JP2948622B2

JP2948622B2 - バックコーティング剤

Info

Publication number: JP2948622B2
Application number: JP13317290A
Authority: JP
Inventors: 明彦須田; 正洽杉浦; 孝俊関原; 昭博松山; 収荒木; 嘉夫山田
Original assignee: Aiwa Co Ltd; Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Motor Corp; Toyota Central R&D Labs Inc; Sony Group Corp
Priority date: 1990-05-23
Filing date: 1990-05-23
Publication date: 1999-09-13
Anticipated expiration: 2014-09-13
Also published as: JPH0473273A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、車室内の座席表皮、ドアの内張、天井材、
床カーペット等に用いられる布地の裏面に塗布すること
により、表皮材に車室内の悪臭を除去する機能を長期
間、安定に付与することができるバックコーティング剤
に関する。

〔従来の技術〕

近年、乗用車の走行性能、安全性、居住性等の基本的
性能の完成度が高まるにつれて、乗車時の快適さに大き
な影響を持つ車室内のにおいに関する関心が高まり、車
室内雰囲気中の悪臭を低減するためのより有効な対策が
要求されるようになってきた。ここでいう悪臭とは、例
えば煙草臭、汗臭、かび臭、排気ガス臭、樹脂製内装材
や接着剤から発生する溶剤臭や可塑剤臭等のにおいであ
る。

これら悪臭を除去できる有力な脱臭材として含水珪酸
マグネシウム質粘土鉱物を添加したシート状材料が知ら
れており（特開昭62−282926、特開昭62−282927）、こ
れらは含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物の持つ吸着特性
のために優れた脱臭効果を有している。

しかし、これらを車両用表皮材として用いた場合、車
両乗車時に座席表皮と衣服との摩擦により人体に蓄積さ
れた静電気が降車時にドア等に触れた際に放電して身体
に不快感を与える問題が生じる。

このような臭気および静電気という二つの問題を解決
できる表皮材として、布地を構成する糸同士の結合強度
を向上させるためのバックコーティング層の中に活性炭
を添加し、これを導電性のある布地に対し使用する車両
用表皮材が考えられる。

この表皮材はバックコーティング層中に含まれる活性
炭が悪臭を除去し、布地に含まれる導電性の繊維、およ
びバックコーティング剤に添加された導電性の材料、例
えばカーボンブラック、金属粉、導電性繊維粉末によっ
て、静電気の蓄積を防止することができる。

以上示したように、この車両用表皮材は、人体に蓄積
する静電気の発生を抑える機能と、上記車室内の悪臭を
除去する機能とを同時に兼ね備えた実用上極めて有用な
脱臭材である。

しかしながら、この表皮材を製造する時に使用される
バックコーティング剤は、ポットライフにばらつきがあ
り、短い場合は２〜３週間で固形分が沈降し、使用不能
になる場合があり、生産性の低下やコストアップ等の問
題を誘起していた。

例えば、活性炭保持基材の製造方法（特公昭55−1143
43）では適切な分散剤を用いていないため活性炭粒子の
沈降が比較的短期間で生じていた。

また、ドクターロールやドクターブレードを用いて塗
布する際にロールまたはブレードに固形分が滞留し、塗
布不能になる場合があり、この際には、生産設備の保
守、整備が必要になり、やはり前記と同様の問題が発生
していた。

〔発明の目的〕

しかして、本発明の目的は、車室内の悪臭を効果的に
除去し、さらには車両乗車時に人体に蓄積する静電気の
発生を抑える機能を備えた表皮材を長期間に亘り、安定
に生産できるバックコーティング剤を提供することにあ
る。

〔発明の構成〕

本発明者らは、上記従来の課題を解決するために鋭意
研究を行い、バックコーティング剤のポットライフは粗
大な活性炭粒子の沈降速度および適切な分散剤を使用し
ているか否かで決まっていることを突き止め、本発明を
完成するに至った。

すなわち、本発明のバックコーティング剤は、高分子
ラテックスの固形分100重量部に対して、通常活性炭を5
0〜180重量部、分散剤を３〜20重量部添加、混合するこ
とにより得られる。活性炭の添加量が50重量部未満では
十分な脱臭性能が期待できず、180重量部を越えると、
相対的に高分子ラテックスが不足し、バックコーティン
グ剤本来の性質すなわち布地の寸法精度の向上、糸のほ
つれや目開きの防止、布地の強度向上、難燃剤の保持性
等が不十分なものになるからである。また、分散剤の添
加量が３重量部未満である場合には、バックコーティン
グ剤の安定性が不十分となり、20重量部を越えるとバッ
クコーティング剤の耐水性や耐候性が悪くなる。

活性炭の粒子径は、100μｍ以下が良い。100μｍ以上
の場合は、粒子が大き過ぎるため、バックコーティング
剤中で比較的短期間に沈降を起こし、バックコーティン
グ剤の寿命を短くしてしまう。

〔発明の作用〕

本発明の作用は、次のように考えられる。

バックコーティング剤の主成分として含有される粒子
径100μｍ以下の活性炭は、比表面積が1000m²/g以上で
あり、主に10nm付近の細孔を有する。このため、硫化水
素、メチルメルカプタン、硫化メチル、二硫化メチル等
の硫化物系臭や、トルエン、スチレン等の炭化水素系臭
の受容部位として機能し、脱臭性を発現させているもの
と考えられる。

分散剤は、活性炭を高分子ラテックス中に安定に分散
させる作用を有する。特に、分子量10000以上の合成ポ
リマーまたはセルロース誘導体からなる高分子系界面活
性剤を使用した場合には、分子の寸法が大きいために、
活性炭の細孔に侵入しないので、臭気成分に対して働く
吸着部位を占有することもなく、気化することもない。
また、化学的に安定で臭気物質との相互作用も少ない。

高分子ラテックスは、それ自身は脱臭性を殆ど有しな
いが、バックコーティング剤を布地に塗布、乾燥する際
に活性炭を覆うことなく多孔質な膜を形成する。従っ
て、本発明の構成によれば、活性炭の脱臭性能を阻害す
ることがない。

静電気除去機能については次のように考えられる。

衣服と車両用表皮材との摩擦によって発生した静電気
は、通常の表皮材を用いた場合には表皮材と衣服の表面
に帯電し、このうち衣服に帯電した静電気によって人体
に帯電する。

本発明のバックコーティング剤を導電性を布地に適用
した場合、衣服と車両用表皮材との摩擦によって発生し
た静電気は、表皮材中に含まれる導電性繊維により集電
される。さらに、集電された静電気はバックコーティン
グ剤中の活性炭により表皮材全体に拡散され、局部的な
高電圧の発生が抑えられ、除々に空中へ放電されて行
く。よって人体には、静電誘導による高電圧の静電気は
発生しない。このようにして静電気は効果的に除去さ
れ、車両降車時の不快な放電現象が防止される。

一方、本発明のバックコーティング剤が長期間に亘り
安定しているのは、バックコーティング剤組織中の活性
炭の特性が改善されたことに基づく。

水の中に分散している物質のうち、分散剤は溶解して
いる。また、高分子ラテックスはコロイド粒子として安
定に分散している。しかし、活性炭は粒子が大き過ぎる
場合、除々に沈降してしまいポットライフを決めてしま
う。沈降速度は粒子径が大きいほど速い。

本発明のバックコーティング剤に用いる活性炭は、そ
の粒子径が100μｍ以下であるため、粒子１個当たりの
重量が非常に小さく、また、比表面積が非常に大きいた
め、水の分子運動により沈降速度が相当遅くなる。この
結果本発明のバックコーティング剤は３ヶ月以上のポッ
トライフを持つことが可能となった。

〔発明の効果〕

本発明のバックコーティング剤に含まれている活性炭
は、比表面積が大きく、細孔を多数有していることか
ら、本発明のバックコーティング剤を使用した表皮材に
複合臭を除去する能力を付与する。

また、本発明のバックコーティング剤に含有される活
性炭は電気伝導性を有するため、これを導電性の布地と
組み合わせることで、脱臭機能に加え、静電気除去機能
を同時に表皮材に付与することが可能である。

さらに、この活性炭の粒子径は100μｍ以下であり、
バックコーティング剤のポットライフを３ヶ月以上に延
長することが可能である。しかも粒子径が小さくなると
ともに、その比表皮面積も増加し、本発明のバックコー
ティング剤を使用した表皮材の硫化物臭等の悪臭に対す
る脱臭性能を向上させることが可能である。

〔その他の発明〕

本発明において用いる高分子ラテックスは、バックコ
ーティング剤の主要素となるものであり、布地を構成す
る繊維と繊維とを結合させることにより、布地の寸法精
度をあげ、繊維のほつれを防止し、また、活性炭、難燃
剤等の添加物を保持し、布地に固定する結合剤の役割を
する物質である。

高分子ラテックスとしては合成樹脂ラテックスとゴム
ラテックスがあり、このうち合成樹脂ラテックスは、分
散質としての樹脂コロイド粒子と、分散媒としての水等
から構成され、バックコーティング剤の乾燥時には、粒
子相互の融着により結合剤として有効に作用する。具体
的に例示すれば、合成樹脂ラテックスは、ポリ塩化ビニ
ルラテックス、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリウ
レタンラテックス、ポリアクリル酸エステルラテック
ス、ポリ酢酸ビニルラテックス、ポリアクリロニトリル
ラテックスおよびこれらの変性体、共重合体などが挙げ
られる。また、ゴムラテックスとしては、具体的には、
天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリル
ゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、イソプレンイ
ソブチレンゴム、ポリイソブチレン、ポリブタジエン、
ポリイソプレン、ポリクロロプレン、ポリエチレンプロ
ピレン等が挙げられる。

本発明のバックコーティング剤には脱臭剤として含水
珪酸マグネシウム質粘土鉱物を添加してもよい。その添
加量は、高分子ラテックスの固形分100重量部に対し
て、粘土鉱物と活性炭との合計50〜180重量部のうち、1
0〜90重量％の範囲とする。また、この時分散剤を３〜2
0重量部添加する。粘土鉱物と活性炭の添加量の和が50
重量部未満では十分な脱臭性能が期待できず、180重量
部を越えると相対的に高分子ラテックスが不足し、バッ
クコーティング剤本来の性質すなわち布地の寸法精度の
向上、糸のほつれや目開きの防止、布地の強度向上、難
燃剤の保持性等が不十分なものになる。

また、前記粘土鉱物の含有率は、粘土鉱物と活性炭の
総量の10〜90重量％の範囲とすることが好ましい。含有
率が10重量％未満あるいは90重量％を越えた場合には、
両者のうち少ない方の吸着特性が十分発揮されないため
に脱臭性能が損なわれる。

含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物（以下粘土鉱物と称
する）は、含水珪酸マグネシウムを主成分とし、その表
面に反応性に富む水酸基を有する粘土鉱物である。この
粘土鉱物は、直径が0.05〜0.6μｍ程度の繊維からな
り、該繊維に平行に約１〜0.6nm程度の長方形の断面を
持つ細孔（チャンネル）が存在するもので、それ自体が
雰囲気中の悪臭や水蒸気を吸着する性質を有する。な
お、粘土鉱物はマグネシウムあるいは珪素の一部がアル
ミニウム、鉄、ニッケル、ナトリウム等に置換されてい
る場合もある。具体的には、セピオライト、シロタイ
ル、ラフリナイト、ファルコンドアイト、パリゴルスカ
イト等が挙げられる。また、通称でマウンテンコルク、
マウンテンレザー、マウンテンウッド、海泡石、アタパ
ルジャイトと呼ばれるものはこれにあたる。これを400
℃〜800℃の温度範囲で仮焼したものを用いてもよい。
またこの粘土鉱物は、粉末状、粒状、あるいは板状のい
ずれの形で用いてもよいが、粘土鉱物の有する細孔が残
留する程度に粉砕したものがよく、長さが10μｍ以下で
アスペクト比が100以下の微結晶の集合体であることが
好ましい。この際の粉砕は、ミキサー、ボールミル、振
動ミル、ハンマーミル、ピンミル、叩解機等を用い、湿
式粉砕または乾式粉砕により行う。

これら粘土鉱物の粒子径は、布地に付着した状態で布
地の厚みと同程度の寸法以下、具体的には約3mm以下で
あればよいが、あまり大きい場合には布地としての風合
いを悪化させるため好ましくなく、あまり小さい場合に
は高分子ラテックスの中に粘土鉱物が埋もれてしまって
脱臭性が低下する。具体的には、１〜200μｍの粒度範
囲にあることが望ましい。

本発明の活性炭として粒子径を50μｍ以下とすること
は、バックコーティング剤の寿命をさらに延長して６ヶ
月以上とし、脱臭性能をさらに向上させるという理由か
ら、より望ましい。

本発明に用いる活性炭は、結晶構造的には無定形炭素
である。その構造中には、黒鉛の基本結晶子が不規則に
配列していて、ガスまたは薬品により賦活することによ
って結晶子間の隙間や一部消失した結晶子のあとに生じ
た無数の細孔が存在している。

細孔はマクロポアー、トランジショナルポアー、ミク
ロポアーの３つに分類される。マクロポアーは半径20〜
1000オングストロームよりも大きなもので、その容積は
0.2〜0.5ml/g、表面積は0.5〜2m²/gである。トランジシ
ョナルポアーは半径20〜1000オングストロームのもの
で、容積は0.02〜1.0ml/g、表面積は１〜800m²/gであ
る。ミクロポアーは半径20オングストローム以下のもの
で、容積は0.25〜0.9ml/g、表面積は500〜1400m²/gであ
る。

雰囲気中の臭気ガス分子の殆どは、ミクロポアーに入
ることができるので、吸着容量に最も寄与するのはミク
ロポアーである。トランジショナルポアーは吸着質の細
孔内拡散速度に大きな影響をもっており、また吸着質の
相対圧が高い領域では毛管凝縮によりガスを補足する。
マクロポアーはガスの吸着には殆ど影響しない。これら
の細孔構造は、原料と賦活条件によって変化する。

活性炭の原料としては、加熱して炭化する物質は全て
該当するが、大量に安価に安定供給できる原料として鋸
屑、木炭、ヤシ殻、亜炭、泥炭、石炭、パルプ廃液等が
ある。また賦活法には、薬品賦活法とガス賦活法があ
る。薬品賦活法に使用される薬品としては、原料に対し
て脱水作用、侵食作用を持つ薬品、具体的には塩化亜
鉛、燐酸、硫酸、塩化カルシウム、水酸化ナトリウム等
や、酸化性を持つ薬品、具体的には重クロム酸カリウ
ム、過マンガン酸カリウム等が用いられる。ガス賦活法
では、まず原料を炭化させておき、次に高温でガスに接
触させて賦活する。接触させるガスとしては、水蒸気、
炭酸ガス、空気およびそれらの混合ガス等が用いられ
る。このようにして得られた活性炭のいずれも本発明に
好適に用いることができるが、特にミクロポアーの発達
したものが有効であり、具体的にはヤシ殻を原料とし、
ガス賦活法によって賦活したものが最も適する。

本発明のバックコーティング剤に含まれている粘土鉱
物と活性炭とは、比表面積と細孔の大きさの違いから吸
着物質の違いを生じ、これら効果が相まって本発明のバ
ックコーティング剤を使用した表皮材に複合臭を除去す
る能力を付与する。

本発明において活性炭あるいは粘土鉱物を高分子ラテ
ックスに安定に分散させるために使用される分散剤とし
ては、分子量10000以上の高分子系界面活性剤が好適に
用いられる。低分子の界面活性剤では、粘土鉱物または
活性炭の細孔に侵入して脱臭機能を低下させたり、低分
子の界面活性剤自体が気化してにおいの発生源になった
り、雰囲気中に存在する物質と化学反応することによっ
て悪臭を発生させる場合があるため望ましくない。分散
剤として用いられる高分子系界面活性剤としては、合成
ポリマーとセルロース誘導体とがあり、合成ポリマーと
しては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリアクリル
酸ナトリウム、ポリビニルピロリドン、スチレンマレイ
ン酸共重合体等が挙げられる。また、セルロース誘導体
としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチ
ルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げら
れる。

なお、本発明のバックコーティング剤には、その特性
を損なわない範囲で他の添加剤、例えば難燃剤を添加し
てもよい。一般的な難燃剤としては、リン系化合物、塩
素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系窒素化合物、
アンチモン化合物、ほう素化合物、アンモニウム化合物
等があり、具体例としては、リン酸第一アンモニウム、
リン酸第二アンモニウム、リン酸トリエステル、亜リン
酸エステル、フォスフォニウム塩、リン酸トリアミド、
塩素化パラフィン、デクロラン、臭化アンモニウム、テ
トラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモエタン、塩
酸グアニジン、炭酸グアニジン、リン酸グアニル尿素、
酸化アンチモン、四硼酸ナトリウム十水和物（ほう
砂）、硫酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム
等が挙げられる。

本発明のバックコーティング剤は、布地裏面に塗布
後、乾燥させて樹脂化させる。塗布量は、布地１平方メ
ートルあたり固形分量で50〜200gの範囲とし、50g/m²未
満の場合は、活性炭および粘土鉱物の量が少ないため脱
臭性能が不十分となり、200g/m²を越えて塗布すると布
地の剛性が大きくなりすぎて風合いを損なう。

本発明のバックコーティング剤に適した布地は、天然
繊維、化学繊維、またはこれら両方の繊維からなる織
布、編布、不織布であり、具体的には織物、モケット、
タオル地、トリコット、ダブルラッシェル、丸編、ニー
ドルパンチ等が挙げられる。ここでいう繊維として、木
綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、あるいはレーヨン、ア
セテート、蛋白質繊維、塩化ゴム、ポリアミド、ポリビ
ニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデ
ン、ポリアクリロニトリル、ポリエステル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリシアン化ビニ
リデン、ポリフルオロエチレン等の化学繊維が挙げられ
る。またはこれら両方の繊維からなる布地を用いてもよ
い。

また、本発明のバックコーティング剤は、表皮材表面
の摩擦によって生じる静電気を逃すため導電性を付与し
た布地と組み合わせて用いることも可能である。

ここでいう導電性の布地とは、銅、アルミニウム、ス
テンレス、カーボン、導電性高分子等の導電性の物質を
有機質繊維の中に粒子状で混合したり、該有機質繊維の
表面に真空蒸着法でコーティングしたり、該有機質繊維
とクラッドさせたもの、または導電性の物質そのものか
らなる導電性繊維を布地に対して0.1〜20重量％含有さ
せた織布、編布、不織布であり、具体的には織物、モケ
ット、タオル地、トリコット、ダブルラッシェル、丸
編、ニードルパンチ等が挙げられる。この場合、布地を
主として構成する繊維としては、木綿、麻、絹、羊毛等
の天然繊維、レーヨン、アセテート、蛋白質繊維、塩化
ゴム、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポ
リエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレ
タン、ポリシアン化ビニリデン、ポリフルオロエチレン
等の化学繊維が挙げられる。またはこれらの両方の繊維
より構成してもよい。導電性繊維の含有量が0.1重量％
未満の場合は、布地の導電性が悪いため静電気が十分に
放散されず、20重量％を越えると、導電性繊維自体の色
が布地全体の色に与える影響が大きくなり、布地が本来
持っている外観や風合いを損なうことになる。またコス
トが高くつく割りに静電気抑制効果が大きくならない。

布地への導電性繊維の添加方法としては、繊維状態で
の混合、スライバー状態でのミックス、糸状での撚糸、
フィラメント状でのミックスまたは撚糸、組織上での配
列のいずれでもよい。

また、バックコーティング剤に含有される脱臭剤とし
て活性炭と粘土鉱物との混合体を使用する場合、バック
コーティング剤に含有させる活性炭の含有量は、粘土鉱
物と活性炭の総量の40〜90％とすることが好ましい。活
性炭の含有量が40重量％に満たない場合には、静電気の
放散効果が充分でなく、また、90重量％を越えた場合に
は、上記した通り、粘土鉱物の吸着特性が十分発揮され
ないために脱臭性能が損なわれる。

また、本発明のバックコーティング剤の製造方法とし
ては、ラテックスを分散剤添加後に添加する限りにおい
て、水、粘土鉱物、活性炭、分散剤およびラテックスを
いかなる順序で混合してもよい。

分散剤が存在しない混合溶液中にラテックスを添加す
ると、ラテックス粒子同士が凝集し、沈澱してしまう恐
れがある。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明
はその要旨を越えない限りこれら実施例により何ら制限
されるものではない。

（実施例１）水500重量部に、150メッシュ（100ミクロン）以下の
椰子殻活性炭90重量部、分子量100,000のカルボキシメ
チルセルロースを４重量部入れ、プロペタ型撹拌機で５
分間3000rpmの回転数で混合撹拌した。次に、上記混合
物にアクリル酸エステルラテックスを130重量部添加し1
500rpmの回転数で３分間撹拌して、均一なバックコーテ
ィング剤を得た。

得られたバックコーティング剤中の活性炭の分散状態
を把握するため、バックコーティング剤の粘土を粘度計
により測定した。

また、比較のため、粒子径の大きな活性炭を混合した
バックコーティング剤を次のように調製した。

50メッシュ（300ミクロン）以下の椰子殻活性炭90重
量部を水500重量部にプロペラ撹拌機を用いて５分間混
合撹拌しスラリー状にした。上記スラリー590重量部
に、分子量100,000のカルボキシメチルセルロース４重
量部を添加しプロペラミキサーを用いて混合撹拌した。
分散添加後のスラリー594重量部とアクリル酸エステル
ラテックス130重量部をプロペラ撹拌機で３分間撹拌し
て、比較用のバックコーティング剤を得た。

比較例のバックコーティング剤の粘度も前記と同じよ
うに測定した。比較例は１ヶ月未満で粘度が初期の1500
cPから1000cP以下に低下したが、本実施例のバックコー
ティング剤は初期には2000cPの粘度を有し３ヶ月経過後
も、1000cP以上の粘度を有していた。このことは本実施
例のバックコーティング剤は３ヶ月経過後も活性炭の分
散状態がよく、十分使用に耐えるものであることを示し
ている。

一方、比較例は調製２週間経過後に沈澱を生じ、３週
間後に固形分の大半が沈澱し使用不可能となった。

また本実施例のバックコーティング剤を塗布して作っ
た車両用表皮材を用いて車１台分のシートアッセンブリ
ーを作製し、４ドアエダンに装着した。装着後、窓ガラ
ス、ドア、ベンチレータを閉じ室内でたばこを１本燃や
した。この状態で１日放置した後の車室内に残っている
臭気強度を把握するため12人のパネリストが車に交互に
乗り込み、車室内の臭気を６段階臭気強度表示で評価し
た。

また、比較のため、吸着剤を含まない、車両用表皮材
を上記と同じように実車に装着し、臭気の評価を行っ
た。臭気強度は比較例のものが3.5であったのに対し、
本実施例のものは2.1であり、本実施例の表皮材により
臭気を大幅に低減することができた。

なお、臭気の６段階臭気強度表示による評価におい
て、０は「無臭」、１は「やっと感知できるにおい」、
２は「何のにおいかがわかる弱い臭い」、３は「らくに
感知できるにおい」、４は「強いにおい」および５「強
烈なにおい」を示す。

（実施例２）椰子殻活性炭の粒度を325メッシュ（44ミクロン）以
下とした以外は実施例１と全く同じ組成および順序でバ
ックコーティング剤を調製した。本実施例のバックコー
ティング剤の粘度を測定したところ、６ヶ月経過後も10
00cP以上の粘度を有しており活性炭の沈降速度が遅い、
長寿命のバックコーティング剤が得られた。

（実施例３）椰子殻活性炭の粒度を400メッシュ（38ミクロン）以
下とした以外は実施例１と全く同じ組成および順序でバ
ックコーティング剤を調製した。本実施例のバックコー
ティング剤の粘度を測定したところ、６ヶ月経過後も10
00cP以上の粘度を有しており活性炭の沈降速度が遅い、
長寿命のバックコーティング剤が得られた。

（実施例４）実施例１とは、異なった順序で以下のように、バック
コーティング剤を調製した。

325メッシュ以下の椰子殻活性炭90重量部、分子量10
0,000のカルボキシメチルセルロース４重量部をオムニ
ミキサーを用いて乾式混合し、混合粉末とした。上記混
合粉末94重量部と水500重量部をホモミキサーで３分間
混合撹拌しスラリー状にした。上記スラリー594重量部
とアクリル酸エステルラテックス130重量部をプロペラ
撹拌機で３分間撹拌して、均一なバックコーティング剤
を得た。

本実施例のバックコーティング剤は６ヶ月経過後も10
00cP以上の粘度を有しており、活性炭の沈降速度が遅
い、長寿命のバックコーティング剤が得られた。

（実施例５）実施例１とは、異なった順序で以下のように、バック
コーティング剤を調製した。

325メッシュ以下の椰子殻活性炭90重量部を水500重量
部にプロペラ撹拌機を用いて５分間混合撹拌しスラリー
状にした。上記スラリー590重量部に、分子量100,000の
カルボキシメチルセルロース４重量部を添加しプロペラ
ミキサーを用いて混合撹拌した。分散剤添加後のスラリ
ー594重量部とアクリル酸エステルラテックス130重量部
をプロペラ撹拌機で３分間撹拌して、均一なバックコー
ティング剤を得た。

（実施例６）水500重量部に、100メッシュ以下のセピオライト45重
量部、150メッシュ（100ミクロン）以下のヤシ殻活性炭
45重量部、分子量100,000のカルボキシメチルセルロー
スを４重量部入れ、プロペラ型撹拌機で５分間3000rpm
の回転数で混合撹拌した。次に、上記混合物にアクリル
酸エステルラテックスを130重量部添加し、1500rpmの回
転数で３分間撹拌して、均一なバックコーティング剤を
得た。

得られたバックコーティング剤中の活性炭の分散状態
を把握するため、バックコーティング剤の粘度を粘度計
により測定した。

また、比較のため、粒子径の大きな活性炭を混合した
バックコーティング剤を次のように調整した。

100メッシュ以下のセピオライト45重量部と50メッシ
ュ（300ミクロン）以下のヤシ殻活性炭45重量部を水500
重量部にプロペラ撹拌機を用いて５分間混合撹拌し、ス
ラリー状にした。

上記スラリー590重量部に、分子量100,000のカルボキ
シメチルセルロース４重量部を添加しプロペラミキサー
を用いて混合撹拌した。分散剤添加後のスラリー594重
量部とアクリル酸エステルラテックス130重量部をプロ
ペラ撹拌機で３分間撹拌して、比較用のバックコーティ
ング剤を得た。

比較例のバックコーティング剤の粘度も、前記と同じ
ように測定した。比較例は１ヵ月未満で粘度が初期の15
00cPから1000cP以下に低下したが、本実施例のバックコ
ーティング剤は、初期には2000cPの粘度を有し、３ヵ月
経過後も、1000cP以上の粘度を有していた。このこと
は、本実施例のバックコーティング剤は６ヵ月経過後も
活性炭の分散状態がよく、十分使用に耐えるものである
ことを示している。

一方、比較例は、調製２週間経過後に沈澱を生じ、３
週間後に固形分の大半が沈澱し使用不可能となった。

また実施例のバックコーティング剤を塗布して作った
車両用表皮材を用いて車１台分のシートアッセンブリー
を作製し、４ドアセダンに装着した。装着後、窓ガラ
ス、ドア、ベンチレータを閉じ室内でたばこを１本燃や
した。この状態で１日放置した後の車室内に残っている
臭気強度を把握するため12人のパネリストが車に交互に
乗り込み、車室内の臭気を６段階臭気強度表示で評価し
た。

また、比較のため、吸着剤を含まない車両用表皮材を
上記と同じように実車に装着し、臭気の評価を行った。
臭気強度は比較例のものが3.5であったのに対し、本実
施例のものは1.6であり、本実施例の表皮材により臭気
を大幅に低減することができた。

尚、臭気の６段階臭気強度表示による評価において、
０は「無臭」、１は「やっと感知できるにおい」、２は
「何のにおいかがわかる弱いにおい」、３は「らくに感
知できるにおい」、４は「強いにおい」および５は「強
烈なにおい」を示す。

（実施例７）ヤシ殻活性炭の粘度を325メッシュ（44ミクロン）以
下とした以外は、実施例６と全く同じ組成および順序で
バックコーティング剤を調製した。本実施例のバックコ
ーティング剤の粘土を測定したところ、６ヵ月経過後も
1000cP以上の粘度を有しており、活性炭の沈降速度が遅
い、長寿命のバックコーティング剤が得られた。

（実施例８）ヤシ殻活性炭の粒度を400メッシュ（38ミクロン）以
下とした以外は、実施例６と全く同じ組成および順序で
バックコーティング剤を調製した。本実施例のバックコ
ーティング剤の粘度を測定したところ、６ヵ月経過後も
1000cP以上の粘度を有しており、活性炭の沈降速度が遅
い、長寿命のバックコーティング剤がえられた。

（実施例９）実施例６とは異なった順序で、以下のようにバックコ
ーティング剤を調製した。

100メッシュ以下のセピオライト45重量部、325メッシ
ュ以下のヤシ殻活性炭45重量部、分子量100,000のカル
ボキシルメチルセルロース４重量部をオムニミキサーを
用いて乾式混合し、混合粉末とした。上記混合粉末94重
量部と水500重量部をホモミキサーで３分間混合撹拌し
スラリー状にした。上記スラリー594重量部とアクリル
酸エステルラテックス130重量部をプロペラ撹拌機で３
分間撹拌して、均一なバックコーティング剤を得た。

本実施例のバックコーティング剤は、６ヵ月経過後も
1000cP以上の粘度を有しており、活性炭の沈降速度が遅
い、長寿命のバックコーティング剤が得られた。

（実施例10）実施例６とは異なった順序で、以下のようにバックコ
ーティング剤を調製した。

100メッシュ以下のセピオライト45重量部と325メッシ
ュ以下のヤシ殻活性炭45重量部を水500重量部にプロペ
ラ撹拌機を用いて５分間混合撹拌し、スラリー状にし
た。

上記スラリー590重量部に、分子量100,000のカルボキ
シメチルセルロース４重量部を添加し、プロペラミキサ
ーを用いて混合撹拌した。分散剤添加後のスラリー594
重量部とアクリル酸エステルラテックス130重量部はプ
ロペラ撹拌機で３分間撹拌して、均一なバックコーティ
ング剤を得た。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者関原孝俊愛知県刈谷市豊田町１丁目１番地豊田紡織株式会社内 (72)発明者松山昭博愛知県刈谷市豊田町１丁目１番地豊田紡織株式会社内 (72)発明者荒木収愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者山田嘉夫愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内審査官松縄正登 (56)参考文献特開平２−145864（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−282927（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) D06M 15/00 - 15/715 D06M 11/00 - 11/84

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】高分子ラテックスの固形分100重量部に対
して粒子径100μｍ以下の活性炭50〜180重量部と、分散
剤３〜20重量部とからなる布地のバックコーティング
剤。
【請求項２】請求項（１）記載のバックコーティング剤
に含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物を活性炭との総量50
〜180重量部のうち10〜90重量％添加することを特徴と
する布地のバックコーティング剤。