JP2989764B2 - オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸受製造用鋳型 - Google Patents
オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸受製造用鋳型Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、使用中に焼き付き
を防止するためのオイルの供給を必要としないオイルレ
ス軸受、オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸
受製造用鋳型に関する。
を防止するためのオイルの供給を必要としないオイルレ
ス軸受、オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸
受製造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】上下一対のプラスチック金型、プレス金
型による樹脂成形においては、上下一方の金型を固定
し、他方の金型を上下動して成形している。この可動側
のプラスチック金型、プレス金型は、樹脂成形品の正確
性を期するため、可動側の金型の両端を金属製のシャフ
トに嵌合する金属製の軸受に固定し、この軸受をシャフ
ト上を摺動させて行っている。この軸受がシャフト上を
摺動すると、軸受とシャフトとの摩擦熱が生じ、軸受と
シャフトとが焼き付くという問題がある。軸受とシャフ
トが焼き付くと、軸受がシャフト上を摺動しなくなって
しまう。
型による樹脂成形においては、上下一方の金型を固定
し、他方の金型を上下動して成形している。この可動側
のプラスチック金型、プレス金型は、樹脂成形品の正確
性を期するため、可動側の金型の両端を金属製のシャフ
トに嵌合する金属製の軸受に固定し、この軸受をシャフ
ト上を摺動させて行っている。この軸受がシャフト上を
摺動すると、軸受とシャフトとの摩擦熱が生じ、軸受と
シャフトとが焼き付くという問題がある。軸受とシャフ
トが焼き付くと、軸受がシャフト上を摺動しなくなって
しまう。
【０００３】従来は、この軸受にオイルを供給すること
によって軸受とシャフトの焼き付きを防止していた。し
かし、プラスチック金型、プレス金型による樹脂成形を
行っている場合、軸受にオイルを供給するには、作業を
一旦中止してオイルを供給しなければならない。そこ
で、近年、使用中に焼き付きを防止するためのオイルの
供給を必要としないオイルレス軸受が開発されている。
このオイルレス軸受は、金属で円筒状に形成し、円筒外
側面から内側面に貫通する穴を形成し、この穴内に例え
ば、二硫化モリブデンの固体潤滑剤を圧入、流し込み、
接着剤で固定する等の方法で取り付けている。
によって軸受とシャフトの焼き付きを防止していた。し
かし、プラスチック金型、プレス金型による樹脂成形を
行っている場合、軸受にオイルを供給するには、作業を
一旦中止してオイルを供給しなければならない。そこ
で、近年、使用中に焼き付きを防止するためのオイルの
供給を必要としないオイルレス軸受が開発されている。
このオイルレス軸受は、金属で円筒状に形成し、円筒外
側面から内側面に貫通する穴を形成し、この穴内に例え
ば、二硫化モリブデンの固体潤滑剤を圧入、流し込み、
接着剤で固定する等の方法で取り付けている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように円筒に外側
面から内側面に貫通する穴を複数個形成し、この穴に二
硫化モリブデンの固体潤滑剤を圧入、流し込み、接着剤
で固定する等の方法で取り付けているため、使用中に脱
落したり、抉れた状態になりやすく、潤滑剤としての作
用が損なわれることがある。
面から内側面に貫通する穴を複数個形成し、この穴に二
硫化モリブデンの固体潤滑剤を圧入、流し込み、接着剤
で固定する等の方法で取り付けているため、使用中に脱
落したり、抉れた状態になりやすく、潤滑剤としての作
用が損なわれることがある。
【０００５】本発明の目的は、摺動面に潤滑剤の被膜を
均一に形成でき、熱衝撃性及び耐薬品性が高く、熱に強
く、熱膨張率が小さく使用中に脱落したり、固体潤滑剤
がえぐれた状態になることがないようにすることにあ
る。
均一に形成でき、熱衝撃性及び耐薬品性が高く、熱に強
く、熱膨張率が小さく使用中に脱落したり、固体潤滑剤
がえぐれた状態になることがないようにすることにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、軸方向一端の周端部に複数個の切欠きを形成しＣＯ
2 法などの固化方法で砂を固化して円柱体を形成し，円
板状に形成し軸方向一端の周端部に前記円柱体に形成さ
れた切欠きの位置に対向する位置にそれぞれ切欠きを形
成すると共に、軸方向他端の周端部に軸方向一端に形成
する切欠きの位置と位相差をもって複数個の切欠きを形
成しＣＯ2 法などの固化方法で砂を固化して中間体を形
成し，前記２つの円柱体の間に前記複数個の中間体を周
端部に形成される切欠きが互いに合わさるように重ね合
わせて接着し，前記円柱体の切欠きと前記中間体の切欠
きによって形成される有底孔に固体潤滑剤を挿入接着し
て中子を形成し，大径の円柱状にくり貫いた筒状本体形
成部と該筒状本体形成部の両端に前記中子の径と同一の
径の円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木収納部とを
形成し，上下２つに分割してなる鋳型の巾木収納部に前
記中子の両端部を渡すように嵌合せしめて前記中子を鋳
型に収納し，前記鋳型の筒状本体形成部内に熔湯を注入
し、前記中子の外周面に取り付けた固体潤滑剤を筒状本
体の内壁面に鋳ぐるみ，熔湯が冷却固化した後、鋳型を
開いて筒状本体を取り出し、該筒状本体の筒部に収納さ
れている中子を崩し、筒状本体の内壁面より内側に突出
している前記固体潤滑剤を削り落すことによって成形す
るようにしたものである。このように形成することによ
り、容易にオイルレス軸受を製造するための中子を製造
することができ、容易にオイルレス軸受を製造すること
ができる。
は、軸方向一端の周端部に複数個の切欠きを形成しＣＯ
2 法などの固化方法で砂を固化して円柱体を形成し，円
板状に形成し軸方向一端の周端部に前記円柱体に形成さ
れた切欠きの位置に対向する位置にそれぞれ切欠きを形
成すると共に、軸方向他端の周端部に軸方向一端に形成
する切欠きの位置と位相差をもって複数個の切欠きを形
成しＣＯ2 法などの固化方法で砂を固化して中間体を形
成し，前記２つの円柱体の間に前記複数個の中間体を周
端部に形成される切欠きが互いに合わさるように重ね合
わせて接着し，前記円柱体の切欠きと前記中間体の切欠
きによって形成される有底孔に固体潤滑剤を挿入接着し
て中子を形成し，大径の円柱状にくり貫いた筒状本体形
成部と該筒状本体形成部の両端に前記中子の径と同一の
径の円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木収納部とを
形成し，上下２つに分割してなる鋳型の巾木収納部に前
記中子の両端部を渡すように嵌合せしめて前記中子を鋳
型に収納し，前記鋳型の筒状本体形成部内に熔湯を注入
し、前記中子の外周面に取り付けた固体潤滑剤を筒状本
体の内壁面に鋳ぐるみ，熔湯が冷却固化した後、鋳型を
開いて筒状本体を取り出し、該筒状本体の筒部に収納さ
れている中子を崩し、筒状本体の内壁面より内側に突出
している前記固体潤滑剤を削り落すことによって成形す
るようにしたものである。このように形成することによ
り、容易にオイルレス軸受を製造するための中子を製造
することができ、容易にオイルレス軸受を製造すること
ができる。
【０００７】請求項２に記載の発明は、固体潤滑剤を、
黒鉛で構成したものである。このように固体潤滑剤とし
てこのような黒鉛で構成することにより、熱に強く、熱
による膨脹率が小さくでき、耐熱衝撃性、耐薬品性を高
くすることができる。
黒鉛で構成したものである。このように固体潤滑剤とし
てこのような黒鉛で構成することにより、熱に強く、熱
による膨脹率が小さくでき、耐熱衝撃性、耐薬品性を高
くすることができる。
【０００８】請求項３に記載の発明は、固体潤滑剤を、
円柱状のピン形状に形成したものである。このように円
柱形状のピン状にすることによって、軸受け内壁面とシ
ャフトの間に均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成す
ることができる。
円柱状のピン形状に形成したものである。このように円
柱形状のピン状にすることによって、軸受け内壁面とシ
ャフトの間に均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成す
ることができる。
【０００９】請求項４に記載の発明は、円柱体の切欠き
と中間体の切欠きによって形成される中子の有底孔を、
中心線に向かって周端部を等間隔に分けて外周面に形成
したものである。このように構成することによって、ど
の固体潤滑剤も軸受内壁面において常に円形を保つこと
ができ、均一に軸受け内壁面とシャフトの間に固体潤滑
剤（黒鉛）の被膜を形成することができる。
と中間体の切欠きによって形成される中子の有底孔を、
中心線に向かって周端部を等間隔に分けて外周面に形成
したものである。このように構成することによって、ど
の固体潤滑剤も軸受内壁面において常に円形を保つこと
ができ、均一に軸受け内壁面とシャフトの間に固体潤滑
剤（黒鉛）の被膜を形成することができる。
【００１０】請求項５に記載の発明は、中子の有底孔
を、相隣り合う形成位置が段差をもって規則正しく形成
したものである。したがって、軸受内壁面のほぼ全体
に、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成することが
できる。
を、相隣り合う形成位置が段差をもって規則正しく形成
したものである。したがって、軸受内壁面のほぼ全体
に、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成することが
できる。
【００１１】請求項６に記載の発明は、切欠きを形成す
る半円柱状の突起を中心線に向かって周端上を等間隔に
複数個配列した第１の板部材と、該第１の板部材の前記
突起の一部に嵌合する凹部を形成すると共に前記突起の
一部を覆って円柱体の外径を規制する中空状の第１の枠
部材とによって構成された円柱体形成型と，切欠きを形
成する半円柱状の突起を中心線に向かって周端上を等間
隔に複数個配列した第２の板部材と、該第２の板部材の
突起の一部に嵌合する凹部を一端に形成し、中間体の外
径及び厚さを規制し中空状に形成すると共に、他端に前
記一端の凹部形成位置と円周方向にずれた位置から切欠
きを形成する半円柱状の突起を中心線に向かって突き出
して、他端の周端上を等間隔に複数個配列してなる中間
体形成型と，によって構成される中子取と，軸受の外形
を型取り、両端に巾木を形成してなる主型と，前記主型
を砂に埋没させて、砂をＣＯ2 法、シェルモールド法な
どの固化方法で固化して大径の半円柱状にくり貫いた筒
状本体形成部と該筒状本体形成部の両端に筒状本体形成
部より小径の半円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木
収納部とを形成してなる上鋳型と、砂をＣＯ2 法、シェ
ルモールド法などの固化方法で固化して大径の半円柱状
にくり貫いた筒状本体形成部と該筒状本体形成部の両端
に筒状本体形成部より小径の半円柱状にくり貫いた巾木
を収納する巾木収納部とを形成してなる下鋳型によって
構成してなる鋳型と，によって構成してなるものであ
る。このように中子を円柱体形成型と中間体形成型の２
つの型を用いて構成しているため、中子の外周面に容易
に固体潤滑剤を取り付けることができ、オイルレス軸受
を容易に製造することができる。
る半円柱状の突起を中心線に向かって周端上を等間隔に
複数個配列した第１の板部材と、該第１の板部材の前記
突起の一部に嵌合する凹部を形成すると共に前記突起の
一部を覆って円柱体の外径を規制する中空状の第１の枠
部材とによって構成された円柱体形成型と，切欠きを形
成する半円柱状の突起を中心線に向かって周端上を等間
隔に複数個配列した第２の板部材と、該第２の板部材の
突起の一部に嵌合する凹部を一端に形成し、中間体の外
径及び厚さを規制し中空状に形成すると共に、他端に前
記一端の凹部形成位置と円周方向にずれた位置から切欠
きを形成する半円柱状の突起を中心線に向かって突き出
して、他端の周端上を等間隔に複数個配列してなる中間
体形成型と，によって構成される中子取と，軸受の外形
を型取り、両端に巾木を形成してなる主型と，前記主型
を砂に埋没させて、砂をＣＯ2 法、シェルモールド法な
どの固化方法で固化して大径の半円柱状にくり貫いた筒
状本体形成部と該筒状本体形成部の両端に筒状本体形成
部より小径の半円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木
収納部とを形成してなる上鋳型と、砂をＣＯ2 法、シェ
ルモールド法などの固化方法で固化して大径の半円柱状
にくり貫いた筒状本体形成部と該筒状本体形成部の両端
に筒状本体形成部より小径の半円柱状にくり貫いた巾木
を収納する巾木収納部とを形成してなる下鋳型によって
構成してなる鋳型と，によって構成してなるものであ
る。このように中子を円柱体形成型と中間体形成型の２
つの型を用いて構成しているため、中子の外周面に容易
に固体潤滑剤を取り付けることができ、オイルレス軸受
を容易に製造することができる。
【００１２】請求項７に記載の発明は、円柱体形成型
を、第１の枠部材を２つに分割可能に構成したもので、
中間体形成型は、第２の枠部材を２つに分割可能に構成
したものである。したがって、中子を容易に形成するこ
とができる。
を、第１の枠部材を２つに分割可能に構成したもので、
中間体形成型は、第２の枠部材を２つに分割可能に構成
したものである。したがって、中子を容易に形成するこ
とができる。
【００１３】
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。図１には、本発明に係るオイルレス軸受の
実施の形態が示されている。図において、１はオイルレ
ス軸受で、円筒状に形成される金属筒２の内壁面には、
複数個の有底孔３が形成されている。この有底孔３のそ
れぞれには、円板状の固体潤滑剤４が埋め込まれてい
る。この固体潤滑剤４は、具体的には、黒鉛（グラファ
イト）で、炭素の同素体の１つで、６炭素環が二次元的
に連なった層が積み重なった層状構造をもつ六方晶系の
結晶で、天然にも、産状によってウロコ状黒鉛、土状黒
煙などと呼ばれるものが産出するが、無定形炭素を２５
００〜３０００℃に加熱（黒鉛化）して得られる人造黒
鉛（完全な黒鉛構造にするためには３０００℃以上の加
熱が必要）が主である。固体潤滑剤としてこのような黒
鉛で構成することにより、熱に強く、熱による膨脹率が
小さく、耐熱衝撃性、耐薬品性が高くすることができ
る。
て説明する。図１には、本発明に係るオイルレス軸受の
実施の形態が示されている。図において、１はオイルレ
ス軸受で、円筒状に形成される金属筒２の内壁面には、
複数個の有底孔３が形成されている。この有底孔３のそ
れぞれには、円板状の固体潤滑剤４が埋め込まれてい
る。この固体潤滑剤４は、具体的には、黒鉛（グラファ
イト）で、炭素の同素体の１つで、６炭素環が二次元的
に連なった層が積み重なった層状構造をもつ六方晶系の
結晶で、天然にも、産状によってウロコ状黒鉛、土状黒
煙などと呼ばれるものが産出するが、無定形炭素を２５
００〜３０００℃に加熱（黒鉛化）して得られる人造黒
鉛（完全な黒鉛構造にするためには３０００℃以上の加
熱が必要）が主である。固体潤滑剤としてこのような黒
鉛で構成することにより、熱に強く、熱による膨脹率が
小さく、耐熱衝撃性、耐薬品性が高くすることができ
る。
【００１７】図２には、本発明に係るオイルレス軸受の
製造方法の実施の形態が示されている。図において、５
は砂をＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で固
化して円柱状に形成される中子で、円筒状のオイルレス
軸受１の中空部を形成するためのものである。この中子
５は、巾木を形成しＣＯ2 法、シェルモールド法などの
固化方法で砂を固化して形成する円柱体６と、円板状に
形成しＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で砂
を固化して形成する複数個（本実施の態様においては４
個）の中間体７とによって構成されている。８は中子５
の外周面に形成されている有底孔９（図５参照）に嵌合
されている円柱形状のピン状に形成された固体潤滑剤で
ある。１０は鋳型で、上鋳型１１と下鋳型１２とによっ
て構成されている。この上鋳型１１と下鋳型１２に中子
５を収納し、鋳型１０に熔湯を注入することによってオ
イルレス軸受１は形成される。
製造方法の実施の形態が示されている。図において、５
は砂をＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で固
化して円柱状に形成される中子で、円筒状のオイルレス
軸受１の中空部を形成するためのものである。この中子
５は、巾木を形成しＣＯ2 法、シェルモールド法などの
固化方法で砂を固化して形成する円柱体６と、円板状に
形成しＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で砂
を固化して形成する複数個（本実施の態様においては４
個）の中間体７とによって構成されている。８は中子５
の外周面に形成されている有底孔９（図５参照）に嵌合
されている円柱形状のピン状に形成された固体潤滑剤で
ある。１０は鋳型で、上鋳型１１と下鋳型１２とによっ
て構成されている。この上鋳型１１と下鋳型１２に中子
５を収納し、鋳型１０に熔湯を注入することによってオ
イルレス軸受１は形成される。
【００１８】次に、図３〜図６を用いてオイルレス軸受
１の製造方法を説明する。図３において、１３は円柱体
形成型で、中子５の円柱体６を製造するためのものであ
る。１４は板部材で、略中心部に円形に半円柱状の突起
１５を中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。１６は枠部材で、中空状に形成されており、右枠部
材１７と左枠部材１８の２つに分割可能に構成されてい
る。右枠部材１７の一方の面（図３における下面側）の
中空部側には板部材１４の前記突起１５の一部に嵌合す
る凹部１９が形成されており、左枠部材１８の一方の面
（図３における下面側）の中空部側には板部材１４の前
記突起１５の一部に嵌合する凹部２０が形成されてい
る。この右枠部材１７と左枠部材１８とによって構成さ
れる枠部材１６は、板部材１４の突起１５の一部を覆っ
て円柱体６の外径を規制し中子５の円柱体６を形成する
ためのものである。この枠部材１６は、本実施の形態と
して図面に示した外側の形状が方形状になっているが、
これは枠部材１６を板部材１４の上にセットする際にセ
ットし易くするためのもので、円形、６角形、８角形
等、その形状はどのようなものであっても良い。
１の製造方法を説明する。図３において、１３は円柱体
形成型で、中子５の円柱体６を製造するためのものであ
る。１４は板部材で、略中心部に円形に半円柱状の突起
１５を中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。１６は枠部材で、中空状に形成されており、右枠部
材１７と左枠部材１８の２つに分割可能に構成されてい
る。右枠部材１７の一方の面（図３における下面側）の
中空部側には板部材１４の前記突起１５の一部に嵌合す
る凹部１９が形成されており、左枠部材１８の一方の面
（図３における下面側）の中空部側には板部材１４の前
記突起１５の一部に嵌合する凹部２０が形成されてい
る。この右枠部材１７と左枠部材１８とによって構成さ
れる枠部材１６は、板部材１４の突起１５の一部を覆っ
て円柱体６の外径を規制し中子５の円柱体６を形成する
ためのものである。この枠部材１６は、本実施の形態と
して図面に示した外側の形状が方形状になっているが、
これは枠部材１６を板部材１４の上にセットする際にセ
ットし易くするためのもので、円形、６角形、８角形
等、その形状はどのようなものであっても良い。
【００１９】２１は板部材１４の上に設けられた規制枠
で、右枠部材１７と左枠部材１８を板部材１４の上にセ
ットした時に右枠部材１７と左枠部材１８とが隙間なく
合わさるようにすると共に右枠部材１７と左枠部材１８
とが動かないように位置決め固定するためのものであ
る。中子５の円柱体６の製造は、板部材１４の規制枠２
１内に右枠部材１７と左枠部材１８を嵌合し、右枠部材
１７の凹部１９と左枠部材１８の凹部２０を板部材１４
の突起１５に嵌合して枠部材１６を形成する。しかる
後、枠部材１６内に砂を挿入し、ＣＯ2 法、シェルモー
ルド法などの固化方法で砂を固化して図５に示す如き円
柱体６を形成する。この円柱体６の一方には、板部材１
４に設けられた半円柱状の突起１５によって切欠２２が
形成される。また、この円柱体６の他方は巾木に相当す
る部分であり、中子５の両端部に用いられる円柱体は、
円柱体形成型１３によって成形される円柱体６が用いら
れる。
で、右枠部材１７と左枠部材１８を板部材１４の上にセ
ットした時に右枠部材１７と左枠部材１８とが隙間なく
合わさるようにすると共に右枠部材１７と左枠部材１８
とが動かないように位置決め固定するためのものであ
る。中子５の円柱体６の製造は、板部材１４の規制枠２
１内に右枠部材１７と左枠部材１８を嵌合し、右枠部材
１７の凹部１９と左枠部材１８の凹部２０を板部材１４
の突起１５に嵌合して枠部材１６を形成する。しかる
後、枠部材１６内に砂を挿入し、ＣＯ2 法、シェルモー
ルド法などの固化方法で砂を固化して図５に示す如き円
柱体６を形成する。この円柱体６の一方には、板部材１
４に設けられた半円柱状の突起１５によって切欠２２が
形成される。また、この円柱体６の他方は巾木に相当す
る部分であり、中子５の両端部に用いられる円柱体は、
円柱体形成型１３によって成形される円柱体６が用いら
れる。
【００２０】図４には、中間体形成型２３が示されてい
る。２４は板部材で、略中心部に円形に半円柱状の突起
２５を中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。２６は中子５の中間体７を形成する厚さを有する枠
部材で、中空状に形成されており、右枠部材２７と左枠
部材２８の２つに分割可能に構成されている。すなわ
ち、枠部材２６の厚みによって中間体７の厚さが決定さ
れる。この枠部材２６の厚さは、中子５の外周面に取り
付けられる固体潤滑剤４の軸方向の取付間隔によって決
定されるものである。この右枠部材２７の一方の面（図
４における下面）の中空部側には、板部材２４の突起２
５の一部に嵌合する凹部２９が板部材２４の突起２５に
合わせて形成されており、右枠部材２７の他方の面（図
４における上面）には、中間体７に有底孔９（図５参
照）を形成するために、凹部２９の形成されている位置
とずれた相隣り合わせた凹部２９の略中間位置に半円柱
状の突起３０が中心線に向かって等間隔に複数個配列さ
れている。また、この左枠部材２８の一方の面（図４に
おける下面）の中空部側には、板部材２４の突起２５の
一部に嵌合する凹部３１が板部材２４の突起２５に合わ
せて形成されており、左枠部材２８の他方の面（図４に
おける上面）には、中間体７に有底孔９（図５参照）を
形成するために、凹部３１の形成されている位置とずれ
た相隣り合わせた凹部３１の略中間位置に半円柱状の突
起３２が中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。
る。２４は板部材で、略中心部に円形に半円柱状の突起
２５を中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。２６は中子５の中間体７を形成する厚さを有する枠
部材で、中空状に形成されており、右枠部材２７と左枠
部材２８の２つに分割可能に構成されている。すなわ
ち、枠部材２６の厚みによって中間体７の厚さが決定さ
れる。この枠部材２６の厚さは、中子５の外周面に取り
付けられる固体潤滑剤４の軸方向の取付間隔によって決
定されるものである。この右枠部材２７の一方の面（図
４における下面）の中空部側には、板部材２４の突起２
５の一部に嵌合する凹部２９が板部材２４の突起２５に
合わせて形成されており、右枠部材２７の他方の面（図
４における上面）には、中間体７に有底孔９（図５参
照）を形成するために、凹部２９の形成されている位置
とずれた相隣り合わせた凹部２９の略中間位置に半円柱
状の突起３０が中心線に向かって等間隔に複数個配列さ
れている。また、この左枠部材２８の一方の面（図４に
おける下面）の中空部側には、板部材２４の突起２５の
一部に嵌合する凹部３１が板部材２４の突起２５に合わ
せて形成されており、左枠部材２８の他方の面（図４に
おける上面）には、中間体７に有底孔９（図５参照）を
形成するために、凹部３１の形成されている位置とずれ
た相隣り合わせた凹部３１の略中間位置に半円柱状の突
起３２が中心線に向かって等間隔に複数個配列されてい
る。
【００２１】この右枠部材２７と左枠部材２８とによっ
て構成される枠部材２６は、板部材２４の突起２５の一
部を覆って中間体７の外径を規制し、中子５の中間体７
を形成するためのものである。この枠部材２６は、本実
施の形態として図面に示した外側の形状が方形状になっ
ているが、これは枠部材２６を板部材２４の上にセット
する際にセットし易くするためのもので、円形、６角
形、８角形等、その形状はどのようなものであっても良
い。この枠部材２６は、本実施の形態として図面に示し
た外側の形状が方形状になっているが、これは枠部材２
６を板部材２４の上にセットする際にセットし易くする
ためのもので、円形、６角形、８角形等、その形状はど
のようなものであっても良い。
て構成される枠部材２６は、板部材２４の突起２５の一
部を覆って中間体７の外径を規制し、中子５の中間体７
を形成するためのものである。この枠部材２６は、本実
施の形態として図面に示した外側の形状が方形状になっ
ているが、これは枠部材２６を板部材２４の上にセット
する際にセットし易くするためのもので、円形、６角
形、８角形等、その形状はどのようなものであっても良
い。この枠部材２６は、本実施の形態として図面に示し
た外側の形状が方形状になっているが、これは枠部材２
６を板部材２４の上にセットする際にセットし易くする
ためのもので、円形、６角形、８角形等、その形状はど
のようなものであっても良い。
【００２２】３３は板部材２４の上に設けられた規制枠
で、右枠部材２７と左枠部材２８を板部材２４の上にセ
ットした時に右枠部材２７と左枠部材２８とが隙間なく
合わさるようにすると共に右枠部材２７と左枠部材２８
とが動かないように位置決め固定するためのものであ
る。中子５の中間体７の製造は、板部材２４の規制枠３
３内に右枠部材２７と左枠部材２８を嵌合し、右枠部材
２７の凹部２９と左枠部材２８の凹部３１を板部材２４
の突起２５に嵌合して枠部材２６を形成する。しかる
後、枠部材２６内に砂を挿入し、ＣＯ2 法、シェルモー
ルド法などの固化方法で砂を固化して図５に示す如き中
間体７を形成する。この中間体７の一方の面の周端に
は、板部材２４に設けられた半円柱状の突起２５によっ
て切欠３４が形成される。また、中間体７の他方の面の
周端には、右枠部材２７及び左枠部材２８に設けられた
半円柱状の突起３０、３２によって切欠３５が形成され
る。この切欠３４と切欠３５との位置関係は、切欠３４
が互いに相隣り合う２つの切欠３５の間に（切欠３５が
互いに相隣り合う２つの切欠３４の間に）位置するよう
に設けられている。
で、右枠部材２７と左枠部材２８を板部材２４の上にセ
ットした時に右枠部材２７と左枠部材２８とが隙間なく
合わさるようにすると共に右枠部材２７と左枠部材２８
とが動かないように位置決め固定するためのものであ
る。中子５の中間体７の製造は、板部材２４の規制枠３
３内に右枠部材２７と左枠部材２８を嵌合し、右枠部材
２７の凹部２９と左枠部材２８の凹部３１を板部材２４
の突起２５に嵌合して枠部材２６を形成する。しかる
後、枠部材２６内に砂を挿入し、ＣＯ2 法、シェルモー
ルド法などの固化方法で砂を固化して図５に示す如き中
間体７を形成する。この中間体７の一方の面の周端に
は、板部材２４に設けられた半円柱状の突起２５によっ
て切欠３４が形成される。また、中間体７の他方の面の
周端には、右枠部材２７及び左枠部材２８に設けられた
半円柱状の突起３０、３２によって切欠３５が形成され
る。この切欠３４と切欠３５との位置関係は、切欠３４
が互いに相隣り合う２つの切欠３５の間に（切欠３５が
互いに相隣り合う２つの切欠３４の間に）位置するよう
に設けられている。
【００２３】中子５の中間体７の製造は、まず、板部材
２４の規制枠３３内に右枠部材２７の凹部２９が板部材
２４に設けられた半円柱状の突起２５に嵌合するよう
に、左枠部材２８の凹部３１が板部材２４に設けられた
半円柱状の突起２５に嵌合するように、嵌め込んで枠部
材１６を形成する。しかる後、枠部材２６内に砂を挿入
し、ＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で砂を
固化して図５に示す如き中間体７を形成する。この中間
体７は、その一方の面の外周端部に、板部材２４に設け
られた半円柱状の突起２５によって形成された切欠３４
が、その他方の面の外周端部に、右枠部材２７及び左枠
部材２８に設けられた半円柱状の突起３０、３２によっ
て形成された切欠３５が形成される。この中間体形成型
２３によって製造される中間体７は、その一方の面の外
周端部に形成された切欠３４の位置と、他方の面の外周
端部に形成された切欠３５との位置がずれて形成される
ため、中間体７の重ね合わせる面を交互に変えることに
よって同一の中間体７を用いて製造することができる。
この円柱体形成型１３と中間体形成型２３とによって中
子取が構成されている。
２４の規制枠３３内に右枠部材２７の凹部２９が板部材
２４に設けられた半円柱状の突起２５に嵌合するよう
に、左枠部材２８の凹部３１が板部材２４に設けられた
半円柱状の突起２５に嵌合するように、嵌め込んで枠部
材１６を形成する。しかる後、枠部材２６内に砂を挿入
し、ＣＯ2 法、シェルモールド法などの固化方法で砂を
固化して図５に示す如き中間体７を形成する。この中間
体７は、その一方の面の外周端部に、板部材２４に設け
られた半円柱状の突起２５によって形成された切欠３４
が、その他方の面の外周端部に、右枠部材２７及び左枠
部材２８に設けられた半円柱状の突起３０、３２によっ
て形成された切欠３５が形成される。この中間体形成型
２３によって製造される中間体７は、その一方の面の外
周端部に形成された切欠３４の位置と、他方の面の外周
端部に形成された切欠３５との位置がずれて形成される
ため、中間体７の重ね合わせる面を交互に変えることに
よって同一の中間体７を用いて製造することができる。
この円柱体形成型１３と中間体形成型２３とによって中
子取が構成されている。
【００２４】図３によって中子５の円柱体６を製造し、
図４によって中子５の中間体７を製造すると、これを図
５に示す如く、円柱体６に中間体７を合わせ接着剤で接
着する。この円柱体６に中間体７を合わせる場合、円柱
体６の切欠２２と中間体７の切欠３４とが合わさって、
有底孔９が形成されるように接合する。円柱体６に接合
した中間体７に、さらに中間体７を合わせ接着剤で接着
する。この中間体７に次の中間体７を合わせる場合、中
間体７の切欠３４と中間体７の切欠３５とが合わさっ
て、有底孔９が形成されるように接合する。同様な要領
で中間体７を次々に繋ぎ合わせて、軸受けの長さに合う
だけの重ね、最終端に円柱体６を合わせ接着剤で接着接
合する。この中間体７に円柱体６を合わせる場合、中間
体７の切欠３４と円柱体６の切欠２２とが合うように接
合し、有底孔９が形成されるように接合する。
図４によって中子５の中間体７を製造すると、これを図
５に示す如く、円柱体６に中間体７を合わせ接着剤で接
着する。この円柱体６に中間体７を合わせる場合、円柱
体６の切欠２２と中間体７の切欠３４とが合わさって、
有底孔９が形成されるように接合する。円柱体６に接合
した中間体７に、さらに中間体７を合わせ接着剤で接着
する。この中間体７に次の中間体７を合わせる場合、中
間体７の切欠３４と中間体７の切欠３５とが合わさっ
て、有底孔９が形成されるように接合する。同様な要領
で中間体７を次々に繋ぎ合わせて、軸受けの長さに合う
だけの重ね、最終端に円柱体６を合わせ接着剤で接着接
合する。この中間体７に円柱体６を合わせる場合、中間
体７の切欠３４と円柱体６の切欠２２とが合うように接
合し、有底孔９が形成されるように接合する。
【００２５】このように円柱体６、中間体７、中間体
７、中間体７、中間体７、円柱体６と重ね合わせて互い
を接着することによって図６に示す如き中子５が製造で
きる。この図６に示す如き中子５は、円柱体６の切欠２
２と、中間体７の切欠３４、３５とによって中子５の外
周面に有底孔９が形成される。この有底孔９には、円柱
形状のピン状に形成された固体潤滑剤８を接着剤で接着
取り付ける。固体潤滑剤８の長さは、有底孔９よりも長
く形成されており、固体潤滑剤８を接着剤で取り付けた
場合、固体潤滑剤８は、外部に突出した状態となってい
る。この固体潤滑剤８を中子５の外周面に形成されてい
る有底孔９に挿着した状態が、図２に示されている中子
５である。
７、中間体７、中間体７、円柱体６と重ね合わせて互い
を接着することによって図６に示す如き中子５が製造で
きる。この図６に示す如き中子５は、円柱体６の切欠２
２と、中間体７の切欠３４、３５とによって中子５の外
周面に有底孔９が形成される。この有底孔９には、円柱
形状のピン状に形成された固体潤滑剤８を接着剤で接着
取り付ける。固体潤滑剤８の長さは、有底孔９よりも長
く形成されており、固体潤滑剤８を接着剤で取り付けた
場合、固体潤滑剤８は、外部に突出した状態となってい
る。この固体潤滑剤８を中子５の外周面に形成されてい
る有底孔９に挿着した状態が、図２に示されている中子
５である。
【００２６】このように製造された中子５を鋳型１０に
収納し、鋳型１０に熔湯を注入することによってオイル
レス軸受を製造する。鋳型１０は図７に示す如く構成さ
れている。図において、鋳型１０は、箱型に形成される
上鋳型１１と下鋳型１２を上下２つに分割できるように
構成されている。この鋳型１０を製造する場合、まず、
下鋳型１２に砂を入れ主型３６を主型３６が軸線に沿っ
て半分まで収納し、ＣＯ2法、シェルモールド法などの
固化方法で砂を固化する。主型３６は、図７に示す如
く、円柱状に形成される本体３７と、この本体３７の両
端部に、本体３７の円柱外径よりも小さい径に円柱状に
形成され中子を収納した場合に中子を支える部分となる
巾木３８とによって構成されており、図７に示す如く軸
上に２つに分割可能に形成されている。そして、この主
型３６の本体３７の径と、主型３６の巾木３８の径との
差が軸受の肉厚になる。
収納し、鋳型１０に熔湯を注入することによってオイル
レス軸受を製造する。鋳型１０は図７に示す如く構成さ
れている。図において、鋳型１０は、箱型に形成される
上鋳型１１と下鋳型１２を上下２つに分割できるように
構成されている。この鋳型１０を製造する場合、まず、
下鋳型１２に砂を入れ主型３６を主型３６が軸線に沿っ
て半分まで収納し、ＣＯ2法、シェルモールド法などの
固化方法で砂を固化する。主型３６は、図７に示す如
く、円柱状に形成される本体３７と、この本体３７の両
端部に、本体３７の円柱外径よりも小さい径に円柱状に
形成され中子を収納した場合に中子を支える部分となる
巾木３８とによって構成されており、図７に示す如く軸
上に２つに分割可能に形成されている。そして、この主
型３６の本体３７の径と、主型３６の巾木３８の径との
差が軸受の肉厚になる。
【００２７】同様に上鋳型１１に砂を入れ主型３６を主
型３６が軸線に沿って半分まで収納し、ＣＯ2 法、シェ
ルモールド法などの固化方法で砂を固化する。図７に示
す如く、上鋳型１１、下鋳型１２から主型３６を取り除
くと、上鋳型１１、下鋳型１２には、主型３６を型取っ
た中空部３９、４０がそれぞれ形成される。この上鋳型
１１の中空部３９には、大径の円柱状にくり貫いた筒状
本体形成部４１と、この筒状本体形成部４１の両端に主
型３６の巾木３８の径と同一の径（中子５の径と同一の
径）の円柱状にくり貫いた円柱体５の巾木部を収納する
巾木収納部４２が形成されている。また、下鋳型１２の
中空部４０には、上鋳型１１同様、筒状本体形成部４３
と、円柱体５の巾木部を収納する巾木収納部４４が形成
されている。
型３６が軸線に沿って半分まで収納し、ＣＯ2 法、シェ
ルモールド法などの固化方法で砂を固化する。図７に示
す如く、上鋳型１１、下鋳型１２から主型３６を取り除
くと、上鋳型１１、下鋳型１２には、主型３６を型取っ
た中空部３９、４０がそれぞれ形成される。この上鋳型
１１の中空部３９には、大径の円柱状にくり貫いた筒状
本体形成部４１と、この筒状本体形成部４１の両端に主
型３６の巾木３８の径と同一の径（中子５の径と同一の
径）の円柱状にくり貫いた円柱体５の巾木部を収納する
巾木収納部４２が形成されている。また、下鋳型１２の
中空部４０には、上鋳型１１同様、筒状本体形成部４３
と、円柱体５の巾木部を収納する巾木収納部４４が形成
されている。
【００２８】この鋳型１０の中空部３９に図２に図示の
如く、外周面に固体潤滑剤８を接着剤で取り付け固体潤
滑剤８が中子５の外周面より突出した状態の中子５を収
納し、上鋳型１１と下鋳型１２を合わせ、鋳型１０に熔
湯を注入すると、中子５の外周面を覆い、中子５の外周
面より突出している固体潤滑剤８をくるむように熔湯が
充満する。その後、この熔湯が冷えて凝固すると、凝固
する際に体積が収縮し、熔湯がくるみ込んだ固体潤滑剤
８を硬く固定する（鋳ぐるむ）。このように鋳ぐるむこ
とによって固体潤滑剤８が軸受の内壁面内に確実に埋め
込まれる。
如く、外周面に固体潤滑剤８を接着剤で取り付け固体潤
滑剤８が中子５の外周面より突出した状態の中子５を収
納し、上鋳型１１と下鋳型１２を合わせ、鋳型１０に熔
湯を注入すると、中子５の外周面を覆い、中子５の外周
面より突出している固体潤滑剤８をくるむように熔湯が
充満する。その後、この熔湯が冷えて凝固すると、凝固
する際に体積が収縮し、熔湯がくるみ込んだ固体潤滑剤
８を硬く固定する（鋳ぐるむ）。このように鋳ぐるむこ
とによって固体潤滑剤８が軸受の内壁面内に確実に埋め
込まれる。
【００２９】冷却固化した後、鋳型１０から鋳造品を取
り出し、砂で構成された中子５を崩し、砂を排除する
と、円筒状に形成された軸受４５が、図８に示す如く、
取り出される。この軸受４５は、円筒状に形成される金
属筒４６の中空部４７を構成する内面に固体潤滑剤８が
突出した状態となっている。この中空部４７に突出した
固体潤滑剤８を削り落すことによって図１に示す如きオ
イルレス軸受１が製造される。
り出し、砂で構成された中子５を崩し、砂を排除する
と、円筒状に形成された軸受４５が、図８に示す如く、
取り出される。この軸受４５は、円筒状に形成される金
属筒４６の中空部４７を構成する内面に固体潤滑剤８が
突出した状態となっている。この中空部４７に突出した
固体潤滑剤８を削り落すことによって図１に示す如きオ
イルレス軸受１が製造される。
【００３０】
【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、容易に
オイルレス軸受を製造するための中子を製造することが
でき、筒状本体の内壁面に固体潤滑剤を埋め込んで形成
するため、シャフトと軸受け内壁面とが内壁面に埋め込
まれた固体潤滑剤を押さえ込むことになり、使用中に固
体潤滑剤が脱落したり、固体潤滑剤がえぐれてしまうこ
とを防止することができる。
オイルレス軸受を製造するための中子を製造することが
でき、筒状本体の内壁面に固体潤滑剤を埋め込んで形成
するため、シャフトと軸受け内壁面とが内壁面に埋め込
まれた固体潤滑剤を押さえ込むことになり、使用中に固
体潤滑剤が脱落したり、固体潤滑剤がえぐれてしまうこ
とを防止することができる。
【００３１】請求項２に記載の発明によれば、熱に強
く、熱による膨脹率が小さくでき、耐熱衝撃性、耐薬品
性を高くすることができる。
く、熱による膨脹率が小さくでき、耐熱衝撃性、耐薬品
性を高くすることができる。
【００３２】請求項３に記載の発明によれば、軸受け内
壁面とシャフトの間に均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜
を形成することができる。
壁面とシャフトの間に均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜
を形成することができる。
【００３３】請求項４に記載の発明によれば、どの固体
潤滑剤も軸受内壁面において常に円形を保つことがで
き、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成することが
できる。
潤滑剤も軸受内壁面において常に円形を保つことがで
き、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形成することが
できる。
【００３４】請求項５に記載の発明によれば、軸受内壁
面のほぼ全体に、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形
成することができる。
面のほぼ全体に、均一に固体潤滑剤（黒鉛）の被膜を形
成することができる。
【００３５】請求項６に記載の発明によれば、中子の外
周面に容易に固体潤滑剤を取り付けることができ、オイ
ルレス軸受を容易に製造することができる。
周面に容易に固体潤滑剤を取り付けることができ、オイ
ルレス軸受を容易に製造することができる。
【００３６】請求項７に記載の発明によれば、中子を容
易に形成することができる。
易に形成することができる。
【００３７】
【００３８】
【００３９】
【図１】本願実施の形態に係るオイルレス軸受の一部破
断全体斜視図である。
断全体斜視図である。
【図２】本願実施の形態に係るオイルレス軸受の製造方
法を示す全体斜視図である。
法を示す全体斜視図である。
【図３】図２に図示の中子の円柱体を製造するための円
柱体形成型の組み立て全体斜視図である。
柱体形成型の組み立て全体斜視図である。
【図４】図２に図示の中子の中間体を製造するための中
間体形成型の組み立て全体斜視図である。
間体形成型の組み立て全体斜視図である。
【図５】図２に図示の中子の組み立て全体斜視図であ
る。
る。
【図６】図２に図示の中子を組み立てた状態を示す全体
斜視図である。
斜視図である。
【図７】図２に図示の鋳型を主型を用いて製造する工程
を説明するための図である。
を説明するための図である。
【図８】円柱体形成型と中間体形成型と鋳型を用いて製
造した軸受の一部破断全体斜視図である。
造した軸受の一部破断全体斜視図である。
１…………………………………………………オイルレス
軸受 ２…………………………………………………金属筒 ３…………………………………………………有底孔 ４…………………………………………………固体潤滑剤 ５…………………………………………………中子 ６…………………………………………………円柱体 ７…………………………………………………中間体 ８…………………………………………………固体潤滑剤 ９…………………………………………………有底孔 １０………………………………………………鋳型 １１………………………………………………上鋳型 １２………………………………………………下鋳型 １３………………………………………………円柱体形成
型 １４………………………………………………板部材 １５………………………………………………突起 １６………………………………………………枠部材 １７………………………………………………右枠部材 １８………………………………………………左枠部材 １９………………………………………………凹部 ２０………………………………………………凹部 ２１………………………………………………規制枠 ２２………………………………………………切欠 ２３………………………………………………中間体形成
型 ２４………………………………………………板部材 ２５………………………………………………突起 ２６………………………………………………枠部材 ２７………………………………………………右枠部材 ２８………………………………………………左枠部材 ２９………………………………………………凹部 ３０………………………………………………突起 ３１………………………………………………凹部 ３２………………………………………………突起 ３３………………………………………………規制枠 ３４………………………………………………切欠 ３５………………………………………………切欠 ３６………………………………………………主型 ３７………………………………………………本体 ３８………………………………………………巾木 ３９………………………………………………中空部 ４０………………………………………………中空部 ４１………………………………………………筒状本体形
成部 ４２………………………………………………巾木収納部 ４３………………………………………………筒状本体形
成部 ４４………………………………………………巾木収納部 ４５………………………………………………軸受 ４６………………………………………………金属筒 ４７………………………………………………中空部
軸受 ２…………………………………………………金属筒 ３…………………………………………………有底孔 ４…………………………………………………固体潤滑剤 ５…………………………………………………中子 ６…………………………………………………円柱体 ７…………………………………………………中間体 ８…………………………………………………固体潤滑剤 ９…………………………………………………有底孔 １０………………………………………………鋳型 １１………………………………………………上鋳型 １２………………………………………………下鋳型 １３………………………………………………円柱体形成
型 １４………………………………………………板部材 １５………………………………………………突起 １６………………………………………………枠部材 １７………………………………………………右枠部材 １８………………………………………………左枠部材 １９………………………………………………凹部 ２０………………………………………………凹部 ２１………………………………………………規制枠 ２２………………………………………………切欠 ２３………………………………………………中間体形成
型 ２４………………………………………………板部材 ２５………………………………………………突起 ２６………………………………………………枠部材 ２７………………………………………………右枠部材 ２８………………………………………………左枠部材 ２９………………………………………………凹部 ３０………………………………………………突起 ３１………………………………………………凹部 ３２………………………………………………突起 ３３………………………………………………規制枠 ３４………………………………………………切欠 ３５………………………………………………切欠 ３６………………………………………………主型 ３７………………………………………………本体 ３８………………………………………………巾木 ３９………………………………………………中空部 ４０………………………………………………中空部 ４１………………………………………………筒状本体形
成部 ４２………………………………………………巾木収納部 ４３………………………………………………筒状本体形
成部 ４４………………………………………………巾木収納部 ４５………………………………………………軸受 ４６………………………………………………金属筒 ４７………………………………………………中空部
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 19/00 B22C 9/10 B22C 9/22 F16C 33/10
Claims (7)
- 【請求項１】 軸方向一端の周端部に複数個の切欠きを
形成しＣＯ2 法などの固化方法で砂を固化して円柱体を
形成し，円板状に形成し軸方向一端の周端部に前記円柱
体に形成された切欠きの位置に対向する位置にそれぞれ
切欠きを形成すると共に、軸方向他端の周端部に軸方向
一端に形成する切欠きの位置と位相差をもって複数個の
切欠きを形成しＣＯ2 法などの固化方法で砂を固化して
中間体を形成し，前記２つの円柱体の間に前記複数個の
中間体を周端部に形成される切欠きが互いに合わさるよ
うに重ね合わせて接着し，前記円柱体の切欠きと前記中
間体の切欠きによって形成される有底孔に固体潤滑剤を
挿入接着して中子を形成し， 大径の円柱状にくり貫いた筒状本体形成部と該筒状本体
形成部の両端に前記中子の径と同一の径の円柱状にくり
貫いた巾木を収納する巾木収納部とを形成し，上下２つ
に分割してなる鋳型の巾木収納部に前記中子の両端部を
渡すように嵌合せしめて前記中子を鋳型に収納し， 前記鋳型の筒状本体形成部内に熔湯を注入し、前記中子
の外周面に取り付けた固体潤滑剤を筒状本体の内壁面に
鋳ぐるみ， 熔湯が冷却固化した後、鋳型を開いて筒状本体を取り出
し、該筒状本体の筒部に収納されている中子を崩し、筒
状本体の内壁面より内側に突出している前記固体潤滑剤
を削り落すことによって成形するオイルレス軸受の製造
方法。 - 【請求項２】 上記固体潤滑剤は、黒鉛である請求項１
に記載のオイルレス軸受の製造方法。 - 【請求項３】 上記固体潤滑剤は、円柱形状のピン状に
形成したものである請求項１又は２に記載のオイルレス
軸受の製造方法。 - 【請求項４】 上記円柱体の切欠きと中間体の切欠きに
よって形成される上記中子の有底孔は、中心線に向かっ
て周端部を等間隔に分けて外周面に形成したものである
請求項１、２又は３に記載のオイルレス軸受の製造方
法。 - 【請求項５】 上記中子の有底孔は、相隣り合う形成位
置が段差をもって規則正しく形成されたものである請求
項１、２、３又は４に記載のオイルレス軸受の製造方
法。 - 【請求項６】 切欠きを形成する半円柱状の突起を中心
線に向かって周端上を等間隔に複数個配列した第１の板
部材と、該第１の板部材の前記突起の一部に嵌合する凹
部を形成すると共に前記突起の一部を覆って円柱体の外
径を規制する中空状の第１の枠部材とによって構成され
た円柱体形成型と， 切欠きを形成する半円柱状の突起を中心線に向かって周
端上を等間隔に複数個配列した第２の板部材と、該第２
の板部材の突起の一部に嵌合する凹部を一端に形成し、
中間体の外径及び厚さを規制し中空状に形成すると共
に、他端に前記一端の凹部形成位置と円周方向にずれた
位置から切欠きを形成する半円柱状の突起を中心線に向
かって突き出して、他端の周端上を等間隔に複数個配列
してなる中間体形成型と， によって構成される中子取と， 軸受の外形を型取り、両端に巾木を形成してなる主型
と， 前記主型を砂に埋没させて、砂をＣＯ2 法などの固化方
法で固化して大径の半円柱状にくり貫いた筒状本体形成
部と該筒状本体形成部の両端に筒状本体形成部より小径
の半円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木収納部とを
形成してなる上鋳型と、砂をＣＯ2 法などの固化方法で
固化して大径の半円柱状にくり貫いた筒状本体形成部と
該筒状本体形成部の両端に筒状本体形成部より小径の半
円柱状にくり貫いた巾木を収納する巾木収納部とを形成
してなる下鋳型によって構成してなる鋳型と， によって構成してなるオイルレス軸受製造用鋳型。 - 【請求項７】 上記円柱体形成型は、第１の枠部材を２
つに分割可能に構成したもので、中間体形成型は、第２
の枠部材を２つに分割可能に構成したものである請求項
６に記載のオイルレス軸受製造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7216418A JP2989764B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸受製造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7216418A JP2989764B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸受製造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957424A JPH0957424A (ja) | 1997-03-04 |
| JP2989764B2 true JP2989764B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=16688261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7216418A Expired - Fee Related JP2989764B2 (ja) | 1995-08-24 | 1995-08-24 | オイルレス軸受の製造方法、及びオイルレス軸受製造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2989764B2 (ja) |
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-
1995
- 1995-08-24 JP JP7216418A patent/JP2989764B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH0957424A (ja) | 1997-03-04 |
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