JP2011104786A - ライニング材 - Google Patents

Abstract

【課題】強化繊維を含有させて引張力や圧縮力に対する高い強度を確保するとともに、既設管の内壁に密着させるのに十分な拡径性をも確保したライニング材を提供する。
【解決手段】一実施形態としてのライニング材１は、不透過性材料からなる被覆層１１と、被覆層１１の内側に設けられて強化繊維材料からなる強化繊維基材層１３と、硬化性樹脂を含浸させる樹脂吸収基材層１２とを有する。強化繊維基材層１３は、複数枚のシート状基材２が互いにオーバーラップするように配設される。シート状基材２は、複数の繊維束Ａから形成された繊維基材と、繊維基材上に互いに平行で間隔を設けるとともに繊維束Ａと交差する方向に配置された複数の繊維束Ｂとが、縫い糸により縫い合わせられて形成されている。シート状基材２のオーバーラップ部２０は、既設管９の管軸方向に沿って設けられる。
【選択図】図４

Description

本発明は、既設管の内面に施して更生するためのライニング材に関する。

地中に埋設された下水道管、上水道管、農水管などの既設管が老朽化した場合に、その管路を掘削することなく、管路の内面にライニングを施して管路を補修する既設管の更生工法が種々提案されており、広く実用化されている。

その更生工法の一つとして、管状のライニング材の内側に流体圧を作用させ、もしくは流体圧により加圧ホースを反転挿入することによって、ライニング材を管路の内壁に押圧し、硬化させて一体化することでライニング層を形成する方法がある。また、ライニング材そのものを反転させながら管路内に挿入し、流体圧により管路の内壁に押圧し、硬化させて一体化する方法もある。このようなライニング材による更生工法は、管路が埋設された地中を掘削することなく補修作業を行うことができる。

この種の更生工法に用いられるライニング材として、例えば、特許文献１には、外表面が樹脂フィルムで被覆された管状樹脂吸収基材に、液状硬化性樹脂を含浸させた管状ライニング材を用いることが記載されている。管状ライニング材は、管路の内壁に押圧された状態で含浸樹脂を硬化させ、管路の内壁に固定される。

また、この工法では、管状ライニング材が平坦状に折り畳まれ、密閉容器内に積み重ねられた状態で配備されている。そして、密閉容器に接続された反転ノズルの開口端外周に、前記管状ライニング材を取り付け、密閉容器内に水圧を作用させて、管状ライニング材を管路内に反転挿入する構成とされている。これにより、拡径されたライニング材は、管路内で樹脂吸収基材が管路の内壁に密着し、管路をライニングするものとなる。

特開２００３−１６５１５８号公報

このような管状ライニング材による更生工法において、更生した管路（ライニング層）の強度を上げるには、ライニング材の樹脂吸収基材の肉厚を厚くする方法が考えられる。しかし、単に樹脂吸収基材の肉厚を厚くすると、液状樹脂が均一に含浸しにくく、未含浸部分ができてしまって、品質が安定しないという問題点があった。また、未含浸部分を発生させないように時間をかけて含浸させようとすると、液状樹脂のポットライフが短いために含浸中や反転作業中に増粘してしまい、未含浸部分を生じたり、反転に対応できなくなったりするという不都合があった。

また、液状硬化性樹脂として不飽和ポリエステルやエポキシアクリレート樹脂を用い、架橋剤としてスチレンモノマーを増量して添加することで低粘度化し、含浸性を良くするという手法もある。しかし、スチレンモノマーは臭気が強いため、施工中の作業者や近隣住民への影響が大きく、敬遠されており、また、発ガン性の疑いがあるため、上水道や農業用水には使えないという難点があった。

このほか、強度を上げるために、ライニング層を繊維で強化する方法も考えられる。す
なわち、管状ライニング材にガラス繊維等の強化繊維を配合させた複合材料を用いて強度を高める方法である。ここで、ライニング材は、前記のように管路に挿入するために、管路の内径よりも若干小径に形成されており、挿入後に拡径するとともに押圧される。ライニング層の強度を高めるには管路の周方向及び管軸方向の二方向に強化することが好ましいが、強化繊維は伸縮性に乏しいため、周方向に強化繊維を配列させるとライニング材の拡径性を阻害するという問題を生じる。

加えて、強化繊維は、前記のように二方向に強化する観点から、連続繊維が一軸方向に配列されたロービングでは足りず、ロービングクロスに代表される少なくとも二軸方向に繊維を配向させた複合材料であることが好ましい。しかし、ロービングクロスはロービングを織った形態であり、強化繊維が折り曲げられていることから、強化繊維の強度が十分に発現されないという問題も考えられる。

そこで本発明は、上記のような問題点にかんがみてなされたものであり、周辺環境への影響を考慮し、強化繊維を含有することで引張力や圧縮力に対する高い強度を確保することを可能にするとともに樹脂含浸性に富み、既設管の更生作業時には既設管の内壁に密着させるのに十分な拡径性を有して、施工性の良好なライニング材を提供するものである。

上記した目的を達成するため、本発明は既設管の内壁をライニングする複層構造のライニング材であって、硬化性樹脂を含浸させる樹脂吸収基材層と、強化繊維材料からなる強化繊維基材層と、不透過性材料からなる被覆層とを備え、前記強化繊維基材層には、複数枚のシート状基材が互いにオーバーラップするように配設されており、各シート状基材は、複数の繊維束Ａからなる繊維基材と、前記繊維基材上に互いに平行で間隔を設けて前記繊維束Ａと交差する方向に配置された複数の繊維束Ｂとが、縫い糸により縫い合わせられて形成され、前記シート状基材のオーバーラップ部が既設管の管軸方向に沿って設けられることを特徴とする。

このような発明により、強化繊維基材層によって高い強度を実現する構成でありながら、ライニング材を拡径あるいは膨張させる際には、強化繊維基材層がシート状基材のオーバーラップ部において相互にずれて拡径する。したがって、ライニング材の外径を既設管の内径よりも小径にて形成し、既設管内で拡径させることが可能となる。また、ライニング材拡径後の強化繊維を均等な配置とすることができて、高い耐圧性能と適切な強度確保が可能となる。

また、本発明は前記構成のライニング材において、前記シート状基材は、繊維束Ｂが上となる面を表面とし、繊維基材が上となる面を裏面としたとき、前記強化繊維基材層はオーバーラップ部でシート状基材の裏面同士が内接する向きに配設されていることが好ましい。

これにより、強化繊維基材層は、シート状基材の表面にある繊維束Ｂ、Ｂ間による溝を外側に向けた状態で形成される。したがって、繊維束Ｂに平行な方向に硬化性樹脂が流れやすくなり、表裏両面の双方向にも硬化性樹脂が流れやすくなって、硬化性樹脂の含浸性を高めることができる。

また、本発明は前記構成のライニング材において、前記樹脂吸収基材層及び強化繊維基材層はともに複数層設けられ、複数の樹脂吸収基材層の各層間に強化繊維基材層が介装されていることが好ましい。

これにより、樹脂吸収基材層と強化繊維基材層とが交互に形成され、樹脂吸収基材層に
よる肉厚と強化繊維基材層の強化繊維材料により十分な強度を確保するとともに、硬化性樹脂を円滑に含浸させることも可能となる。

また、本発明は前記構成のライニング材は、あらかじめ既設管の内径よりも小さい外径の筒状に形成されていてもよい。

前記構成のライニング材は、十分な拡径性を有するので、あらかじめ既設管の内径よりも小さい外径の筒状に形成して、既設管に挿入もしくは反転挿入して拡径させ、既設管の内壁を更生することが可能である。これにより、施工現場への搬入作業や既設管への導入作業が容易となり、地中の既設管を掘削することなく短期間で管路の補修を行うことができる。

また、本発明は前記構成のライニング材において、前記強化繊維基材層はシート状基材が、繊維基材の繊維軸を既設管の周方向に沿わせて配設されていることが好ましい。これにより、より効果的にライニング層の強度を高めることが可能となる。

また、本発明は前記構成のライニング材において、前記強化繊維基材層は周方向には複数枚のシート状基材を有し、オーバーラップ部が周方向に均等に配置されていることが好ましい。より詳細には、前記強化繊維基材層は周方向には２枚のシート状基材を有し、オーバーラップ部が対向して配置されていることが好ましい。

このような構成であることにより、シート状基材は、オーバーラップ部において相互に周方向にずれることが可能であり、ライニング作業工程においてライニング材を拡径もしくは膨張させることができる。また、拡径や膨張後におけるライニング材の強化繊維を均等な配置とすることができて、高い耐圧性能と適切な強度確保が可能となる。

上述のような本発明のライニング材によれば、引張力や圧縮力に対する高い強度を確保するための強化繊維を含有する構成でありながら、ライニング施工に必要な拡径性を損なわず、既設管に密着させて内壁形状に追従させることが可能である。また、上記構成のライニング材とすることにより、強化繊維基材層および樹脂吸収基材層において短時間で円滑に硬化性樹脂を含浸させて良好な品質を確保することができる。

本発明の実施の形態に係るライニング材の部分断面図である。 ライニング材の一実施形態を示す断面図である。 前記ライニング材が、補修対象の既設管内に配設された状態を示す断面図である。 既設管内で拡径されて内壁に一体化させた状態の前記ライニング材を示す断面図である。 前記ライニング材の強化繊維基材層を構成するシート状基材の表面図である。 図５のシート状基材の裏面図である。 本発明の実施の形態に係るライニング材を部分拡大断面により模式的に示す説明図である。 図７のライニング材の強化繊維基材層におけるシート状基材の配設形態を示す説明図である。 比較例としてのライニング材を部分拡大断面により模式的に示す説明図である。 図９のライニング材の強化繊維基材層におけるシート状基材の配設形態を示す説明図である。 本発明に係るライニング材の他の実施形態を示す断面図である。

以下、本発明に係るライニング材の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るライニング材の部分断面図であり、図２は、一実施形態として、あらかじめ管状に形成されたライニング材を示す断面図である。また、図３は、既設管内に配設されたライニング材を示す断面図、図４は、既設管内で拡径されて内壁に一体化させた状態のライニング材を示す断面図である。

図１に示すように、ライニング材１は、不透過性材料からなる被覆層１１と、被覆層１１の内側に設けられ、硬化性樹脂を含浸する樹脂吸収基材層１２と、強化繊維材料からなる強化繊維基材層１３とを有する。

このライニング材１は、図３に示すように既設管９内に引き込まれ又は挿入されて、内側から圧力を加えることによって内壁に密着するように拡径される。そして図４に示すように、既設管９の内壁に密着しライニングするものである。以下の説明では、図２に示すように、あらかじめ既設管９の円形断面に対応しうる筒状布帛として管状に形成した場合のライニング材１について例示する。

図２に示すライニング材１は、図４に示すように補修対象の既設管９の内面をライニングしたときに、内周面を形成する側から順に被覆層１１、樹脂吸収基材層１２、強化繊維基材層１３、樹脂吸収基材層１２となる、４層構造で筒状に形成されている。また、ライニング材１は、既設管９の内壁をライニングする前工程では、図２に示すように、最外層が被覆層１１であり、その内側に樹脂吸収基材層１２及び強化繊維基材層１３が設けられる形態とされている。

被覆層１１は、加圧流体不透過性及び不透水性を有する樹脂フィルム材又はシート材により筒状に形成されている。ポリエチレンフィルム、ポリウレタンフィルム、軟質塩化ビニル樹脂フィルム等からなる。例えば、０．２〜２．０ｍｍ程度の厚さの、ポリエチレンフィルム材を被覆層１１に用いることができる。このほか、被覆層１１には、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等の樹脂フィルム材、あるいはエラストマーや合成ゴム等の合成樹脂系材料を用いて形成することも可能である。

樹脂吸収基材層１２は、単層または複層にわたって形成され、硬化性樹脂を含浸させる基材層である。樹脂吸収基材層１２には、例えば、樹脂不織布やチョップドストランドマットを用いることができる。

樹脂吸収基材層１２を樹脂不織布により形成する場合は、ポリエステル不織布のほか、高密度ポリエチレン（ＨＰＰＥ）や、ポリプロピレンのように高強度で高弾性材料から形成された不織布を用いることができる。また、樹脂不織布は、可撓性を有して多孔質であれば、連続フィラメント又はステープルファイバーを備えたフェルト、マット、スパンボンド、ウェブなどを樹脂吸収基材層１２に用いることも可能である。なお、かかる樹脂吸収基材層１２の特性として、空隙率が９０％以下とされることが好ましい。

樹脂吸収基材層１２をチョップドストランドマットにより形成する場合は、例えば、ガラス繊維等のストランドを一定長さに切断し、マット状に分散させた後、熱可塑性樹脂等の粘接着剤を均一に付与して熱溶融し、ストランド同士を接着させてマットとしたものが好ましい。この場合、樹脂吸収基材層１２は、樹脂不織布を用いた場合よりも高い強度を得ることができる。

このように形成される樹脂吸収基材層１２は、既設管９の更生工程において、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸させる基材からなり、硬化してライニング層を形成する。なお、樹脂吸収基材層１２の空隙率は９０％以下となるように形成されることで、硬化性樹脂を確実に含浸させることができ、その結果、硬化後の樹脂吸収基材層１２内にボイド等を形成するという不具合を最小限に抑えることが可能となる。

強化繊維基材層１３は、複数枚のシート状基材２、２を互いにオーバーラップさせるように配設して形成されている。図２及び図３において、ダブルハッチングにより示された箇所は、シート状基材２同士によるオーバーラップ部２０を示している。

ここで、強化繊維基材層１３のシート状基材２について説明する。図５は、強化繊維基材層を構成するシート状基材の表面図であり、図６は、前記シート状基材の裏面図である。また、図７は、ライニング材を部分拡大断面により示す説明図であり、図８は強化繊維基材層におけるシート状基材の配設形態を示す説明図である。

なお、図７においては図面を見やすくするために、被覆層１１、樹脂吸収基材層１２、強化繊維基材層１３およびシート状基材２の各構成部材には断面を示すハッチングを省略して記載している。

図５、６に示すように、シート状基材２は、複数の繊維束Ａから形成された繊維基材２１と、繊維基材２１上に互いに平行でかつ繊維束Ａと交差する方向に配置された複数の繊維束Ｂとが、縫い糸２２により縫い合わせられたシート状複合基材のニットファブリックからなる。すなわち、複数の繊維束Ｂを、繊維束Ａからなる繊維基材２１に対し交差する方向に配置して、縫い糸２２により縫い合わせて固定し、シート状基材２が形成されている。

なお、シート状基材２は、図５に示すように、繊維束Ｂが上に配置された面を表面とし、図６に示すように、繊維基材２１が上に配置された面を裏面として説明するものとする。

繊維基材２１は、多数の強化繊維を束ねて形成した繊維束Ａを、ほぼ間隔を設けずに平行に並べて構成されている。繊維基材２１は、シート状基材２からなる強化繊維基材層１３を、繊維束Ａに平行な方向に強化する。

繊維束Ｂも多数の強化繊維を束ねて形成されている。繊維束Ｂは、繊維基材上において、互いに平行に配置されるとともに、隣り合う繊維束Ｂ、Ｂ間に間隔を設けて配置されている。これらの繊維束Ｂは、シート状基材２からなる強化繊維基材層１３を、繊維束Ａに交差する方向に強化する。繊維束Ｂは縫い糸２２で縫い合わせられても、断面形状がつぶれず、ある程度の厚みを有する。このため、繊維束Ｂ、Ｂ間に設けた間隔は、シート状基材２の表面に、多数の溝２３を形成するものとなる。

ここで、繊維基材２１及び繊維束Ｂの繊維は、強化繊維であれば特に限定されないが、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維等であると好ましい。中でも、得られる繊維強化樹脂成形品の強度や価格などを考慮すると、ガラス繊維が最も好ましい。また、強化繊維は、繊維径が３〜２５μｍの範囲のものであることが好ましく、強度面及び価格面の観点から５〜２０μｍの繊維径のものがより好ましい。

また、繊維束Ａ及び繊維束Ｂの強化繊維は、硬化性樹脂との接着性を高めるため、シランカップリング剤等で前処理してあることが好ましい。さらに、繊維束Ａ及び繊維束Ｂは
、５０〜２，０００本の繊維を集束させた形態であることが好ましく、１００〜１，６００本の繊維を集束させた形態であるとより好ましい。

また、縫い糸は、その材料を特に限定しないが、例えば、ポリエステル、ガラス繊維等からなる糸であることにより適当な強度が確保され好ましい。

シート状基材２は、強化繊維基材層１３において周方向に複数枚を配設するとともに、互いにオーバーラップするように配置されている。図２〜４に示す形態では、強化繊維基材層１３には、周方向に２枚のシート状基材２が互いに他方のシート状基材２にオーバーラップするように配設されている。また、図３、４に示すように、強化繊維基材層１３において、オーバーラップ部２０が既設管９の管軸方向に沿って設けられることが好ましい。強化繊維基材層１３に周方向に２枚のシート状基材２を配設した場合、オーバーラップ部２０、２０は、互いに対向して配置されるものとなる。

この場合、シート状基材２は、ライニング材１の断面に対し上下に二分割する配置形態を呈しており、オーバーラップ部２０で重なり合っている。すなわち、強化繊維基材層１３に配設される複数枚のシート状基材２による総幅は、既設管９の内径よりも適当に長く形成されている。

これにより、ライニング材１を既設管９の内壁に押圧したとき、強化繊維基材層１３のシート状基材２は、オーバーラップ部２０において相互に周方向にずれ、拡径や膨張を許容する。また、シート状基材２の総幅を長くしておくことで、ライニング材１の拡径後も、強化繊維基材層１３のシート状基材２がオーバーラップ状態を維持することができる。

このように構成されるライニング材１は、既設管９の内壁形状に追従しうる弾性、可撓性、及び柔軟性を有する。さらに、ライニング材１の外径を既設管９の内径よりも小径にて形成し、既設管９内で拡径させることが可能となる。また、既設管９の内壁の凹凸や段差、隙間等にライニング材１の形状を追従させることができ、拡径後の強化繊維を均等な配置とすることができて、高い耐圧性能と適切な強度確保が可能となる。加えて、強化繊維基材層１３のシート状基材２は、繊維基材２１の繊維軸が既設管９の周方向に沿って配設されることで、ライニング層の強度を一層高めることも可能となる。

さらに、強化繊維基材層１３のシート状基材２は、図７、８に示すように、強化繊維基材層１３において裏面同士を内接させて配設されることが好ましい。前記のように、シート状基材２の表面には、溝２３が多数設けられて凹凸を有する。よって、強化繊維基材層１３のシート状基材２の配置は、シート状基材２の表面を樹脂吸収基材層１２、１２の方へ向けるのが望ましい。

これにより、強化繊維基材層１３は、シート状基材２の表面に多数設けられた溝２３によって、繊維束Ｂに平行な方向に硬化性樹脂が流れやすくなるとともに、繊維束Ａ、Ｂ間の隙間から表裏両面の双方向に硬化性樹脂が流れやすくなるので、硬化性樹脂をシート状基材２に円滑に含浸させることが可能となる。また、ライニング材１を拡径させるとき、強化繊維基材層１３のシート状基材２、２は、オーバーラップ部２０において表面の凹凸が抵抗とならず、相互に矢符方向にずれやすくなっており、十分に拡径に対応することができる。

これに対し、比較例として示す図９、１０においては、シート状基材２が表面同士を内接させて配置されている。この場合、強化繊維基材層１３のシート状基材２、２は、オーバーラップ部２０において表面の凹凸が抵抗となって、相互にずれることが困難であり、十分な拡径性を得ることができない。また、強化繊維基材層１３に硬化性樹脂が含浸しに
くく、繊維基材２１が樹脂の流れを阻害すると思われる。このため、強化繊維基材層１３に硬化性樹脂の未含浸部分を生じ、所期の強度を得られない可能性がある。

実際、図７に示すシート状基材２の配置形態と、図９に示すシート状基材２の配置形態とで、エポキシ樹脂を含浸させて平板状の繊維強化樹脂試験体をそれぞれ形成した。そして、両試験体の引張試験を行ったところ、図７に示す本実施形態では２８０ＭＰａの高い引張応力を確認できたのに対し、図９に示す比較例では、２２２ＭＰａの引張応力を得るにとどまった。

このように構成された管状のライニング材１は、既設管９の更生に際し、内部に未硬化の硬化性樹脂が注入される。次いで、ライニング材１の内部を減圧して樹脂吸収基材層１２内のエアを効率よく脱気し、硬化性樹脂を樹脂吸収基材層１２及び強化繊維基材層１３に含浸させる。樹脂吸収基材層１２の繊維間の隙間や、強化繊維基材層１３の溝２３が脱気経路として作用し、未硬化樹脂が円滑に流動して含浸する。

次いで、かかるライニング材１を既設管９内へ挿入、もしくは反転させつつ挿入し（図３参照）、流体圧を作用させると、ライニング材１は十分に拡径し、既設管９の内壁に密着する。硬化性樹脂が硬化することで、図４に示すように、既設管９の内壁には、ライニング材１の樹脂吸収基材層１２が接着する。また、被覆層１１がライニング層の内側に配設され、既設管９の内周面となって平滑な管路を形成するものとなる。これにより、引張力や圧縮力に対する高い強度を有する管路に更生することができる。

なお、本発明に係るライニング材１は、上記の４層構造に限られず、例えば樹脂吸収基材層１２が被覆層１１の内側に１層設けられて、これらの被覆層１１及び樹脂吸収基材層１２の間に強化繊維基材層１３が介装された３層構造のものであってもよい。また、ライニング材１は、樹脂吸収基材層１２と強化繊維基材層１３とが５層以上配設された多層構造であってもよい。

図１１は、多層構造としたライニング材１の例を示す断面図である。図１１に示す形態では、被覆層１１の内側に樹脂吸収基材層１２が３層設けられ、各樹脂吸収基材層１２の間に強化繊維基材層１３としてシート状基材２、２が配設されている。強化繊維基材層１３は、いずれもシート状基材２を２枚、互いにオーバーラップさせて配設し、オーバーラップ部２０が管軸方向に沿う向きに形成されている。オーバーラップ部２０同士は対向して配置されている。これにより、ライニング材１は、樹脂吸収基材層１２と強化繊維基材層１３とが交互に形成された形態となり、樹脂吸収基材層１２による肉厚と強化繊維基材層１３の強化繊維材料によって、十分な強度を確保したライニング層を形成することが可能となり、硬化性樹脂を円滑に含浸させることも可能となる。

また、このようなライニング材１は、ライニングする対象に追従する形状であればよいので、上記のように筒状であることに限定されず、各対象に合わせた形状であればどのような形状であってもよい。また、強化繊維基材層１３には、２枚のシート状基材２が前記のように配設されるだけでなく、複数枚のシート状基材２が互いに他方のシート状基材２にオーバーラップし、このオーバーラップ部が管軸方向に沿って設けられるとともに、周方向に均等に配置されていれば、どのようであってもよい。

本発明は、老朽化したり補修が必要となったりした既設管の更生に用いるライニング材に適用可能である。

１ ライニング材
１１ 被覆層
１２ 樹脂吸収基材層
１３ 強化繊維基材層
２ シート状基材
２０ オーバーラップ部
２１ 繊維基材
２２ 縫い糸
２３ 溝
Ａ 繊維束
Ｂ 繊維束
９ 既設管

Claims (7)

1. 既設管の内壁をライニングする複層構造のライニング材であって、
   硬化性樹脂を含浸させる樹脂吸収基材層と、強化繊維材料からなる強化繊維基材層と、不透過性材料からなる被覆層とを備え、
   前記強化繊維基材層には、複数枚のシート状基材が互いにオーバーラップするように配設されており、
   各シート状基材は、複数の繊維束Ａからなる繊維基材と、前記繊維基材上に互いに平行で間隔を設けて前記繊維束Ａと交差する方向に配置された複数の繊維束Ｂとが、縫い糸により縫い合わせられて形成され、
   前記シート状基材のオーバーラップ部が既設管の管軸方向に沿って設けられることを特徴とするライニング材。
2. 請求項１記載のライニング材において、
   前記シート状基材は、繊維束Ｂが上となる面を表面とし、繊維基材が上となる面を裏面としたとき、前記強化繊維基材層はオーバーラップ部でシート状基材の裏面同士が内接する向きに配設されていることを特徴とするライニング材。
3. 請求項１又は２のいずれか一つの請求項に記載のライニング材において、
   前記樹脂吸収基材層及び強化繊維基材層はともに複数層設けられ、複数の樹脂吸収基材層の各層間に強化繊維基材層が介装されていることを特徴とするライニング材。
4. 請求項１〜３のいずれか一つの請求項に記載のライニング材において、
   既設管の内径よりも小さい外径の筒状に形成されていることを特徴とするライニング材。
5. 請求項４に記載のライニング材において、
   前記強化繊維基材層はシート状基材が、繊維基材の繊維軸を既設管の周方向に沿わせて配設されていることを特徴とするライニング材。
6. 請求項５に記載のライニング材において、
   前記強化繊維基材層は周方向には複数枚のシート状基材を有し、オーバーラップ部が周方向に均等に配置されていることを特徴とするライニング材。
7. 請求項６に記載のライニング材において、
   前記強化繊維基材層は周方向には２枚のシート状基材を有し、オーバーラップ部が対向して配置されていることを特徴とするライニング材。

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