JP2861479B2 - 亜鉛製錬法 - Google Patents
亜鉛製錬法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、硫化亜鉛精鉱を用いた
亜鉛の製錬法に関し、特に希硫酸で浸出することにより
そのまま電解液としうる浸出液が得られる煙灰を製造す
る製錬法に関する。
亜鉛の製錬法に関し、特に希硫酸で浸出することにより
そのまま電解液としうる浸出液が得られる煙灰を製造す
る製錬法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在の亜鉛製錬法には大別して湿式法と
乾式法とがある。
乾式法とがある。
【０００３】世界的に見た場合、湿式法が主流となって
いる。この湿式法では、硫化亜鉛精鉱をスラリーとして
流動焙焼炉で酸化焙焼し、酸化亜鉛を含む焼鉱を得る。
そして、できるだけ鉄を浸出しないようにするため、該
焼鉱を希硫酸で浸出して硫酸亜鉛溶液を得、該溶液中に
浸出された微量の鉄、銅、コバルト、ニッケル、カドミ
ウムと言った不純物を除去して亜鉛電解液とし、不溶性
アノードを用いて電解して電気亜鉛を得ている。
いる。この湿式法では、硫化亜鉛精鉱をスラリーとして
流動焙焼炉で酸化焙焼し、酸化亜鉛を含む焼鉱を得る。
そして、できるだけ鉄を浸出しないようにするため、該
焼鉱を希硫酸で浸出して硫酸亜鉛溶液を得、該溶液中に
浸出された微量の鉄、銅、コバルト、ニッケル、カドミ
ウムと言った不純物を除去して亜鉛電解液とし、不溶性
アノードを用いて電解して電気亜鉛を得ている。
【０００４】しかし、上記方法では、焙焼工程で流動焙
焼炉を用いるために、鉛を多く含む亜鉛精鉱は焙焼中に
一部溶融する。従って、焙焼炉中の流動化が困難とな
り、脱硫が十分進まないため処理できないという欠点が
ある。
焼炉を用いるために、鉛を多く含む亜鉛精鉱は焙焼中に
一部溶融する。従って、焙焼炉中の流動化が困難とな
り、脱硫が十分進まないため処理できないという欠点が
ある。
【０００５】また、この工程で生成した亜鉛フェライト
（ＺｎＦｅ2 Ｏ4 ）は浸出工程で溶解せず、焼鉱中の亜
鉛量の十数〜２０重量％（以下、「％」と示す。）の亜
鉛が浸出残渣中に残留し、低実収率しか得られない。
（ＺｎＦｅ2 Ｏ4 ）は浸出工程で溶解せず、焼鉱中の亜
鉛量の十数〜２０重量％（以下、「％」と示す。）の亜
鉛が浸出残渣中に残留し、低実収率しか得られない。
【０００６】さらに、この残渣からＺｎを回収する方法
が検討され、ジャロサイト法やヘマタイト法等が開発さ
れてはいるものの、この処理により生成する澱物の処理
も公害対策上不可欠であり、コストを押し上げると言う
問題点を含んでいる。
が検討され、ジャロサイト法やヘマタイト法等が開発さ
れてはいるものの、この処理により生成する澱物の処理
も公害対策上不可欠であり、コストを押し上げると言う
問題点を含んでいる。
【０００７】また、浸出工程から得られた浸出液からの
上記不純物の除去のためには、多段の浄液工程が必要と
され、かつ浄液剤として高純度の亜砒酸が必要とされ
る。
上記不純物の除去のためには、多段の浄液工程が必要と
され、かつ浄液剤として高純度の亜砒酸が必要とされ
る。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、各種
の硫化亜鉛精鉱を処理でき、かつ鉄を除くための浸出工
程や、浸出された微量の鉄や銅やニッケルやコバルトを
除去するための工程を簡素化しうる亜鉛製錬法の提供に
ある。
の硫化亜鉛精鉱を処理でき、かつ鉄を除くための浸出工
程や、浸出された微量の鉄や銅やニッケルやコバルトを
除去するための工程を簡素化しうる亜鉛製錬法の提供に
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
るために、本発明の亜鉛製錬法では、硫化鉄と亜鉛硫化
物と脈石成分を含有する原料と、珪酸及び石灰を含有す
るフラックスと、酸素を含有する反応性気体とを反応さ
せて、Ｚｎ蒸気とＦｅＯとＳＯ2 とを発生すると共に、
温度が１２００℃以上で、少なくとも鉄酸化物と珪酸を
含み、硫黄品位が０．３〜１５％である溶融スラグを生
成する。そして、ＦｅＯ及び前記原料中の脈石成分を前
記溶融スラグに分離し、一方Ｚｎ蒸気を酸化用空気と接
触させてＺｎＯとすることにより、前記原料中の亜鉛の
大部分を主として酸化亜鉛からなる煙灰として回収し、
該煙灰を硫酸で溶解して硫酸亜鉛溶液とし、該硫酸亜鉛
溶液を電解して亜鉛を金属亜鉛として回収する。
るために、本発明の亜鉛製錬法では、硫化鉄と亜鉛硫化
物と脈石成分を含有する原料と、珪酸及び石灰を含有す
るフラックスと、酸素を含有する反応性気体とを反応さ
せて、Ｚｎ蒸気とＦｅＯとＳＯ2 とを発生すると共に、
温度が１２００℃以上で、少なくとも鉄酸化物と珪酸を
含み、硫黄品位が０．３〜１５％である溶融スラグを生
成する。そして、ＦｅＯ及び前記原料中の脈石成分を前
記溶融スラグに分離し、一方Ｚｎ蒸気を酸化用空気と接
触させてＺｎＯとすることにより、前記原料中の亜鉛の
大部分を主として酸化亜鉛からなる煙灰として回収し、
該煙灰を硫酸で溶解して硫酸亜鉛溶液とし、該硫酸亜鉛
溶液を電解して亜鉛を金属亜鉛として回収する。
【００１０】本発明の亜鉛製錬法では、反応性気体が、
工業用酸素、酸素富化空気、空気からなる群より選ばれ
た一種で、原料中の硫化鉄をＦｅＯとＳＯ2とに酸化す
るの必要な酸素と、燃料の燃焼に必要な酸素とを含む。
工業用酸素、酸素富化空気、空気からなる群より選ばれ
た一種で、原料中の硫化鉄をＦｅＯとＳＯ2とに酸化す
るの必要な酸素と、燃料の燃焼に必要な酸素とを含む。
【００１１】また、補助燃料として重油、微粉炭を必要
に応じて原料及びフラックスに混合する。
に応じて原料及びフラックスに混合する。
【００１２】さらに、フラックスとしてシリカ系及びラ
イム系酸化物の少なくとも一種を用いて、溶融スラグ中
のＦｅ／ＳｉＯ2 を０．６〜２．０として、ＣａＯを２
０％以下に調整する。
イム系酸化物の少なくとも一種を用いて、溶融スラグ中
のＦｅ／ＳｉＯ2 を０．６〜２．０として、ＣａＯを２
０％以下に調整する。
【００１３】
【作用】本願発明では、１２００℃以上の炉内に原料と
反応用気体とを吹き込み、原料中の酸化し易い硫化鉄を
ＦｅＯとＳＯ2 とに酸化し、ＦｅＯを原料中の脈石と共
にスラグとする。そして、硫化鉄より酸化し難いＺｎＳ
をＺｎ蒸気と硫黄蒸気とに分解し、該蒸気に新たな反応
用気体を混合することにより、Ｚｎ蒸気と硫黄蒸気をそ
れぞれＺｎＯとＳＯ2 に転換し、ＺｎＯを煙灰として回
収する。
反応用気体とを吹き込み、原料中の酸化し易い硫化鉄を
ＦｅＯとＳＯ2 とに酸化し、ＦｅＯを原料中の脈石と共
にスラグとする。そして、硫化鉄より酸化し難いＺｎＳ
をＺｎ蒸気と硫黄蒸気とに分解し、該蒸気に新たな反応
用気体を混合することにより、Ｚｎ蒸気と硫黄蒸気をそ
れぞれＺｎＯとＳＯ2 に転換し、ＺｎＯを煙灰として回
収する。
【００１４】本発明の方法において、生成するスラグの
組成は、ＺｎＳ−ＺｎＯ−ＦｅＯ−ＳｉＯ2 系を基本と
する。そして、原料中に含まれる銅やニッケルやコバル
ト等はスラグに溶解する。
組成は、ＺｎＳ−ＺｎＯ−ＦｅＯ−ＳｉＯ2 系を基本と
する。そして、原料中に含まれる銅やニッケルやコバル
ト等はスラグに溶解する。
【００１５】本発明においてスラグ温度を１２００℃以
上とするのは、スラグの流動性を確保するためばかりで
なく、炉内での原料の燃焼性の悪化を防止し、炉内に未
溶解物が多量に生成することを防止するためである。
上とするのは、スラグの流動性を確保するためばかりで
なく、炉内での原料の燃焼性の悪化を防止し、炉内に未
溶解物が多量に生成することを防止するためである。
【００１６】スラグ中のＳ品位を０．３％以上に保つの
は、炉底隆起の原因となるＦｅ3 Ｏ4 の析出を抑制する
ためである。逆に、スラグ中のＳ品位を１５％以下とす
るのは、これ以上Ｓ品位が高くなると、スラグ中への亜
鉛の分配率が高くなり、煙灰として回収される量が大幅
に低減するからである。
は、炉底隆起の原因となるＦｅ3 Ｏ4 の析出を抑制する
ためである。逆に、スラグ中のＳ品位を１５％以下とす
るのは、これ以上Ｓ品位が高くなると、スラグ中への亜
鉛の分配率が高くなり、煙灰として回収される量が大幅
に低減するからである。
【００１７】また、スラグ中のＦｅ／ＳｉＯ2 の比を
０．６〜２．０とするのは、炉底隆起の原因となるＦｅ
3 Ｏ4 の析出を抑制するためである。
０．６〜２．０とするのは、炉底隆起の原因となるＦｅ
3 Ｏ4 の析出を抑制するためである。
【００１８】さらに、このスラグのＣａＯを２０％以下
とするのは、この割合で添加すると、スラグの溶融温度
が低下し、スラグ中へのＦｅ3 Ｏ4 の溶解量を増加させ
ることができるからであり、逆に２０％を超えるとスラ
グの融点が高くなるからである。
とするのは、この割合で添加すると、スラグの溶融温度
が低下し、スラグ中へのＦｅ3 Ｏ4 の溶解量を増加させ
ることができるからであり、逆に２０％を超えるとスラ
グの融点が高くなるからである。
【００１９】なお、ＣａＯには、スラグ中に溶解した亜
鉛分を炭素質の還元剤で還元し、揮発して回収する際に
Ｚｎの活量を増加させるという効果がある。
鉛分を炭素質の還元剤で還元し、揮発して回収する際に
Ｚｎの活量を増加させるという効果がある。
【００２０】精鉱中にＰｂが含まれる場合は、通常Ｐｂ
Ｓとして存在するが、このＰｂＳは１２００℃以上では
蒸気圧が高く、Ｚｎと同様に揮発する。
Ｓとして存在するが、このＰｂＳは１２００℃以上では
蒸気圧が高く、Ｚｎと同様に揮発する。
【００２１】ＺｎとＰｂの蒸気は前記反応用気体と別系
統で供給された酸化用空気と接触し、ＺｎＯやＰｂＳＯ
4 を生成する。
統で供給された酸化用空気と接触し、ＺｎＯやＰｂＳＯ
4 を生成する。
【００２２】この別系統で酸化用空気を供給する位置
は、原料と反応用気体との反応位置より後方で、煙灰回
収設備以前であれば、炉内でもよく、排煙道内でもよ
い。しかし、例えば、炉内へ吹き込む場合には、好まし
くはスラグ層に当たらないように平行に吹き込むことが
望ましい。
は、原料と反応用気体との反応位置より後方で、煙灰回
収設備以前であれば、炉内でもよく、排煙道内でもよ
い。しかし、例えば、炉内へ吹き込む場合には、好まし
くはスラグ層に当たらないように平行に吹き込むことが
望ましい。
【００２３】吹き込む反応用気体中の酸素の量は、少な
くともガス中のＺｎ、Ｓ、Ｐｂをそれぞれ酸化物や硫酸
塩とするのに必要な量とされる。
くともガス中のＺｎ、Ｓ、Ｐｂをそれぞれ酸化物や硫酸
塩とするのに必要な量とされる。
【００２４】生成したＺｎＯ、ＳＯ2 、ＰｂＳＯ4 を含
む排ガスは排熱ボイラーを通過させた後、電気集塵機、
あるいはバックフィルター等を通過させ、煙灰とＳＯ2
ガスとに分離する。
む排ガスは排熱ボイラーを通過させた後、電気集塵機、
あるいはバックフィルター等を通過させ、煙灰とＳＯ2
ガスとに分離する。
【００２５】本発明において、反応用気体として空気を
用いるか、酸素富化空気を用いるか、工業用酸素を用い
るかは、生成する排ガス中のＳＯ2 濃度に、言い換える
と、ＳＯ2 ガスの除外方法や設備能力に依存する。
用いるか、酸素富化空気を用いるか、工業用酸素を用い
るかは、生成する排ガス中のＳＯ2 濃度に、言い換える
と、ＳＯ2 ガスの除外方法や設備能力に依存する。
【００２６】このようにして回収された煙灰は、ＺｎＯ
やＰｂＳＯ4 が主体となるが、希硫酸に溶解することに
より鉛を硫酸鉛として沈澱除去することができ、亜鉛電
解用の硫酸亜鉛溶液を得ることができる。得た硫酸亜鉛
溶液より電解亜鉛を回収する方法は従来法による。
やＰｂＳＯ4 が主体となるが、希硫酸に溶解することに
より鉛を硫酸鉛として沈澱除去することができ、亜鉛電
解用の硫酸亜鉛溶液を得ることができる。得た硫酸亜鉛
溶液より電解亜鉛を回収する方法は従来法による。
【００２７】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明を更に説明す
る。
る。
【００２８】最初に、本発明の亜鉛精錬法を実施する試
験用熔錬炉を説明する。
験用熔錬炉を説明する。
【００２９】図１に示す試験用熔錬炉は、高さ２．８
ｍ、内径１．５ｍの反応塔１０と長さ５．２５ｍ、内径
１．５ｍのセトラー２０を有し、セトラー２０の一端が
反応塔１０に結合され、他端が排煙道２２に結合されて
いる。
ｍ、内径１．５ｍの反応塔１０と長さ５．２５ｍ、内径
１．５ｍのセトラー２０を有し、セトラー２０の一端が
反応塔１０に結合され、他端が排煙道２２に結合されて
いる。
【００３０】反応塔１０の上部より直径２５ｃｍの吹き
込みランス１５が挿入されている。吹き込みランス１５
には酸素原料混合器１６が接続され、この酸素原料混合
器１６が原料流送設備１８に接続されている。
込みランス１５が挿入されている。吹き込みランス１５
には酸素原料混合器１６が接続され、この酸素原料混合
器１６が原料流送設備１８に接続されている。
【００３１】また、セトラー２０の相対した側壁には、
酸素・重油バーナー２４と保温用重油バーナー２５が設
置されている。
酸素・重油バーナー２４と保温用重油バーナー２５が設
置されている。
【００３２】さらに、保温用重油バーナー２５の下に
は、スラグホール２８が設けられ、スラグ３０を流出で
きるようになっている。
は、スラグホール２８が設けられ、スラグ３０を流出で
きるようになっている。
【００３３】［実施例１］表１に示した組成の原料を用
いて、表２の実施例１の条件で、図１の試験用熔錬炉に
おいて試験を行った。
いて、表２の実施例１の条件で、図１の試験用熔錬炉に
おいて試験を行った。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】 ＊ ：反応塔（酸素・重油バーナー）側からの吹き込み ＊＊：スラグホール（保温用重油バーナー）側からの吹
き込み
き込み
【００３６】試験は、初めに通常の自熔製錬炉と同様に
して、Ｚｎ精鉱とフラックスと補助燃料と反応用空気と
を反応塔１０の頂部より反応塔１０内部に吹き込み、熔
融スラグを製造した。
して、Ｚｎ精鉱とフラックスと補助燃料と反応用空気と
を反応塔１０の頂部より反応塔１０内部に吹き込み、熔
融スラグを製造した。
【００３７】次いで、図１に示すように、スラグ上面よ
り３００ｍｍの位置に吹き込みランス１５の吹き込み口
１５ａがくるように設置し、このランス１５よりＺｎ精
鉱とフラックスとをスラグ中に吹き込んだ。精鉱とフラ
ックスは酸素原料混合器１６で補助燃料と反応用空気に
混合した。
り３００ｍｍの位置に吹き込みランス１５の吹き込み口
１５ａがくるように設置し、このランス１５よりＺｎ精
鉱とフラックスとをスラグ中に吹き込んだ。精鉱とフラ
ックスは酸素原料混合器１６で補助燃料と反応用空気に
混合した。
【００３８】精鉱溶解に必要とされる熱、及びセトラー
等よりの放散熱の補償は、セトラー２０の相対した側壁
に設置した保温用重油バーナー２６と酸素・重油バーナ
ー２４とを用いて行った。
等よりの放散熱の補償は、セトラー２０の相対した側壁
に設置した保温用重油バーナー２６と酸素・重油バーナ
ー２４とを用いて行った。
【００３９】排ガス中の金属成分及び硫黄等を酸化する
ための反応用気体として、フリーエアーの流入量を調節
した。
ための反応用気体として、フリーエアーの流入量を調節
した。
【００４０】得られた結果を表３の実施例１に示した。
【００４１】表３より、実施例１で得られた煙灰は、Ｆ
ｅとＣｕ品位が低く、ＦｅとＣｕはスラグ中にほとんど
分配されたことがわかる。
ｅとＣｕ品位が低く、ＦｅとＣｕはスラグ中にほとんど
分配されたことがわかる。
【００４２】
【表３】
【００４３】［実施例２］実施例１と同様にして表２の
実施例２に示す条件で試験を行った。
実施例２に示す条件で試験を行った。
【００４４】実施例２が実施例１と異なる点は、酸素・
重油バーナー２４が設けられている反応塔側壁側よりガ
ス中の金属成分及び硫黄等を酸化するための空気をセト
ラー２０内に吹き込むことである。
重油バーナー２４が設けられている反応塔側壁側よりガ
ス中の金属成分及び硫黄等を酸化するための空気をセト
ラー２０内に吹き込むことである。
【００４５】得られた結果を表３の実施例２に示した。
【００４６】表３より、実施例２の条件で得られるスラ
グ中のＳ品位とＺｎ品位が低いことがわかる。このこと
はＺｎの揮発率の向上を示している。
グ中のＳ品位とＺｎ品位が低いことがわかる。このこと
はＺｎの揮発率の向上を示している。
【００４７】なお、スラグ中のマグネタイトがわずかに
増加しているが、操作上の問題はない。
増加しているが、操作上の問題はない。
【００４８】［実施例３］実施例１と同様にして表２の
実施例３の条件で試験をした。
実施例３の条件で試験をした。
【００４９】実施例３では、ガス中の金属成分及び硫黄
を酸化するための反応用空気を、保温用重油バーナー２
６を設置したスラグホール側壁側より炉内に吹き込ん
だ。得られた結果を表３の実施例３に示した。
を酸化するための反応用空気を、保温用重油バーナー２
６を設置したスラグホール側壁側より炉内に吹き込ん
だ。得られた結果を表３の実施例３に示した。
【００５０】表３の結果より、実施例３で最もＺｎ揮発
率が高く、得られる煙灰のＺｎ品位も良好であることが
わかる。しかし、実施例３では、スラグ中のマグネタイ
トが増加しており、このマグネタイトの増加は炉底の上
昇に結びつき、いずれ操業の中止が余儀なくされること
は明らかである。
率が高く、得られる煙灰のＺｎ品位も良好であることが
わかる。しかし、実施例３では、スラグ中のマグネタイ
トが増加しており、このマグネタイトの増加は炉底の上
昇に結びつき、いずれ操業の中止が余儀なくされること
は明らかである。
【００５１】［実施例４］実施例１、２、３で得られた
煙灰５００ｇづつをそれぞれ１１容器内の０．５Ｎ硫酸
溶液に添加し、液温を５０〜６０℃に維持しつつ攪拌
し、溶解してＺｎを浸出した。
煙灰５００ｇづつをそれぞれ１１容器内の０．５Ｎ硫酸
溶液に添加し、液温を５０〜６０℃に維持しつつ攪拌
し、溶解してＺｎを浸出した。
【００５２】得られたスラリーをろ過して浸出液を得
た。それぞれの浸出液のＺｎ濃度は１００〜１２０ｇ／
ｌであった。
た。それぞれの浸出液のＺｎ濃度は１００〜１２０ｇ／
ｌであった。
【００５３】ついで、それぞれの浸出液にＺｎ粉末を加
え、Ｚｎ濃度を１３０ｇ／ｌとし、遊離硫酸濃度を１５
０ｇ／ｌに調整し、電解液を得た。そして、Ｐｂ−Ａｇ
合金電極を陽極とし、Ａｌ板を陰極として該電解液中の
Ｚｎを電解採取した。
え、Ｚｎ濃度を１３０ｇ／ｌとし、遊離硫酸濃度を１５
０ｇ／ｌに調整し、電解液を得た。そして、Ｐｂ−Ａｇ
合金電極を陽極とし、Ａｌ板を陰極として該電解液中の
Ｚｎを電解採取した。
【００５４】得られた電着物の純度は４〜５Ｎであっ
た。
た。
【００５５】
【発明の効果】本発明の方法は、以上のように構成され
ているので、Ｆｅ、Ｃｕ等の不純物が少なく、ＺｎＯを
主とする煙灰（原料に鉛を含む場合はＰｂＳＯ4 を含
む）が得られ、これを希硫酸で浸出することにより、そ
のまま電解液としうる浸出液がえられる。このため、従
来煩雑であった浸出液からの不純物の分離が不要とな
る。
ているので、Ｆｅ、Ｃｕ等の不純物が少なく、ＺｎＯを
主とする煙灰（原料に鉛を含む場合はＰｂＳＯ4 を含
む）が得られ、これを希硫酸で浸出することにより、そ
のまま電解液としうる浸出液がえられる。このため、従
来煩雑であった浸出液からの不純物の分離が不要とな
る。
【図１】本発明の実施例に用いたバススメルティング方
式の熔錬炉の概略断面図である。
式の熔錬炉の概略断面図である。
１８ 原料流送設備 １６ 酸素原料混合器 １０ 反応塔 ２０ セトラー ２４ 酸素・重油バーナー ２６ 重油バーナー ２８ スラグホール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C22B 19/32 C22B 19/34 C25C 1/16
Claims (6)
- 【請求項１】 硫化鉄と亜鉛硫化物と脈石成分を含有す
る原料と、珪酸及び石灰を含有するフラックスと、酸素
を含有する反応性気体とを反応させて、Ｚｎ蒸気とＦｅ
ＯとＳＯ2 とを発生すると共に、温度が１２００℃以上
で、少なくとも鉄酸化物と珪酸を含み、硫黄品位が０．
３〜１５％である溶融スラグを生成し、ＦｅＯ及び前記
原料中の脈石成分を前記溶融スラグに分離し、一方、Ｚ
ｎ蒸気を酸化用空気と接触させてＺｎＯとすることによ
り、前記原料中の亜鉛の大部分を主として酸化亜鉛から
なる煙灰として回収し、該煙灰を硫酸で溶解して硫酸亜
鉛溶液とし、該硫酸亜鉛溶液を電解して亜鉛を金属亜鉛
として回収する亜鉛製錬法。 - 【請求項２】 反応性気体が、工業用酸素、酸素富化空
気、空気からなる群より選ばれた一種で、原料中の硫化
鉄をＦｅＯとＳＯ2 とに酸化するの必要な酸素と、燃料
の燃焼に必要な酸素とを含む請求項１記載の亜鉛製錬
法。 - 【請求項３】 重油、微粉炭の補助燃料を原料及びフラ
ックスに混合する請求項１記載の亜鉛製錬法。 - 【請求項４】 フラックスとしてシリカ系及びライム系
酸化物の少なくとも一種を用いて、溶融スラグ中のＦｅ
／ＳｉＯ2 を０．６〜２．０として、ＣａＯを２０％以
下とする請求項１記載の亜鉛製錬法。 - 【請求項５】 硫化鉄と亜鉛硫化物と脈石成分を含有す
る原料と、珪酸及び石灰を含有するフラックスと、酸素
を含有する反応性気体とを反応させて、Ｚｎ蒸気とＦｅ
ＯとＳＯ2 とを発生すると共に、温度が１２００℃以上
で、少なくとも鉄酸化物と珪酸を含み、ＣａＯを２０％
以下で硫黄品位が１５％以下である溶融スラグを生成
し、ＦｅＯ及び前記原料中の脈石成分を前記溶融スラグ
に分離し、一方Ｚｎ蒸気を酸化用空気と接触させてＺｎ
Ｏとすることにより、前記原料中の亜鉛の大部分を主と
して酸化亜鉛からなる煙灰として回収し、該煙灰を硫酸
で溶解して硫酸亜鉛溶液とし、該硫酸亜鉛溶液を電解し
て亜鉛を金属亜鉛として回収する亜鉛製錬法。 - 【請求項６】 反応性気体が、工業用酸素、酸素富化空
気、空気からなる群より選ばれた一種で、原料中の硫化
鉄をＦｅＯとＳＯ2 とに酸化するの必要な酸素と、燃料
の燃焼に必要な酸素とを含む請求項５記載の亜鉛製錬
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3133556A JP2861479B2 (ja) | 1991-05-09 | 1991-05-09 | 亜鉛製錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3133556A JP2861479B2 (ja) | 1991-05-09 | 1991-05-09 | 亜鉛製錬法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH04333533A JPH04333533A (ja) | 1992-11-20 |
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1991
- 1991-05-09 JP JP3133556A patent/JP2861479B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| JPH04333533A (ja) | 1992-11-20 |
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