ES2994424B2 - Caja de carton a partir de una plancha, plancha, y metodo y conjunto de formacion de cajas a partir de planchas - Google Patents

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0004] CAJA DE CARTÓN A PARTIR DE UNA PLANCHA, PLANCHA, Y MÉTODO Y

[0005] CONJUNTO DE FORMACIÓN DE CAJAS A PARTIR DE PLANCHAS

[0007] SECTOR DE LA TÉCNICA

[0009] El campo técnico de la presente invención es la formación de recipientes de material laminar semirrígido, de sección transversal poligonal, por ejemplo, cajas de cartón, trabajados de forma análoga al papel.

[0011] PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER Y ESTADO DEL ARTE

[0013] El problema técnico de la presente invención es la provisión de una caja automatizable en máquina, sostenible en términos medioambientales, ligera, de mínimo desarrollo de material, y de resistencia mecánica mejorada, vía un enlace eficaz entre unas paredes laterales mayores y menores de la caja con unas aletas tejado, extremas de unas solapas tejado en donde unas cajas en situación de apilamiento están previstas para quedar apoyadas. Así, la presente invención afronta la obtención caja de costes productivos reducidos, sostenible y de alta resistencia.

[0015] Las cajas con aletas tejado y solapas tejado son conocidas en el sector como cajas tipo / formato “plaform”, y pueden apreciarse en las Figs.1 y 2 del documento ES2691245A1 del mismo titular e inventor de la presente solicitud, en donde unas aletas laterales 27 verticales de las solapas tejado horizontales 29 no contactan con unos extremos laterales de unas paredes laterales 22.

[0017] Desde hace cerca de 50 años hasta la fecha presente, han sido comercializadas de forma generalmente extendida, con éxito, las cajas de cartón formato “plaform” anteriormente referidas, en donde las aletas tejado no contactan, teniendo una holgura preestablecida adrede, respecto a unos extremos laterales de unas paredes laterales largas, para evitar un solape entre estas partes de la caja durante el montaje automático de la caja que reduce drásticamente la resistencia a compresión vertical de la caja.

[0019] Sin embargo, una mejora adicional de la resistencia vertical compresión en las esquinas de una caja tipo “plaform”, en el enlace de las aletas tejado para unir paredes laterales mayores y menores, ha intentado ser solventado desde hace cerca de 50 años de forma reiterada y sin éxito, como evidencian los siguientes documentos: US3783579A del año 1974, ES235526U del año 1978, ES282386U del año 1984, ES1012930U del año 1990, ES1024519U y ES1024598 del año 1993, ES1035864U del año 1996, ES1046954U del año 2000, y ES1291059U del año 2022.

[0020] El documento US3783579A divulga la enseñanza de aletas tejado con cortes diagonales coincidentes con cortes complementarios diagonales de paredes laterales para aprovechar la orientación reforzada de las acanaladuras del cartón en las diagonales de coincidencia. Dicho documento US3783579A refiere explícitamente a que las aletas 224 y 225 tienen cortes angulares 254 y 255 que coinciden exactamente con los cortes 265 y 257 en la aleta 217, y que todos los bordes, por ejemplo, los bordes 205 y 252, se encuentran exactamente en el acabado, es decir estas partes se encuentran a ras en la caja montada, igualmente que en el documento ES1291059U y EP1209089A1 que refieren a un contacto de aletas tejado y pared para dar continuidad.

[0022] El citado documento US3783579A divulga un método de formación de la caja por doblado y unido de partes de una plancha plana, en donde sobre un panel de fondo de la plancha son dispuestos unos paquetes de productos lácteos, por ejemplo, tetrabriks, previamente al plegado de la plancha. En el método, la caja es formada apretando las paredes laterales y aletas tejado contra los tetrabriks.

[0024] Las cajas con solapas tejado o “tejadillos" de los documentos ES235526U y ES282386U están diseñadas para un montaje manual y tienen una formación difícilmente automatizable, principalmente debido a la compleja inserción de lengüetas en unas ranuras para enlazar los lados mayores y lados menores por encaje de las lengüetas anexas a las solapas oreja. Las solapas oreja tienen la desventaja de que deben tener una altura igual a la altura de la caja con lo que el desarrollo de cartón puede ser adecuado para caja relativamente altas, pero existe un desperdicio del desarrollo del cartón no admisible cuando las cajas son de una altura menor.

[0026] Similarmente al documento US3783579A, en el enlace entre primeras paredes laterales largas y segundas paredes laterales cortas de la caja de los documentos ES1024519U y ES1024598, el borde inferior 4 de la solapa oreja 3 no es horizontal sino inclinada y determina una línea oblicua, inclinada o en diagonal de coincidencia 6 con el borde de un corte 5 inclinado practicado superior de la pared lateral mayor. Estos documentos US3783579A, ES1024519U, ES1024598 aportan la enseñanza de que entre oreja y pared lateral mayor unas líneas de empalme horizontales son débiles y que es necesario inclinar la línea de corte coincidente entre ambas para aumentar la resistencia de la caja ante apilamiento.

[0028] Por otro lado, en el documento ES1035864U, un borde inferior 6’’ de la solapa cuadrada 6 “oreja” u “orejeta” está en contacto, mediante una línea de corte coincidente horizontal, con el borde extremo 4’ de la pared lateral mayor 4. En la caja, la altura de la pared corta 2 o testero es idéntica a la suma de la altura de pared lateral larga 4 más la altura de la oreja 6 emergente de la solapa tejado 5.

[0030] En la caja del documento ES1046954U, en los extremos de las solapas tejado 6 están articuladas unas solapas 8 trapezoidales. El borde inferior de las solapas 8 es de mayor longitud que el borde superior de las mismas, formando así las solapas 8 trapezoidales un saliente o diente 9 de artistas vivas.

[0032] Se describe en el citado documento ES1046954U que el diente 9 se aloja y acuña en un cajeado 10 coincidente con el diente 9 practicado en el borde superior de la pared lateral larga 3. En el documento ES1046954U, se describe que dicho acuñamiento es al apilar contenedores uno encima del otro, con el peso gravitacional de los contenedores superiores recayendo sobre los inferiores, cuando se obliga a las solapas 8 de extensión a acuñarse encajando sobre un extremo aguado del cajeado 10 coincidente.

[0034] En vista al acuñamiento descrito en el citado ES1046954U en el apilamiento, cuando la caja no está apilada existe el margen en holgura entre el borde agudizado del diente 9 y el cajeado 10 mostrado en las Figs.1-3.

[0036] Siguiendo en el documento ES1046954U, desventajosamente, la fijación de diente 9 y cajeado 10 a la parte exterior de las extensiones laterales 5 de las paredes laterales cortas 4, en combinación con el margen en holgura entre diente y cajeado, provoca que diente y cajeado no puedan ser acuñados de ninguna de las maneras, ofreciendo una inexistente resistencia vertical tanto cuando la caja no está apilada como cuando la caja está en situación de apilamiento.

[0038] Desventajosamente, incluso en caso de producirse dicho supuesto acuñamiento entre diente y cajeado 10 descrito en el documento ES1046954U, que es a todas luces inexistente, este acuñamiento no ofrece resistencia estructural ante cargas verticales por la disposición de las acanaladuras de la hoja ondulada del cartón ondulado en paralelo al panel de fondo horizontal, tanto en las paredes largas con cajeados 10 como en las solapas trapezoidales con dientes 9. Así, la dirección vertical de la carga de apilado de cajas es perpendicular la dirección de las acanaladuras, en donde el cartón ondulado es muy débil.

[0040] El documento ES1046954U describe que la caja ligera es generalmente de cartón ondulado, y en las Figs. 1-3 se observa que es concretamente de cartón ondulado pared simple con únicamente tres hojas: dos hojas lisas, y una hoja ondulada intercaladas entre las hojas lisas y unida a estas. Las Figs. 1-3 también divulgan la dirección de las acanaladuras de la hoja ondulada en cada parte de la caja. En las extensiones laterales 5 y las paredes laterales cortas 4 las acanaladuras son perpendiculares al panel de fondo 2 confiriendo alta resistencia vertical. En las paredes laterales largas 3 y en las solapas 8 trapezoidales, en donde se sitúan cajeado 10 y dientes 9, respectivamente, las acanaladuras son paralelas al panel de fondo 2, siendo así el cartón muy débil ante una solicitación de resistencia vertical en el enlace entre diente 9 y cajeado 10.

[0042] Similarmente al documento ES1046954U, el documento ES1013278U divulga unos recortes semicirculares (4) de unas paredes laterales en los que encajarán sendas crestas (12) de unas altas tejado en situación de apilamiento, al superponer una caja con otra caja homóloga.

[0044] Por otro lado, en los documentos ES1024519U, ES1035864U, ES1024498U, ES1037892U y ES1034949U, las líneas paralelas de cada una de las partes de la caja (solapas, aletas, paneles) puede que representen un sombreado, pero no representan de ninguna manera la dirección de las acanaladuras de las hojas corrugadas del cartón, puesto que las acanaladuras verticales tanto en las paredes largas como en las paredes laterales cortas, características que no son posibles obtener en una caja a partir de una única plancha de cartón ondulado, única plancha en donde las acanaladuras de la hoja ondulada son paralelas entre sí en toda la superficie de la plancha, y es por ello que las acanaladuras pueden ser verticales en dos paredes laterales enfrentadas, pero no en las cuatro paredes laterales de la caja rectangular.

[0046] Todos los antecedentes anteriormente citados tienen la desventaja de que la aleta lateral de tejado (conocida también como solapa oreja u “orejeta”) y primera pared lateral están adosadas y fijadas por encolado a las extensiones laterales de segundas paredes laterales, y, por lo tanto, aunque oreja y primera pared larga tenga una línea coincidente o en contacto horizontal o inclinada, esta se trata de una unión débil que no obtiene de ninguna manera un refuerzo que evite mejore la resistencia a compresión y/o resistencia lateral para apilamiento vertical entre cajas.

[0048] En lo relativo a métodos y dispositivos para el conformado de cajas con solapas tejado horizontales y aletas tejado laterales, en el marco de la presente invención, pueden ser citados los documentos ES2678670A1 y ES2691245A1 y ES2798155A1, todas ellos del mismo titular e inventor de la presente solicitud.

[0050] También puede ser citado el documento US4052933A, para la formación de la caja tipo plaform, en donde no existe ninguna línea de corte coincidente entre aletas tejado 18 y paredes 14, sino que las aletas tejado 14 se extienden toda la altura de la caja (Fig. 4). El documento US4052933A divulga un método de formación de tal caja, totalmente convencional, en donde aletas tejado 18 son presionadas transversalmente en una dirección horizontal y durante un tiempo preestablecido contra las paredes 14 por cilindros fluidodinámicos 93 dotados de vástagos 94.

[0052] EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

[0054] Según un primer aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una caja de cartón corrugado doble pared obtenida por doblado y encolado de una plancha plana troquelada.

[0056] Al ser de cartón, aporta un ventajoso reducido tiempo de biodegradación frente a materiales laminares plásticos o metálicos, a la vez que el doble corrugado es una solución ligera a la vez que resistente, reduciendo peso en el transporte de las cajas, conllevando una reducción de costes productivos de la caja llena de productos.

[0058] La caja comprende un panel de fondo central; dos primeros paneles, cada uno conectado por una doblez longitudinal al panel de fondo; y dos segundos paneles, cada uno conectado por una doblez transversal al panel de fondo.

[0060] A lo largo de la presente invención, los términos “longitudinal” y “transversal” designan genéricamente dos direcciones lineales horizontales perpendiculares entre sí.

[0062] Igualmente, en la caja, los primeros y segundos paneles están doblados por las dobleces y dispuestos alrededor del panel de fondo, formando cuatro paredes laterales, que definen cuatro esquinas de la caja. Las cuatro paredes laterales forman junto con el panel de fondo una cavidad para contener productos.

[0064] Así, la caja puede que tenga cuatro, ocho o doce paredes laterales rodeando el panel de fondo central que puede que sea rectangular, octogonal o de doce lados.

[0066] Así mismo, la caja comprende cuatro solapas laterales. Cada solapa lateral está conectada por una segunda doblez vertical a un extremo lateral de dichos segundos paneles.

[0068] Adicionalmente, cada solapa lateral está adosada y unida con cola a los primeros paneles, para enlazar los primeros paneles con los segundos paneles a través de las cuatro solapas laterales que emergen de los segundos paneles.

[0070] También, la caja comprende dos solapas tejado horizontales. Cada solapa tejado está conectada por una segunda doblez transversal a una parte superior de uno de dichos segundos paneles. Las solapas tejado horizontales están configuradas para servir de apoyo en apilamiento de varias de estas cajas, una encima de otra, formando pilas verticales de cajas.

[0071] Igualmente, la caja comprende cuatro aletas tejado laterales. Cada aleta tejado está conectada por una tercera doblez longitudinal a un extremo lateral de las solapas tejado y unida con cola a una de las solapas laterales.

[0073] Así mismo, en el estado inicialmente desplegado de la caja de la presente invención, correspondiente con la plancha plana, la suma de:

[0075] - una extensión transversal L1 de las aletas laterales, y

[0076] - una segunda extensión transversal L2 de los extremos laterales de los primeros paneles,

[0078] es mayor que una distancia longitudinal L3 de separación entre la doblez transversal y la segunda doblez transversal en los segundos paneles.

[0080] Así mismo, en la caja, por dicha relación entre L1, L2, L3, las cuatro aletas tejado y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles están cargadas previamente a presión, en unos planos verticales, por empuje mutuo en cuatro líneas de corte coincidentes, y esta carga previa ocurre necesariamente previamente a una posterior unión por presión de cordones de cola verticales de las aletas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles sobre las solapas laterales.

[0082] Los cordones de cola puede que sean continuos, discontinuos y/o una combinación de estas opciones.

[0084] Así, las características anteriormente referidas son para aumentar la resistencia mecánica de la caja, por ejemplo, la resistencia vertical a compresión y/o la resistencia ante cargas laterales horizontales, en las cuatro esquinas, cada esquina incluyendo los cuatro extremos laterales de las solapas laterales y de los primeros y segundos paneles, además de las aletas tejado y porciones extremas laterales de las solapas tejado.

[0086] La desigualdad de extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal L1+L2 > L3 en la caja desplegada, proporciona en la caja plegada una carga previa de presión vertical por empuje en las cuatro aletas tejado y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles, proporcionando ventajosamente cuatro columnas verticales continuas cargadas previamente con la presión vertical, unidas por la carga previa a presión vertical en las cuatro líneas de corte coincidentes.

[0088] Las cuatro columnas continuas verticales de la caja están contenidas en un plano vertical formado por las solapas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles, y el grosor de cada una de estas columnas verticales continuas está ventajosamente asociado al grosor del cartón corrugado doble pared.

[0089] Dicha carga previa ocurre necesariamente durante un doblado de las aletas tejado y los primeros paneles, por las terceras dobleces longitudinales y por las dobleces longitudinales, respectivamente, y dicha carga previa ocurre necesariamente antes de la posterior unión con cola de las cuatro aletas tejado y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina, para que dicha carga previa vertical sea permanente una vez la caja está montada, tanto si la caja está formando parte de una pila vertical de cajas como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja, minimizando deformaciones de la caja, y proporcionando dicho grosor de doble pared en cada esquina una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales.

[0090] La extensión transversal L1 está asociada con la altura de las solapas tejado empujadas en carga previa una vez la caja está obtenida.

[0092] La segunda extensión transversal L2 está asociada con la altura de los primeros paneles, altura en donde de línea de corte inferior en los extremos inferiores de las aletas laterales de tejado empujan en carga previa una vez la plancha está montada en caja.

[0094] La distancia longitudinal L3 está asociada con la altura de la caja, asociado a su vez con la distancia entre panel de fondo y solapas tejado una vez la caja está montada.

[0096] Esta extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal del estado desplegado de la caja guardan relación (están asociadas) con las respectivas alturas de las cajas, pero extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal no son necesariamente coincidentes con las respectivas alturas.

[0098] De hecho, la suma de primera y segunda extensiones transversales no son coincidentes con la suma de las alturas asociadas a las mismas, para cargar previamente las aletas tejado y extremos de los primeros paneles, aumentando así la resistencia de la caja.

[0100] Gracias a la relación de medidas entre extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal del estado inicialmente desplegado de la caja, en combinación con la articulación en líneas de doblez superiores e inferiores de las aletas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles, la carga previa a presión es continua / mantenida durante el doblado, y la magnitud de dicha presión es ventajosamente aumentada de forma suave, progresiva y controlada ante el doblado de aletas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles y es aumentada hasta que alcanzan una posición vertical unidas por presión de cordones de cola verticales a las solapas laterales verticales.

[0102] Ventajosamente, la presente invención aporta una solución eficaz y real, no como sucede en el estado del arte en donde el efecto de aumento de resistencia es inexistente, para aumentar la resistencia vertical a compresión en las cuatro esquinas de la caja. Así, la presente invención proporciona cuatro columnas verticales cargadas previamente con una presión vertical, cada una de ellas asociada con un grosor igual a una lámina de cartón corrugado doble pared, y cada una de estas columnas está extendida verticalmente de forma continua - gracias a la fuerte unión en carga previa en la línea de corte coincidente -desde los extremos laterales de las solapas tejado hasta el panel de fondo de la caja.

[0104] Ventajosamente, en la caja formada, el empuje vertical de la carga previa a presión de las aletas tejado, aumenta de forma efectiva y real cuatro bordes adicionales superiores de apoyo en apilamiento de resistencia mejorada, y es que, gracias al empuje de la carga previa a presión, son empujados hacia abajo los primeros paneles por las aletas tejado y son empujadas hacia arriba las aletas tejado por los primeros paneles, justo antes de ser unidas por presión de cordones de cola contra las solapas laterales, proporcionando así una mayor superficie de apoyo, aumentado la resistencia a compresión vertical de la caja.

[0106] Ventajosamente, la caja tiene la capacidad de ser montada de forma automática, en máquina.

[0108] Ventajosamente, en la caja, la resistencia vertical a compresión independientemente de la orientación de las acanaladuras de las hojas corrugadas del cartón ondulado, es decir, tanto si las acanaladuras son horizontales como verticales en las aletas tejado y extremos laterales de los primeros paneles.

[0110] Preferentemente, el estado inicialmente desplegado de la caja, la suma de la extensión transversal y la segunda extensión transversal es mayor que la distancia longitudinal una medida comprendida entre los 0,2 y 2 centímetros, y más preferiblemente comprendida entre los 0,4 y 1 centímetros.

[0112] En el apartado de modos de realización son descritas una serie de ejemplos opcionales para cada línea inclinada de cada línea de coincidencia: una línea recta horizontal, una línea recta inclinada o diagonal, una línea curva, una línea inclinada quebrada, una pluralidad de líneas inclinadas para cada línea de corte inferior y/o cada línea de corte superior, y una combinación de estas, entre otras opciones.

[0114] Según un segundo aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una plancha plana troquelada de cartón corrugado doble pared para la formación de una caja.

[0116] La plancha comprende un panel de fondo central, dos primeros paneles, cada uno conectado por una línea de doblez longitudinal al panel de fondo, y dos segundos paneles, cada uno conectado por una de las línea de doblez transversal al panel de fondo.

[0117] Igualmente, la plancha comprende cuatro solapas laterales, cada una conectada por una línea de segunda doblez longitudinal a un extremo lateral de un segundo panel.

[0119] Además, la plancha comprende dos solapas tejado, cada una conectada por una línea de segunda doblez transversal a una parte superior de un segundo panel.

[0121] También, la plancha comprende cuatro aletas tejado, cada una conectada por una línea de tercera doblez longitudinal a un extremo lateral de las solapas tejado.

[0123] En la plancha, la suma de:

[0125] - una extensión transversal L1 de las aletas tejado; y de

[0127] - una segunda extensión transversal L2 de los extremos laterales de los primeros paneles;

[0129] es mayor que una distancia longitudinal L3 de separación entre la línea de doblez transversal y la línea de segunda doblez transversal.

[0131] En la plancha, la extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal L1, L2, L3 están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas tejado y los primeros paneles de la plancha, cargar previamente con una presión por empuje mutuo de las aletas tejado y los extremos laterales de los primeros paneles en cuatro líneas de corte coincidentes, permanentemente, tanto si la plancha en estado plegado forma parte de una pila vertical de cajas como si no, para aumentar la resistencia vertical (a compresión) en las cuatro esquinas de la plancha en estado plegado.

[0132] Adicionalmente, en la plancha, la extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal L1, L2, L3 están conjuntamente configuradas para para permitir mantener y aumentar dicha carga previa durante el doblado de las aletas tejado y los primeros paneles hacia unas posiciones dobladas verticales de las mismas.

[0134] La plancha del segundo aspecto de la invención obtiene las ventajas descritas para la caja del primer aspecto de la invención.

[0136] Según un tercer aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta un método para la formación de cajas por doblado y encolado de planchas planas de cartón troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas.

[0138] Para la formación de cada caja a partir de la plancha, el método comprende las etapas de:

[0139] - doblar dos segundos paneles hasta una posición vertical, cada uno por una línea de doblez transversal de conexión a un panel de fondo central;

[0140] - doblar cuatro solapas laterales hasta una posición vertical, por líneas de segunda doblez de conexión de las solapas laterales a unos extremos laterales de dichos segundos paneles;

[0142] - tras doblar los segundos paneles, doblar dos solapas tejado hasta unas posiciones horizontales, por unas líneas de segunda doblez transversales de conexión de las solapas tejado a los segundos paneles, proporcionando una superficie de apoyo en apilamiento de cajas; y

[0144] - pre-doblar dos primeros paneles en posiciones inclinadas convergentes hacia el panel de fondo, cada uno por una línea de doblez longitudinal de conexión al panel de fondo central.

[0146] Igualmente, el método comprende además la etapa de pre-doblar cuatro aletas tejado en posiciones inclinadas convergentes hacia las solapas tejado horizontales, cada una por una línea de tercera doblez longitudinal de conexión a un extremo lateral de las solapas tejado.

[0147] También, el método comprende además la etapa de cargar previamente con una presión por empuje mutuo en una línea de corte coincidente de cada aleta tejado y cada extremo lateral de los primeros paneles.

[0149] Así mismo, en el método, la etapa de cargar previamente es mantenida y aumentada durante un doblado simultáneo de las aletas tejado y los primeros paneles, desde las posiciones inclinadas, hacia unas posiciones dobladas verticales en donde quedan cargados previamente con dicha presión que es una presión vertical y permanente tanto si la caja está formando parte de una pila vertical de cajas como si no.

[0151] También, tras posicionar verticalmente aletas laterales de tejado y primeros paneles laterales, comprende la etapa de presionar y unir con cordones de cola verticales aletas tejado y extremos laterales de los primeros paneles sobre las solapas laterales verticales, para aumentar la resistencia vertical (a compresión) en las cuatro esquinas.

[0153] El método del tercer aspecto de la invención obtiene las ventajas descritas para la caja del primer aspecto de la invención.

[0155] Según un cuarto aspecto, para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta un conjunto moldeador para un molde de una máquina de formación de cajas de cartón a partir de planchas con un panel de fondo central, que tiene conectados dos primeros paneles por dobleces longitudinales inferiores, y dos segundos paneles verticales por dobleces transversales, teniendo los segundos paneles conectadas dos solapas tajeado horizontales, y cuatro solapas laterales verticales conectadas por unas segundas dobleces verticales a sus extremos laterales.

[0157] El molde comprende una pluralidad de dobladores dispuestos alrededor de una cavidad con dos lados mayores y dos lados menos enfrentados, delimitando al menos parcialmente su perímetro, formando un túnel de moldeado de perímetro esencialmente rectangular, para conformar cajas de sección transversal poligonal, por ejemplo, rectangulares u octogonales.

[0158] El conjunto moldeador está configurado para doblar unas partes de las planchas con respecto a otras en cooperación con un macho de la máquina. Tal macho está previsto para ser enfrentado verticalmente con el molde y el macho está previsto para ser movido linealmente dentro y fuera de la cavidad del molde para empujar al menos una porción de un panel de fondo de la plancha al interior de la cavidad.

[0160] El conjunto moldeador comprende dos dispositivos moldeadores en los lados mayores y separados una distancia transversal.

[0162] Cada dispositivo moldeador comprende una primera sección moldeadora y un accionamiento lineal. Cada primera sección moldeadora tiene una primera superficie moldeadora vertical movible guiadamente por el accionamiento, que está asociado a una guía horizontal lo largo de una dirección transversal, entre una primera posición de recepción y una posición activa.

[0164] Cada dispositivo moldeador comprende además una segunda sección moldeadora. Cada segunda sección moldeadora tiene una segunda superficie moldeadora vertical conectada a una segunda guía horizontal. Cada segunda sección tiene conectado un elemento recuperador de posición de la segunda sección en una segunda posición de recepción.

[0166] En cada dispositivo conformador, la segunda sección es movible transversalmente por el accionamiento desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa.

[0168] Con las primeras y segundas secciones en la posición de recepción, las primeras superficies están separadas entre sí una primera distancia, y las segundas superficies están separadas entre sí una segunda distancia.

[0170] En las primeras y segundas posiciones de recepción, la primera y segunda distancias son de diferentes medidas. Las primeras y segundas secciones están conjuntamente configuradas para recibir cuatro aletas tejado pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras dobleces longitudinales superiores de conexión a extremos latearles de las dos solapas tejado.

[0171] Además, las primeras y segundas secciones están conjuntamente configuradas para recibir cuatro extremos laterales de primeros paneles pre-doblados diagonalmente hacia arriba por las dobleces longitudinales.

[0173] En cada dispositivo moldeador, la primera y segunda secciones están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias, hasta la posición activa común a ambas en donde la primera y segunda distancias son iguales.

[0175] Desde las posiciones intermedias hasta la posición activa, la primera distancia entre primeras superficies moldeadoras es igual a la distancia entre segundas superficies moldeadoras. En estas posiciones, las primeras y segundas secciones están configuradas para doblar aletas tejado y primeros paneles, y para, durante dicho doblado, cargar previamente y continuamente con una presión por empuje mutuo, en una línea de corte coincidente de cada aleta tejado y cada extremo lateral de los primeros paneles. El conjunto moldeador está configurado para cargar previamente cada línea de corte coincidente dispuesta entre cada línea de corte inferior en los extremos inferiores de las aletas tejado y cada línea de corte superior de los extremos laterales de los primeros paneles.

[0177] En la posición activa, primeras y segundas secciones moldeadoras están configuradas para simultáneamente unir, por presión de cordones de cola verticales, aletas tejado y primeros paneles, contra las cuatro solapas laterales.

[0179] Ventajosamente, el conjunto moldeador posibilita la obtención automatizada en máquina de una caja con aletas tejado superiores pre-dobladas hacia abajo por líneas de doblez longitudinales superiores y primeros paneles pre-doblados hacia arriba por líneas de doblez longitudinales inferiores, a ser unidas por presión y cola previamente aplicada sobre la plancha, sobre unas solapas laterales verticales, aletas y extremos de primeros paneles, que son cargadas previamente a presión por empuje mutuo, anteriormente a su posterior unión contra las solapas laterales verticales.

[0181] Así, ventajosamente, el presente conjunto moldeador consigue montar de forma automatizada, reduciendo considerablemente costes y tiempos productivos de estas cajas, incluyendo una reducción considerable de mermas de estas cajas.

[0183] Ventajosamente, las distintas medidas de primera y segunda distancias, de posición de recepción de primera y segundas secciones, permite predefinir un orden de doblado, y habilita preestablecer un contacto inicial controlado de aletas tejado y extremos laterales de los primeros paneles en las líneas de corte coincidentes, evitando indeseados solapes de aletas y primeros paneles que reducen dramáticamente la resistencia a compresión de la caja.

[0184] Ventajosamente, la unión solidaria de las primeras y segundas secciones que hace que éstas avancen al unísono hacia el centro de la cavidad desde los lados, manteniendo iguales distancias de separación entre primeras y segundas secciones, contribuyendo a la progresiva, suave y controlada presión creciente con el doblado de las aletas tejado y de los primeros paneles, evitando solapes indeseados entre los extremos inferiores de las aletas tejado y las porciones superiores de los extremos laterales de los primeros paneles.

[0186] Estos solapes indeseados, evitados ventajosamente con el conjunto moldeador, provocarían una indeseada disminución de la resistencia vertical a compresión de la caja ya que impiden que las superficies de las aletas y primeros paneles queden completamente adosados, coplanarios, y unidos por presión y cola sobre las solapas laterales verticales.

[0188] Opcionalmente, el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención puede que sea empleado para obtener la caja del primer aspecto de la invención.

[0190] BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

[0192] Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de las siguientes relaciones detalladas de ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que:

[0194] la Fig. 1 es una vista en planta de una primera realización de la plancha del segundo aspecto de la invención, y en donde en la Fig. 1 se muestran unos cordones de cola aplicados sobre la plancha para unir unas partes de la plancha con otras;

[0196] la Fig.2 es una vista en perfil de la plancha de la Fig.1;

[0198] la Fig.3 es una vista ampliada del detalle IV de la Fig.2, en donde es mostrada u estructura de cartón ondulado de doble pared;

[0200] la Fig. 4 es una vista en perspectiva superior de la primera realización de caja del primer aspecto de la invención obtenida a partir de la plancha de la Fig. 1, en donde es representada la dirección de las acanaladuras del cartón corrugado en las partes de la caja, y en donde en sólo una de las cuatro esquinas de la caja se han representado artificialmente transparentes los cordones de cola de unión de unas partes de la caja con otras;

[0202] las Figs. 5, 6 y 7 son vistas en perspectiva superior de una segunda, tercera y cuarta realizaciones de caja del primer aspecto de la invención, respectivamente, obtenidas a partir de planchas similares a la mostrada en la Fig.1;

[0204] la Fig. 8 es una vista en perspectiva superior de una quinta relación de caja del primer aspecto de la invención, obtenidas a partir de planchas similar a la mostrada en la Fig.9; la Fig. 9 es una vista en planta de una segunda realización de la plancha del segundo aspecto de la invención, en donde se muestran unos cordones de cola aplicados sobre la plancha para unir unas partes de la plancha con otras;

[0206] la Fig. 10 es una vista en perspectiva superior de una sexta realización de caja del primer aspecto de la invención obtenida a partir de la plancha de la Fig. 9, en donde es representada la dirección de las acanaladuras del cartón corrugado en las partes de la caja, y en donde en sólo una de las cuatro esquinas de la caja se han representado artificialmente transparentes los cordones de cola de unión de unas partes de la caja con otras;

[0208] las Figs.11, 12, 13 y 14 son vistas en perspectiva superior de una séptima, octava, novena y décima realizaciones de caja del primer aspecto de la invención, respectivamente, obtenidas a partir de planchas similares a la mostrada en la Fig.9;

[0210] las Figs. 15 a 20 muestran una secuencia de formación de la plancha del Fig. 1 en caja, según el método de formación de cajas a partir de planchas del segundo aspecto de la invención, en donde:

[0212] la Fig.15 es una vista en perspectiva superior de una máquina para la formación de cajas a partir de planchas planas de cartón, en donde está instalado el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención, y que tiene situada la plancha plana de la Fig. 1 dispuesta entre el macho y el molde sustentada por unas guías laterales de un trasportador de plancha previamente a su formación en caja;

[0214] la Fig. 16 es una vista en perspectiva superior de la máquina de la Fig. 15 en un instante posterior al mostrado en la Fig.15, en donde la caja ha sido empujada al interior del molde y formada por el molde en cooperación con el macho;

[0216] la Fig. 17 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad el conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas;

[0218] la Fig.18 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig.17, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en unas posiciones intermedias, en donde inician la carga previa por empuje de aletas tejado y extremos laterales de primeros paneles;

[0220] la Fig.19 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig.18, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador, en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en unas posiciones intermedias más cercanas a la posición activa de la Fig. 20, en donde la carga previa por empuje de aletas tejado y extremos laterales de primeros paneles es mayor en magnitud que aquella de la Fig.18;

[0221] la Fig.20 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig.19, ahora en un posterior instante de formación de la caja por el conjunto moldeador, en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en la posición activa para unir por presión de cordones de cola unas partes de la caja cargadas previamente por empuje con otras simultáneamente;

[0223] la Fig. 21 es una vista en perspectiva trasera de un dispositivo moldeador del conjunto moldeador de las Figs.15-20 instalado en un soporte base del molde;

[0225] la Fig.22 es una vista en perspectiva trasera del dispositivo moldeador de la Fig.21;

[0227] la Fig.23 es una vista en perspectiva trasera de una primera parte del dispositivo moldeador de la Fig.22 que incluye la primera sección moldeadora;

[0229] la Fig. 24 es una vista en perspectiva trasera de una segunda parte del dispositivo moldeador de la Fig.22 que incluye la segunda sección moldeadora;

[0231] la Fig.25 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, según una segunda realización, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad una segunda realización del conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas; y

[0233] la Fig.26 es una vista lateral transversal y esquemática del molde de la Fig. 16, según una tercera realización, en donde algunos de los elementos del molde han sido omitidos para mostrar con mayor claridad una tercera realización del conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención instalado en el molde, y en donde las primeras y segundas secciones moldeadoras están en las primeras y segundas posiciones retraídas.

[0235] EXPOSICIÓN DETALLADA DE MODOS DE REALIZACIÓN / EJEMPLOS

[0237] En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, las cajas (80) están obtenidas por doblado y encolado de una plancha (60) plana, troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas como muestran las Figs.1-3, 9 y 15.

[0239] Las Figs.4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79), estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78) para aumentar la resistencia de la caja (80), como detallan las Figs.3 y 17-20.

[0241] Las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) comprende un panel de fondo (61) central; dos primeros paneles (62), cada uno conectado por una doblez longitudinal (64) al panel de fondo (61); y dos segundos paneles (63), cada uno conectado por una doblez transversal (65) al panel de fondo (61).

[0243] Las figuras muestran una dirección longitudinal (X) horizontal y una dirección transversal (Y) horizontal perpendicular a la dirección longitudinal (X).

[0245] En las cajas (80) de las Figs. 4-8, 10-14 y 20, los primeros y segundos paneles (62, 63) están doblados por las dobleces (64, 65) perpendicularmente al panel de fondo (61), y dispuestos alrededor del panel de fondo (61), formando cuatro paredes laterales, que definen cuatro esquinas de la caja (80). Las cuatro paredes laterales forman junto con el panel de fondo (61) una cavidad para contener productos.

[0247] En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, la caja (80) comprende además cuatro solapas laterales (66). Cada solapa lateral (66) está conectada por una segunda doblez (67) vertical a un extremo lateral de dichos segundos paneles (63), y cada solapa lateral (66) está adosada y unida con cola (CC) a los primeros paneles (62), para enlazar los primeros paneles (62) con los segundos paneles (63) a través de las cuatro solapas laterales (66) que emergen de los segundos paneles (63).

[0249] Opcionalmente, las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que los primeros paneles (62) son unos paneles laterales mayores y los segundos paneles (63) son unos paneles laterales menores.

[0250] En las Figs. 4-8, 10-14 y 20, la caja (80) comprende también dos solapas tejado (68) horizontales, cada una conectada por una segunda doblez transversal (69) a una parte superior de uno de dichos segundos paneles (63).

[0252] Siguiendo en estas figuras, las solapas tejado (68) obstruyen parcialmente, en la parte superior de los segundos paneles (63), la embocadura superiormente abierta de la cavidad de la caja (80) formada por primeras y segundas paredes laterales (62, 63) y panel de fondo (61).

[0254] Así mismo, las solapas tejado (68) horizontales sirven de apoyo en apilamiento de varias de estas cajas (80), una encima de otra, formando pilas verticales de cajas (80).

[0256] Las Figs. 4-8, 10-14 y 20 muestran que la caja (80) comprende cuatro aletas tejado (70). Cada aleta tejado (70) está conectada por una tercera doblez longitudinal (71) a un extremo lateral de las solapas tejado (68) y unida con cola (CC) a una de las solapas laterales (66).

[0257] Comúnmente a todas las realizaciones, en el estado inicialmente desplegado de la caja (80), correspondiente con la plancha (60) plana mostrada en las Figs.1-2, 9 y 15, la suma de:

[0259] - una extensión transversal L1 de las aletas tejado (70), y

[0260] - una segunda extensión transversal L2 de los extremos laterales de los primeros paneles (62),

[0262] es mayor que una distancia longitudinal L3 de separación entre la doblez transversal (65) y la segunda doblez transversal (69) en los segundos paneles (63).

[0264] En un ejemplo ilustrativo, pero no limitativo, en la caja (80) de las Figs.4-8, 10-14 y 20:

[0266] - la extensión transversal L1 es igual a 73 mm;

[0268] - la segunda extensión transversal L2 es igual a 128 mm;

[0270] - la distancia longitudinal L3 es igual a 195 mm;

[0272] - la altura asociada con la extensión transversal L1 es igual a 70 mm;

[0274] - la altura asociada con la segunda extensión transversal L2 es igual a 125 mm; y

[0275] - la altura de la caja, asociada con la distancia longitudinal L3, es igual a 195 mm.

[0276] En el ejemplo, se tiene que:

[0278] L1+L2 = 201 mm;

[0280] L3 = 195 mm;

[0282] Del ejemplo ilustrativo, se comprueba que se cumple que:

[0284] L1+L2 > L3.

[0286] Así, en el anterior ejemplo, al pasar del estado inicialmente desplegado de la caja (80) (en forma de plancha plana (60)) al estado plegado de la caja (80) formada, el acortamiento de 6 mm de L1+L2 proporciona una carga previa en las esquinas de la caja (80) formada para aumentar la resistencia de la caja.

[0288] En la caja (80) de las Figs. 4-8, 10-14 y 20, las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62) están cargadas previamente a presión vertical (P1’, P2’), según la dirección vertical (Z), tal como muestra la Fig.20.

[0290] Dicha carga previa en la caja (80) es por empuje mutuo entre cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62) en cuatro líneas de corte coincidentes (72), tal como muestran las Figs.19 y 20.

[0291] En la Fig.18, durante el doblado de las aletas tejado (70) y primeros paneles (62), por líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales, contactan los extremos inferiores y superiores de estas partes de la caja (80) siendo formada.

[0293] Posteriormente, en la Fig. 19, P1 designa genéricamente una carga previa por presión de empuje de la aleta tejado (70) sobre el extremo del primer panel (62), mientras que P2 designa genéricamente una carga previa por presión de empuje de la aleta tejado (70) sobre el extremo del primer panel (62), durante el doblado de las aletas tejado (70) y primeros paneles (62), por las terceras dobleces longitudinales (71) y por las dobleces longitudinales (64), respectivamente.

[0295] En la Fig. 19, la presión de empuje entre aletas tejado (70) y primeros paneles (62) es continua y aumenta progresivamente, por ejemplo, desde una primera presión de empuje (P1, P2) menor de la Fig. 19 hasta una posterior segunda presión de empuje (P1’, P2’) aumentada de la Fig.20.

[0297] En la Fig. 20, las aletas tejado (70) verticales están cargadas previamente por la segunda presión de empuje (P2’) vertical, alineada con la dirección vertical (Z), ejercida por los extremos de los primeros paneles (62). Igualmente, en la Fig.20, los primeros paneles (62) están cargadas previamente por la segunda presión de empuje (P1’) vertical, alineada con la dirección vertical (Z), ejercida por las aletas tejado (70) verticales.

[0299] En las Figs.19 y 20, dicha carga previa por presión de empuje entre partes de la caja (80) es necesariamente anterior a una posterior unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66).

[0301] Así, en las Figs. 4-8, 10-14 y 20, una vez la caja (80) está montada, dicha carga previa de presión por empuje en las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62), proporciona cuatro columnas verticales continuas cargadas previamente a presión, unidas por la carga previa a presión en las cuatro líneas de corte coincidentes (72).

[0303] Dichas partes cargadas previamente de la caja están representadas en la Fig. 20 con las presiones de empuje (P1’, P2’) verticales.

[0305] Siguiendo en las cajas (80) de las Figs.4-8, 10-14 y 20, cada línea de corte coincidente (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles (62).

[0306] En las Figs.17-20, dicha carga previa ocurre durante un doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62), mostrado en la secuencia de las Figs. 18, 19 y 29, por las terceras dobleces longitudinales (71) y por las dobleces longitudinales (64), respectivamente.

[0308] En las Figs. 17-20, dicha carga previa ocurre antes de la posterior unión con cordones de cola (CC) verticales, mostrados en la Fig.4-8, 10-14 y 20, de las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina de los primeros paneles (62), para que dicha carga previa vertical sea permanente una vez la caja (80) está montada, tanto si la caja (80) está formando parte de una pila vertical de cajas (80) como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja (80), proporcionando dicho grosor de doble pared en cada esquina de la caja (80) una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales.

[0310] En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada carga previa en aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), los extremos superiores de las aletas tejado (70) de conexión a las líneas de doblez longitudinales (71) son ligeramente desplazados hacia arriba por los extremos laterales de primeros paneles (62), hasta quedar los extremos superiores de las aletas lateral de tejado (70) verticalmente nivelados o ligeramente por encima de las solapas tejado (68) horizontales en la caja (80) obtenida de la Fig.20.

[0312] En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada carga previa en aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), los extremos inferiores de los extremos laterales de los primeros paneles (62) son desplazados hacia abajo hasta aquedar verticalmente nivelados o ligeramente por debajo de la cara inferior del panel de fondo (61) en la caja (80) obtenida de la Fig.20.

[0314] En la Fig.19, la extensión transversal (L1) y segunda extensión transversal (L2) de la Fig.18 son reducidas vía una progresiva reducción de la redondez inferior de la doblez longitudinal (64) y de la redondez superior de la tercera doblez longitudinal (71), respectivamente.

[0316] Ventajosamente, gracias a la anteriormente explicada reducción de las redondeces inferior y superior de la doblez longitudinal (64) y tercera doblez longitudinal (71), la superficie de apoyo horizontal es aumentada, aumentado la resistencia vertical compresión y reduciendo la deformación de las solapas tejado (68) y del panel de fondo (61) cuando la caja (80) está en situación de apilamiento, formando parte de una pila vertical de cajas (80) llenas de producto, dispuestas una encima de otra.

[0318] En las opciones de caja (80) mostradas en las Figs.4-6, cada línea de corte coincidente (72) es una línea horizontal.

[0319] Ventajosamente, con esta línea de corte coincidente (72) horizontal, la caja (80) tiene un desarrollo mínimo de cartón en lámina independientemente de la altura de la caja (80), es decir, independientemente de la distancia vertical entre panel de fondo (61) horizontal y solapas tejado (68) horizontales, a la vez que la caja (80) obtiene una mejorada resistencia a la compresión por la anteriormente citada carga previa.

[0321] Según unas opciones preferibles de las Figs.7-8, 10-14, en la caja (80), cada línea de corte coincidente (72) comprende una línea inclinada (diagonal).

[0323] En estas opciones preferibles, cada línea de corte coincidente (72) forma un diente (70e) y una muesca (62e) complementarios para encastrar sus extremos durante dicho empuje mutuo. Este encastre es necesariamente previo a la unión con cordones de cola (CC) de las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66). Este encastre ocurre necesariamente durante el doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62).

[0325] Ventajosamente, la línea inclinada de cada línea de corte coincidente (72) proporciona en los dientes (70e) y muescas (62e) una resistencia a compresión y/o lateral mejorada, puesto que, debido a dicha inclinación de las líneas de corte coincidentes (72) en una dirección distinta a una dirección paralela a las acanaladuras (77) de las hojas de cartón corrugado, en la línea de corte coincidente (72) las aletas tejado (70) y primeros paneles (62) son empujados entre sí a través de una hojas de corrugado cortadas con líneas de corte en inclinación, en donde las hojas lisas y corrugadas (78, 79) de la estructura del cartón ofrecen una mayor resistencia.

[0327] Ventajosamente, dientes (70e) y muescas (62e) son autoguiados longitudinalmente, según la dirección longitudinal (X) de las figuras, en su acoplamiento mutuo en las esquinas de la caja (80), evitando indeseados solapes de aletas tejado (70) y extremos laterales primeros paneles (62) para mantener una alta resistencia de la caja (80).

[0329] En las Figs. 8 y 13, cada línea de corte coincidente (72) comprende una línea inclinada quebrada formando un diente (70e) y una muesca (62e) en cada esquina.

[0331] En las Figs.10 a 12, en cada esquina, cada línea de corte coincidente (72) comprende una línea inclinada quebrada formando dos dientes (70e), opcionalmente puntiagudos, y dos muescas (62e) complementarias.

[0333] En la Fig. 14, en cada esquina, cada línea de corte coincidente (72) comprende una línea curva formando dos dientes (70e), opcionalmente con forma de segmento circular, y dos muescas (62e) complementarias.

[0334] Ventajosamente, una pluralidad de dientes (70e) y muescas (62e) complementarias en cada línea de corte coincidente (72) aumentan la resistencia de la caja (80) ante esfuerzos horizontales laterales.

[0336] Complementariamente, en las Figs.7-8 y 10-14, cada esquina tiene una zona de cosido por unos extremos de cordones de cola (CC) verticales extendidos hacia la línea de corte coincidente (72). Los extremos de cordones de cola (CC) de cada esquina incluyen un extremo de cordón de cola (CC) extendido en el diente (70e), y otros dos extremos de cordones de cola (CC), uno situado a cada lado del extremo del cordón de cola (CC) extendido en el diente (70e).

[0338] Ventajosamente, dicha disposición extendida de los extremos cordones de cola (CC) en el enlace entre la parte inferior de las aletas tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de los primeros paneles (62) mejora la estabilización de las cuatro columnas verticales cargadas previamente para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80).

[0340] Suplementariamente, las Figs.7-8 y 10-14 muestran que, en cada esquina forman una zona de cosido unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada aleta tejado (70), y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales dispuestos entre cada solapa lateral (66) y cada extremo lateral del primer panel (62).

[0342] Ventajosamente, dichos extremos cordones de cola (CC) a lo largo de al menos un diente (70e) y una muesca (62e) en el enlace entre la parte inferior de las aletas tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de las paredes laterales (62) mejoran aún más la estabilización las cuatro columnas verticales para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80).

[0344] Preferentemente, las Figs.5 y 12 muestran que, cada esquina comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos extendidos una medida igual a la altura de la caja (60), para aumentar la resistencia (a compresión) vertical de la caja (80).

[0346] Cada cordón de cola (CC) vertical continuo está formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa extrema (69), y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel (62). El extremo superior del segmento de cordón de cola (CC) inferior está conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior.

[0347] La pluralidad de cordones de cola (CC) están extendidos desde las dobleces longitudinales (64) de conexión al panel de fondo (61) hasta las segundas dobleces transversales (69) de conexión a las solapas extremas (70).

[0348] Ventajosamente, estos cordones de cola verticales (CC) continuos aumentan la resistencia a compresión de la caja (80) ya que actúan a modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62). Gracias a la carga previa por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola (CC) a lo largo de la altura de la caja (80), especialmente en la línea de corte coincidente (72), aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80).

[0350] Preferiblemente, en las Figs. 7-8, 10-14 y 20, la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inmediatamente adyacentes a las líneas de corte coincidentes (72), tanto inferior como superiormente, es mayor que la cantidad de cola (CC) en otros segmentos verticales de los cordones de cola (CC) verticales más alejados de la línea de corte coincidente (72) según la dirección vertical (Z).

[0352] Ventajosamente, gracias a la carga previa por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola (CC) a lo largo de la altura de la caja (80), especialmente en la línea de corte coincidente (72), puesto que la caja (80) tiene preferentemente una acumulación de cola (CC) de refuerzo provocada por la carga previa por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80), ya que los cordones de cola (CC) verticales están reforzados en al menos algunos de sus extremos, actuando modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), los cuales están ahora aún más reforzados por esta aportación / acumulación extra de cola (CC) en las vecindades de la línea de corte coincidente (72).

[0354] Opcionalmente, en las Figs. 7-8, 10-14 y 17-20 las acanaladuras (77) son paralelas a las segundas dobleces (67) en los segundos paneles (63) y las solapas laterales (66) para aumentar la resistencia vertical a compresión de la caja (80).

[0356] Así, la caja (80) dispone de dos U mutuamente enfrentadas, cada una formada por un segundo panel (63) y dos solapas laterales (66) extremas del segundo panel (62) que tienen orientadas todos ellos las acanaladuras (77) verticalmente, en la dirección en donde el cartón corrugado es más fuerte, descansando las solapas tejado (68) de apoyo en apilamiento sobre estas U de alta resistencia.

[0358] Ventajosamente, en el caso opcional de acanaladuras (77) verticales en los segundos paneles (63) y las solapas laterales (66), la caja (80) ofrece una mejora en la resistencia de la caja (80), y una menor deformación de la misma ante cargas con primeros paneles (62) de mayor medida que los segundos paneles (63).

[0359] En otra opción, no mostrada en las figuras, las acanaladuras (77) son verticales en los primeros paneles (62) y las aletas tejado (70), aumentado la resistencia de las cuatro columnas cargadas previamente por empuje, y aumentando así la resistencia vertical de la caja (80).

[0361] Según el segundo aspecto de la presente invención, la referencia 60 designa genéricamente la plancha (60) para la formación de una caja (80).

[0363] La plancha (60) de las Figs.1, 9 y 15 es plana y está troquelada.

[0365] Así mismo, las Figs. 2-3 y 17 muestran que la plancha (60) tiene una estructura en lámina de cartón corrugado de doble pared, con tres hojas lisas (78) y dos hojas corrugadas (79), estando cada hoja corrugada (79) unida a dos de las hojas lisas (78).

[0367] En las Figs. 1, 9 y 15, la plancha (60) comprende un panel de fondo (61) central; dos primeros paneles (62), cada uno conectado por la línea de doblez longitudinal (64) al panel de fondo (61); y dos segundos paneles (63), cada uno conectado por la línea de doblez transversal (65) al panel de fondo (61).

[0369] Igualmente, la plancha (60) comprende cuatro solapas laterales (66), cada una conectada por una línea de segunda doblez (67) longitudinal a un extremo lateral de los segundos paneles (63).

[0371] Además, la plancha (60) comprende dos solapas tejado (68), cada una conectada por una línea de segunda doblez transversal (69) a una parte superior de un segundo panel (63).

[0372] También, la plancha (60) comprende cuatro aletas tejado (70), cada una conectada por una línea de tercera doblez longitudinal (71) a un extremo lateral de las solapas tejado (68).

[0373] En la plancha (60), las Figs.1-3, 9, 15 y 17 muestran que la suma de:

[0375] - una extensión transversal (L1) de las aletas tejado (70); y de

[0377] - una segunda extensión transversal (L2) de los extremos laterales de los primeros paneles (62);

[0379] es mayor que una distancia longitudinal (L3) de separación entre la línea de doblez transversal (65) y la línea de segunda doblez transversal (69).

[0381] La secuencia de las Figs. 15-20 muestra que en la plancha (60), la extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal (L1, L2, L3) están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62), cargar previamente y permanentemente a presión las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) por empuje mutuo de las mismas en cuatro líneas de corte coincidentes (72).

[0383] Dicha configuración de carga previa durante el doblado dela plancha (60), por la citada relación de extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal L1, L2, L3 es tanto si la plancha (60) en estado plegado forma parte de una pila vertical de cajas (80) como si no.

[0385] Cada línea de corte coincidente (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de la aleta tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de un primer panel (62), para aumentar la resistencia vertical en cuatro esquinas de la plancha (60) en estado plegado, y para permitir mantener y aumentar dicha carga previa durante el doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) hacia unas posiciones dobladas verticales de las mismas, como muestra la Fig.20.

[0387] El tercer aspecto de la presente invención relativo al método de formación de cajas (80) por doblado y encolado de planchas (60) planas de cartón troquelada con líneas de corte y líneas de doblez debilitadas.

[0389] Por ejemplo, para la formación de la caja (80) de la Fig. 4 a partir de la plancha (60) de la Fig. 1, o para la formación de la caja de la Fig.10 a partir de la plancha (60) de la Fig.9, el método comprende las etapas de:

[0391] - doblar dos segundos paneles (63) hasta una posición vertical, cada uno por una doblez transversal (65) horizontal de conexión a un panel de fondo (61) central;

[0393] - doblar cuatro solapas laterales (66) hasta una posición vertical, por segundas dobleces (67) horizontales de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de los segundos paneles (63);

[0395] - tras doblar los segundos paneles (63), doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones horizontales, por unas segundas dobleces transversales (69) horizontales de conexión de las solapas tejado (68) a los segundos paneles (63), proporcionando una superficie de apoyo en apilamiento de las cajas (80);

[0397] - pre-doblar dos primeros paneles (62), cada uno por una doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central, hasta una posición pre-doblada en donde los primeros paneles (62) forman unas inclinaciones convergentes hacia el panel de fondo (61); y

[0399] - pre-doblar cuatro aletas tejado (70), cada una por una tercera doblez longitudinal (71) horizontal de conexión a un extremo lateral de las solapas tejado (68), hasta una posición pre-doblada en donde aletas tejado (70) forman unas segundas inclinaciones convergentes hacia las solapas tejado (68) horizontales.

[0401] Dichas etapas puede que sean opcionalmente ejecutadas con el molde (30) y/o la máquina de formación de cejas (80) de las Figs.15 y 16.

[0403] Tras ejecutar las etapas anteriormente citadas, la caja (80) parcialmente formada adopta la forma mostrada en la Fig.17, para iniciar un posterior doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) desde las posiciones pre-dobladas diagonales de la Fig.17 hacia las posiciones verticales simultáneas de las Figs.16 y 20, en donde las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) cargados previamente a presión.

[0405] La secuencia de las Figs. 18-20 muestra que el método comprende además la etapa de cargar previamente a presión por empuje mutuo en una línea de corte coincidente (72) de cada aleta tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles (62).

[0407] Las Figs. 1, 9 y 17 muestran que cada línea de corte coincidente (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas tejado (70) e incluye una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles (62).

[0409] Así mismo, en el método, la secuencia de las Figs.18-20 muestra que dicha etapa de cargar previamente es mantenida y aumentada durante un doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) desde las posiciones pre-dobladas diagonales hacia unas posiciones dobladas verticales, en donde las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) quedan posicionados verticalmente de forma simultánea y cargados previamente con dicha presión.

[0410] También, doblar verticalmente aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) (Fig. 20), el método comprende la etapa de presionar y unir con cordones de cola (CC) verticales las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66) verticales, quedando posicionadas verticalmente de forma simultánea y cargadas previamente a presión las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62), para aumentar la resistencia vertical a compresión en cuatro esquinas de la caja (80).

[0412] En la Fig. 18, durante el doblado de las aletas tejado (70) y primeros paneles (62), por sus líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales, los extremos inferiores y superiores de estas partes de la caja (80) siendo formada contactan.

[0414] Posteriormente, en la Fig. 19, P1 designa genéricamente una carga previa por presión de empuje de la aleta tejado (70) sobre el extremo del primer panel (62), mientras que P2 designa genéricamente una carga previa por presión de empuje de la aleta tejado (70) sobre el extremo del primer panel (62), durante el doblado de las aletas tejado (70) y primeros paneles (62), por sus líneas de doblez (71, 64) longitudinales y horizontales.

[0416] En la Fig. 19, la presión de empuje entre aletas tejado (70) y primeros paneles (62) es continua y aumenta progresivamente, por ejemplo, desde una primera presión de empuje (P1, P2) de la Fig. 19 hasta una posterior segunda presión de empuje (P1’, P2’) final de la Fig. 20.

[0418] En la Fig. 20, las aletas tejado (70) verticales están cargadas previamente por la segunda presión de empuje (P2’) vertical, alineada con la dirección vertical (Z), ejercida por los extremos de los primeros paneles (62). Igualmente, en la Fig.20, los primeros paneles (62) están cargadas previamente por la segunda presión de empuje (P1’) vertical, alineada con la dirección vertical (Z), ejercida por las aletas tejado (70) verticales.

[0420] En las Figs.19 y 20, dicha carga previa por presión de empuje entre partes de la caja (80) es previamente a una posterior unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66).

[0422] Así, en las Figs.4-8, y 10-14 y 20, una vez la caja (80) está montada, dicha carga previa de presión por empuje en las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62), proporciona cuatro columnas verticales continuas cargadas previamente a presión unidas por la carga previa a presión en las cuatro líneas de corte coincidentes (72).

[0424] Dichas partes cargadas previamente de la caja están representadas en la Fig. 20 con las presiones de empuje (P1’, P2’) verticales.

[0426] Siguiendo en las cajas (80) de las Figs. 4-8, y 10-14 y 20, cada línea de corte coincidente (72) incluye una línea de corte inferior (70i) de un extremo inferior de una de las aletas tejado (70) y una línea de corte superior (62s) de un extremo lateral de uno de los primeros paneles (62).

[0428] En las Figs.17-20, dicha carga previa ocurre durante un doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62), mostrado en la secuencia de las Figs. 18, 19 y 29, por las terceras dobleces longitudinales (71) y por las dobleces longitudinales (64), respectivamente.

[0430] En las Figs. 17-20, dicha carga previa ocurre antes de la posterior unión con cordones de cola (CC) verticales, mostrada en las Figs.4-8, 10-14 y 20, de las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales por parejas en cada esquina de los primeros paneles (62), para que dicha carga previa vertical sea permanente una vez la caja (80) está montada, tanto si la caja (80) está formando parte de una pila vertical de cajas (80) como si no está en situación de apilamiento, consiguiendo así una aumento real y efectivo de la resistencia a compresión de la caja (80), proporcionando dicho grosor de doble pared en cada esquina de la caja (80) una superficie adicional de apoyo reforzado ante cargas verticales.

[0432] En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada carga previa en aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), los extremos superiores de las aletas tejado (70) de conexión a las líneas de doblez longitudinales (71) son ligeramente desplazados hacia arriba por los extremos laterales de primeros paneles (62), hasta quedar los extremos superiores de las aletas lateral de tejado (70) verticalmente nivelados o ligeramente por encima de las solapas tejado (68) horizontales en la caja (80) obtenida de la Fig.20.

[0434] En la secuencia de las Figs. 18-20, con la continuada carga previa en aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), los extremos inferiores de los extremos laterales de los primeros paneles (62) son desplazados hacia abajo hasta aquedar verticalmente nivelados o ligeramente por debajo de la cara inferior del panel de fondo (61) en la caja (80) obtenida de la Fig.20.

[0436] En la Fig.19, la extensión transversal (L1) y segunda extensión transversal (L2) de la Fig.18 son reducidas vía una progresiva reducción de la redondez inferior de la doblez longitudinal (64) y de la redondez superior de la tercera doblez longitudinal (71), respectivamente.

[0438] Preferentemente, dichas etapas de carga previa, doblado y unión de aletas tejado (70) y extremos laterales de primeras paredes laterales (62) puede que sean implementadas por una cualquiera de las realizaciones del conjunto moldeador del cuarto aspecto de la invención, por un molde (30), y/o por la máquina, descritas más adelante.

[0440] Preferentemente, en el método, las Figs.4-8, 10-14 y 20 muestran que cada línea de corte coincidente (72) es inclinada, Además, cada línea de corte coincidente (72) forma un diente (70e) y una muesca (62e) complementarios.

[0442] Siguiendo en esta opción preferente, las Figs. 18-20 muestran que el método además, durante la etapa de cargar previamente, la etapa de encastrar los extremos formados por un diente (70e) y una muesca (62e) complementarios formados por líneas de corte coincidentes (72) inclinadas.

[0444] Es decir, la etapa de encastrar es iniciada en la Fig.18, y mantenida durante el doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) de las Figs. 18-20, hasta la unión con cordones de cola (CC) de las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66) de la Fig.20.

[0445] Ventajosamente, la línea inclinada de cada línea de corte coincidente (72) proporciona en dientes (70e) y muescas (62e) una resistencia a compresión y/o lateral mejorada puesto que debido a dicha inclinación de las líneas de corte coincidentes (72) en una dirección distinta a una dirección paralela a las acanaladuras (77) de las hojas de cartón corrugado, en la línea de corte coincidente (72) las aletas (70) y primeros paneles (62) son empujados entre sí a través de una hojas de corrugado cortadas en el troquelado con líneas de corte en inclinación, en donde las hojas lisas y corrugadas (78, 79) de la estructura del cartón ofrece una mayor resistencia.

[0447] Ventajosamente, los dientes (70e) y muescas (62e) son autoguiados en una dirección horizontal, por ejemplo, la dirección longitudinal (X) de las figuras, para su acoplamiento mutuo durante el doblado, evitando indeseados solapes de aletas tejado (70) y extremos laterales primeros paneles (62).

[0449] Preferiblemente, el método comprende además la etapa de formar zonas de cosido en las esquinas de la caja por cordones de cola (CC) verticales extendidos a lo largo de los dientes (70e) y muescas (62e) hacia las líneas de corte coincidentes (72).

[0451] Ventajosamente, mediante dicha disposición extendida de los cordones de cola (CC), en el enlace entre la parte inferior de las aletas tejado (70) y la parte superior de los extremos laterales de las paredes laterales (62), es mejorada la estabilización las cuatro columnas verticales para aumentar la resistencia a compresión vertical de la caja (80).

[0453] Opcionalmente, el método comprende además la etapa de aumentar la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inmediatamente adyacentes a las líneas de corte coincidentes (72) durante la etapa de cargar previamente a presión por empuje, tal como se desprende de las Figs.1, 4 y 15-20.

[0455] Ventajosamente, gracias a la carga previa por empuje es asegurada la continuidad de los cordones de cola a lo largo de la altura de la caja (80), especialmente en la línea de corte coincidente (72), en donde la caja (80) tiene una acumulación de cola (CC) de refuerzo provocada por la carga previa por empuje, aumentando así la resistencia vertical a compresión de la caja (80), ya que los cordones de cola (CC) verticales continuos que actúan modo de puntales verticales de refuerzo, adicionales a las columnas verticales continuas de cartón formadas por aletas tejado (70) y extremos laterales de primeros paneles (62), están ahora aún más reforzados por esta aportación / acumulación extra de cola (CC) en las vecindades de la línea de corte coincidente (72).

[0456] Complementariamente, el método comprende además la etapa de empujar y doblar inicialmente los extremos laterales de los primeros paneles (62) antes que las aletas tejado (70), tal como muestra la secuencia de las Figs.17-18.

[0458] Ventajosamente, son reducidas las paradas productivas, costes y mermas asociadas con un efecto de “encallamiento / encabalgamiento” en donde las partes de la caja (80) no son dobladas en torno a sus líneas de doblez, debido a la angulación inicial de contacto de la pieza conformadora con la parte de la caja (80) a moldear, quedando tales partes de la caja (80) de punta, imposibilitando la correcta formación de la caja, probando mermas de caja (80).

[0460] Refiriendo a las Figs. 17-20, este orden predefinido intencionado es debido a que una extensión transversal (L1) de las aletas tejado (70) (altura aletas) puede que sea menor que una extensión transversal (L2) de los extremos laterales de los primeros paneles (62) (altura extremos laterales de los primeros paneles (62)).

[0462] Preferentemente, la caja (80) del primer aspecto de la invención puede que sea obtenida con el método del tercer aspecto de la invención.

[0464] Opcionalmente, tras la formación de la caja (80), por doblado y unido por presión de cordones de cola (CC), el método comprende además la etapa de contener productos hortofrutícolas. Así, son reducidas las mermas de cajas (80) conteniendo productos hortofrutícolas, puesto que las operaciones de doblado y presionado de formación de la caja (80) no pueden dañar de ninguna manera el producto contenido, puesto que los productos hortofrutícolas, por ejemplo, frutas y/o verduras, son albergados en la cavidad de la caja posteriormente a la formación de la caja (80).

[0466] Según un cuarto aspecto la presente invención presenta un conjunto moldeador, mostrado en las Figs.17-26, para un molde (30) de una máquina de formación de cajas (80) de cartón a partir de planchas (60) con un panel de fondo (61) central, que tiene conectados dos primeros paneles (61) por dobleces longitudinales (64) inferiores, y dos segundos paneles (63) verticales por dobleces transversales (65), teniendo los segundos paneles (63) conectadas dos solapas tajeado (68) horizontales, y cuatro solapas laterales (66) verticales conectadas por unas segundas dobleces (67) verticales a sus extremos laterales.

[0468] El molde (30) comprende una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad con dos lados. mayores y dos lados menores enfrentados, delimitando al menos parcialmente su perímetro, formando un túnel de moldeado de perímetro esencialmente rectangular, configurado para conformar cajas (80) de sección transversal poligonal, por ejemplo, rectangulares u octogonales.

[0469] El conjunto moldeador de las Figs. 17-26 está configurado para doblar partes de una plancha (60) con respecto a otras en cooperación con un macho (20) de la máquina mostrado en las Figs.15 y 16.

[0471] Tal macho (30) está previsto para ser enfrentado verticalmente con el molde (30) y el macho está previsto para ser movido linealmente, dentro (Fig.16) y fuera (Fig.15) de la cavidad del molde (30) para empujar al menos una porción de un panel de fondo (61) de la plancha (10) al interior de la cavidad (30).

[0473] Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 16-20 y 25-26 muestran que el conjunto moldeador comprende dos dispositivos moldeadores (40) mutuamente enfrentados y separados una distancia transversal, según la dirección transversal (Y) de las figuras. Los dos dispositivos moldeadores (40) están dispuestos alrededor de la cavidad en unos lados mayores mutuamente enfrentados de la misma.

[0475] Las Figs. 17-26 muestran que cada dispositivo moldeador (40) comprende una primera sección (41) moldeadora y un accionamiento (43) lineal.

[0477] Cada primera sección (41) tiene una primera superficie (41a) moldeadora vertical movible guiadamente por el accionamiento (43) asociado a una guía horizontal (43c) lo largo de una dirección transversal (Y), entre una primera posición de recepción mostrada en las Figs.17, 25 y 26 y una posición activa mostrada en la Fig.20.

[0479] Opcionalmente, cada guía horizontal (43a) puede que sea un elemento que forma parte integrante del accionamiento (43), tal como muestran las figuras, o en una opción no mostrada en las figuras, puede que sea un elemento externo acoplado al accionamiento (43).

[0481] En los ejemplos de las Figs. 17-26, el accionamiento (43) comprende un cilindro fluidodinámico internamente guiado que integra una guía horizontal (43c) de un émbolo movible a lo largo de una cavidad de un cuerpo del cilindro.

[0483] En los ejemplos de las Figs. 17-26, cada cilindro fluidodinámico integra dos primeras guías horizontales (43c).

[0485] En una opción no mostrada en las figuras, del accionamiento (43) incluye un cilindro fluidodinámico cuyo émbolo no está internamente guiado pero que tiene acoplado a su émbolo una guía horizontal o vástago dispuesta externamente al cuerpo del cilindro para guiar el émbolo del cilindro.

[0487] En el conjunto moldeador de las Figs. 17-26, cada dispositivo moldeador (40) comprende además una segunda sección (42) moldeadora. Cada segunda sección (42) tiene una segunda superficie (42a) moldeadora vertical conectada a una segunda guía horizontal (46). Cada segunda sección (42) tiene conectado un elemento recuperador (44) de posición de la segunda sección (42) en una segunda posición de recepción, mostrada en las Figs.17, 25 y 26.

[0489] En las Figs. 17-25, la conexión entre segunda superficie (42a) y segunda guía horizontal (46) es directa, uniendo un elemento con otro. Alternativamente, en una opción no mostrada, la conexión entre segunda superficie (42a) y segunda guía horizontal (46) puede que sea indirecta, uniendo un elemento con otro a través de elementos intermedios.

[0491] La conexión entre segunda superficie (42a) y elemento recuperador (44) puede que sea directa, uniendo un elemento con otro, tal como muestran las Figs. 17-20 y 26, o indirecta, uniendo un elemento con otro a través de elementos intermedios, como muestra la Fig. 25, en donde, por ejemplo, la al menos una segunda guía horizontal (46) ejerce de elemento intermedio de unión.

[0493] Las Figs.17-20 muestran que, en cada dispositivo moldeador (40), la segunda sección (42) es movible por el accionamiento (43) según la dirección transversal (Y), desde la segunda posición de recepción de la Fig.17, hasta la posición activa de la primera sección (41), como muestra la Fig.20.

[0495] En las Figs. 17-26, cada elemento recuperador (44) está materializado en un muelle / resorte, por ejemplo, un muelle helicoidal a compresión.

[0497] Alternativamente, en unas opciones no mostradas, cada elemento recuperador (44) puede estar materializado en un cilindro de presión constante, un cilindro fluidodinámico con un muelle (por ejemplo, cilindros simple efecto con muelle), un muelle fluidodinámico, por ejemplo, un muelle neumático, y/o una combinación de estas opciones, entre otras opciones.

[0499] En el conjunto moldeador, en la posición de recepción de las Figs.17, 25 y 26, las primeras superficies (41a) están separadas entre sí una primera distancia (D1), y las segundas superficies (42a) están separadas entre sí una segunda distancia (D2).

[0501] En las primeras y segundas posiciones de recepción de las Figs. 17, 25 y 26, la primera y segunda distancias (D1, D2) son de diferentes medidas.

[0503] En las Figs. 17, 25 y 26, las primeras y segundas secciones (41, 42) reciben cuatro aletas tejado (70) pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras dobleces longitudinales (71) superiores, delimitándolas posicionalmente en su posición pre-doblada, con y/o sin contacto con las mismas.

[0504] Así mismo, en las Figs. 17, 25 y 26, las primeras y segundas secciones (41, 42) reciben cuatro extremos laterales de primeros paneles (62) pre-doblados diagonalmente hacia arriba por dobleces longitudinales (64) inferiores, delimitándolas posicionalmente en su posición pre-doblada, con y/o sin contacto con las mismas.

[0506] En la Fig.17, en las primeras y segundas posiciones de recepción, la primera distancia (D1) es mayor que la segunda distancia (D2) según la dirección transversal (Y).

[0508] En la tercera realización de conjunto moldeador de la Fig. 26, en las primeras y segundas posiciones de recepción, la primera distancia (D1) es mayor que la segunda distancia (D2) según la dirección transversal (Y).

[0510] Comúnmente a todas las realizaciones de las Figs. 17-26, en cada dispositivo moldeador (40), la primera y segunda secciones (41, 42) están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias hasta la posición activa común a ambas, durante un trayecto según la dirección transversal (Y), como muestran las Figs.18-20.

[0512] Desde las posiciones intermedias de las primeras y segundas secciones (41, 42) de las Figs. 18 y 19 hasta la posición activa de estas de la Fig.20, la primera distancia (D1) entre primeras superficies (41a) es igual a la distancia (D2) entre segundas superficies (42a).

[0513] En estas posiciones intermedias de las Figs.18-19, las primeras y segundas secciones (41, 42) doblan las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62), y durante dicho doblado, cargan previamente continuamente a presión por empuje mutuo, en una línea de corte coincidente (72) cada aleta tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles (62).

[0514] En las Figs.18-20, el conjunto moldeador carga previamente cada línea de corte coincidente (72) dispuesta entre cada línea de corte inferior (70i) en los extremos inferiores de las aletas tejado (70) y cada línea de corte superior (62s) de los extremos laterales de los primeros paneles (62).

[0516] En la posición activa de la Fig.20, la primera distancia (D1) es igual a la segunda distancia (D2), y las primeras y segundas secciones (41, 42) están configuradas para simultáneamente unir por presión de cordones de cola (CC) verticales, aletas tejado (70) y primeros paneles (62) contra las cuatro solapas laterales (66).

[0518] En el conjunto moldeador, una vez las primeras y segundas secciones (41, 42) están un tiempo preestablecido en las posiciones activas para dicha unión, las partes movibles (43b) de cada accionamiento (43) son movidas hasta las primeras posiciones de recepción, moviendo las primeras secciones (41) hasta las primeras posiciones de recepción, y cada segunda sección (42) es movida por el elemento recuperador (44) hasta su segunda posición de recepción, quedando el conjunto moldeador en la posición de las Figs.17, 25 y 26.

[0520] En el conjunto moldeador, en una opción no mostrada en las figuras, en donde un elemento recuperador (44) sea un muelle de un cilindro fluidodinámico de simple efecto, el posicionamiento del émbolo del cilindro desde una posición retraída hasta una posición extendida es por el accionamiento (43) y no por presión de un fluido sobre el émbolo.

[0522] Es decir, este cilindro de simple efecto tiene anulado el suministro de fluido a presión para conseguir la unión solidaria entre primeras y segundas secciones (41, 42). Siguiendo en esta opción no mostrada, la recuperación de la posición del émbolo en una posición retraída o extendida (correspondiente con la posición de recepción) viene determinada por un muelle conectado por un extremo al émbolo y por otro extremo a una parte fijada al cuerpo del cilindro.

[0524] Preferiblemente, en las Figs. 15-20, 25 y 26, el conjunto moldeador comprende cuatro dispositivos moldeadores (40), cada uno situado en una esquina de la cavidad asociada a un extremo lateral de un lado longitudinal mayor, para conformar individualmente una aleta tejado (70) y un extremo lateral de los primeros paneles (62).

[0526] Ventajosamente, gracias al número y disposición del número de dispositivos moldeadores (40), el doblado, carga previa por empuje, y unión por presión de cordones de cola (CC) es efectuado de forma individual en cada esquina, habilitando la formación de cajas (80) incluso con posibles tolerancias / deformaciones de sus esquinas con respecto a otras, y/o habilitando la formación de cajas (80) incluso ante defectuosos ajustes posicionales del conjunto moldeador o elementos de conjunto moldeador respecto de la cavidad, por parte de los trabajadores, reduciendo paradas productivas y disminuyendo costes productivos.

[0528] Esta opción preferible permite reducir tiempos productivos de cajas (80) con distintas medidas, gracias a que la disposición y número de dispositivos moldeadores (40) habilita su ubicación en las esquinas de cajas de medidas cambiantes de ancho y/o largo, reduciendo así los tiempos y costes productivos de tales cajas (80).

[0530] Opcionalmente, en los conjuntos moldeadores (40) de las Figs. 17-26, cada accionamiento (43) comprende un cilindro fluidodinámico dotado de una parte fija (43a) y una parte movible (43b) respecto a la parte fija (43a) y conectada a la primera sección moldeadora (41).

[0532] En las figuras, la parte fija (43a) corresponde con el cuerpo del cilindro y la parte movible (43b) corresponde con un vástago del cilindro guiado por una primera guía horizontal (43c).

[0533] Ventajosamente, estos accionamientos (43) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones (41, 42), redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40), con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados, reduciendo paradas y costes productivos.

[0535] Optativamente, en las Figs.17-26, cada elemento recuperador (44) comprende un muelle a compresión que tiene un extremo frontal unido, directa o indirectamente, a la segunda sección (42), y que tiene un extremo trasero de posición fija durante el conformado.

[0537] Ventajosamente, los muelles a compresión como elementos recuperadores (44) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones (41, 42), redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones (41, 42), con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados.

[0539] Complementariamente, en cada dispositivo moldeador (40) de las Figs.17 a 26, la segunda sección moldeadora (42) es movible por un empuje de la primera sección moldeadora (41) movible por el accionamiento (43) según la dirección transversal (Y), desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa de la primera sección moldeadora (41).

[0541] Ventajosamente, esta configuración de primeras y segundas secciones (41, 42) son una solución simple y eficaz para la unión solidaria entre cada pareja de primera y segunda secciones (41, 42), redundando en un adecuado sincronismo entre primera y segunda secciones (41, 41), con el mínimo mantenimiento / ajuste, no requiriendo necesariamente de la intervención de trabajadores altamente cualificados.

[0543] Opcionalmente, cada primera sección (41) comprende un rebaje (41b) para que las primeras y segundas superficies (41a, 42a) de cada dispositivo moldeador (40) están contenidas en un mismo plano vertical durante el movimiento de arrastre de la segunda sección (42) por el accionamiento (43).

[0545] Optativamente, en cada dispositivo moldeador (40), durante un trayecto de las primeras secciones (41) desde las posiciones retraídas de la Fig.17 hasta justo antes de la posición intermedia de la Fig. 18, la primera y segunda secciones (41, 42) no están unidas solidariamente, sino que la primera sección (41) es movida por el accionamiento (43) desde la primera posición retraída hacia posiciones intermedias mientras la segunda sección (42) permanece en la segunda posición retraída. Posteriormente, las primera y segunda secciones (41, 42) están unidas solidariamente durante el trayecto posterior desde las posiciones intermedias hasta la posición activa, opcionalmente por arrastre, como fue descrito anteriormente.

[0547] Complementariamente, las Figs. 21-24 muestran que la segunda guía horizontal (46) atraviesa unos agujeros pasantes (45a) de un soporte auxiliar (45), para mover guiadamente la segunda guía horizontal (46) según la dirección transversal (Y).

[0549] Suplementariamente, en las Figs. 17-26, cada dispositivo moldeador (40) está montado en un soporte base (37). Por ejemplo, las Figs. 21-24 muestran que unos tornillos (47) fijan la parte fija (43) del accionamiento (43) en el soporte base (37) y unos tornillos auxiliares (48) fijan el soporte auxiliar (45) al soporte base (37).

[0551] Opcionalmente, cada dispositivo moldeador (40) puede comprender un primer dispositivo de posicionamiento que comprende una guía transversal, en donde los tornillos (47) son bloqueados y liberados en posiciones a lo largo de la misma, para cambiar la posición de las primeras secciones (41) según la dirección transversal (Y) en acercamiento o alejamiento a la cavidad del molde (30).

[0553] Dicha guía transversal, no mostrada en las figuras, puede que esté dispuesta en el soporte base (37).

[0555] Opcionalmente, cada dispositivo moldeador (40) puede comprender un segundo dispositivo de posicionamiento que comprende una segunda guía transversal, en donde los tornillos auxiliares (48) son bloqueados y liberados en posiciones a lo largo de la misma, para cambiar la posición de las segundas secciones moldeadoras (42) según la dirección lineal transversal (Y) en acercamiento o alejamiento a la cavidad.

[0557] Dicha segunda guía transversal, no mostrada en las figuras, puede que esté dispuesta en el soporte auxiliar (45).

[0559] Las Figs.15-26 muestran el molde (30) para máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón.

[0561] Las Figs. 15 y 16 muestran que la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) del molde (30) comprende dos primeros dobladores (31) enfrentados una primera distancia (D1) mayor que el ancho de la caja (80), para pre-doblar los dos primeros paneles (62) en posiciones inclinadas convergentes hacia el panel de fondo (61).

[0563] Cada primer doblador (31) está materializado en una primera placa, opcionalmente curva como muestran las figuras, y/o inclinada, incluyendo cada doblador (31) una porción vertical de doblado (31a).

[0564] Preferentemente, las Figs. 17-20 y 25-26 muestran que una tercera distancia (D3) transversal entre los dos dobladores (31) de cada dispositivo moldeador (40) es igual o mayor que la primera y/o segunda distancia (D1, D2).

[0566] Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende cuatro primeros dobladores (31) enfrentados por parejas.

[0568] En las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende también dos segundos dobladores (32), para doblar los dos segundos paneles (63) hasta una posición vertical.

[0570] Cada segundo doblador (32) está materializado en una segunda placa, opcionalmente inclinada como muestran las figuras, y/o curva.

[0572] Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende cuatro segundos dobladores (32) mutuamente enfrentados por parejas.

[0574] Continuando en las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende además cuatro terceros dobladores (33) situados en unas esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo doblador (31, 32), para doblar cuatro solapas laterales (66) hasta una posición vertical por las segundas dobleces (67) .

[0576] Opcionalmente, cada tercer doblador (33) está materializado en una tercera placa, opcionalmente curva como muestran las figuras, y/o inclinada.

[0578] Siguiendo en las Figs. 15 y 16, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende igualmente cuatro cuartos dobladores (34) situados en las esquinas del molde, intercalados entre un primer y segundo doblador (31, 32), para pre-doblar unas aletas tejado (70) en posiciones inclinadas convergentes hacia las solapas tejado (68) horizontales.

[0580] Opcionalmente, cada cuarto doblador (34) está materializado en una cuarta placa, curvada como muestran las figuras, y/o inclinada.

[0582] Opcionalmente, la pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) comprende también dos quintos dobladores (35, 36) mutuamente enfrentados, configurados para doblar hasta posiciones horizontales dos solapas tejado (68) por las segundas dobleces transversales (69).

[0584] Opcionalmente, cada quinto doblador (35, 36) está materializado en una quinta placa (35), preferentemente aplanada como muestran las figuras, y un eje horizontal (36) acoplado a la quinta placa para moverla articuladamente entre una posición retraída fuera de la cavidad (no mostrada), y una posición horizontal dentro de la cavidad mostrada en la Fig.16.

[0585] Las Figs.15 y 16 muestran que el molde (30) comprende además el conjunto moldeador del cuatro aspecto de la invención, anteriormente descrito, y ubicado respecto a los primeros dobladores (31) del molde (30) en las Figs.17-20, 25 y 26.

[0587] Las Figs. 15 y 16 muestran una máquina de formación de cajas (80) a partir de planchas (60) planas de cartón.

[0589] La máquina comprende un transportador que incluye un empujador (11) movible por un accionamiento de transportador, preferiblemente un motor eléctrico giratorio. El empujador (11) está dispuesto entre dos guías laterales (13), preferentemente horizontales.

[0591] El transportador transporta linealmente planchas (60) una a una, desde una posición origen, hasta una posición de parada en donde la plancha (60), detenida opcionalmente por unos topes frontales (14), está intercalada entre un macho (20) y un molde (30) enfrentados según la dirección vertical (Z).

[0593] Siguiendo en las Figs. 15 y 16, la máquina comprende además un dispositivo de encolado que incluye una pluralidad de inyectores de cola (15), para aplicar cordones de cola (CC) sobre las planchas (60) durante su transporte. El dispositivo de encolado incluye una pluralidad de mangueras (17) conectadas a una pluralidad de boquillas de aplicación de cola (16), separadas verticalmente una distancia respecto a las guías laterales (13) horizontales.

[0594] Igualmente, la máquina comprende dicho macho (20), movible linealmente entre una posición dentro de la cavidad del molde (30) mostrada en la Fig.16, y una posición fuera de la cavidad del molde (30) mostrada en la Fig. 15, por un accionamiento de macho, preferiblemente un motor eléctrico giratorio, que mueve guiadamente una guía vertical (21) en cuyo extremo está montado el macho (20).

[0596] El macho (20) tiene una superficie de empuje (21) configurada para empujar al menos parcialmente el panel de fondo (61) de la plancha (60) al interior de la cavidad. El macho (20) comprende una pluralidad de paredes laterales (22) para cooperar en la conformación de la caja (80) con el molde (30).

[0598] Así mismo, el macho (20) comprende al menos dos elementos retráctiles (23), enfrentados longitudinalmente, entre una posición de trabajo en donde ayudan al doblado de las líneas de doblez (64, 65) delimitantes del panel de fondo (61) de la plancha (60), y una posición retraída (no mostrada) para habilitar la extracción del macho (20) del interior de la caja (80) formada con las solapas tejado (68), tal como muestra la Fig.16.

[0600] Así mismo, la máquina comprende el molde (30) mostrado en las Figs.17-20.

[0602] El alcance de la presente invención viene dado por las siguientes reivindicaciones.

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES

1.- Caja (80) de cartón corrugado doble pared, obtenida por doblado y encolado de una plancha (60) plana troquelada, comprendiendo:

un panel de fondo (61) central; dos primeros paneles (62), cada uno conectado por una doblez longitudinal (64) al panel de fondo (61), y dos segundos paneles (63), cada uno conectado por una doblez transversal (65) al panel de fondo (61), dispuestos alrededor del panel de fondo (61) doblados por las dobleces longitudinales y transversales (64, 65), formando cuatro paredes laterales que definen cuatro esquinas y forman junto con el panel de fondo (61) una cavidad para contener productos;

cuatro solapas laterales (66), cada una conectada por una segunda doblez (67) vertical a un extremo lateral de los segundos paneles (63), y adosada y unida con cola (CC) a los primeros paneles (62), para enlazar primeros paneles (62) y segundos paneles (63);

dos solapas tejado (68) horizontales, cada una conectada por una segunda doblez transversal (69) a un segundo panel (63); y

cuatro aletas tejado (70), cada una conectada por una tercera doblez longitudinal (71) a un extremo lateral de las solapas tejado (68) y unida con cola (CC) a una solapa lateral (66);

caracterizada por queen el estado inicialmente desplegado de la caja (80), la suma de una extensión transversal (L1) de las aletas laterales (70) y de una segunda extensión transversal (L2) de los extremos laterales de los primeros paneles (62), es mayor que una distancia longitudinal (L3) de separación entre la doblez transversal (65) y la segunda doblez transversal (69),y

por quepreviamente a una unión por presión de cordones de cola (CC) verticales de las aletas tejado (70) y los extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66),

las cuatro aletas tejado (70) y los cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62), tienen una carga previa con una presión vertical (P2’, P1’) por empuje mutuo en cuatro líneas de corte coincidentes (72), siendo la carga previa permanente una vez la caja (80) está montada, tanto si la caja (80) forma parte de una pila vertical de cajas (80) como si no,

por dicha relación entre extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal (L1, L2, L3), para aumentar la resistencia en las cuatro esquinas.

2.- Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de corte coincidente (72) es una línea horizontal.

3.- Caja (80) según la reivindicación 1, en donde cada línea de corte coincidente (72) forma un diente (70e) y una muesca (62e) complementarios para encastrar sus extremos durante dicho empuje mutuo, previamente a la unión de aletas tejado (70) y extremos laterales de los primeros paneles laterales (62) sobre solapas laterales (66), y durante el doblado de aletas tejado (70) y primeros paneles (62).

4.- Caja (80) según la reivindicación 3, en donde cada esquina tiene una zona de cosido por unos extremos de cordones de cola (CC) verticales extendidos hacia la línea de corte coincidente (72), que incluyen un extremo de cordón de cola (CC) extendido en el diente (70e), y otros dos extremos de cordones de cola (CC), uno situado a cada lado del extremo del cordón de cola (CC) extendido en el diente (70e).

5.- Caja (80) según la reivindicación 4, en donde en cada esquina forman la zona de cosido unos extremos inferiores de una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales inferiores dispuestos entre cada solapa lateral (66) y aleta tejado (70), y unos extremos superiores de otra pluralidad de cordones de cola (CC) verticales dispuestos entre cada solapa lateral (66) y extremo lateral del primer panel (62).

6.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, en donde cada esquina comprende una pluralidad de cordones de cola (CC) verticales continuos extendidos una medida igual a la altura de la caja (60), cada uno formado por un segmento de cordón de cola (CC) superior dispuesto en la solapa lateral (66), y un segmento de cordón de cola (CC) inferior dispuesto en el primer panel (62) y que tiene un extremo superior conectado al extremo inferior del segmento de cola (CC) superior, para aumentar la resistencia vertical de la caja (80).

7.- Caja (80) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inferiores y superiores inmediatamente adyacentes a las líneas de corte coincidentes (72) es mayor que la cantidad de cola (CC) en otros segmentos verticales de los cordones de cola (CC) verticales más alejados de la línea de corte coincidente (72) según una dirección vertical (Z).

8.- Plancha (60) plana troquelada de cartón corrugado doble pared para la formación de una caja (80), comprendiendo:

un panel de fondo (61) central; dos primeros paneles (62), cada uno conectado por una línea de doblez longitudinal (64) al panel de fondo (61); dos segundos paneles (63), cada uno conectado por una línea de doblez transversal (65) al panel de fondo (61);

cuatro solapas laterales (66), cada una conectada por una línea de segunda doblez (67) longitudinal a un extremo lateral de un segundo panel (63);

dos solapas tejado (68), cada una conectada por una línea de segunda doblez transversal (69) a una parte superior de un segundo panel (63);

cuatro aletas tejado (70), cada una conectada por una línea de tercera doblez longitudinal (71) a un extremo lateral de las solapas tejado (68); y

caracterizada por quela suma de una extensión transversal (L1) de las aletas tejado (70) y de una segunda extensión transversal (L2) de los extremos laterales de los primeros paneles (62) es mayor que una distancia longitudinal (L3) de separación entre la línea de doblez transversal (65) y la línea de segunda doblez transversal (69); y

por quela extensión transversal, segunda extensión transversal y distancia longitudinal (L1, L2, L3) están conjuntamente configuradas para permitir, durante un doblado de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62) hacia unas posiciones dobladas verticales, cargar previamente con una presión por empuje mutuo de las aletas tejado (70) y los extremos laterales en cuatro líneas de corte coincidentes (72), permanentemente, tanto si la plancha (60) en estado plegado forma parte de una pila vertical de cajas (80) como si no, para aumentar la resistencia vertical en cuatro esquinas en el estado plegado de la plancha (60), y para permitir mantener y aumentar la carga previa durante dicho doblado.

9.- Método de formación de cajas (80), por doblado y encolado de planchas (60) planas de cartón troqueladas, comprendiendo las etapas de:

doblar dos segundos paneles (63) hasta una posición vertical, cada uno por una línea de doblez transversal (65) de conexión a un panel de fondo (61) central;

doblar cuatro solapas laterales (66) hasta una posición vertical, por líneas de segunda doblez (67) de conexión de las solapas laterales (66) a unos extremos laterales de los segundos paneles (63);

tras doblar los segundos paneles (63), doblar dos solapas tejado (68) hasta unas posiciones horizontales, por unas líneas de segunda doblez transversales (69) de conexión de las solapas tejado (68) a los segundos paneles (63), proporcionando una superficie de apoyo en apilamiento de las cajas (80);

pre-doblar dos primeros paneles (62) en posiciones inclinadas convergentes hacia el panel de fondo (61), cada uno por una línea de doblez longitudinal (64) de conexión al panel de fondo (61) central;

caracterizado por quecomprende, además, las etapas de:

pre-doblar cuatro aletas tejado (70) en posiciones inclinadas convergentes hacia las solapas tejado (68) horizontales, cada una por una línea de tercera doblez longitudinal (71) de conexión a un extremo lateral de las solapas tejado (68);

cargar previamente con una presión por empuje mutuo en una línea de corte coincidente (72) de cada aleta tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles (62); ypor que

la etapa de cargar previamente es continua y aumenta durante un doblado simultáneo de las aletas tejado (70) y los primeros paneles (62), desde las posiciones inclinadas, hacia unas posiciones dobladas verticales en donde quedan cargados previamente con dicha presión que es una presión vertical (P2’, P1’) y permanente tanto si la caja (80) está formando parte de una pila vertical de cajas (80) como si no; ypor que

tras posicionar verticalmente aletas tejado (70) y primeros paneles (62), comprende la etapa de presionar y unir con cordones de cola (CC) verticales aletas tejado (70) y extremos laterales de los primeros paneles (62) sobre las solapas laterales (66) verticales, para aumentar la resistencia vertical en las cuatro esquinas.

10.- Método según la reivindicación 9, que comprende además, durante la etapa de cargar previamente, la etapa de encastrar los extremos formados por un diente (70e) y una muesca (62e) complementarios formados por líneas de corte coincidentes (72) inclinadas.

11.- Método según la reivindicación 9 o 10, que comprende además la etapa de formar zonas de cosido en las esquinas de la caja por cordones de cola (CC) verticales extendidos a lo largo de los dientes (70e) y muescas (62e) hacia las líneas de corte coincidentes (72).

12.- Método según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, que comprende además la etapa de aumentar la cantidad de cola (CC) de los cordones de cola (CC) dispuesta en las regiones inmediatamente adyacentes a las líneas de corte coincidentes (72) durante la etapa de cargar previamente.

13.- Método según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, que comprende además la etapa de empujar y doblar inicialmente los extremos laterales de los primeros paneles (62) antes que las aletas tejado (70).

14.- Conjunto moldeador para un molde (30) de una máquina de formación de cajas (80) de cartón a partir de planchas (60) con un panel de fondo (61) central, que tiene conectados dos primeros paneles (61) por dobleces longitudinales (64) inferiores, y dos segundos paneles (63) verticales por dobleces transversales (65), teniendo los segundos paneles (63) conectadas dos solapas tajeado (68) horizontales, y cuatro solapas laterales (66) verticales conectadas por unas segundas dobleces (67) verticales a sus extremos laterales, que

comprende una pluralidad de dobladores (31, 32, 33, 34) dispuestos alrededor de una cavidad con dos lados mayores y dos lados menores enfrentados, delimitando al menos parcialmente su perímetro, para doblar unas partes de las planchas (60) respecto a otras en cooperación con un macho (20) de la máquina movible verticalmente dentro y fuera de la cavidad;

comprendiendo dos dispositivos moldeadores (40) en los lados mayores y separados una distancia transversal, cada uno comprendiendo una primera sección (41) moldeadora con una primera superficie (41a) moldeadora vertical movible transversalmente por un accionamiento (43) lineal asociado a una guía horizontal (43c), entre una primera posición de recepción y una posición activa;caracterizado por que

cada dispositivo moldeador (40) comprende una segunda sección (42) moldeadora, con una segunda superficie (42a) moldeadora vertical, conectada a una segunda guía horizontal (46) y a un elemento recuperador (44) de posición de la segunda sección (42) en una segunda posición de recepción, en donde la segunda sección (42) es movible transversalmente por el accionamiento (43) desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa;

en las primeras y segundas posiciones de recepción, las primeras superficies (41a) están separadas una primera distancia (D1) y las segundas superficies (42a) están separadas una segunda distancia (D2), siendo la primera y segunda distancia (D1, D2) de diferentes medidas,

las primeras y segundas secciones (41, 42) están configuradas para recibir cuatro aletas tejado (70) pre-dobladas diagonalmente hacia abajo por terceras dobleces longitudinales (71) superiores de conexión a extremos laterales de las dos solapas tejado (68), y para recibir cuatro extremos laterales de los primeros paneles (62) pre-doblados diagonalmente hacia arriba por las dobleces longitudinales (64),

la primera y segunda secciones (41, 42) de cada dispositivo moldeador (40) están unidas solidariamente desde unas posiciones intermedias, hasta la posición activa en donde la primera y segunda distancias (D1, D2) son iguales, y

las primeras y segundas secciones (41, 42) están configuradas para, durante el doblado de aletas tejado (70) y primeros paneles (62), cargar previamente y continuamente con una presión por empuje mutuo en una línea de corte coincidente (72) de cada aleta tejado (70) y cada extremo lateral de los primeros paneles (62), ypor que

en la posición activa, primeras y segundas secciones (41, 42) están configuradas para unir simultáneamente, por presión de cordones de cola (CC) verticales, aletas tejado (70) y primeros paneles (62) contra las cuatro solapas laterales (66).

15.- Conjunto moldeador según la reivindicación 14, que comprende cuatro dispositivos moldeadores (40), cada uno situado en una esquina de la cavidad asociada a un extremo lateral de un lado longitudinal mayor para conformar individualmente una aleta tejado (70) y un extremo lateral de los primeros paneles (62).

16.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 14 o 15, en donde cada accionamiento (43) comprende un cilindro fluidodinámico dotado de una parte fija (43a) y una parte movible (43b) respecto a la parte fija (43a) conectada a la primera sección (41).

17.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en donde cada elemento recuperador (44) comprende un muelle a compresión que tiene un extremo frontal unido, directa o indirectamente, a la segunda sección (42) y un extremo trasero de posición fija durante el conformado.

18.- Conjunto moldeador según una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, en donde, en cada dispositivo moldeador (40), la segunda sección (42) es movible por un empuje de la primera sección (41) movible transversalmente por el accionamiento (43) desde la segunda posición de recepción hasta la posición activa.