JP2005119204A

JP2005119204A - プリントシステム

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Publication number: JP2005119204A
Application number: JP2003358365A
Authority: JP
Inventors: Yasusuke Nakajima; 庸介中島
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2003-10-17
Filing date: 2003-10-17
Publication date: 2005-05-12

Abstract

【課題】経年変化や同一機種間の特性のばらつきに対応し、ユーザの負荷を軽減させつつ安定した印字特性が得られるプリントシステムを提供すること。
【解決手段】キャリブレーションは、プリンタエンジン２３内部の温度・湿度センサの変化等のエンジン特性が変化する可能性の高いイベントをトリガにしてスタートし、プリンタエンジン２３によりＣＭＹＫ各色の最大濃度を調整し、最新の第２のエンジン特性２１３を取得する。第２のエンジン特性と、それ以前にＰＣ１からの指示により実行したソフトキャリブレーション実施時の第１のエンジン特性２１１とからキャリブレーション補正データを作成し、これと、以前に実行されたソフトキャリブレーション実施時の第１のキャリブレーションテーブル２１２とのマージによってプリントを実行するための最新の第２のキャリブレーションテーブル２１４を作成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリントシステムに関し、特にシステムを構成するプリント装置、たとえばカラープリンタの校正（キャリブレーション）を行うことに特徴を有するプリントシステムに関するものである。

一般にパーソナルコンピュータ（ＰＣ）に接続したカラープリンタにおいてカラー印字を行う場合、カラープリンタの印字特性の変化により、時間の経過に伴って印字結果が変化する。該印字特性の変化は一般に経年変化と呼ばれる。経年変化は印字環境の温度、湿度やトナー残量、プリンタドラムの使用度等に起因する。

また別の観点からは、同一機種プリンタ間においても、上記外的要因によりプリンタＡとプリンタＢの印字特性にばらつきが生じる。

これにより、ある時点のプリンタ特性に基づいて作成した印字データを別の時点において印字する場合、ユーザは所望のカラー印字結果を得られない。

また、同一機種プリンタ間においても、印字特性にばらつきが生じるため、プリンタＡとプリンタＢの印字結果が異なり、所望のカラー印字結果が得られない。

このような問題を解決するために、特許文献１に示したようなキャリブレーション方法が既に開示されている。すなわち該文献１におけるキャリブレーション方法は、システムを構成するコンピュータ装置およびカラープリント装置間で実行されるキャリブレーション方法であり、ユーザオペレーションを介するものである。該処理を以降「ソフトキャリブレーション」と呼称する。このキャリブレーション方法は次の構成からなる。

すなわち特に複数のコンピュータの内、サーバーコンピュータからの指示によって、上記カラープリンタからパッチデータを出力し、
該パッチデータを任意のスキャナから読み取り、
上記サーバーコンピュータにおいて読み取ったスキャンデータに基づいてキャリブレーションデータを作成し、
上記サーバーコンピュータにおいて作成したキャリブレーションデータを上記カラープリンタへダウンロードし、
該ダウンロードされたキャリブレーションデータを用いて上記カラープリンタによって印刷することからなるものである。
これにより特に複数のプリント装置間の印字特性のばらつきが大幅に軽減される。（絶対的濃度の安定）

また別の従来例としては、プリント装置を構成するエンジンとコントローラ間におけるキャリブレーション方法が存在する。すなわち、このキャリブレーション方法はカラープリント装置を構成するプリンタコントローラ、プリンタエンジン間で実行されるキャリブレーション方法であり、カラープリント装置内で自動的に動作するものである。該処理を以降「デバイスキャリブレーション」と呼称する。このデバイスキャリブレーション方法は次の構成からなる。

すなわち前記プリンタエンジンにおいて任意のタイミングでＣＭＹＫ各色の最大濃度を補正し、
前記プリンタエンジンにおいて、上記最大濃度補正のタイミングで前記プリンタコントローラからの問い合わせに対してエンジン特性情報を渡し、
上記プリンタコントローラにおいて該渡されたエンジン特性情報に基づいてキャリブレーション補正データを作成し、
該プリンタコントローラで保有しているキャリブレーションデータを更新し、
該更新されたキャリブレーションデータを用いて印刷するものである。

これにより特にあるプリンタ装置において発生しうる温度・湿度等の外的要因による特性の変化を抑えることが可能となる。（相対的濃度の安定）

特開２００１−９４７４７号公報

しかし、上述した技術においては次のような問題点がある。
すなわち上述した２種のキャリブレーションにおいては、それぞれ絶対的濃度、相対的濃度の安定を得ることが可能となる。しかし、上述のソフトキャリブレーションによって、比較的カラー印字特性は安定させることが可能であるが、エンジン特性は例えば連続印字等によりドラム温度が上昇することにより比較的容易に変化する傾向が見られ、該キャリブレーションのみで常に安定したカラー印字を得るためにはユーザは該キャリブレーションを頻繁に行なわなければならない。また、両キャリブレーションはそれぞれ独立して機能する構成であり互いに相関関係を持っていない。従って例えばあるタイミングでソフトキャリブレーションによってキャリブレーションを行っても、デバイスキャリブレーションは任意のタイミングで発生するため、逆に該デバイスキャリブレーションによってエンジン特性が変化してしまい、ソフトキャリブレーションの効果が持続しない結果となる。従ってこの場合常に絶対的濃度の安定したカラー印字を得るためにはユーザは上記ソフトキャリブレーションを頻繁に行なわなければならない。

そこで、本発明は、上述の問題を解決するためのものであり、上記２種類のキャリブレーション間に相関関係を持たせることにより、経年変化や同一機種間の特性のばらつきに対応し、ユーザの負荷を軽減させつつ安定した印字特性が得られるプリントシステムを提供することを目的とする。

請求項１の発明は、各色トナーの最大濃度を補正する手段を有するプリンタエンジンと、前記プリンタエンジンを制御するプリンタコントローラであって、前記プリンタエンジンのエンジン特性を取得する取得手段と、該取得手段によって取得したエンジン特性を保存する保存手段と、キャリブレーションテーブル作成手段と、キャリブレーションテーブル保存手段とを有するプリンタコントローラとを具え、前記プリンタコントローラは、外部からの指示に応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得し、前記プリンタエンジンによりパッチデータ出力させ、当該パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて作成された第１のキャリブレーションテーブルを取得して前記保存手段に前記第１のエンジン特性とともに保存し、任意のタイミングに応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンの第２のエンジン特性を取得して前記保存手段に保存し、前記保存手段内の第１および第２のエンジン特性に基づいてキャリブレーション補正データを作成し、作成した前記キャリブレーション補正データと前記第１のキャリブレーションテーブルとに基づいて第２のキャリブレーションテーブルを作成して前記保存手段に保存し、前記保存手段内の第２のキャリブレーションテーブルを用いてプリントすべき画像データを処理することを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記プリンタコントローラは、外部からの指示に応じて、適正な濃度値が得られるまで前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、その後、前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得することを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１のプリンタに対して、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンによりパッチデータを出力させる指示を出力する手段と、前記指示出力後に前記プリンタが出力したパッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて第１のキャリブレーションテーブルを作成する手段と、前記作成された第１のキャリブレーションテーブルを前記プリンタに供給する手段とを具えたことを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項３において、前記パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて最大濃度値を解析し、適正な値であるか否かを判断する手段と、前記判断結果が適正な値でない場合に、当該判断結果に基づく適正な最大濃度補正を実行するよう前記プリンタに指示する手段とを有することを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１のプリンタと請求項３のデータ処理装置とを具えたプリントシステムを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項２のプリンタと請求項４のデータ処理装置とを具えたプリントシステムを特徴とする。

請求項７の発明は、データ処理装置からの指示に応じて、プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得し、前記プリンタエンジンによりパッチデータを出力し、該パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて作成された第１のキャリブレーションテーブルを取得して前記第１のエンジン特性とともに保存し、所定のタイミングに応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、前記プリンタエンジンの第２のエンジン特性を取得して保存し、前記保存した第１および第２のエンジン特性に基づいてキャリブレーション補正データを作成し、作成した前記キャリブレーション補正データと保存した前記第１のキャリブレーションテーブルとに基づいて、プリントすべき画像データを処理するための第２のキャリブレーションテーブルを作成することを特徴とする。

請求項８の発明は、請求項７において、前記パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて最大濃度値を解析して適正な値であるか否かを判断し、前記判断結果が適正な値でない場合に、当該判断結果に基づく適正な最大濃度補正を実行させることを特徴とする。

請求項９の発明は、請求項７または８に記載のキャリブレーションテーブル作成方法をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラムである。

以上の構成において、たとえばシステムを構成するコンピュータを介した指示によって、従来ほど高くない頻度でキャリブレーションデータを作成しカラープリンタへダウンロードすることにより、以降は基本的にプリンタ側でエンジンの特性変化を自動的に微調整することによって、ユーザの負荷も軽く、また従来のソフトキャリブレーション、デバイスキャリブレーションの両方の利点を相乗効果で生かすことができるため常に安定したカラー印字を得ることができるようになる。

本発明によれば、プリンタの安定的な印字結果が得られ、特に高価な濃度計等を購入することなく、既存の装置を用いて精度の高い校正環境を提供することができる。すなわち、キャリブレーションを実行したプリンタからパッチデータを出力させ、それをスキャナで読み込んだデータに基づいて作成したキャリブレーションテーブルを用いて、プリンタにおいて行うキャリブレーションを制御することによって、より高精度なキャリブレーションを可能とする。さらには、パッチデータを読み込んだデータに基づいてキャリブレーションテーブルを作成する際に、プリンタエンジンが最大濃度を出力しているか否かを判断し、出力していない場合に最大濃度を出力させるべくプリンタを制御するので、一層の高精度なキャリブレーションを可能とする。

以下添付図面を参照して、本発明にかかる実施形態を詳細に説明する。
尚、以下説明する各実施例ではシステムを構成するプリンタ装置の例としてカラーレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）を例に用いているが、カラーインクジェットプリンタ等の他のプリンタ装置に関しても同様に実施可能であることは言うまでもない。

＜第一の実施形態＞
以下、本実施形態について詳細に説明する。
図１は本発明に係る一実施形態のプリンタ校正システムの構成を示すブロック図である。

図１において、１はサーバＰＣであり、本システムを実行するソフトウェアプログラムの一部（図２を含む）がインストールされている。またサーバＰＣ１はネットワーク５に接続されている。

サーバＰＣ１は、ネットワーク５を介して、後述するプリンタ２との間でキャリブレーションに関する様々なコマンドやデータのやり取りを行う。

１１は上記サーバＰＣ１内部に構成されるキャリブレーションデータ格納部１１であり、後述するキャリブレーションデータをサーバＰＣ１内部に保持するために使用する。

１１１，１１２は上記キャリブレーションデータ格納部１１内に格納される後述する第一のエンジン特性および第一のキャリブレーションテーブルである。

２はネットワーク５に接続されたプリンタであり、本システムにおける校正の対象となる装置である。プリンタ２はネットワーク上に接続された複数のＰＣからの指示により印字が行えるよう構成されている。２１は上記プリンタ２内部に構成されるキャリブレーションデータ格納部であり、後述するキャリブレーションデータをプリンタ２内部に保持するために使用する。２１１，２１２は上記キャリブレーションデータ格納部２１内に格納される、上記サーバＰＣ１からダウンロードされた第一のエンジン特性および第一のキャリブレーションテーブルである。２１３，２１４は上記キャリブレーションデータ格納部２１内に格納される、後述するエンジンから取得した最新のエンジン特性である第２のエンジン特性および、後述する最新のキャリブレーションテーブルである第２のキャリブレーションテーブルである。後述するように、最大濃度補正直後の最新のエンジン特性は、常に第２のエンジン特性２１３としてキャリブレーションデータ格納部２１内に格納される。

２２は上記プリンタ２内部に構成されプリンタ２に関する様々な制御を司るプリンタコントローラであり、ＣＰＵと、このＣＰＵが実行する本システムを実現するためのソフトウエアプログラム（図３、図７、図１１を含む）が格納されたメモリとを有する。該プリンタコントローラ２２は後述する第一のエンジン特性および第一のキャリブレーションテーブルがＰＣ１からダウンロードされた際に前記キャリブレーションデータ格納部２１へ格納したり、後述するように前記キャリブレーションデータ格納部２１内の第２のキャリブレーションテーブルを更新する役割も担う。また、上記サーバＰＣ１から指示されたエンジンの最大濃度調整処理開始を、後述するプリンタエンジンに伝える役割も担う。

２３は上記プリンタ２内部に構成されるプリンタエンジンであり、基本的には上記プリンタコントローラ２２からの印字データを出力する部分であるが、後述するエンジン特性情報を上記プリンタコントローラ２２へ送信したり、後述するエンジン特性における最大濃度の調整を行う役割も担う。

３は上記サーバＰＣ１に接続されたスキャナであり、本システムにおいては上記プリンタ２において出力したパッチデータを測定するために使用するが、原稿を入力するといった本来の用途としても使用可能である。４はネットワーク上に接続されたクライアントＰＣであり、所望の印字データの作成、編集、印字の指示等を行う。

以上の構成において、校正（キャリブレーション）を行う際の流れについて図２、図３を用いて説明する。

図２はシステムを構成するサーバＰＣ１およびカラープリント装置２間で動作するキャリブレーションの流れ図である。

ＰＣ１からプリンタコントローラ２２へ、プリンタエンジン２３における出力用トナーＣＭＹＫのそれぞれの最大濃度を補正するための動作を指示することによってスタートする。

まずステップＳ２５において、プリンタコントローラ２２は、プリンタエンジン２３に対し出力用トナーＣＭＹＫのそれぞれの最大濃度補正を実行させ、同時に上記最大濃度補正のタイミングでプリンタエンジンから最新のエンジン特性情報を取得する。
これらの最大濃度およびエンジン特性情報についての詳細は後述する。

次にステップＳ２６において、上記ステップＳ２５における最大濃度補正およびエンジン特性受け渡し処理が終了したか否かを、確認する。

該処理終了の確認は、たとえばＰＣ１とコントローラ２２間で、エンジン２３の現在の処理状態を示すステータス情報等をやり取りすることにより実施する。

上記ステップＳ２６により、上記最大濃度補正およびエンジン特性受け渡し処理が終了したことを確認次第、ステップＳ２０においてＰＣ１からプリンタ２へパッチデータを出力するよう指示し、プリンタ２においてプリンタエンジンからパッチデータの出力を行う。

該パッチデータの例を図６に示す。図６の例では、１ページ内に縦横それぞれ３２分割した総計１０２４のブロックを用意する。横方向には印刷トナーの基本色であるＣｙａｎ，Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗ，Ｂｌａｃｋ別にブロックを配置する。各ブロック内に記述された数値は配列の添字を示すが、内部的には該添字に対してそれぞれ出力データが対応付けられており、該添字自体は実際には出力されない。

すなわち図６においては、配列０から３１のハイライト側は３２階調を４個所、配列３３から６３のシャドウ側は１６階調を８個所にブロックを配置している。ハイライト、シャドウの階調数の差異は、本システムにおいてはシャドウ側に比べてハイライト側は綿密な階調情報を必要とするためである。またハイライト、シャドウの配置数の差異は、スキャナにおける入力値のばらつきがハイライト側に比べてシャドウ側の方が多い傾向があるためである。

該パッチデータは上述のごとくＰＣ１からの指示によってプリンタ２から出力されるものであるが、プリンタ２内で上記フォーマットのパッチデータを構成する情報を所有しておき、ＰＣ１からの指示で該情報を元にパッチデータを生成してもよいし、ＰＣ１側で該パッチデータ構成情報をプリンタ２に送信することにより、パッチデータを生成してもよい。該パッチデータ構成情報とはプリンタ２所有のコマンド系に依存するものであるが、ここでは言及しない。

図２のステップＳ２１において、サーバＰＣ１は、該パッチデータ出力直後に当該パッチ出力時のエンジン特性情報を取得する。該エンジン特性取得は、サーバＰＣ１から上記プリンタ２内のキャリブレーションデータ格納部２１内に格納されている最新のエンジン特性である第２のエンジン特性を取得することにより行う。

ステップＳ２１ではサーバＰＣ１により、取得した第２のエンジン特性を第一のエンジン特性１１１としてキャリブレーションデータ格納部１１内に格納する。第一のエンジン特性１１１は、上記パッチデータを出力した際のエンジン特性として、後述する第一のキャリブレーションテーブルに対応付けられる。該エンジン特性の詳細については後述する。

図２のステップＳ２２において、スキャナ３によって上記出力されたパッチデータの測定を行う。スキャナ３では、上述したパッチデータの各ブロックのＲＧＢ信号値を入力し、ＰＣ１に値を返す。ＰＣ１では該入力値から、上記パッチデータのブロックの配置に基づき、ハイライト側は４個所の平均、シャドウ側は８個所の平均を算出し、結果としてＣＭＹＫ各色４８階調のＲＧＢ信号値を得る。ここであらかじめ用意された、スキャナ３のＲＧＢ輝度信号とプリンタ２のＣＭＹＫ濃度信号の対応を示す輝度濃度変換テーブル（図示しない）を用いて、該４８階調の輝度信号から４８階調の濃度特性値を得ることができる。

ここでは詳細には触れないが、スキャンは通常ＰＣ１上に構成されるスキャナドライバを通して実行される。該スキャナドライバによって、スキャン解像度の設定や入力領域の指定等が行われる。

次にステップＳ２３において、ＰＣ１によってキャリブレーションテーブルの作成が行われる。この様子を図４を用いて説明する。前記各色４８階調の濃度特性値を図４（ａ）に示す。ここでは簡単のため一色しか図示しないが、実際はＣＭＹＫ４色について同様の処理を行う。図において、入力、出力の関係カーブが示されるが、これは前記４８階調から補間計算により求めるものである。これに対して、ここでは濃度特性の理想値は図４（ｃ）に示すような線形カーブと規定する。従って、現状の濃度特性（ａ）を理想濃度（ｃ）に近づけるために、逆関数によって図４（ｂ）に示すキャリブレーションテーブルを求める。すなわち特性（ａ）に対して（ｂ）を適用することにより、結果として（ｃ）を得るものである。

ステップＳ２３においては、ＰＣ１によって、作成された上記キャリブレーションテーブルを第一のキャリブレーションテーブル１１２としてキャリブレーションデータ格納部１１内に格納する。

次にステップＳ２４において、ＰＣ１により該キャリブレーションデータ格納部１１内の第一のエンジン特性１１１および第一のキャリブレーションテーブル１１２のプリンタ２へのダウンロードを行う。該ダウンロードされた第一のエンジン特性１１１および第一のキャリブレーションテーブル１１２は、プリンタコントローラ２２を介してキャリブレーションデータ格納部２１内に、第一のエンジン特性２１１および第一のキャリブレーションテーブル２１２として格納される。

プリンタ２においてダウンロードデータを受信する際のプリンタコントローラ２２の処理の流れを図７を用いて説明する。図７のステップＳ７０においてデータ受信がされたか否かの判定を行う。受信されていない場合はステップＳ７０を繰り返す。受信された場合はステップＳ７１においてデータ解析を行う。該解析結果の判定をステップＳ７２で行うが、キャリブレーションダウンロードコマンドである場合はステップＳ７３において、該データがエンジン特性であるか否かの判定を行い、エンジン特性である場合はステップＳ７４において上述のとおりキャリブレーションデータ格納部２１内に、第一のエンジン特性２１１としてエンジン特性１の登録を行う。ステップＳ７３においてエンジン特性でない場合はキャリブレーションテーブルであると判断し、ステップＳ７５において上述のとおりキャリブレーションデータ格納部２１内に、第一のキャリブレーションテーブル２１２としてキャリブレーションテーブル１の登録を行う。

ステップＳ７２において、キャリブレーションダウンロードでないと判断された場合はステップＳ７４においてそれぞれの処理を行う。

図３は本発明におけるカラープリント装置２を構成するプリンタコントローラ２２、プリンタエンジン２３間で動作するキャリブレーションの流れを説明する流れ図である。

このキャリブレーションは、例えばプリンタエンジン２３内部に設置された図示しない温度・湿度センサの変化や、印刷枚数、ドラムやトナーカートリッジの交換時等、エンジン特性が変化する可能性の高いイベント等の所定のタイミングで発生するイベントをトリガにして（に応じて）（すなわち、これらのイベントをプリンタコントローラが検出することによって）プリンタエンジン２３、プリンタコントローラ２２間において実行される。該イベントについては他にも考慮できるがここでは言及しない。

上述したイベントをトリガにしてスタートし、まずステップＳ３１においてプリンタエンジン２３によるＣＭＹＫ各色の最大濃度の調整を実行させる。通常プリンタエンジンでは設計時の目標最大濃度が決められているが、経年変化によって該濃度が上下に振れる。本ステップでは図示しない現像系例えばドラム上のセンサにより現状のＣＭＹＫ各色における最大濃度値を得て、該値が振れている場合は現像バイアス値等を制御することにより、適正な最大濃度調整を行う。

この際の濃度特性カーブの動きを図１０を用いて説明する。
図１０における特性カーブ２は、最大濃度調整前の濃度特性カーブを示した例であり、特性カーブ１は最大濃度調整後の濃度特性カーブを示した例である。まずここでは特性カーブ２の最大濃度はｍａｘ２を示している。上記トリガによって最大濃度調整が開始されると、まずドラム上のセンサにより現状の最大濃度値がｍａｘ２であることを検知する。最大濃度値の目標値はｍａｘ１であるため、プリンタエンジン２３は現像バイアス値等を制御し、最大濃度がｍａｘ１となるよう調整を行う。

次にステップＳ３２において最新のエンジン特性であるエンジン特性２の取得を行う。該処理は、プリンタコントローラ２２からの要求に応えて、プリンタエンジン２３からプリンタコントローラ２２へ、数点の中間濃度センサ値を返すことにより行う。この様子を図１０を用いて説明する。図１０においては説明のために４点の中間濃度センサ値を例に取るが、該点数についてはこの限りではない。横軸上のＡＢＣＤは、予め決められた入力値であり、縦軸のａｂｃｄは各入力値に対応した図示しない現像系例えばドラム上のセンサが返した濃度値である。プリンタエンジン２３はプリンタコントローラ２２と通信を行い、該ａｂｃｄの４点をプリンタコントローラ２２へ渡す。

ちなみに最大濃度調整前における中間濃度センサ値はａ’ｂ’ｃ’ｄ’であり、最大濃度調整によりａｂｃｄへ変動する。つまり中間濃度センサ値すなわちエンジン特性は、最大濃度調整に大きく影響を受けるため、常に一連の流れとして最大濃度調整、エンジン特性取得の順に処理を行う必要がある。

一般的に上記現像系のセンサは、センサそのものの特性のばらつきがあるため、絶対的な濃度値を確実に得る精度はない。ただし同一のセンサにおいては現像系の特性が変化した場合、該変化に応じたセンサ値を返す。すなわち絶対的な精度は低いが、相対的な精度は期待できる。

次にステップＳ３３において、キャリブデータ格納部２１内にキャリブレーションテーブル１がダウンロードされているか否かの判定を行う。キャリブレーションテーブル１がダウンロードされていない場合は、ステップＳ３４において従来のデバイスキャリブと同様の手法でキャリブレーションテーブル２を作成する。

該処理は図１０の特性カーブ１を用いて説明する。従来のデバイスキャリブでは、まずエンジン特性である中間濃度センサ値ａｂｃｄから近似式によって特性カーブ１を得、図４を用いて前述したように目標とする特性を得るための逆関数を生成することによってキャリブレーションテーブル２を作成するものである。

ステップＳ３３においてキャリブレーションテーブル１がダウンロードされている場合は、ステップＳ３５においてプリンタコントローラ２２によるキャリブレーションテーブル補正データの作成を行う。該補正データの作成は次のように行う。まず最新のエンジン特性であるキャリブデータ格納部２１内の第２のエンジン特性２１３から図１０の特性カーブ１に示すような特性カーブを近似式により得る。次にソフトキャリブレーション（図２）実施時のエンジン特性である第１のエンジン特性２１１から同様に特性カーブを近似式により得る。その後、それぞれに対して仮のキャリブレーションデータとして図４で前述したように結果的に図４（ｃ）の線形となるように逆関数カーブからテーブルを得て求める。キャリブレーション補正データはこれらの２つの仮のキャリブレーションテーブルの差分をとることにより作成する。
すなわち該情報はエンジンセンサレベルの特性変化を表す情報である。

次にステップＳ３６においてプリンタコントローラ２２ではキャリブレーションデータ格納部２１に格納されたキャリブレーションテーブル２の更新を行う。該処理は上記ステップＳ３５において作成したキャリブレーションテーブル補正データと、キャリブレーションデータ格納部２１に格納されたキャリブレーションテーブル１のマージによって行う。

ステップＳ３７においては、作成されたキャリブレーションテーブル２をキャリブレーションデータ格納部２１に格納する。

これら一連の動作を図５を用いて説明する。図５（ａ）はソフトキャリブレーション（図２）によってＰＣ１で生成、ダウンロードされプリンタ２のキャリブレーションデータ格納部２１に格納された第一のキャリブレーションテーブルである。図５（ｂ）においてプリンタエンジン２３でＣＭＹＫ最大濃度調整が発生し、プリンタコントローラ２２、プリンタエンジン２３間でエンジン特性２のやり取りが行われる。図５（ｃ）ではプリンタコントローラ２３において該エンジン特性２およびソフトキャリブレーション時のエンジン特性１に基づき、上述したキャリブレーション補正データが作成され、キャリブレーションテーブル１とのマージが行われる。作成された最新のキャリブレーションテーブル２は、キャリブレーションデータ格納部２１に第２のキャリブレーションテーブル２１４として格納される。プリンタコントローラ２２は、常にキャリブレーションデータ格納部２１に格納された該第２のキャリブレーションテーブルを使用して図１１のステップＳ１１３に示したキャリブレーション処理を行う。

通常印字データはＰＣ１上のアプリケーションからＰＣ１上のプリンタドライバを経由してプリンタ２へ流される。プリンタ２内のプリンタコントローラ２２では上述した図７のステップＳ７４等において印字データの解析、ページレイアウトの構成、画処理、印字等を行う。ここで図１１を用いてプリンタコントローラ２２においてキャリブレーションデータを用いて画像処理を行う際の処理の流れを説明する。まずステップＳ１１０において入力信号ＲＧＢに対してカラー微調整を行う。該カラー微調整とは輝度補正やコントラスト補正である。次にステップＳ１１１においてカラーマッチング処理を行う。該カラーマッチング処理とはモニタの色味とプリンタ印字の色味を合わせるための処理である。次にステップＳ１１２において輝度濃度変換処理を行う。これは入力信号である輝度ＲＧＢからプリンタの印字信号である濃度ＣＭＹＫへ変換するための処理である。次にステップＳ１１３においてキャリブレーション処理を行う。すなわちＣＭＹＫ各８ビット多値信号を入出力信号とし、最新のキャリブレーションテーブルであるキャリブレーションテーブル２を用いて、出力特性を線形にするものである。次にステップＳ１１４において該ＣＭＹＫ各８ビット信号を出力系に則した信号に変換する。一般的にはＣＭＹＫ各１ビットの信号への２値化を行う。

次に図８、図９を用いて、本発明におけるプリンタ構成システムのＰＣ１におけるユーザインタフェース（ＵＩ）の流れを示す。本プリンタ構成システムは一種のアプリケーションとしてＰＣ１上に構成される。

ステップＳ８０において本アプリケーションが起動されると、まずステップＳ８１において必要なプリンタドライバ、スキャナドライバがＰＣ１のシステムにインストールされているか否かの判断を行う。必要なドライバがインストールされていない場合はステップＳ８１４においてドライバチェックエラーの表示を行い、ステップＳ８１３において処理を終了する。ステップＳ８１において必要なドライバがインストールされている場合は、ステップＳ８２においてメイン画面の表示を行う。該メイン画面の例を図９に示す。他の画面も基本的には図９のように、「次へ」「戻る」「キャンセル」「ヘルプ」のボタン押下により関連する他の画面へ移る。図９のメイン画面では、選択メニューとして「新規」「既存の測定データを開く」「ダウンロードデータの削除」の３種を用意している。ここで「新規」を選択して「次へ」を押下した場合は、ステップＳ８４へ移る。ステップＳ８４ではプリンタ２へのパッチデータの出力を行う。次にステップＳ８７において、前述したとおりスキャナ３において該パッチデータの測定を行う。次にステップＳ８８において、キャリブレーションの適用を行う。該ステップでは前述した図２におけるステップＳ２３、Ｓ２４、すなわちキャリブレーションデータの作成、該データのプリンタ２へのダウンロードを行う。ステップＳ８８においてはステップＳ８９、Ｓ８１０へ移行するためのボタンが用意されており、ユーザによる該ボタン押下で移行する。ステップＳ８９は測定データの保存を可能とする画面であり、ステップＳ８７で測定したスキャンデータを保存するものである。該保存ファイルは後述する既存の測定データを用いた処理の流れで使用することが可能となる。ステップＳ８１０は詳細情報を表示する画面であり、測定した濃度特性を表示する等の詳細情報を表示する。ステップＳ８９、Ｓ８１０を抜けると、ステップＳ８８へ戻る。次にステップＳ８１１において処理終了画面を表示する。該画面でアプリケーションの終了を指定するとステップＳ８１３で処理を終了し、メイン画面へ戻るを指定すると、ステップＳ８２へ戻る。

ステップＳ８２のメイン画面で「測定データをひらく」を選択し「次へ」を押下すると、ステップＳ８５において測定データを指示する画面となる。ここでは「参照」ボタン押下により、ステップＳ８１２の測定データの読み込み画面へ移行する。ここでは詳細に測定データを捜索することを可能とする。また、該測定データは前述したステップＳ８９において保存したデータファイルである。次にステップＳ８８においてキャリブレーション適用を行う。以降は前述した流れと同様である。

ステップＳ８２のメイン画面で「ダウンロードデータの削除」を選択し「次へ」を押下すると、ステップＳ８６においてプリンタ２のキャリブレーションデータ格納部２１内に格納されたキャリブレーションデータの削除を行う。これはＰＣ１からプリンタ２へのコマンドによる指示により行うものであるが、コマンドについては言及しない。
次に終了画面Ｓ８１１へ移行する。以降は前述と同様である。

以上、図８、図９を用いて、ＰＣ１上でアプリケーションとして動作するプリンタ校正システムのユーザインタフェース（ＵＩ）の流れを示した。

以上説明したように本実施形態によれば、ユーザの負荷を軽減しかつ常に安定したカラー印字を行なうことができる。

尚、本発明は複数の機器から構成されるシステムに適用しても１つの機器からなる装置に適用してもよい。また、本発明はシステム或いは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適用できることはいうまでもない。この場合、本発明に係るプログラムを格納した記憶媒体が、本発明を構成する事になる。そして、該記憶媒体からそのプログラムをシステムあるいは装置に読み込ませることによって、そのシステムあるいは装置が予め定められた方法で動作する。

＜第二の実施形態＞
本実施形態は、ＰＣ１によるキャリブレーションテーブルの作成時における動作が一部異なる以外は第一の実施形態と同様の構成、動作であるので、その違いの部分を主に説明する。

図１２はシステムを構成するサーバＰＣ１およびカラープリント装置２間で動作する本実施形態でのキャリブレーションの流れ図である。

ＰＣ１からプリンタコントローラ２２へ、プリンタエンジン２３における出力用トナーＣＭＹＫのそれぞれの最大濃度を補正するための動作を指示することによってスタートし、ステップＳ２２のスキャナ３によるパッチデータの測定を行う処理までは第一の実施形態と同じである。

ついで、ステップＳ２７において、ＰＣ１によって、ステップＳ２２で得られた濃度特性値のうち、最大濃度の部分の値を解析し、適正な値であるか否かを判断する。上述したステップＳ２５における最大濃度補正によって、通常は適正値に補正されるが、エンジン内センサのばらつきや精度の限界等により、所望の値になっていない場合がある。

この場合はステップＳ２８において、上述したステップＳ２５より詳細な最大濃度補正処理をプリンタ２において行うようＰＣ１から指示する。

ステップＳ２５では、最大濃度補正をエンジンに任せているのに対し、ステップＳ２８における濃度補正では、プリンタ２に対し、最大濃度値が適正値より高い場合は、最大濃度値を現状より低くするよう指示し、最大濃度値が適正値より低い場合は、最大濃度値を現状より高くするよう指示する。

ステップＳ２８では、同時に該最大濃度補正のタイミングで前記プリンタエンジンから前記プリンタコントローラへ該最大濃度補正直後の新たなエンジン特性情報を渡すよう指示し、上記終了を認知するための認知ステップであるステップＳ２６へ戻る。

ステップＳ２７で上記最大濃度が適正であると判断した場合は、第一の実景体と同様にステップＳ２３にすすみ、ＰＣ１によってキャリブレーションテーブルの作成を行う。以降は第一の実施形態と同様である。

本発明に係るプリンタ校正システムの構成例を示すブロック図である。本発明に係るプリンタ校正の処理の流れを示す流れ図である。本発明に係るプリンタ校正の処理の流れを示す別の流れ図である。本発明に係るキャリブレーションデータ作成の概念を示す概念図である。本発明に係るキャリブレーションデータ作成の流れを示す概念図である。本発明に係るプリンタ校正システムで用いるパッチデータの例である。本発明に係るプリンタ装置において、キャリブレーションデータダウンロードコマンド受信時の処理の流れを示す流れ図である。本発明に係るアプリケーションにおけるＵＩの流れを示す流れ図である。本発明に係るアプリケーションにおけるＵＩの一例である。本発明における第２のキャリブレーションにおけるキャリブレーションデータ作成の概念を示す概念図である。本発明におけるプリンタにおける画像処理の流れを示す流れ図である。本発明に係る別のプリンタ校正の処理の流れを示す流れ図である。

符号の説明

１サーバＰＣ
１１キャリブレーションデータ格納部
２プリンタ
２１キャリブレーションデータ格納部
２２プリンタコントローラ
２３プリンタエンジン

Claims

各色の最大濃度を補正する手段を有するプリンタエンジンと、前記プリンタエンジンを制御するプリンタコントローラであって、前記プリンタエンジンのエンジン特性を取得する取得手段と、該取得手段によって取得したエンジン特性を保存する保存手段と、キャリブレーションテーブル作成手段と、キャリブレーションテーブル保存手段とを有するプリンタコントローラとを具え、
前記プリンタコントローラは、外部からの指示に応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得し、前記プリンタエンジンによりパッチデータを出力させ、当該パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて作成された第１のキャリブレーションテーブルを取得して前記保存手段に前記第１のエンジン特性とともに保存し、任意のタイミングに応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンの第２のエンジン特性を取得して前記保存手段に保存し、前記保存手段内の第１および第２のエンジン特性に基づいてキャリブレーション補正データを作成し、作成した前記キャリブレーション補正データと前記第１のキャリブレーションテーブルとに基づいて第２のキャリブレーションテーブルを作成して前記保存手段に保存し、前記保存手段内の第２のキャリブレーションテーブルを用いてプリントすべき画像データを処理することを特徴とするプリンタ。
請求項１において、
前記プリンタコントローラは、外部からの指示に応じて、適正な濃度値が得られるまで前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、その後、前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得することを特徴とするプリンタ。
請求項１のプリンタに対して、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正した後、前記プリンタエンジンによりパッチデータを出力させる指示を出力する手段と、前記指示出力後に前記プリンタが出力したパッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて第１のキャリブレーションテーブルを作成する手段と、前記作成された第１のキャリブレーションテーブルを前記プリンタに供給する手段とを具えたことを特徴とするデータ処理装置。
請求項３において、
前記パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて最大濃度値を解析し、適正な値であるか否かを判断する手段と、前記判断結果が適正な値でない場合に、当該判断結果に基づく適正な最大濃度補正を実行するよう前記プリンタに指示する手段とを有することを特徴とするデータ処理装置。
請求項１のプリンタと請求項３のデータ処理装置とを具えたプリントシステム。
請求項２のプリンタと請求項４のデータ処理装置とを具えたプリントシステム。
データ処理装置からの指示に応じて、プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、
前記プリンタエンジンの第１のエンジン特性を取得し、
前記プリンタエンジンによりパッチデータを出力し、
該パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて作成された第１のキャリブレーションテーブルを取得して前記第１のエンジン特性とともに保存し、
所定のタイミングに応じて、前記プリンタエンジンの各色トナーの最大濃度を補正し、
前記プリンタエンジンの第２のエンジン特性を取得して保存し、
前記保存した第１および第２のエンジン特性に基づいてキャリブレーション補正データを作成し、
作成した前記キャリブレーション補正データと保存した前記第１のキャリブレーションテーブルとに基づいて、プリントすべき画像データを処理するための第２のキャリブレーションテーブルを作成することを特徴とするキャリブレーションテーブル作成方法。
請求項７において、
前記パッチデータのスキャナによる読み込み結果に基づいて最大濃度値を解析して適正な値であるか否かを判断し、
前記判断結果が適正な値でない場合に、当該判断結果に基づく適正な最大濃度補正を実行させることを特徴とするキャリブレーションテーブル作成方法。
請求項７または８に記載のキャリブレーションテーブル作成方法をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。