JP2850360B2

JP2850360B2 - 合板用接着剤

Info

Publication number: JP2850360B2
Application number: JP8944689A
Authority: JP
Inventors: 幸衛渡部; 洋子清水
Original assignee: Nihon Kasei Co Ltd
Current assignee: Nihon Kasei Co Ltd
Priority date: 1989-04-07
Filing date: 1989-04-07
Publication date: 1999-01-27
Anticipated expiration: 2014-01-27
Also published as: JPH02269173A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は合板用接着剤に係り、特に放散ホルムアルデ
ヒドが少なく実質的に無臭な構造用合板製造用のフェノ
ール変性アミノ樹脂系接着剤に関する。

［従来の技術］従来より、接着力が高く、耐久性に優れた構造用の合
板の接着剤として、水溶性の高アルカリレゾール型フェ
ノール−ホルムアルデヒド樹脂（アルカリフェノール樹
脂）が用いられているが、この接着剤は硬化速度が遅
く、熱圧に高温，長時間を必要とし、生産性に劣るとい
う欠点を有している。また、高アルカリ性であるため、
接着した合板を赤褐色に着色させたり、接着作業時にア
ルカリ汚染水を排出させるという欠点も有している。

このため、硬化速度が速く、アミノ樹脂並の熱圧条件
で構造用合板の接着を行なうことができるものとして、
水溶性の低アルカリレゾール型フェノール−ホルムアル
デヒド樹脂（低アルカリフェノール樹脂）と水溶性のメ
ラミン−尿素−ホルムアルデヒド共縮合樹脂（メラミン
−尿素樹脂）とから成るフェノール変性アミノ樹脂が提
供されている（特公昭62−27114号）。

［発明が解決しようとする課題］しかしながら、このフェノール変性アミノ樹脂よりな
る接着剤は、合板の接着に用いた場合、アルカリフェノ
ール樹脂に比べへ放散ホルムアルデヒド量が多いことか
ら、アルカリフェノール樹脂の如く、実質的に無臭にす
ることができず、製品に異臭を生じさせて作業環境を悪
化させるという欠点があった。

本発明は上記従来の問題点を解決し、実質的に無臭
で、高い接着耐久性を得ることができる合板用接着剤を
提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段及び作用］請求項（１）の合板用接着剤は、下記，及び、
即ち、原料仕込比で、フェノールとホルムアルデヒドと水
酸化ナトリウムとのモル比が1.0:2.0〜2.3:0.04〜0.08
となるように反応させて得られたフェノール−ホルムア
ルデヒド樹脂（以下、「低アルカリフェノール樹脂
（Ａ）」と称す。）原料仕込比で、メラミンと尿素とホルムアルデヒド
とのモル比が1.0:0.0〜0.5:2.0〜2.3となるように反応
させて得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂及び／
又はメラミン−尿素−ホルムアルデヒド共縮合樹脂（以
下、「メラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）」と称
す。）原料仕込比で、尿素とホルムアルデヒドとのモル比
が1.0:0.7〜1.0となるように反応させて得られた尿素ホ
ルムアルデヒド樹脂（以下、「尿素樹脂（Ｃ）」と称
す。）を混合して成るフェノール変性アミノ樹脂であって、樹
脂中のフェノール成分、メラミン成分、尿素成分及びホ
ルムアルデヒド成分の含有量が、フェノール：メラミ
ン：尿素：ホルムアルデヒドのモル比で1.0:1.3〜1.5:
1.4〜1.6:6.0〜6.5であるフェノール変性アミノ樹脂を
含むことを特徴とする。

請求項（２）の合板用接着剤は、請求項（１）におい
て、フェノール変性アミノ樹脂100重量部に対して、架
橋剤としてイソシアネート化合物を１〜５重量部、硬化
剤として塩化アンモニウムを１〜３重量部、硬化促進剤
としてクエン酸を１〜３重量部配合して成ることを特徴
とする。

請求項（３）の合板用接着剤は、請求項（１）又は
（２）において、pHが３〜４、ゲル化時間が60〜80分/4
0℃であることを特徴とする。

本発明者らは、フェノール変性アミノ樹脂による構造
用合板からの放散ホルムアルデヒド量を低減すると共
に、高い接着強度を得ることを課題として鋭意検討した
結果、低アルカリフェノール樹脂は、十分に硬化させて高
い接着力が得られるように、フェノールとホルムアルデ
ヒドのモル比を高く設定する。

メラミン樹脂又はメラミン−尿素樹脂も、十分に硬
化させて高い接着力が得られるようにメラミンとホルム
アルデヒドのモル比を高く設定する。

，の如く、モル比が高いことにより多くなる放
散ホルムアルデヒドを低減させるため、尿素樹脂の尿素
とホルムアルデヒドとのモル比を可能な限り低く設定し
て、この３者を特定量の範囲で混合してフェノール変性
アミノ樹脂を製造する。

において、好ましくは低められたモル比により低
下する接着力を向上させるのに十分な程度の架橋剤であ
るイソシアネート化合物を添加し、更にモル比が低いた
めに遅延する硬化を促進させるのに十分な程度の酸性の
硬化剤と硬化促進剤を組合せて添加配合し接着剤とす
る。

このことにおり、実質的に無臭とみなせる微量の放散
ホルムアルデヒド量で、高い接着耐久性が得られること
を見出し、本発明を完成させた。

本発明において、低アルカリフェノール樹脂（Ａ）
は、例えば、フェノール１モルに対してホルムアルデヒ
ド2.0〜2.3モル，水酸化ナトリウム0.04〜0.08モルを加
えて、温度70〜90℃で３〜４時間縮合反応させることに
より製造するとができる。低アルカリフェノール樹脂
（Ａ）において、フェノール１モルに対するホルムアル
デヒドのモル比が2.0より少なく、水酸化ナトリウムの
モル比が0.04より少ない場合には、縮合度を十分に高め
ることができず、また、フェノール１モルに対するホル
ムアルデヒドのモル比が2.3より多く、水酸化ナトリウ
ムのモル比が0.08より多い場合には、得られる接着剤の
放散ホルムアルデヒド量が高くなったり、フェノラート
基が多くなって硬化が遅くなったりするため、いずれの
場合も好ましくない。

このような低アルカリフェノール樹脂（Ａ）は、粘度
60〜80センチポイズ（25℃）、不揮発分45〜50％（135
℃,1時間）の樹脂であることが好ましい。

メラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）は、例え
ば、メラミン１モルに対して尿素0.0〜0.5モル、ホルム
アルデヒド2.0〜2.3モルを加え、更にポリビニルアルコ
ール，メタノールを少量添加して水酸化ナトリウムでpH
11〜12に調整した後、温度80〜90℃で２〜４時間縮合反
応させることにより製造することができる。なお、この
場合、尿素は反応後期に添加する。

メラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）において、
メラミン１モルに対するホルムアルデヒドのモル比が2.
0モルより少なく、尿素のモル比が0.5モルより多い場合
には、ホルムアルデヒドに対するアミノ基が過多にな
り、得られる接着剤の接着力を低下させ、ホルムアルデ
ヒドのモル比が2.3モルより多い場合には接着力は向上
する放散ホルムアルデヒド量が多くなり、いずれの場合
も好ましくない。

このようなメラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）
は、粘度2.0〜4.0ポイズ（25℃），不揮発分55〜65％
（105℃,3時間），水混和倍率２〜３倍の樹脂であるこ
とが好ましい。このメラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂
（Ｂ）の水混和倍率の好適範囲を２〜３倍とするのは、
縮合度を高めながら低アルカリフェノール樹脂（Ａ）と
尿素樹脂（Ｃ）の相溶性を良好にするためである。な
お、メラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）の水混和
倍率とは、反応物１容量部に水を加えたとき、温度35℃
でまさに白濁した時点の反応物に対する水の容量倍率を
いう。

尿素樹脂（Ｃ）は、尿素１モルに対するホルムアルデ
ヒドのモル比を0.7〜1.0として、例えば次のような方法
で製造する。即ち、ホルムアルデヒド1.9〜2.1モルに対
し少量のポリビニルアルコール，コーンスターチを添加
して、アルカリ性下から酸性下に自然にpHが降下するア
ンモニア水を触媒として加え、尿素全量のうち一次尿素
1.0モルを加えて、85℃で水和点15〜25℃まで縮合さ
せ、この時点で二次尿素を0.0〜0.8モル加えて更に縮合
させ、水和点25〜37℃に到達した後に、炭酸ナトリウム
で中和後、残りの尿素を三次尿素として加えて後縮合す
る。なお、製造にあたり、ホルムアルデヒドに対する一
次，二次，三次尿素の添加を上記のような割合で行なう
のは、尿素樹脂の縮合率を高めるためである。

尿素樹脂（Ｃ）において、尿素１モルに対するホルム
アルデヒドのモル比が0.7モルより少ない場合には、ア
ミノ基が過多となり得られる接着剤の貯蔵安定性が悪
く、ホルムアルデヒドのモル比が1.0モルより多い場合
には、放散ホルムアルデヒド量を低減させる効果が劣る
ため、いずれの場合も好ましくない。

このような尿素樹脂（Ｃ）は、粘度60〜150センチポ
イズ（25℃）、不揮発分50〜60％（105℃,3時間）の樹
脂であることが好ましい。

なお、上記した尿素樹脂（Ｃ）の製造法において、水
和点とは、反応物２〜３滴を多量の温水又は冷水中に滴
下したとき、まさに白濁物を生じる時点の温水又は冷水
の温度である。

本発明において、〜の各樹脂の製造に使用するホ
ルムアルデヒドは37〜65重量％濃度のホルマリンが適当
であり、また、フェノール，メラミン，尿素，アルカ
リ，酸，ポリビニルアルコール等は通常の接着剤製造に
供されるものを好適に用いることができる。

本発明に係るフェノール変性アミノ樹脂は、上記低ア
ルカリフェノール樹脂（Ａ）とメラミン樹脂又はメラミ
ン尿素樹脂（Ｂ）と尿素樹脂（Ｃ）とを常温又は40〜60
℃の緩慢な加温下で均一に撹拌混合することにより製造
することができるが、この際の混合比率は、前述の如
く、樹脂中のフェノール成分、メラミン成分、尿素成分
及びホルムアルデヒド成分の含有量が、フェノール：メ
ラミン：尿素：ホルムアルデヒドのモル比で1.0:1.3〜
1.5:1.4〜1.6:6.0〜6.5となるような割合とする。この
混合比率は、原料仕込より換算した計算量でフェノール
成分含有量が８〜12重量％、メラミン成分含有量が18〜
22重量％、尿素成分含有量が８〜12重量％、ホルムアル
デヒド成分含有量が18〜22重量％である。

なお、この換算値は、低アルカリフェノール樹脂
（Ａ）、メラミン樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）、及
び尿素樹脂（Ｃ）を混合したフェノール変性アミノ樹脂
の樹脂中に占めるフェノール成分、メラミン成分、尿素
成分等を所定の含有量にするための、低アルカリフェノ
ール樹脂（Ａ）でのフェノールの仕込み割合、メラミン
樹脂又はメラミン尿素樹脂（Ｂ）でのメラミンの仕込み
割合と尿素の仕込み割合、尿素樹脂（Ｃ）での尿素の仕
込み割合から混合重量％を算出することにより求められ
る。

なお、計算により求められたフェノール成分、メラミ
ン成分、尿素成分、ホルムアルデヒド成分の合計含有量
が100重量％に満たないのは、仕込み原料中には、例え
ば、ホルマリン中の水のように、これらの成分以外のも
のが含まれているためである。

本発明において、フェノール変性アミノ樹脂中のフェ
ノール成分含有量を８〜12重量％、メラミン成分含有量
を18〜22重量％としたのは、フェノール又はメラミン成
分がこの範囲でなければ、構造用合板の接着剤として所
望の接着耐久性が得られないからである。また、尿素成
分含有量を８〜12重量％としたのは、８重量％がホルム
アルデヒド成分量18〜22重量％において放散ホルムアル
デヒド量を低減させるのに必要な最低量であって、12重
量％が接着力を低下させないための最高量であるためで
ある。

このようなフェノール変性アミノ樹脂は、25℃での粘
度1.0〜2.5ポイズ,pH約8.5,不揮発分55〜65％（105℃,3
時間）であることが好ましい。

上述したフェノール変性アミノ樹脂を含む本発明の合
板用接着剤は、通常の場合、該フェノール変性アミノ樹
脂100重量部に対して、架橋剤としてイソシアネート化
合物、具体的には粗製ジフェニルメタンジイソニアネー
ト（通常NCO基約30％含有）（以下、「Ｐ−MDI」と称
す。）を１〜５重量部、硬化剤として通常のアミノ樹脂
に使用される塩化アンモニウム１〜３重量部、硬化促進
剤としてクエン酸１〜３重量部の範囲で加え、更に必要
に応じて通常の充填剤である小麦粉，水等を加えて接着
剤配合グルーとして使用に供される。

この場合、架橋剤としてイソシアネート化合物を添加
するのは、アミノ樹脂の末端のメチロール基，アミノ基
又は水酸基とイソシアネート化合物の末端のイソシアネ
ート基とが反応して、ウレタン結合又は尿素結合により
高分子化して高い接着力を発現させるためである。ま
た、その添加量を１〜５重量部とするのは、上記フェノ
ール変性アミノ樹脂中の尿素成分含有量８〜12重量％と
したことによる接着力の低下を向上させるためでもあ
る。イソシアネート化合物のうちＰ−MDIは、フェノー
ル変性アミノ樹脂中で粘度上昇やゲル化，発泡もなく、
好ましく適合するため、本発明に極めて好適である。
（特開昭62−32164）硬化剤として塩化アンモニウム１〜３重量部を配合す
るのは、塩化アンモニウムはアミノ樹脂中の遊離のホル
ムアルデヒドと反応して塩酸を発生させる硬化させるも
のであるが、本発明のフェノール変性アミノ樹脂中には
遊離のホルムアルデヒドが少なく、塩化アンモニウムを
３重量部より多くしても効果が得られないからである。
なお、フェノール変性アミノ樹脂中のメチロール基を活
性化させて硬化促進作用を奏する他の有機酸，無機酸と
して、公知のギ酸，硫酸等の添加を試みたが、クエン酸
を１〜３重量部添加するとき、取り扱い上の危険もなく
最も好ましく硬化促進することを見出した。

上記のフェノール変性アミノ樹脂に対するＰ−MDI、
塩化アンモニウム及びクエン酸の添加量は、接着作業に
支障をきたさない十分な可使時間を確保し、接着剤配合
グルー硬化に必要な特性、即ち、pH3〜4,ゲル化時間60
〜80分/40℃を得るための最適量でもある。

［実施例］以下に、製造例、実施例、比較例及び参考例を挙げて
本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を
超えない限り、以下の実施例に限定されるものではな
い。なお、以下において、「部」は「重量部」を、
「％」は「重量％」を示す。

製造例１（本発明例）低アルカリフェノール樹脂（Ａ）の製造：反応器に37.8％ホルマリン669g（8.4モル），フェノ
ール356g（3.9モル）、及び30％水酸化ナトリウム30g
（0.23モル）を仕込み、45分を要して70℃まで昇温し
た。70℃で30分保持した後85℃に昇温し、３時間縮合反
応させて室温に冷却した。

得られた樹脂は、フェノール：ホルムアルデヒド：水
酸化ナトリウムのモル比が1:2.2:0.06であり、25℃での
粘度70センチポイズ,pH9.0,不揮発分46.2％（135℃,1時
間）であった。

メラミン尿素樹脂（Ｂ）の製造：反応器に37.8％ホルマリン486.2g（6.1モル），メタ
ノール54.7g,及び30％水酸化ナトリウム8.9gを仕込み、
撹拌下にメラミン386.1g（3.1モル）及びポリビニルア
ルコール6.5gを添加して90℃に昇温した。90℃で２時間
縮合反応させたところ、pH11.5から7.2に降下し、2.5倍
の水混和倍率に到達した。この時点で尿素57.3g（0.95
モル）を加えて温度85℃に降下させ、10分間反応させた
後、10％炭酸ナトリウムを加えてpH8.5に調整後、室温
に冷却した。

得られた樹脂は、メラミン：尿素：ホルムアルデヒド
のモル比が1.0:0.3:2.0（メラミン：尿素：ホルムアル
デヒド＝3.06:0.954:6.12）であり、25℃での粘度3.0ポ
イズ,pH8.6,不揮発分57.2％（105℃,3時間）であった。

尿素樹脂（Ｃ）の製造：反応器に37.8％ホルマリン609.9g（7.7モル），ポリ
ビニルアルコール4.4g,コーンスターチ0.9g,及び25％ア
ンモニア水15.7gを仕込み、撹拌下一次尿素236.8g（4.0
モル）を添加し、温度85℃に昇温した。85℃で１時間30
分縮合反応させた時点でpH7.2から4.8に降下し、30℃の
水和点に到達した。その後、10％炭酸ナトリウムでpH7.
2に中和し、二次尿素220g（3.7モル）を加えて減圧冷却
しながら水を留去しつつ室温に冷却した。

得られた樹脂は、尿素：ホルムアルデヒドのモル比が
1:1.0であり、25℃での粘度1.5ポイズ,pH7.0,不揮発分5
5.3％（105℃,3時間）であった。

フェノール変性アミノ樹脂の製造：上記で製造した低アルカリフェノール樹脂（Ａ）309g
とメラミン尿素樹脂（Ｂ）521gと尿素樹脂（Ｃ）170gと
を室温で混合することにより、フェノール変性アミノ樹
脂接着剤1000gを得た。

得られた樹脂は、フェノール：メラミン：尿素：ホル
ムアルデヒドのモル比が1:1.4:1.5:6.2であり、25℃で
の粘度1.7ポイズ,pH8.4,不揮発分57.2％（105℃,3時
間），遊離ホルムアルデヒド0.4％（塩化アンモニウム
法）であった。

製造例２（本発明例）低アルカリフェノール樹脂（Ａ）の製造：製造例１と同様にして製造した。

メラミン樹脂（Ｂ）の製造：反応器に37.8％ホルマリン515.8g（6.5モル），メタ
ノール58.0g,及び30％水酸化ナトリウム9.4gを仕込み、
撹拌下にメラミン372g（3.0モル），ポリビニルアルコ
ール6.8gを添加して90℃に昇温した。90℃で２時間20分
縮合したところ、pH11.6から7.6に降下し、2.5倍の水混
和倍率に到達したので、10％炭酸ナトリウムを加えてpH
8.6に調整して室温に冷却した。

得られた樹脂は、メラミン：ホルムアルデヒドのモル
比が1.0:2.2であり、25℃での粘度3.6ポイズ,pH8.6,不
揮発分59.5％（105℃,3時間）であった。

尿素樹脂（Ｃ）の製造：反応器に37.8％ホルマリン420.9g（5.3モル），ポリ
ビニルアルコール3.8g,コーンスターチ0.7g,及び25％ア
ンモニア水10.8gを仕込み、撹拌下一次尿素163.1g（2.7
モル）を添加し、温度85℃に昇温した。85℃で１時間20
分縮合した時、pHは6.8から4.8に降下し、15℃の水和点
に到達した。その後、二次尿素113.5g（1.9モル）を加
えて更に85℃で15分縮合したところ、30℃の水和点に到
達したので、10％炭酸ナトリウムを加えてpH7.0に中和
し、三次尿素181g（2.0モル）を添加して10分間反応し
た後、室温に冷却した。

得られた樹脂は、尿素：ホルムアルデヒドのモル比が
1:0.7であり、25℃で粘度74センチポイズ,pH7.0,不揮発
分58.2％（105℃,3時間）であった。

フェノール変性アミノ樹脂の製造：上記で製造した低アルカリフェノール樹脂（Ａ）309g
とメラミン樹脂（Ｂ）491gと尿素樹脂（Ｃ）200gとを室
温で混合して、フェノール変性アミノ樹脂接着剤1000g
を得た。

得られた樹脂は、フェノール：メラミン：尿素：ホル
ムアルデヒドのモル比が1:1.4:1.5:6.3であり、25℃で
の粘度1.4ポイズ,pH8.4,不揮発分57.4％（105℃,3時
間），遊離ホルムアルデヒド0.3％（塩化アンモニウム
法）であった。

製造例３（比較例）製造例２と同様にして製造した。ただし、フェノール
変性アミノ樹脂は低アルカリフェノール樹脂（Ａ）309g
とメラミン樹脂（Ｂ）406gと尿素樹脂（Ｃ）285gとを室
温で混合して、フェノール変性アミノ樹脂接着剤1000g
を得た。

得られた樹脂は、フェノール：メラミン：尿素：ホル
ムアルデヒドのモル比が1:1.1:2.2:6.2であり、25℃で
の粘度1.2ポイズ,pH8.6,不揮発分57.0％（105℃,3時
間），遊離ホルムアルデヒド0.3％（塩化アンモニウム
法）であった。

製造例４（比較例）低アルカリフェノール樹脂（Ａ）の製造：製造例１と同様にして製造した。

メラミン尿素樹脂（Ｂ′）の製造：反応器に37.8％ホルマリン499.5g（6.3モル），メタ
ノール65.5g,水126.6g,及び30％水酸化ナトリウム9.6を
仕込み、撹拌下にメラミン441.0g（3.5モル），尿素60g
（1.0モル），ポリビニルアルコール7.0gを添加して90
℃に昇温した。90℃で３時間縮合反応させたところ、pH
11.4から7.4に降下し、3.0倍の水混和倍率に到達したの
で、10％炭酸ナトリウムを加えてpH8.8に調整して室温
に冷却した。

得らてた樹脂は、メラミン：尿素：ホルムアルデヒド
のモル比は1.0:0.3:1.8であり、25℃での粘度1.8ポイ
ズ,pH8.7,不揮発分56.6％（105℃,3時間）であった。

尿素樹脂（Ｃ）の製造：製造例２と同様にして製造した。

フェノール変性アミノ樹脂の製造：上記で製造した低アルカリフェノール樹脂（Ａ）309g
とメラミン尿素樹脂（Ｂ′）574gと尿素樹脂（Ｃ）117g
とを室温で混合して、フェノール変性アミノ樹脂接着剤
1000gを得た。

得られた樹脂は、フェノール：メラミン：尿素：ホル
ムアルデヒドのモル比が1:1.5:1.3:5.6であり、25℃で
の粘度1.2ポイズ,pH8.4,不揮発分54.8％（105℃,3時
間），遊離ホルムアルデヒド0.4％（塩化アンモニウム
法）であった。

製造例５（比較例）低アルカリフェノール樹脂（Ａ）の製造：製造例１と同様にして製造した。

メラミン樹脂（Ｂ″）の製造：反応器に37.8％ホルマリン576.6g（7.27モル），メタ
ノール63.9g,及び30％水酸化ナトリウム7.9gを仕込み、
撹拌下にメラミン346.7g（2.8モル）及びポリビニルア
ルコール5.3gを添加して90℃に昇温した。90℃で２時間
10分縮合反応させたところ、pH11.2から7.5に降下し、
3.0倍の水混和倍率に到達したので、10％炭酸ナトリウ
ムを加えてpH8.6に調整して室温に冷却した。

得られた樹脂は、メラミン：ホルムアルデヒドのモル
比が1.0:2.6であり、25℃での粘度1.4ポイズ,pH8.6,不
揮発分57.0％（105℃,3時間）であった。

尿素樹脂（Ｃ′）の製造：反応器に37.8％ホルマリン728.4g（9.2モル），ポリ
ビニルアルコール5.2g,コーンスターチ1.0g,及び25％ア
ンモニア水19.1gを仕込み、撹拌下一次尿素282.4g（4.7
モル）を添加し、温度85℃に昇温した。85℃で１時間40
分縮合反応させたところ、pHは7.2から4.6に降下し、37
℃の水和点に到達したので、10％炭酸ナトリウムを加え
てpH7.2に中和し、二次尿素15.1g（0.25モル）を加えて
85℃で10分間反応させ、室温に冷却した。

得られた樹脂は、尿素：ホルムアルデヒドのモル比が
1:1.9であり、25℃での粘度2.1ポイズ,pH7.0,不揮発分4
7％（105℃,3時間）であった。

フェノール変性アミノ樹脂の製造：上記で製造した低アルカリフェノール樹脂（Ａ）309g
とメラミン樹脂（Ｂ″）578gと尿素樹脂（Ｃ′）113gと
を室温で混合して、フェノール変性アミノ樹脂接着剤10
00gを得た。

得られた樹脂は、フェノール：メラミン：尿素：ホル
ムアルデヒドのモル比が1:1.4:0.5:6.9であり、25℃で
粘度1.3ポイズ,pH8.4,不揮発分56.0％（105℃,3時
間），遊離ホルムアルデヒド1.3％（塩化アンモニウム
法）であった。

製造例６（比較例）アルカリフェノール樹脂の製造：反応器にフェノール282g（3.0モル）,37.8％ホルマリ
ン535.7g（6.75モル）及び30％水酸化ナトリウム120g
（0.9モル）を仕込み、45分を要して70℃に昇温した。7
0℃で１時間保持した後、90℃に昇温し同温度で粘度が
７〜９ポイズ（ガードナー気泡粘度計Ｕ〜Ｖ）になるま
で反応させ、続いて30％水酸化ナトリウム120g（0.9モ
ル）を加えて再び粘度が７〜９ポイズになるまで反応さ
せ、最後に水64.8g（3.6モル）を加えて室温に冷却し
た。

得られたアルカリフェノール樹脂はフェノール：ホル
ムアルデヒド：水酸化ナトリウムのモル比が1.0:2.25:
0.6モルであり、25℃での粘度5.4ポイズ，不揮発分41.6
％（135℃,1時間），遊離ホルムアルデヒド0.4％（塩酸
ヒドロキシルアミン法）であった。

実施例1,2 製造例1,2で得られた接着剤に充填剤として小麦粉、
粘度調整剤として水、架橋剤としてＰ−MDI、硬化剤と
して塩化アンモニウム、硬化促進剤としてクエン酸を第
１表に示す配合で添加し、接着剤グルーを調製した。な
お、塩化アンモニウム，クエン酸の添加後、pH3.2,ゲル
化時間65分/40℃であった。

得られた接着剤グルーを用いて下記方法により合板を
製造し、接着力試験及び放散ホルムアルデヒド試験を行
なった。

合板の製造単板樹種：メランティ，カブールの組合せ単板構造:1.5＋3.3＋3.0＋3.3＋ 1.5mm（５プライ.12.6mm）単板水分:5〜15％塗布量 :39g/900cm² 塗布，堆積時間:15〜20分冷却時間:10kg/cm²,20分熱圧条件:120℃,7kg/cm²,4分24秒合板の接着力試験［構造用合板の日本農林規格］の特類72時間連続煮沸
試験により実施した。

合板よりの放散ホルムアルデヒド試験［普通合板の日本農林規格］のデシケーター法により
測定した。

結果を第１表に示した。

参考例１〜３製造例１で得られた接着剤を用いて、第１表に示す配
合にて接着剤グルーを調整した。なお、クエン酸を添加
しない場合、pH6.0,ゲル化時間130分/40℃であった。

得られた接着剤グルーを用いて実施例１と同様にして
合板を製造し、接着力試験及び放散ホルムアルデヒド試
験を行なった。

結果を第１表に示す。

比較例１〜３製造例３〜５で得られた接着剤を用いて、第１表に示
す配合に接着剤グルーを調整いた。

結果を第１表に示す。

比較例４製造例６で製造した樹脂に充填剤としてクルミ粉、粘
度調整剤として水、硬化剤として炭酸ナトリウムを第１
表に示す配合で添加し、接着剤グルーを調整した。

得られた接着剤グルーを用いて、熱圧条件:135℃,7kg/cm²,7分30秒単板水分:5％以下としたこと以外は、実施例１と同様にして合板を製造
し、接着力試験及び放散ホルムアルデヒド試験を行なっ
た。

結果を第１表に示す。

第１表より次のことが明らかである。

即ち、実施例1,2の結果より明らかなように、本発明
の接着剤により製造された合板は、［構造用合板の日本
農林規格］の特類72時間連続煮沸試験に十分合格した。
また、合板から放散するホルムアルデヒド量も［普通合
板の日本農林規格］のＦ−１（ホルムアルデヒド放散量
0.5mg/以下）に合格し、比較例４でのアルカリフェノ
ール樹脂を用いた場合と同等の成績であった。

これに対して参考例１〜３は、本発明に係るフェノー
ル変性アミノ樹脂に対するＰ−MDIとクエン酸の添加量
を変えた場合であるが、放散性ホルムアルデヒド量は少
ないものの、接着力が若干劣る。

比較例１は、メラミン成分含有量，尿素成分含有量が
本発明の範囲以外の場合であり、放散ホルムアルデヒド
量は少ないが、接着力が劣る。

比較例２は、メラミン尿素樹脂のモル比が本発明の範
囲以外の場合であり、接着力が劣る。

比較例３は、ホルムアルデヒド成分含有量が本発明の
範囲を超えた場合であり、放散ホルムアルデヒド量が多
い。

比較例４は、従来のアルカリフェノール樹脂よりなる
ものであり、熱圧に高温、長時間を要するという欠点が
ある。

［発明の効果］以上詳述した通り、本発明の合板用接着剤は、接着耐
久性に優れ、しかも放散ホルムアルデヒド量が極めて低
い、殆ど無臭のものであって、本発明に係る接着剤を用
いて構造用合板を製造する場合には、次のような効果が
奏され、工業的に極めて遊離である。

配合グルーの安定性が高く経時による増粘が極めて
少ない。このため、可使時間が長く、塗布性能が良好で
ある。

アミノ樹脂並みの低い熱圧条件で構造用合板が製造
でき、生産性が高い。

接着力，耐久性に優れ、日本農林規格構造用特類合
板の72時間連続煮沸試験に高い木部破断率で合格する。

合板より放散するホルムアルデヒドがホルムアルデ
ヒド量が0.5mg/以下であり、アルカリフェノール樹脂
と同等又はそれ以下である。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】下記，及びを混合して成るフェノー
ル変性アミノ樹脂であって、樹脂中のフェノール成分、
メラミン成分、尿素成分及びホルムアルデヒド成分の含
有量が、フェノール：メラミン：尿素：ホルムアルデヒ
ドのモル比で1.0:1.3〜1.5:1.4〜1.6:6.0〜6.5であるフ
ェノール変性アミノ樹脂を含むことを特徴とする合板用
接着剤。原料仕込比で、フェノールとホルムアルデヒドと水
酸化ナトリウムとのモル比が1.0:2.0〜2.3:0.04〜0.08
となるように反応させて得られたフェノール−ホルムア
ルデヒド樹脂原料仕込比で、メラミンと尿素とホルムアルデヒド
とのモル比が1.0:0.0〜0.5:2.0〜2.3となるように反応
させて得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂及び／
又はメラミン−尿素−ホルムアルデヒド共縮合樹脂原料仕込比で、アルカリ性と酸性で縮合した尿素と
ホルムアルデヒドとのモル比が1.0:0.7〜1.0となるよう
に反応させて得られた尿素ホルムアルデヒド樹脂
【請求項２】フェノール変性アミノ樹脂100重量部に対
して、架橋剤としてイソシアネート化合物を１〜５重量
部、硬化剤として塩化アンモニウムを１〜３重量部、硬
化促進剤としてクエン酸を１〜３重量部配合して成るこ
とを特等とする特許請求の範囲第１項に記載の合板用接
着剤。
【請求項３】pHが３〜４、40℃でのゲル化時間が60〜80
分であることを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第
２項に記載の合板用接着剤。