JP2989541B2 - 銅及び銅基合金の圧延方法 - Google Patents
銅及び銅基合金の圧延方法Info
- Publication number
- JP2989541B2 JP2989541B2 JP8097305A JP9730596A JP2989541B2 JP 2989541 B2 JP2989541 B2 JP 2989541B2 JP 8097305 A JP8097305 A JP 8097305A JP 9730596 A JP9730596 A JP 9730596A JP 2989541 B2 JP2989541 B2 JP 2989541B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- rolling
- slab
- rolled
- hot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 45
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims description 45
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims description 45
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims description 23
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 20
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 32
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 25
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 3
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000007634 remodeling Methods 0.000 description 1
- 239000007779 soft material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、銅及び銅基合金の
スラブ鋳片の熱間圧延方法に関するものであり、特には
軟質で表面切削工程での切削性が良くない銅及び銅基合
金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の板
厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で常温まで冷却
し、さらに同一圧延機において、目標の板厚まで冷間圧
延をして、表面切削工程での切削性を向上させることを
特徴とする銅及び銅基合金の圧延方法に関する。
スラブ鋳片の熱間圧延方法に関するものであり、特には
軟質で表面切削工程での切削性が良くない銅及び銅基合
金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の板
厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で常温まで冷却
し、さらに同一圧延機において、目標の板厚まで冷間圧
延をして、表面切削工程での切削性を向上させることを
特徴とする銅及び銅基合金の圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】銅及び銅基合金の熱間圧延は、鋳造され
たスラブ及びブルームを所定温度に加熱することにより
材料の変形抵抗を小さくし、短時間に２個のロールに大
きな力を加えながら、ロール間にスラブ及びブルームを
通過させることにより所定の板厚に加工するものであ
る。熱間圧延機には、１組のロールを中心に往復して圧
延を行うリバースミルと複数組のロールを用いた、一方
向に圧延を行うタンデムミルに分類される。銅及び銅基
合金では熱間圧延中に板表面に緻密な酸化スケールや表
面欠陥を生じるため、熱間圧延後に表面から０．３ｍｍ
〜０．８ｍｍの範囲を切削して、酸化スケール及び表面
欠陥を除去する必要がある。
たスラブ及びブルームを所定温度に加熱することにより
材料の変形抵抗を小さくし、短時間に２個のロールに大
きな力を加えながら、ロール間にスラブ及びブルームを
通過させることにより所定の板厚に加工するものであ
る。熱間圧延機には、１組のロールを中心に往復して圧
延を行うリバースミルと複数組のロールを用いた、一方
向に圧延を行うタンデムミルに分類される。銅及び銅基
合金では熱間圧延中に板表面に緻密な酸化スケールや表
面欠陥を生じるため、熱間圧延後に表面から０．３ｍｍ
〜０．８ｍｍの範囲を切削して、酸化スケール及び表面
欠陥を除去する必要がある。
【０００３】一方、熱間圧延後の板の切削は、ハイス及
び超硬合金を用いたねじれ刃平フライスカッターで切削
を行う。圧延後の切削に用いられるカッターは、幅の広
い板の表面を高能率に切削することが要求されるため、
幅・径ともに大型であり、例えばカッター幅８００〜１
６００ｍｍ、外径２００〜３００ｍｍの寸法が一般的で
ある。銅及び銅基合金、特に純銅等の軟質材では、切り
屑が刃先に溶着し、仕上げ面を損ねたり、構成刃先を生
成し、仕上げ面がむしれ、安定した表面品質を供給でき
ない。この場合、切削による欠陥を防止するため、切削
速度を変更したり、切削工具の材質を変更する工夫が一
般的にとられている。
び超硬合金を用いたねじれ刃平フライスカッターで切削
を行う。圧延後の切削に用いられるカッターは、幅の広
い板の表面を高能率に切削することが要求されるため、
幅・径ともに大型であり、例えばカッター幅８００〜１
６００ｍｍ、外径２００〜３００ｍｍの寸法が一般的で
ある。銅及び銅基合金、特に純銅等の軟質材では、切り
屑が刃先に溶着し、仕上げ面を損ねたり、構成刃先を生
成し、仕上げ面がむしれ、安定した表面品質を供給でき
ない。この場合、切削による欠陥を防止するため、切削
速度を変更したり、切削工具の材質を変更する工夫が一
般的にとられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、切削速
度の変更は大規模な設備改造を必要としたり、また、生
産性を著しく悪化させる問題点があり、さらに切削工具
の変更は工具寿命を著しく短くさせる等の問題点があっ
た。
度の変更は大規模な設備改造を必要としたり、また、生
産性を著しく悪化させる問題点があり、さらに切削工具
の変更は工具寿命を著しく短くさせる等の問題点があっ
た。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であり、軟質で表面切削工程での切削性が良くない銅及
び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に表面切削工
程での切削性を向上させることを課題とするものであ
る。
であり、軟質で表面切削工程での切削性が良くない銅及
び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に表面切削工
程での切削性を向上させることを課題とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記の目的を
達成するために鋭意研究を重ねた。その結果、銅及び銅
基合金を熱間圧延後の表面切削工程で切削性を向上させ
るためには、表面切削前に銅及び銅基合金の硬さを上げ
る必要性を見い出し、硬さを上げるためには銅及び銅基
合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の
板厚まで熱間圧延した後、熱間圧延テーブル上で冷却を
行い、同一圧延機で目標厚さまで冷間圧延を行うことに
より、銅及び銅基合金の切削性が向上することを知見
し、本発明をなすに至った。
達成するために鋭意研究を重ねた。その結果、銅及び銅
基合金を熱間圧延後の表面切削工程で切削性を向上させ
るためには、表面切削前に銅及び銅基合金の硬さを上げ
る必要性を見い出し、硬さを上げるためには銅及び銅基
合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の
板厚まで熱間圧延した後、熱間圧延テーブル上で冷却を
行い、同一圧延機で目標厚さまで冷間圧延を行うことに
より、銅及び銅基合金の切削性が向上することを知見
し、本発明をなすに至った。
【０００７】すなわち、本発明に係る銅及び銅基合金の
圧延方法は、軟質で表面切削工程での切削性が良くない
銅及び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラ
ブを所定の板厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で
常温まで冷却し、さらに同一圧延機において、所定の板
厚まで冷間圧延をして、表面切削工程での切削性を向上
させることを特徴とするものである。
圧延方法は、軟質で表面切削工程での切削性が良くない
銅及び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該スラ
ブを所定の板厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上で
常温まで冷却し、さらに同一圧延機において、所定の板
厚まで冷間圧延をして、表面切削工程での切削性を向上
させることを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明の作用について説明
する。本発明において、熱間圧延後に冷間圧延する理由
は、表面切削工程の切削性を向上させるためである。こ
の意味から、本発明において熱間圧延後の冷間圧延で
は、硬さを１００ＨＶ以上にすることが望ましい。しか
しながら、硬さが大きくなると、切削抵抗が大きくな
り、また工具摩耗が激しくなることから、その上限は３
００ＨＶが望ましい。また、熱間圧延後に同一の圧延機
で冷間圧延する理由は、銅及び銅基合金条の製造工程を
増やすことなく、低コストで製造するためである。
する。本発明において、熱間圧延後に冷間圧延する理由
は、表面切削工程の切削性を向上させるためである。こ
の意味から、本発明において熱間圧延後の冷間圧延で
は、硬さを１００ＨＶ以上にすることが望ましい。しか
しながら、硬さが大きくなると、切削抵抗が大きくな
り、また工具摩耗が激しくなることから、その上限は３
００ＨＶが望ましい。また、熱間圧延後に同一の圧延機
で冷間圧延する理由は、銅及び銅基合金条の製造工程を
増やすことなく、低コストで製造するためである。
【０００９】本発明は、タフピッチ銅のような比較的軟
質の銅及び銅合金を対象とするが、銅及び銅基合金の成
分、及びその配合比率の範囲を限定するものではない。
また、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工条件、冷却
方法、冷間圧延加工条件、及び表面切削条件は一実施例
に過ぎず、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工履歴、
冷却方法、冷間圧延加工条件の範囲を限定するものでは
ない。
質の銅及び銅合金を対象とするが、銅及び銅基合金の成
分、及びその配合比率の範囲を限定するものではない。
また、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工条件、冷却
方法、冷間圧延加工条件、及び表面切削条件は一実施例
に過ぎず、スラブ寸法、加熱温度、熱間圧延加工履歴、
冷却方法、冷間圧延加工条件の範囲を限定するものでは
ない。
【００１０】
【実施例】次に、本発明に係る実施例及び比較例につい
て説明する。本実施例においては、垂直型連続鋳造機で
鋳造された、酸素を０．０３％含有するタフピッチ銅の
スラブを用いて、熱間圧延及び表面切削を行った。
て説明する。本実施例においては、垂直型連続鋳造機で
鋳造された、酸素を０．０３％含有するタフピッチ銅の
スラブを用いて、熱間圧延及び表面切削を行った。
【００１１】本発明の効果を明らかにするため次の実験
を行った。垂直型連続鋳造炉で鋳造された厚さ１８０ｍ
ｍのタフピッチ銅のスラブを連続加熱炉により８００℃
まで加熱し、熱間圧延機で厚さ１５ｍｍまで熱間圧延を
行った後、該熱間圧延機テーブル上で常温まで冷却し、
さらに該熱間圧延機において８ｍｍまで冷間圧延を行っ
た。該タフピッチ銅を表面切削工程で０．４ｍｍの切削
を行い、切削後の表面欠陥の観察を行った。
を行った。垂直型連続鋳造炉で鋳造された厚さ１８０ｍ
ｍのタフピッチ銅のスラブを連続加熱炉により８００℃
まで加熱し、熱間圧延機で厚さ１５ｍｍまで熱間圧延を
行った後、該熱間圧延機テーブル上で常温まで冷却し、
さらに該熱間圧延機において８ｍｍまで冷間圧延を行っ
た。該タフピッチ銅を表面切削工程で０．４ｍｍの切削
を行い、切削後の表面欠陥の観察を行った。
【００１２】また、比較例として垂直型連続鋳造炉で鋳
造された厚さ１８０ｍｍのタフピッチ銅のスラブを連続
加熱炉により８００℃まで加熱し、熱間圧延機で厚さ８
ｍｍまで熱間圧延を行い、表面切削工程で０．４ｍｍの
切削を行い、切削後の表面欠陥の観察を行った。
造された厚さ１８０ｍｍのタフピッチ銅のスラブを連続
加熱炉により８００℃まで加熱し、熱間圧延機で厚さ８
ｍｍまで熱間圧延を行い、表面切削工程で０．４ｍｍの
切削を行い、切削後の表面欠陥の観察を行った。
【００１３】本発明の結果、表面切削ラインで観察され
た表面欠陥の個数を比較例とともに表１に示した。その
結果は、表１から明らかなように、従来の熱間圧延のみ
の材料に比べ、熱間圧延機で所定の板厚まで熱間圧延を
行い、同一圧延機で冷却及び冷間圧延を行った材料は、
表面切削後の表面欠陥が減少した。
た表面欠陥の個数を比較例とともに表１に示した。その
結果は、表１から明らかなように、従来の熱間圧延のみ
の材料に比べ、熱間圧延機で所定の板厚まで熱間圧延を
行い、同一圧延機で冷却及び冷間圧延を行った材料は、
表面切削後の表面欠陥が減少した。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】以上説明した本発明によれば、軟質で表
面切削工程での切削性が良くない銅及び銅基合金のスラ
ブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の板厚まで熱
間圧延した後、圧延テーブル上で常温まで冷却し、さら
に同一圧延機において、所定の板厚まで冷間圧延をし
て、表面切削工程での切削性を向上させることにより、
表面切削時の表面欠陥を減少することができる。
面切削工程での切削性が良くない銅及び銅基合金のスラ
ブ鋳片を圧延加工する際に該スラブを所定の板厚まで熱
間圧延した後、圧延テーブル上で常温まで冷却し、さら
に同一圧延機において、所定の板厚まで冷間圧延をし
て、表面切削工程での切削性を向上させることにより、
表面切削時の表面欠陥を減少することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 軟質で表面切削工程での切削性が良くな
い銅及び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該ス
ラブを所定の板厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上
で常温まで冷却し、さらに同一圧延機において、目標の
板厚まで冷間圧延をして、表面切削工程での切削性を向
上させることを特徴とする銅及び銅基合金の圧延方法。 - 【請求項２】 軟質で表面切削工程での切削性が良くな
い銅及び銅基合金のスラブ鋳片を圧延加工する際に該ス
ラブを所定の板厚まで熱間圧延した後、圧延テーブル上
で常温まで冷却し、さらに同一圧延機において、目標の
板厚まで冷間圧延をして表面硬度を高め、その後カッタ
ーで表面切削を行うことを特徴とする銅及び銅基合金の
製造方法。 - 【請求項３】 熱間圧延後の冷間圧延で、硬さを１００
ＨＶ〜３００ＨＶに調整する請求項１乃至２の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8097305A JP2989541B2 (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8097305A JP2989541B2 (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09262604A JPH09262604A (ja) | 1997-10-07 |
| JP2989541B2 true JP2989541B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=14188784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8097305A Expired - Fee Related JP2989541B2 (ja) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | 銅及び銅基合金の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2989541B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA3091392A1 (en) * | 2018-06-13 | 2019-12-19 | Novelis Inc. | Hybrid rolling mill |
-
1996
- 1996-03-28 JP JP8097305A patent/JP2989541B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09262604A (ja) | 1997-10-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7581240B2 (ja) | スパーク浸食切断のためのワイヤ電極および該ワイヤ電極を生産する方法 | |
| CA2299372C (en) | Method for producing welded cu and cu alloy pipes | |
| US20050000678A1 (en) | Method for processing a continuously cast metal slab or strip, and plate or strip produced in this way | |
| CN109628803B (zh) | 一种4017-h2x状态铝合金花纹板及其制备方法 | |
| WO2020017123A1 (ja) | フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 | |
| AU2005334649A2 (en) | Process and plant for manufacturing steel plates without interruption | |
| WO2009123059A1 (ja) | Ｃｕ－Ｇａ合金の圧延方法 | |
| CN113981266B (zh) | 一种高性能磷青铜带及其生产工艺 | |
| JP2989541B2 (ja) | 銅及び銅基合金の圧延方法 | |
| JP2013252558A (ja) | 粗大な炭化物の生成を抑制したマルテンサイト系ステンレス鋼薄板の製造方法 | |
| CN112404130B (zh) | 一种控制s45c脱碳方法 | |
| JPH07251265A (ja) | 鋼鋳片のスカーフィング方法 | |
| JP3896431B2 (ja) | 銅または銅合金の製造方法 | |
| US2260914A (en) | Producing copper-base-alloy rod or the like | |
| RU2852078C1 (ru) | Способ изготовления многокомпонентных припоев на медно-никелево-марганцевой основе | |
| US2237243A (en) | Method of making corrosion resistant metal strip | |
| US12053810B2 (en) | Methods of sheet metal production and sheet metal products produced thereby | |
| JP2989542B2 (ja) | 銅及び銅基合金の圧延方法 | |
| CN112195425B (zh) | 一种5050铝合金的加工工艺 | |
| JPH10156408A (ja) | 熱間圧延用スラブの幅圧下プレス用金型及び幅圧下方法 | |
| US1987628A (en) | Method of manufacturing nonferrous alloy sheets and strips | |
| JPH06335706A (ja) | 表面品質の優れた熱延鋼板の製造方法 | |
| JP2006239760A (ja) | 銅合金の製造方法 | |
| JP3057987B2 (ja) | 打抜加工性が優れたチタン合金材および打抜加工方法 | |
| JP5605691B2 (ja) | マグネシウム合金板材およびその製造方法、並びに金型 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990914 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071008 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081008 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081008 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091008 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |