, se activará la alarma acústica del controlador y la alarma de parpadeo del interfaz de usuario alertando al empleado de sala que retire la bandeja contenedora con el alimento procesado del puesto del área de expositor para su posterior devolución a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación, obteniendo así la retirada a tiempo y sin error en la elección entre numerosas bandejas contenedoras existentes en el área de exposición (del orden de 50) y evitando la ingesta por parte de los comensales de alimentos en proceso de deterioro y retirando las bandejas contenedoras en la que su alimento procesado estaba a punto de acabarse, logrando en todo momento que en el área de exposición haya alimentos procesados embandejados en abundancia, con buen aspecto y correcta salubridad para el consumo.

Una característica ventajosa de este método es que en la etapa de reconocimiento del alimento procesado y su bandeja contenedora por parte del módulo software de Inteligencia Artificial del controlador contiene las subetapas de; captura de la imagen de la báscula por la cámara, simplificación mediante reducción de tamaño de la imagen de la báscula y de la imagen del alimento procesado embandejado, comparación píxel a píxel de la imagen simplificada de la báscula con de la imagen simplificada del alimento procesado embandejado, cálculo y selección del área de cambios donde se han producido modificaciones, traslado del área de cambios al módulo software de Inteligencia Artificial, extracción de características y patrones y conversión a porcentajes de alimentos genéricos extraídos, comparación de los porcentajes de alimentos genéricos extraídos con porcentajes de alimentos genéricos almacenados y selección automática mediante el módulo software de Inteligencia Artificial del alimento genérico almacenado.

Gracias a la reducción de la imagen de la báscula y de la imagen del alimento procesado embandejado se consigue la simplificación de las mismas eliminado las pequeñas variaciones provocadas por brillos o sombras durante la captura estas mediante la cámara consiguiendo una mayor claridad en las imágenes.

Con esto último, se facilita llevar a cabo la siguiente subetapa del método, ahorrando coste computacional y evitando errores de comparación, en la que se comparan píxel a píxel la imagen simplificada de la báscula con la imagen simplificada del alimento procesado embandejado.

La siguiente subetapa del método es el cálculo y selección del área de cambios donde se han producido modificación para que, en la siguiente subetapa, la cual es trasladar el área de cambios al módulo software de Inteligencia Artificial, este extraiga, las características y patrones del histórico del controlador para la posterior conversión a porcentajes de alimentos genéricos extraídos en otro momento de uso. Gracias a estas subetapas se consiguen porcentajes de alimentos genéricos extraídos (lechuga, tomate, arroz, maíz, vainas, etc) de forma fiable, óptima y rápida con el mínimo coste computacional posible pudiéndose determinar por el módulo software de Inteligencia Artificial desde alimentos procesados como hortalizas cortadas o productos más elaborados como pollo con verduras.

Tras la extracción y conversión de esta información se comparan los porcentajes de alimentos genéricos extraídos con porcentajes de alimentos genéricos almacenados en reconocimientos previos (ensalada cesar, carrileras en salsa, etc) para la selección automática, del alimento genérico almacenado de características y patrones de mayor coincidencia. Con todas estas subetapas del método de esta invención se consigue que la identificación del alimento genérico almacenado sea correcta y se realice de forma óptima entre más de aproximadamente 3100 ingredientes.

Otro aspecto característico ventajoso del método para el uso de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados es que la etapa de la devolución del alimento procesado embandejado a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación comprende las subetapas de; colocación del alimento procesado embandejado sobre la báscula, lectura de su tag identificativo y selección de la bandeja contenedora y cálculo del peso de vuelta del alimento procesado y registro de la hora. Gracias a la colocación del alimento procesado embandejado sobre la báscula se consigue realizar de forma rápida la lectura de su tag identificativo logrando la selección automática de la bandeja contenedora para reposición y el cálculo del peso de vuelta del alimento procesado, ya que en el módulo software de Inteligencia Artificial ha quedado registrada la concreta bandeja contenedora utilizada y su peso, el peso de salida inicial del alimento y la hora de vuelta a cocina.

Una ventaja adicional característica de este método es que el tiempo de consumo del alimento procesado embandejado se calcula mediante el módulo software de Inteligencia Artificial de cada alimento procesado embandejado en relación a la resta del peso de salida y el peso de vuelta del alimento procesado y el tiempo transcurrido desde su salida de cocina al área de exposición hasta su devolución a la cocina. Con el cálculo del tiempo de consumo se ahorran costes y reducción de desperdicios, reduciendo los riesgos de cuellos de botella o falta de aprovisionamiento en la sala de exposición durante el servicio o periodo en el que los alimentos embandejados están a disposición del comensal ya que se consigue una previsión del volumen de alimentos que deben ser servidos a lo largo de todo el día de servicio y/o semanas de trabajo.

Otra ventaja característica de este método es que el tiempo de exposición del alimento procesado embandejado se calcula por el módulo software de Inteligencia Artificial seleccionando el tiempo de menor duración entre el tiempo de consumo y el tiempo de salubridad del alimento procesado y restando el tiempo de elaboración de cada alimento procesado embandejado. Así, se consigue la retirada a tiempo del alimento procesado embandejado antes de la pérdida de salubridad y buena apariencia del mismo garantizando la ingesta segura del alimento procesado por parte de los comensales y que siempre haya alimento procesado embandejado en el área de exposición asegurando que cuando se retire el alimento procesado embandejado, debido a la pérdida de salubridad o deterioro en el aspecto estético o por estar cercano su consumo completo, inmediatamente después se repondrá el mismo alimento procesado embandejado en el área de exposición, garantizando un servicio continuo en cada instante, ya que se ha previsto y advertido en cocina sobre la necesidad de elaboración de más producto con anterioridad al fin del alimento de la bandeja contenedora.

En el caso de que los operarios de sala contasen con elementos portátiles, estos activarán sus elementos de aviso; alarmas acústicas, luminosas y/o vibraciones para advertirles de la retirada del concreto alimento embandejado mediante un código alfanumérico indicado en el display del dispositivo portátil.

En el caso de que se hayan instalado cámaras auxiliares en el área de exposición que estarán en comunicación inalámbrica o alámbrica con el controlador se podrá determinar en cocina sin tener que acudir a las cercanías del interfaz del controlador. Adicionalmente, otro aspecto ventajoso del método descrito en esta invención es que, si no existe coexistencia en la selección del alimento procesado con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados, el usuario mediante selección manual en el interfaz de usuario establece la bandeja contenedora almacenada en el controlador. Debido a esta ventaja se consigue que cada alimento genérico nuevo empleado en cocina pueda ser registrado y almacenado mediante la selección manual en el interfaz de usuario por parte del usuario para posterior aprendizaje del módulo software de Inteligencia Artificial.

Dibujos y referencias

Para comprender mejor la naturaleza del invento, en los dibujos adjuntos se presenta una disposición que tiene carácter de ejemplo meramente ilustrativo y no limitativo.

La figura 1 muestra una vista en alzado de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) que consta de una báscula (2) donde se apoya el alimento procesado embandejado (4c.5) observándose; el alimento procesado (4c.6) con su bandeja contenedora (4c.7), una alarma acústica (8a), una cámara (3) para la captura la imagen de cada alimento procesado embandejado (3a), estando ambas en comunicación con un controlador (4) que consta de un lector de códigos identificativos (4a), un interfaz de usuario (4b) que muestra una escala visual (4b.1) (que consta de la visualización del puesto (4b.1.a) indicador del puesto del área de exposición (6) y la alarma de parpadeo (4b.1.b)) indicadora mediante una pluralidad de imágenes de cada alimento procesado embandejado (3a) simultáneamente, el tiempo de exposición (4c.14) de cada alimento procesado embandejado (4c.5), y estando el controlador (4) en comunicación con una impresora de tags (5).

La figura 2 muestra una vista en alzado del alimento procesado embandejado (4c.5) con el alimento procesado (4c.6) y con su bandeja contenedora (4c.7), en la que se coloca tag identificativo (5a) que incluye un código identificativo (5a.1) con el código alfanumérico visible (5a.2) de cada alimento procesado embandejado (4c.5) y que es asignado por el controlador (4).

La figura 3 muestra una vista en perspectiva de un área de exposición (6) que consta de; diferentes puestos (6d) con áreas frías de expositor (6a), áreas calientes de expositor (6b) y áreas de temperatura ambiente o de producto no intolerante (6c) en la que se colocan diferentes alimentos procesados embandejados (4c.5) según sus requisitos de salubridad y apariencia, y de cámaras auxiliares (6e) para la visualización en cocina de cada puesto del área de expositor (6d) junto con alarmas acústicas auxiliares (8c), y en comunicación con un dispositivo portátil (7) del empleado en sala que consta de una alarma acústica (7a), una alarma luminosa (7b) y un vibrador (7c).

La figura 4 muestra un esquema con las diferentes etapas del método para el uso de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6). La figura 5 muestra una vista en alzado del interfaz de usuario (4b) del controlador (4) de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) que muestra una escala visual (4b.1) (que consta de la visualización del puesto (4b.1.a) indicador del puesto del área de exposición (6)) indicadora mediante una pluralidad de imágenes de cada alimento procesado embandejado (3a) simultáneamente. Además, se muestra la información adicional requerida por el usuario seleccionando la imagen del alimento procesado embandejado (3a) (tiempo de salubridad del alimento procesado (4c.11) y tiempo de elaboración (4c.12), tiempo de consumo (4c.13) y tiempo de exposición del alimento procesado embandejado (4c.14)). En este caso concreto el usuario solicita información adicional del alimento procesado en el que la alarma de parpadeo (4b.1.b) se encuentra activada.

En estas figuras están indicadas las siguientes referencias:

1. - Máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados

2. -Báscula

2a.-Peso del alimento procesado embandejado

3. -Cámara

3a.-Imagen de alimento procesado embandejado

3b.-Imagen simplificada de alimento procesado embandejado

3c.-Imagen de la báscula

3d.-Imagen simplificada de la báscula

4. -Controlador

4a.-Lector de códigos identificativos

4b.-Interfaz de usuario

4b.1.-Escala visual de pluralidad de alimentos procesados embandejados

4b.1.a.-Visualización del puesto

4b.1.b.-Alarma de parpadeo

4c.-Módulo software de Inteligencia Artificial

4c.1.-Características y patrones

4c.2.-Porcentajes de alimentos genéricos extraídos

4c.3.-Porcentajes de alimentos genéricos almacenados

4c.4.-Área de cambios

4c.5.-Alimento procesado embandejado

4c.6.-Alimento procesado

4c.7.-Bandeja contenedora

4c.8.-Peso de salida del alimento procesado

4c.9.-Peso de la bandeja contenedora

4c.10.-Peso de vuelta del alimento procesado

4c.11.-Tiempo de salubridad del alimento procesado

4c.12.-Tiempo de elaboración del alimento procesado embandejado 4c.13.-Tiempo de consumo del alimento procesado embandejado 4c.14.-Tiempo de exposición del alimento procesado embandejado 5. -Impresora de tags

5a.-Tag identificativo

5a.1.-Código identificativo de alimento procesado, bandeja contenedora y alimento procesado embandejado.

5a.2.-Código alfanumérico visible

6. -Área de exposición

6a.-Área fría de expositor

6b.-Área caliente de expositor

6c.-Área de temperatura ambiente o de producto no intolerante

6d.-Puesto del área de expositor

6e.-Cámara auxiliar

7. -Dispositivo portátil

7a.-Alarma acústica del dispositivo portátil

7b.-Alarma luminosa del dispositivo portátil

7c.-Vibrador del dispositivo portátil

8. -Alarmas

8a.-Alarma acústica del controlador

8b.-Alarma luminosa del controlador

8c.-Alarma acústica auxiliar

Exposición de una realización preferente

Con relación a los dibujos y referencias arriba enumerados, se ilustra en los planos adjuntos un modo de ejecución preferente del objeto de la invención referido a una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6), que comprende; una báscula (2), una alarma acústica (8a), una cámara (3) que captura la imagen de cada alimento procesado embandejado (3a), estando ambas en comunicación con un controlador (4) que consta de un lector de códigos identificativos (4a), un interfaz de usuario (4b) y un módulo software de Inteligencia Artificial (4c) configurado para recibir la imagen de cada alimento procesado embandejado (3a) capturada desde la cámara (3) y reconocer automáticamente; cada alimento procesado (4c.6), su bandeja contenedora (4c.7), calcular el peso de salida del alimento procesado (4c.8), el peso de cada bandeja contenedora (4c.9), el tiempo de salubridad (4c.11) de cada alimento procesado (4c.6) y el tiempo de elaboración (4.c.13), el tiempo de consumo (4c.13) y el tiempo de exposición (4c.14) de cada alimento procesado embandejado (4c.5) y el peso de vuelta del alimento procesado (4c.10), y estando el controlador (4) en comunicación con una impresora de tags (5) que imprime cada tag identificativo (5a) que incluye un código identificativo (5a.1) con el código alfanumérico visible (5a.2) de cada alimento procesado embandejado (4c.5) y que es asignado por el controlador (4).

A modo de ejemplo ilustrativo se describirá a continuación tanto la máquina (1) de la presente invención (representada en la figura 1) y el procedimiento (representado en el diagrama de la figura 4) para el uso de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6) que contiene; una báscula (2), una alarma acústica (8a), una cámara (3), un controlador (4), un lector de códigos identificativos (4a), un interfaz de usuario (4b), un módulo software de Inteligencia Artificial (4c) y una impresora de tags (5). Para ello se tomará como ejemplo meramente ilustrativo un área de exposición (6) en espejo, de los habitualmente utilizados, y que constan de un área de exposición (6) duplicada, representada en la figura 3, el cual se dispondrán de varios alimentos procesados embandejados (4c.5) simultáneamente y localizados en dos bufetes o áreas expositores (6) en paralelo o casi gemelas en las que existen; el área fría de expositor (6a) que contendrá; un alimento procesado (4c.6) de ostras crudas, el área caliente de expositor (6b) que contendrá espaguetis a la boloñesa y el área de temperatura ambiente o de producto no intolerante de un alimento procesado embandejado (4c.5) que será de pan integral sin gluten.

Tras el procesamiento, elaboración y/o regeneración en cocina de la materia prima y/o productos en este caso, espaguetis a la boloñesa, el empleado de cocina los traslada a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados (1) y comienza, como se puede observar en la figura 4, capturando mediante la cámara (3), la imagen del alimento procesado embandejado (3a) (figura 1). Una vez capturada, se captura la imagen de la báscula (3c) y a continuación el controlador (4) elimina, mediante reducción, las pequeñas variaciones provocadas por brillos o sombras para conseguir una mayor claridad de las imágenes de los espaguetis a la boloñesa embandejados o alimento procesado embandejado (4c.5). Tras la simplificación de imágenes, la cual se facilita llevar a cabo la siguiente subetapa del método representado en la figura 4, ahorrando coste computacional y evitando errores de comparación, el controlador (4) compara píxel a píxel la imagen simplificada de la báscula (3d) con la imagen de los espaguetis a la boloñesa o alimento procesado embandejado (4c.5) y se realiza el cálculo y selección del área de cambios (4c.4) donde se han producido modificaciones que se traslada al módulo software de Inteligencia Artificial (4c) para la extracción de características y patrones (4c.1). Es decir, se extraen las características y patrones (4c.1) de la base de datos o histórico del controlador (4) de los espaguetis a la boloñesa como son; piezas de alimento individuales con poca anchura y gran largura, color rojizo, elementos de pequeño tamaño de color marrón con forma esférica, etc. El módulo software de Inteligencia Artificial (4c) convierte estas características y patrones (4c.1) en porcentajes de alimentos genéricos extraídos (4c.2) en otro momento de uso. Así, el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) reconoce que el alimento procesado embandejado (4c.5), en este caso, espaguetis a la boloñesa, contiene espaguetis, salsa de tomate y carne picadas/troceada y zanahoria. Tras la extracción y conversión de esta información se comparan los porcentajes de alimentos genéricos extraídos (4c.2) con porcentajes de alimentos genéricos almacenados (4c.3) en reconocimientos previos (espaguetis a la carbonara, ensalada cesar, carrileras en salsa, etc) para la selección automática del alimento genérico almacenado (4c.3) de características y patrones (4c.1) de mayor coincidencia. Con todo el trabajo realizado y procesado de forma automática por el módulo software de Inteligencia Artificial, se identifica que el alimento procesado embandejado (4c.5) es espaguetis a la boloñesa. Si no existe coexistencia en la selección del alimento procesado (4c.5) con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados (4c.3) ya que nunca se ha cocinado espaguetis a la boloñesa, subsidiariamente el usuario mediante selección manual en el interfaz de usuario (4b) establece el alimento procesado (4c.6) y lo almacena en el controlador (4). Gracias a esto se consigue que cada alimento genérico nuevo empleado en cocina pueda ser registrado y almacenado mediante la selección manual en el interfaz de usuario (4b) por parte del usuario para posterior aprendizaje del módulo software de Inteligencia Artificial (4c). Para conseguir la agilidad necesaria en cocina, la casi automatización del proceso de control de las bandejas contenedora (4c.7) y eliminar la necesidad de selección manual de cada bandeja contendora (4c.7), así como conseguir una óptima trazabilidad de todo el proceso, y una anticipación a la necesidad de elaboración de alimento; el controlador (4) de la presente invención consta de una interfaz de usuario (4b), como se observa en la figura 1, configurada para mostrar una escala visual (4b.1) indicadora mediante una pluralidad de imágenes de cada alimento procesado embandejado (3a), el código alfanumérico visible (5a.2) indicador del puesto (6d) del área de exposición (6), el tiempo a transcurrir para que el peso de vuelta del alimento procesado (4c.10) sea igual a 0 y el tiempo de elaboración del alimento procesado embandejado (4c.12). Adicionalmente, la información visible en el interfaz de usuario (4b) puede ser personalizable por el usuario, incluyéndose por ejemplo tiempos de salida de cada alimento procesado embandejado (4c.5) para que en caso de una inspección alimentaria el operario de cocina pueda dar la información de salida del alimento procesado (4c.6). En cualquier caso, se podrá obtener más información, si fuese requerida por parte del usuario como se observa en la figura 5, accionando en cada escala visual (4b.1) la imagen de alimento procesado embadejado (3a), pudiendo ser estos datos; tiempo de salubridad (4c.11), tiempo de elaboración (4c.12), tiempo de consumo (4c.13), tiempo de exposición (4c.14), entre otros. En este caso el usuario ha solicitado información adicional del alimento procesado embandejado (4c.5) en el que se ha activado la alarma de parpadeo (4b.1.b), es decir, los espaguetis a la boloñesa. Así, de un único vistazo a la interfaz de usuario (4b) representada en la figura 1, el usuario (4b) puede determinar; el tipo de alimento procesado embandejado (4c.5) y su bandeja contenedora (4c.7), el tiempo de elaboración (4c.12) y el tiempo de exposición (4c.14) restante del alimento procesado embandejado (4c.5), permitiendo conocer en cocina el estado de una pluralidad de alimentos procesados embandejados (4c.5) de manera simultánea, además de garantizar, un servicio de comida continuo a lo largo de todo el servicio y el establecimiento de un plan preventivo de abastecimiento sin necesidad de elaboración de productos en exceso y una retirada correcta de bandejas contenedoras (4c.7) que superan su tiempo de salubridad (4c.11) y/o ya consumidas, ya que se facilita al empleado en cocina el conocimiento de la situación de cada bandeja contenedora (4c.7) observando su puesto en sala en el interface de usuario (4b).

Una vez seleccionado de forma automática que el alimento procesado (4c.6) es, en este ejemplo, espaguetis a la boloñesa embandejados, estos se pesan mediante la báscula (2) para que a continuación, se consiga una automatización de la determinación del peso del alimento (4c.8) y de la concreta bandeja contenedora (4c.9) utilizada. En este caso se determina que se trata de una gastronom que permite incorporar 1 Kg de producto y pesa 200 gramos. Para ello, el reconocimiento automático del módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del controlador (4) identifica la bandeja contenedora (4c.7) utilizada calculándose además el peso de salida del alimento procesado (4c.8) (espaguetis a la boloñesa) y el peso de la bandeja contenedora (4c.9) restando al peso de los espaguetis a la boloñesa embandejados el peso de la bandeja contenedora (4c.9). Así, se evita primero pesar el alimento y después la bandeja contenedora (4c.7). A continuación, se realice de forma ágil la asignación automática del puesto más óptimo en el área expositor (6d) en función de las características los espaguetis a la boloñesa por parte del controlador (4), que le asigna el área caliente de expositor (6b) y para tener un registro automatizado de los tiempos que influyen en este método, el módulo software de Inteligencia Artificial (4c), asigna al alimento procesado embandejado (4c.5), el tiempo de salubridad (4c.11) en función del área de exposición (6) y el concreto alimento y comensal que se trate. En este caso le asignará 4 horas por tratarse de un alimento que no pierde su apariencia fácilmente y por ser el escenario, un bufet de los espaguetis a la boloñesa de un restaurante, le asignará igualmente el tiempo de elaboración (4c.12) determinando 15 minutos, y el tiempo de consumo (4c.13) en función del peso del alimento y parámetros prefijados de afluencia que se fija 2 horas y media, además de registrar la hora a la que el alimento procesado (4c.6) (espaguetis a la boloñesa) sale de cocina para ser trasladado al puesto asignado, y así se imprime mediante la impresora de tags (5) (figura 1) el tag identificativo (5a), el cual contiene el código identificativo con el código alfanumérico visible (5a.2) asignado e indicativo del puesto en el área de expositor (6d).

Con toda esta información se obtiene impreso el tag identificativo (5a) que se incorpora al alimento procesado embandejado (4c.5), como se observa en la figura 2, para que a continuación, un empleado de sala coloque los espaguetis a la boloñesa en el área de exposición (6) en el puesto del área de expositor (6b) asignado; en este caso área caliente. Este tag identificativo (5a), contendrá el código alfanumérico visible (5a.2) “1A” junto con el código de barras, QR o RFID para indicar al empleado de sala que lleve los espaguetis embandejados al área caliente de expositor (6b) del área de exposición (6), como se observa en la figura 3. Con esto se evita que la colocación los espaguetis a la boloñesa o alimento procesado embandejado (4c.5) en áreas de expositor (6) con condiciones no correspondientes o incorrectas para ese alimento procesado (4c.6), como por ejemplo, sería en este ejemplo el área fría de expositor (6a) o el área de temperatura ambiente o de producto no intolerante (6c), que tienen diferentes condiciones de temperatura y/o humedad que influirían en su salubridad o apariencia.

Simultáneamente a la exposición de los espaguetis a la boloñesa en el área de exposición (6), como se observa en la figura 3, se encuentran también expuestos otros alimentos procesados embandejados (4c.5), como por ejemplo ostras crudas dispuestas en el área fría de expositor (6a) en bandejas cerámicas de 2 Kg de peso y con capacidad de 300 gramos de ostras crudas a las que se ha asignado por el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) 2 horas de tiempo de salubridad (4c.11), 10 minutos de tiempo de elaboración (4c.12) y 1 hora de tiempo de consumo (4c.13), así como también hay pan integral sin gluten en el área de temperatura ambiente o de producto no intolerante (6c) en bandejas de mimbre de 100 gramos de peso y con capacidad para 500 gramos de pan integral sin gluten a las que según el método descrito se le ha asignado 1 hora de tiempo de salubridad (4c.11) por secarse muy rápidamente, 5 minutos de tiempo de elaboración (4c.12) y media hora de tiempo de consumo (4c.13), entre otros. Cuando el controlador (4) registre que el tiempo de exposición (4c.14) de por ejemplo las ostras crudas es igual a cero, es decir, el tiempo de menor duración entre el tiempo de consumo (4c.13) y el tiempo de salubridad (4c.11) y restando el tiempo de elaboración (4c.12), se activará la alarma acústica (8a) del controlador (4) y la alarma de parpadeo (4b.1.b) del interfaz de usuario (4) alertando al empleado de sala que retire la bandeja contenedora de las ostras crudas su puesto del área de expositor (6d), en este caso, el área fría de expositor (6a) para su posterior devolución a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación (1), obteniendo así la retirada a tiempo y sin error en la elección entre numerosas bandejas contenedoras (4c.7) existentes como son las de espaguetis, pan, etc en el área de exposición (6) y para evitar la ingesta por parte de los comensales de las mismas en proceso de deterioro o mala apariencia por secarse antes, o porque la bandeja contenedora (4c.7) se está quedando sin ostras crudas y pueda causar malestar en los comensales por la ausencia de estas. Así se logra en todo momento que en el área de exposición (6) haya ostras crudas u otros platos con suficiencia y buen aspecto, así como con correcta salubridad para el consumo. Para facilitar que haya una buena comunicación directa durante el servicio operativo, incluso con escasez de personal en sala, y garantizando la continua atención a los comensales abastecimiento en área de exposición (6) en todo momento, el controlador (4) está en comunicación con un dispositivo portátil (7), como se observa en la figura 3, que consta de una alarma acústica (7a), una alarma luminosa (7b) y un vibrador (7c). Con ello se consigue que el personal de sala, sin abandonar su puesto de trabajo, esté en continua comunicación con el controlador (4) sin necesidad de desplazamiento a esta. Es decir, mediante un estímulo acústico y visual se consigue una retirada y reposición de la bandeja contenedora (4c.7) de forma rápida y eficaz, evitando la escasez de alimentos en el área de exposición garantizando la correcta apariencia y la salubridad de los mismos, incluso de los productos más delicados y la optimización de tiempos en el flujo de trabajo durante todo el servicio.

Con los tiempos asignados anteriormente a los diferentes alimentos; espaguetis a la boloñesa, ostras crudas y pan integral sin gluten procesados embandejados (4c.5) expuestos de forma simultánea en el área de exposición (6) y tras el cálculo del tiempo de exposición (4c.14), el módulo software de Inteligencia Artificial ha determinado que el pan integral sin gluten es el alimento procesado embandejado (4c.5) con menor tiempo de exposición (4c.14) con un valor de 25 minutos proveniente de la resta su tiempo de consumo (4c.13), 30 minutos, menos su tiempo de elaboración (4c.12), 5 minutos, seguido de las ostras crudas con un valor de 50 minutos y por último los espaguetis a la boloñesa con 2 horas y 30 minutos. En este caso, el alimento que se debería de retirar el pan integral sin gluten, sin embargo, como el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) tiene en cuenta también la hora de salida de cocina del alimento procesado embandejado (4c.5), la alarma de parpadeo (4b.1.b) del interfaz de usuario (4b), como se muestra en la figura 1, indica la retirada primero del alimento procesado (4c.6) cuya bandeja contenedora (4c.7) tiene colocada el tag identificativo (5a) con el código alfanumérico visible (5a.2) “1A”, es decir, que se retirarán los espaguetis a la boloñesa situados en el área caliente de expositor (6b) en las concretas bandejas contenedoras (4c.7) gastronom debido a que este alimento procesado (4c.6) fue sacado de cocina mucho antes que las ostras crudas y el pan integral sin gluten. Esta alarma de parpadeo (4b.1.b) del interfaz de usuario (4b) indicará que los espaguetis a la boloñesa se van a acabar en un tiempo próximo por lo que se tiene que empezar a elaborar más producto para que cuando se agoten los mismos puedan ser reemplazados al instante. En el interfaz de usuario (4b) se observará el concreto tiempo restante de elaboración. Si el empleado en sala es alertado por el dispositivo portátil (7), o la alarma de parpadeo (4b.1.b) o la alarma acústica (8a) del controlador (4) del fin del tiempo de exposición (4c.14) de los espaguetis a la boloñesa embandejados debido a que por ejemplo se ha detectado la pérdida de salubridad o deterioro de los mismos porque se prevé su fin en breve, este o devuelve la bandeja contenedora (4c.7) correcta, es decir la gastronom junto con los espaguetis a la boloñesa o en cocina elaborarán más producto en función de la previsión de afluencia, lo que se garantiza es que no se retiran de forma incorrecta la bandeja contenedora (4c.7) de las ostras crudas o la bandeja contenedora (4c.7) del pan integral sin gluten. Una vez en cocina la bandeja contenedora (4c.7) de espaguetis a la boloñesa se efectúa la lectura del tag identificativo (5a) y se logra la selección automática de la bandeja contenedora (4c.7) para su reposición y el cálculo del peso de vuelta del alimento procesado (4c.10), ya que en el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) ha quedado registrada la concreta bandeja contenedora (4c.7) utilizada y su peso de salida inicial del alimento (4c.8) y se registra la hora de vuelta a cocina. Colocando el alimento procesado embandejado (4c.5) (los espaguetis a la boloñesa) sobre la báscula (2), el lector de códigos identificativos (4a) del controlador (4) lee el tag identificativo (5a) y automáticamente se guarda ese registro para el autoaprendizaje del módulo de software de Inteligencia Artificial (4c) en relación a tiempos de consumo (4c.13), tiempos de exposición (4c.14) etc, permitiéndose en cada operación de devolución del alimento procesado embandejado (4c.5) que la red neuronal de la Inteligencia Artificial alimente su información y aprenda sobre distintos escenarios y posibilidades. Por otro lado, gracias al dispositivo portátil (7) en comunicación también con el interior de la cocina se puede observar el aspecto, cantidad o peso del alimento y reconocer automáticamente por el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) el alimento procesado (4c.6) y su bandeja contenedora (4c.7), en base a la imagen capturada por cámaras auxiliares (6e) en cada instante y durante todo el servicio de comidas sin trasladar la bandeja contenedora (4c.7) a cocina, consiguiendo así conocer en todo momento en cocina el estado de los espaguetis a la boloñesa, en este ejemplo, las ostras crudas y el pan integral sin gluten situados simultáneamente en los distintos e independientes puestos del área de expositor (6d), como se observa en la figura 3, además de poder de indicar mediante la alarma acústica auxiliar (8c) de las cámaras auxiliares (6e) la necesidad de la retirada de las bandejas contenedoras (4c.7) obteniendo mayor agilidad durante todo el servicio y siendo de especial interés en superficies de restauración con pocos trabajadores. Con la incorporación de esta cámara auxiliar (8c) se consigue que los datos de tiempo de consumo (4c.14) almacenados en el histórico o base de datos del controlador (4) se vayan actualizando continuamente, obteniéndose así un aprendizaje continuo y más preciso por parte del módulo software de Inteligencia Artificial (4c). Este proceso correctivo es debido a que la cámara auxiliar (8c) registra la cantidad de alimento procesado (4c.6) restante en cada bandeja contenedora (4c.7) expuesta en cada puesto del área de expositor (6e). Con esto, se logra una previsión más exacta de cuándo se va a acabar el alimento procesado (4c.6) para una elaboración y reposición con mayor anticipación. Esto es gracias a que la cámara auxiliar (6e) se encuentra localizada en el área de exposición (6) sobre al menos un puesto del área de expositor (6d) y en comunicación (basadas en Bluetooth, Wifi, RFID, etc, o mediante cableado directo entre la cámara auxiliar (6e) y la alarma acústica auxiliar (8c) y el puesto del área de expositor (6d)) con al menos una alarma acústica auxiliar (8c) del área de exposición (6).

No alteran la esencialidad de esta invención variaciones en materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos componentes, descritos de manera no limitativa, bastando ésta para proceder a su reproducción por un experto.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES

   1a-Un método para el uso de una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6) que contiene; una báscula (2), una alarma acústica (8a), una cámara (3), un controlador (4), un lector de códigos identificativos (4a), un interfaz de usuario (4b) que dispone de alarma de parpadeo (4b.1.b), un módulo software de Inteligencia Artificial (4c) y una impresora de tags (5),comprendiendoel método las siguientes etapas:

   - Captura de la imagen del alimento procesado embandejado (3a) sobre la báscula (2) por la cámara (3).

   - Reconocimiento automático mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del controlador (4) del alimento procesado (4c.6).

   - Selección automática mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del alimento procesado (4c.6) con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados (4c.3).

   - Si no existe coexistencia en la selección del alimento procesado (4c.6) con mayor coincidencia de porcentajes de alimentos genéricos almacenados (4c.3), el usuario mediante selección manual en el interfaz de usuario (4b) establece la bandeja contenedora (4c.7) almacenada en el controlador (4). - Pesaje mediante la báscula (2) del alimento procesado embandejado (4c.5). - Selección automática mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) de la bandeja contenedora (4c.7).

   - Cálculo mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del peso de salida del alimento procesado (4c.8) y del peso de la bandeja contenedora (4c.9).

   - Asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del tiempo de salubridad (4c.11) del alimento procesado (4c.6) y registro de la hora.

   - Asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del tiempo de consumo (4c.13), tiempo de elaboración (4c.12) y el tiempo de exposición (4c.14) del alimento procesado embandejado (4c.5).

   - Asignación mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del código alfanumérico visible (5a.2) del puesto en el área de expositor (6d). - Impresión del tag identificativo (5a) contenedor del código identificativo de alimento procesado, bandeja contenedora y alimento procesado embandejado (5a.1) con el código alfanumérico visible (5a.2) indicativo del puesto en el área de expositor (6d) mediante la impresora de tags (5).

   - Incorporación del tag identificativo (5a) al alimento procesado embandejado (4c.5).

   - Colocación del alimento procesado embandejado (4c.5) en el área de exposición (6) en el puesto del área de expositor (6d) asignado.

   - Activación de la alarma acústica (8a) del controlador (4) y la alarma de parpadeo (4b.1.b) del interfaz de usuario (4b) cuando el tiempo de exposición (4c.14) del alimento procesado embandejado (4c.5) es igual a 0.

   - Devolución del alimento procesado embandejado (4c.5) a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación (1).

   2a- Un método para el uso de una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6) según la reivindicación 1a,caracterizado porquela etapa de reconocimiento del alimento procesado (4c.6) y su bandeja contenedora (4c.7) por parte del módulo software de Inteligencia Artificial (4c) del controlador (4) tiene las siguientes subetapas de:

   - Captura de la imagen de la báscula (3c) por la cámara (3).

   - Simplificación mediante reducción de tamaño de la imagen de la báscula (3c) y de la imagen del alimento procesado embandejado (3a).

   - Comparación píxel a píxel de la imagen simplificada de la báscula (3c) con la imagen simplificada del alimento procesado embandejado (3a).

   - Cálculo y selección del área de cambios (4c.4) donde se han producido modificaciones.

   - Traslado del área de cambios (4c.4) al módulo software de Inteligencia Artificial (4c).

   - Extracción de características y patrones (4c.1) y conversión a porcentajes de alimentos genéricos extraídos (4c.2).

   - Comparación de los porcentajes de alimentos genéricos extraídos (4c.2) con porcentajes de alimentos genéricos almacenados (4c.3).

   - Selección automática del alimento genérico almacenado (4c.3).

   3a- Un método para el uso de la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6) según la reivindicación 1a,comprendiendola etapa de devolución del alimento procesado embandejado (4c.5) a la máquina de sobremesa de pesaje y discriminación (1) del método las siguientes subetapas:

   - Colocación del alimento procesado embandejado (4c.5) sobre la báscula (2). - Lectura de su tag identificativo (5a) y selección de la bandeja contenedora (4c.7) y cálculo del peso de vuelta del alimento procesado (4c.10).

   - Registro de la hora

   4a- Un método para el uso de una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) para el uso simultáneo en áreas de exposición (6) según las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel tiempo de consumo del alimento procesado embandejado (4c.13) se calcula mediante el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) de cada alimento procesado embandejado (4c.5) en relación; a la resta del peso de salida (4c.8) y el peso de vuelta del alimento procesado (4c.10) y el tiempo transcurrido desde su salida de cocina al área de exposición (6) hasta su devolución del alimento a la cocina.

   5a- Un método para el uso de una máquina de sobremesa de pesaje y discriminación de pluralidad de alimentos procesados embandejados (1) simultáneamente según las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel tiempo de exposición del alimento procesado embandejado (4c.14) se calcula por el módulo software de Inteligencia Artificial (4c) seleccionando el tiempo de menor duración entre el tiempo de consumo (4c.13) y el tiempo de salubridad (4c.11) del alimento procesado (4c.5) y restando el tiempo de elaboración (4c.12) de cada alimento procesado embandejado (4c.8).