JP2625167B2 - 鍛造品の製造方法 - Google Patents
鍛造品の製造方法Info
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- JP2625167B2 JP2625167B2 JP21343688A JP21343688A JP2625167B2 JP 2625167 B2 JP2625167 B2 JP 2625167B2 JP 21343688 A JP21343688 A JP 21343688A JP 21343688 A JP21343688 A JP 21343688A JP 2625167 B2 JP2625167 B2 JP 2625167B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、所定形状に鍛造されたブランク材を鍛造す
ることにより鍛造品を製造する方法の改良に関する。
ることにより鍛造品を製造する方法の改良に関する。
（従来の技術） 一般に、Al-Si-Cu系合金やAl-Si-Cu-Mg系合金等は、
鍛造性が良く、かつ熱処理を施すことにより優れた強度
および靱性等が得られることから、自動車等車両用エン
ジン部品としてのロッカアーム等の鍛造用合金として従
来より広く用いられている。しかし、エンジンの高出力
化が叫ばれている今日、上記ロッカアーム等は運転中に
苛酷な条件に晒されることから、上記強度および靱性等
の機械的性質の向上がさらに要求される。そこで、この
要求を満たすべく、例えば特開昭62-187539号公報に開
示されているように、上述の如きAl-Si-Cu系合金等でブ
ランク材を鍛造し、次いで、このブランク材を鍛造する
ことにより、機械的性質の向上を図るようにする方法が
知られている。
鍛造性が良く、かつ熱処理を施すことにより優れた強度
および靱性等が得られることから、自動車等車両用エン
ジン部品としてのロッカアーム等の鍛造用合金として従
来より広く用いられている。しかし、エンジンの高出力
化が叫ばれている今日、上記ロッカアーム等は運転中に
苛酷な条件に晒されることから、上記強度および靱性等
の機械的性質の向上がさらに要求される。そこで、この
要求を満たすべく、例えば特開昭62-187539号公報に開
示されているように、上述の如きAl-Si-Cu系合金等でブ
ランク材を鍛造し、次いで、このブランク材を鍛造する
ことにより、機械的性質の向上を図るようにする方法が
知られている。
（発明が解決しようとする課題） ところで、上述の如く鍛造に供せられるブランク材
は、鍛造後、鋳型内に溶湯を注入する堰と切断分離され
ることから、第３図（ａ）に示すように、ブランク材ａ
のブランク材本体ｂには、堰切断残部ｃが突出して残
る。そして、このような堰切断残部ｃを有するブランク
材ａを鍛造装置のダイｄにセットして鍛造すると、該ブ
ランク材ａは、上記ダイｄとパンチｅとで圧縮されて塑
性変形し、この塑性変形に伴うブランク材ａの肉の流動
により、第３図（ｂ）に示すように、鍛造品ｇの上記堰
切断残部ｃの外周に相当する部位にクラック状の溝ｆが
発生するという問題があった。このような溝ｆ発生現象
は、ブランク材本体ｂの端面に対し上記堰切断残部ｃが
直角に突出して段差が形成されているためであり、鍛造
時にこの段差がなくなるよりも、その周りの肉が迫り出
す方が速くなることに起因するものである。
は、鍛造後、鋳型内に溶湯を注入する堰と切断分離され
ることから、第３図（ａ）に示すように、ブランク材ａ
のブランク材本体ｂには、堰切断残部ｃが突出して残
る。そして、このような堰切断残部ｃを有するブランク
材ａを鍛造装置のダイｄにセットして鍛造すると、該ブ
ランク材ａは、上記ダイｄとパンチｅとで圧縮されて塑
性変形し、この塑性変形に伴うブランク材ａの肉の流動
により、第３図（ｂ）に示すように、鍛造品ｇの上記堰
切断残部ｃの外周に相当する部位にクラック状の溝ｆが
発生するという問題があった。このような溝ｆ発生現象
は、ブランク材本体ｂの端面に対し上記堰切断残部ｃが
直角に突出して段差が形成されているためであり、鍛造
時にこの段差がなくなるよりも、その周りの肉が迫り出
す方が速くなることに起因するものである。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところは、ブランク材を鍛造装置に適切に配
置することにより、ブランク材の堰切断残部の外周に相
当する部位にクラック状の溝の発生しない鍛造品を得ん
とすることにある。
目的とするところは、ブランク材を鍛造装置に適切に配
置することにより、ブランク材の堰切断残部の外周に相
当する部位にクラック状の溝の発生しない鍛造品を得ん
とすることにある。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、所
定形状に鍛造されたブランク材を鍛造することにより鍛
造品を製造する方法として、まず、ブランク材本体に突
出した堰切断残部を有するブランク材を鍛造する。次い
で、このブランク材を鍛造装置のダイ上に上記堰切断残
部がパンチとの合わせ面に位置するように支持せしめた
後、上記ダイとパンチとで圧縮して塑性変形させること
により鍛造品を得るようにする。
定形状に鍛造されたブランク材を鍛造することにより鍛
造品を製造する方法として、まず、ブランク材本体に突
出した堰切断残部を有するブランク材を鍛造する。次い
で、このブランク材を鍛造装置のダイ上に上記堰切断残
部がパンチとの合わせ面に位置するように支持せしめた
後、上記ダイとパンチとで圧縮して塑性変形させること
により鍛造品を得るようにする。
（作用） 上記の構成により、本発明方法では、鍛造に際し、ブ
ランク材は、ブランク材本体に突出した堰切断残部が鍛
造装置のパンチとの合わせ面に位置するようにダイ上に
支持せしめられていることから、実質的には、上記突出
部のないブランク材つまりブランク材本体端面がフラッ
トなブランク材を鍛造するのと同じこととなり、よって
上記ブランク材本体端面における段差に起因する肉の迫
出しタイミングに差が生じず、これによりクラック状の
溝が上記堰切断残部の外周に相当する部位に発生するの
が確実に防止されることとなる。
ランク材は、ブランク材本体に突出した堰切断残部が鍛
造装置のパンチとの合わせ面に位置するようにダイ上に
支持せしめられていることから、実質的には、上記突出
部のないブランク材つまりブランク材本体端面がフラッ
トなブランク材を鍛造するのと同じこととなり、よって
上記ブランク材本体端面における段差に起因する肉の迫
出しタイミングに差が生じず、これによりクラック状の
溝が上記堰切断残部の外周に相当する部位に発生するの
が確実に防止されることとなる。
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図（ａ）および（ｂ）は本発明の実施例に係る鍛
造品製造方法により自動車等車両用エンジン部品として
のロッカアームＡを鍛造する場合を示す。その製造要領
を説明するに、まず、図示しない鍛造装置により所定形
状のブランク材Ｂを鍛造する。このブランク材Ｂのブラ
ンク材本体b1端面には、第２図（ａ）に拡大詳示するよ
うに、鍛造後、鋳型内に溶湯を注入する堰と切断分離さ
れた堰切断残部b2が突出して形成されている。
造品製造方法により自動車等車両用エンジン部品として
のロッカアームＡを鍛造する場合を示す。その製造要領
を説明するに、まず、図示しない鍛造装置により所定形
状のブランク材Ｂを鍛造する。このブランク材Ｂのブラ
ンク材本体b1端面には、第２図（ａ）に拡大詳示するよ
うに、鍛造後、鋳型内に溶湯を注入する堰と切断分離さ
れた堰切断残部b2が突出して形成されている。
次いで、上述の如く鍛造されたブランク材Ｂを鍛造装
置１に搬入し、本発明の特徴として、該鍛造装置１の下
型としてのダイ２上に上記堰切断残部b2が、ダイ２の上
方に昇降可能に配置された上型としてのパンチ５との合
わせ面に位置するように支持せしめる。具体的には、上
記ダイ２には、コイルスプリング３のばね力により上方
に付勢され、先端をインプレッション内に突出せしめた
支持ピン４が出没可能に配置され、該支持ピン４と上記
ダイ２の形状部とにより、上記ブランク材Ｂをぐらつか
ないように３点支持する。
置１に搬入し、本発明の特徴として、該鍛造装置１の下
型としてのダイ２上に上記堰切断残部b2が、ダイ２の上
方に昇降可能に配置された上型としてのパンチ５との合
わせ面に位置するように支持せしめる。具体的には、上
記ダイ２には、コイルスプリング３のばね力により上方
に付勢され、先端をインプレッション内に突出せしめた
支持ピン４が出没可能に配置され、該支持ピン４と上記
ダイ２の形状部とにより、上記ブランク材Ｂをぐらつか
ないように３点支持する。
その後、第１図（ｂ）に示すように、上記パンチ５を
下降させ、第２図（ｂ）に拡大詳示するように、上記ブ
ランク材Ｂをダイ２とパンチ５とで圧縮して塑性変形さ
せることにより、ロッカアームＡを得る。この際、上記
支持ピン４はパンチ５の下降動作によりコイルスプリン
グ３のバネ力に抗して没入せしめられ、その基端を筒部
材６に当接せしめて先端がダイ２形状部と同一平面上に
位置するようになされている。
下降させ、第２図（ｂ）に拡大詳示するように、上記ブ
ランク材Ｂをダイ２とパンチ５とで圧縮して塑性変形さ
せることにより、ロッカアームＡを得る。この際、上記
支持ピン４はパンチ５の下降動作によりコイルスプリン
グ３のバネ力に抗して没入せしめられ、その基端を筒部
材６に当接せしめて先端がダイ２形状部と同一平面上に
位置するようになされている。
このように、本実施例では、鍛造に際し、ブランク材
Ｂを、ブランク材本体b1の堰切断残部b2が鍛造装置１の
パンチ５との合わせ面に位置するようにダイ２上に支持
せしめることから、実質的には、上記堰切断残部b2のな
いブランク材Ｂつまりブランク材本体b1端面がフラット
なブランク材Ｂを鍛造するのと同じこととなり、よって
上記ブランク材本体b1端面における段差に起因する肉の
迫出しタイミングに差が生ずることがなく、これにより
クラック状の溝が上記堰切断残部b2の外周に相当する部
位に発生するのを確実に防止することができる。
Ｂを、ブランク材本体b1の堰切断残部b2が鍛造装置１の
パンチ５との合わせ面に位置するようにダイ２上に支持
せしめることから、実質的には、上記堰切断残部b2のな
いブランク材Ｂつまりブランク材本体b1端面がフラット
なブランク材Ｂを鍛造するのと同じこととなり、よって
上記ブランク材本体b1端面における段差に起因する肉の
迫出しタイミングに差が生ずることがなく、これにより
クラック状の溝が上記堰切断残部b2の外周に相当する部
位に発生するのを確実に防止することができる。
しかる後、上記パンチ５を上昇させた後、ロッカアー
ムＡを鍛造装置１から搬出し、所定の熱処理条件の下で
T6処理を施した後、鍛造時に形成されたフラッシュ（バ
リ）a1を図示しないトリム型で除去して製品とする。
ムＡを鍛造装置１から搬出し、所定の熱処理条件の下で
T6処理を施した後、鍛造時に形成されたフラッシュ（バ
リ）a1を図示しないトリム型で除去して製品とする。
その後、このフラッシュa1を除去したロッカアームＡ
をショットピーニング工程に搬入して表面の研掃を行
い、鍛造作業を終了する。
をショットピーニング工程に搬入して表面の研掃を行
い、鍛造作業を終了する。
なお、上記実施例では、鍛造品が自動車等車両用エン
ジン部品としてのロッカアームＡである場合を示した
が、これに限らないことはいうまでもない。
ジン部品としてのロッカアームＡである場合を示した
が、これに限らないことはいうまでもない。
（発明の効果） 以上説明したように、本発明方法によれば、ブランク
材本体に突出した堰切断残部を有するブランク材を鍛造
し、次いで、このブランク材を鍛造装置のダイ上に上記
堰切断残部がパンチとの合わせ面に位置するように支持
せしめた後、上記ダイとパンチとで圧縮して塑性変形さ
せるので、鍛造時、ブランク材本体端面における段差に
起因する肉の迫出しタイミング差をなくし得、これによ
りクラック状の溝が上記堰切断残部の外周に相当する部
位に発生するのを確実に防止することができる。
材本体に突出した堰切断残部を有するブランク材を鍛造
し、次いで、このブランク材を鍛造装置のダイ上に上記
堰切断残部がパンチとの合わせ面に位置するように支持
せしめた後、上記ダイとパンチとで圧縮して塑性変形さ
せるので、鍛造時、ブランク材本体端面における段差に
起因する肉の迫出しタイミング差をなくし得、これによ
りクラック状の溝が上記堰切断残部の外周に相当する部
位に発生するのを確実に防止することができる。
図面は本発の実施例を示し、第１図（ａ）および（ｂ）
はそれぞれ鍛造前後の鍛造装置を示す縦断面図、第２図
（ａ）および（ｂ）はそれぞれ第１図（ａ）および
（ｂ）の要部拡大図である。第３図（ａ）および（ｂ）
はそれぞれ従来例の第２図（ａ）および（ｂ）相当図で
ある。 １……鍛造装置、２……ダイ、５……パンチ、Ａ……ロ
ッカアーム（鍛造品）、Ｂ……ブランク材、b1……ブラ
ンク材本体、b2……堰切断残部。
はそれぞれ鍛造前後の鍛造装置を示す縦断面図、第２図
（ａ）および（ｂ）はそれぞれ第１図（ａ）および
（ｂ）の要部拡大図である。第３図（ａ）および（ｂ）
はそれぞれ従来例の第２図（ａ）および（ｂ）相当図で
ある。 １……鍛造装置、２……ダイ、５……パンチ、Ａ……ロ
ッカアーム（鍛造品）、Ｂ……ブランク材、b1……ブラ
ンク材本体、b2……堰切断残部。
Claims (1)
- 【請求項１】所定形状に鋳造されたブランク材を鍛造す
ることにより鍛造品を製造する方法であって、ブランク
材本体に突出した堰切断残部を有するブランク材を鍛造
し、次いで、このブランク材を鍛造装置のダイ上に上記
堰切断残部がパンチとの合わせ面に位置するように支持
せしめた後、上記ダイとパンチとで圧縮して塑性変形さ
せることにより鍛造品を得ることを特徴とする鍛造品の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21343688A JP2625167B2 (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21343688A JP2625167B2 (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263628A JPH0263628A (ja) | 1990-03-02 |
| JP2625167B2 true JP2625167B2 (ja) | 1997-07-02 |
Family
ID=16639199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21343688A Expired - Lifetime JP2625167B2 (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2625167B2 (ja) |
-
1988
- 1988-08-26 JP JP21343688A patent/JP2625167B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0263628A (ja) | 1990-03-02 |
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