JP3025111B2 - 排ガスの処理方法 - Google Patents
排ガスの処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は排ガスから硫黄酸化物
（以下SOX という）を除去する排ガスの処理方法に関す
る。さらに詳しくは脱硫剤スラリを排ガス流内で噴霧乾
燥し、SOX を吸収した吸収剤をダストとともに乾式分離
することによって排ガスを浄化するいわゆる半乾式脱硫
法の改良に関する。
（以下SOX という）を除去する排ガスの処理方法に関す
る。さらに詳しくは脱硫剤スラリを排ガス流内で噴霧乾
燥し、SOX を吸収した吸収剤をダストとともに乾式分離
することによって排ガスを浄化するいわゆる半乾式脱硫
法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】半乾式脱硫法は水酸化カルシウムを吸収
剤として主に実施されているが水酸化カルシウム単味の
スラリを排ガス中に噴霧するだけでは、脱硫率が悪く、
その改善策として特開昭６１−２０９０３８や米国特許
第４９３１２６４号で紹介されている様な脱硫剤の活性
化法が注目されている。
剤として主に実施されているが水酸化カルシウム単味の
スラリを排ガス中に噴霧するだけでは、脱硫率が悪く、
その改善策として特開昭６１−２０９０３８や米国特許
第４９３１２６４号で紹介されている様な脱硫剤の活性
化法が注目されている。
【０００３】これらの方法は、水酸化カルシウム、水酸
化カルシウムがSOX を吸収して生成する硫酸カルシウム
や亜硫酸カルシウムおよび二酸化ケイ素と酸化アルミニ
ウムを含有するフライアッシュの混合物の水性スラリ
を、高温度条件下で水熱養生して脱硫剤を調整する方法
である。
化カルシウムがSOX を吸収して生成する硫酸カルシウム
や亜硫酸カルシウムおよび二酸化ケイ素と酸化アルミニ
ウムを含有するフライアッシュの混合物の水性スラリ
を、高温度条件下で水熱養生して脱硫剤を調整する方法
である。
【０００４】この方法で調整した脱硫剤は、水酸化カル
シウム単味の脱硫剤に比較して、脱硫性能が１．３倍な
いし１．６倍向上するため、排ガス浄化の向上のみなら
ず水酸化カルシウムの消費量が低減できる。しかし、こ
の方法の最大の欠点は水熱養生するための装置容量及び
水熱養生に要する熱量が大きくなり、経済的排ガス処理
が出来なくなることにある。
シウム単味の脱硫剤に比較して、脱硫性能が１．３倍な
いし１．６倍向上するため、排ガス浄化の向上のみなら
ず水酸化カルシウムの消費量が低減できる。しかし、こ
の方法の最大の欠点は水熱養生するための装置容量及び
水熱養生に要する熱量が大きくなり、経済的排ガス処理
が出来なくなることにある。
【０００５】この理由は、この種吸収剤のスラリは、ス
ラリ濃度の上昇に伴ってスラリ粘度が著しく増大するた
めスラリ濃度はたかだか２５重量％以下好ましくは２０
重量％以下の低濃度スラリとせざるをえず、吸収剤重量
あたり４倍強の水を添加する必要がありそれだけ量が増
大するためである。
ラリ濃度の上昇に伴ってスラリ粘度が著しく増大するた
めスラリ濃度はたかだか２５重量％以下好ましくは２０
重量％以下の低濃度スラリとせざるをえず、吸収剤重量
あたり４倍強の水を添加する必要がありそれだけ量が増
大するためである。
【０００６】従って、水熱養生時間を確保するためには
装置容量を大きくせざるを得ず、また水熱養生温度を確
保するためには、スラリ流量が増大する分、水蒸気等の
加熱用熱量が増大する。
装置容量を大きくせざるを得ず、また水熱養生温度を確
保するためには、スラリ流量が増大する分、水蒸気等の
加熱用熱量が増大する。
【０００７】今一つの大きな問題は、この吸収剤スラリ
は擬塑性の流動特性を示す非ニュートン流体であるばか
りでなく、セメントと類似の水硬性の特性を持っている
ことである。従って水熱養生装置内でのスラリの均一攪
拌が重要な課題となるが、装置容量が大きい場合は、こ
の均一攪拌が極めて困難な問題であり、必要以上に攪拌
動力を消費する。
は擬塑性の流動特性を示す非ニュートン流体であるばか
りでなく、セメントと類似の水硬性の特性を持っている
ことである。従って水熱養生装置内でのスラリの均一攪
拌が重要な課題となるが、装置容量が大きい場合は、こ
の均一攪拌が極めて困難な問題であり、必要以上に攪拌
動力を消費する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記した水
酸化カルシウムを供給しうる物質である第１原料、硫酸
カルシウム及び亜硫酸カルシウムの少くともいづれか一
方を供給しうる物質である第２原料、および二酸化ケイ
素と酸化アルミニウムを供給しうる物質である第３原料
の混合物の水性スラリーを水熱養生して得た高活性脱硫
剤を使用しながらも、従来切望されていた水熱養生装置
のコンパクト化と、水熱養生温度の確保に必要な熱量の
低減を可能とし、発電所等の大容量排ガスの処理を可能
とする方法を提供することを課題としている。
酸化カルシウムを供給しうる物質である第１原料、硫酸
カルシウム及び亜硫酸カルシウムの少くともいづれか一
方を供給しうる物質である第２原料、および二酸化ケイ
素と酸化アルミニウムを供給しうる物質である第３原料
の混合物の水性スラリーを水熱養生して得た高活性脱硫
剤を使用しながらも、従来切望されていた水熱養生装置
のコンパクト化と、水熱養生温度の確保に必要な熱量の
低減を可能とし、発電所等の大容量排ガスの処理を可能
とする方法を提供することを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述の課題を
解決するために、前記したように水酸化カルシウムを供
給しうる物質である第１原料、硫酸カルシウム及び亜硫
酸カルシウムの少くともいづれか一方を供給しうる物質
である第２原料、および二酸化ケイ素と酸化アルミニウ
ムを供給しうる物質である第３原料の混合物の水性スラ
リを水熱養生して得た高活性脱硫剤スラリに対し、更に
第２原料、および第３原料を添加する。
解決するために、前記したように水酸化カルシウムを供
給しうる物質である第１原料、硫酸カルシウム及び亜硫
酸カルシウムの少くともいづれか一方を供給しうる物質
である第２原料、および二酸化ケイ素と酸化アルミニウ
ムを供給しうる物質である第３原料の混合物の水性スラ
リを水熱養生して得た高活性脱硫剤スラリに対し、更に
第２原料、および第３原料を添加する。
【００１０】また、この場合、水熱養生して得た脱硫剤
スラリに対して添加する第２原料および第３原料の量に
ついて本発明は適正な範囲を規定する。
スラリに対して添加する第２原料および第３原料の量に
ついて本発明は適正な範囲を規定する。
【００１１】
【作用】従来、水熱養生による高活性脱硫剤の調整は、
排ガス系に供給される前記第１原料，第２原料および第
３原料は最初から全量混合し、その混合スラリを水熱養
生する方法がとられている。この理由は、水熱養生によ
って脱硫剤が活性化されるには、第１原料，第２原料お
よび第３原料が反応して硫黄反応性のあるケイ酸カルシ
ウムおよびアルミン酸カルシウムを生成するためと考え
て、第１原料，第２原料および第３原料は最初から全量
混合していた。
排ガス系に供給される前記第１原料，第２原料および第
３原料は最初から全量混合し、その混合スラリを水熱養
生する方法がとられている。この理由は、水熱養生によ
って脱硫剤が活性化されるには、第１原料，第２原料お
よび第３原料が反応して硫黄反応性のあるケイ酸カルシ
ウムおよびアルミン酸カルシウムを生成するためと考え
て、第１原料，第２原料および第３原料は最初から全量
混合していた。
【００１２】しかし、発明者等は、鋭意実験・研究を進
めた結果、第１原料，第２原料および第３原料は最初か
ら全量混合して水熱養生する必要はなく、第１原料と、
第１原料の３０〜７０重量％好ましくは４０〜６０重量
％の第２原料および第３原料（使用済脱硫剤およびフラ
イアッシュ）の混合物の水性スラリで水熱養生した後、
この養生後の脱硫剤スラリを排ガス中に噴霧する直前に
おいて、第２原料および第３原料を第１原料の３０〜８
０重量％好ましくは４０〜６０重量％を添加・攪拌すれ
ば、最初から全量混合して水熱養生した脱硫剤に劣らぬ
高活性の脱硫剤が得られることを見い出した。
めた結果、第１原料，第２原料および第３原料は最初か
ら全量混合して水熱養生する必要はなく、第１原料と、
第１原料の３０〜７０重量％好ましくは４０〜６０重量
％の第２原料および第３原料（使用済脱硫剤およびフラ
イアッシュ）の混合物の水性スラリで水熱養生した後、
この養生後の脱硫剤スラリを排ガス中に噴霧する直前に
おいて、第２原料および第３原料を第１原料の３０〜８
０重量％好ましくは４０〜６０重量％を添加・攪拌すれ
ば、最初から全量混合して水熱養生した脱硫剤に劣らぬ
高活性の脱硫剤が得られることを見い出した。
【００１３】
【実施例】まず本発明による排ガス処理方法の実施の態
様について説明する。図１において、１０は脱硫剤スラ
リを脱硫すべき排ガス中に噴霧して、該スラリーの乾燥
と排ガス中のSOX を吸収除去させるためのスプレイドラ
イヤを示し、２０は使用済脱硫剤および排ガス中のフラ
イアッシュを浄化排ガスから分離する乾式集塵器（好ま
しくはバグフィルタ）を示す。
様について説明する。図１において、１０は脱硫剤スラ
リを脱硫すべき排ガス中に噴霧して、該スラリーの乾燥
と排ガス中のSOX を吸収除去させるためのスプレイドラ
イヤを示し、２０は使用済脱硫剤および排ガス中のフラ
イアッシュを浄化排ガスから分離する乾式集塵器（好ま
しくはバグフィルタ）を示す。
【００１４】石炭焚ボイラ等（図示していない）から発
生する排ガスは煙道１１からスプレィドライヤに導入さ
れ、また導管１２からは脱硫剤スラリが導入される。導
管１２から導入される脱硫剤スラリはロータリィアトマ
イザ等でスプレイドライヤ１０内に噴霧されて排ガスと
接触し、排ガスの顕熱によって乾燥されるとともに排ガ
ス中のSOX を吸収する。スプレイドライヤ１０内でSOX
を吸収し、かつ乾燥状態となった脱硫剤の大半は、排ガ
スおよび排ガス中のフライアッシュとともに乾式集塵器
２０に導管１３から導入され、スプレイドライヤ１０底
部に堆積する残りの脱硫剤は、固形分抜出しライン１４
から取り出される。
生する排ガスは煙道１１からスプレィドライヤに導入さ
れ、また導管１２からは脱硫剤スラリが導入される。導
管１２から導入される脱硫剤スラリはロータリィアトマ
イザ等でスプレイドライヤ１０内に噴霧されて排ガスと
接触し、排ガスの顕熱によって乾燥されるとともに排ガ
ス中のSOX を吸収する。スプレイドライヤ１０内でSOX
を吸収し、かつ乾燥状態となった脱硫剤の大半は、排ガ
スおよび排ガス中のフライアッシュとともに乾式集塵器
２０に導管１３から導入され、スプレイドライヤ１０底
部に堆積する残りの脱硫剤は、固形分抜出しライン１４
から取り出される。
【００１５】乾式集塵器２０に導入された脱硫剤は、排
ガス中のフライアッシュとともに排ガスから分離される
が、その分離過程においても排ガス中のSOX を吸収す
る。乾式集塵器２０で分離された浄化排ガスは煙道２１
から系外に排出され、使用済脱硫剤およびフライアッシ
ュは乾式集塵器２０の固形分抜出しライン２２から取り
出される。図１において、３０は水熱養生用脱硫剤スラ
リの調合槽、４０は水熱養生装置、５０は脱硫剤スラリ
の最終調合槽を示す。
ガス中のフライアッシュとともに排ガスから分離される
が、その分離過程においても排ガス中のSOX を吸収す
る。乾式集塵器２０で分離された浄化排ガスは煙道２１
から系外に排出され、使用済脱硫剤およびフライアッシ
ュは乾式集塵器２０の固形分抜出しライン２２から取り
出される。図１において、３０は水熱養生用脱硫剤スラ
リの調合槽、４０は水熱養生装置、５０は脱硫剤スラリ
の最終調合槽を示す。
【００１６】水熱養生用脱硫剤スラリの調合槽３０に
は、スレーカ（図示なし）等で調合された水酸化カルシ
ウムのスラリーが導管３１から所定の流量で連続供給さ
れるとともに、使用済脱硫剤およびフライアッシュがそ
の供給ライン３２から投入される。その投入量は導管３
１から投入される水酸化カルシウムの乾基準重量あたり
３０〜７０重量％（好ましくは４０〜６０重量％）であ
り、一定速度で連続投入される。
は、スレーカ（図示なし）等で調合された水酸化カルシ
ウムのスラリーが導管３１から所定の流量で連続供給さ
れるとともに、使用済脱硫剤およびフライアッシュがそ
の供給ライン３２から投入される。その投入量は導管３
１から投入される水酸化カルシウムの乾基準重量あたり
３０〜７０重量％（好ましくは４０〜６０重量％）であ
り、一定速度で連続投入される。
【００１７】また、導管３３からは水が投入され、調合
槽内スラリ濃度が１０〜２５重量％（好ましくは１５〜
２５重量％）の範囲から選ばれる所定の濃度になるよう
連続的に投入される。導管３４からは調合槽３０内のス
ラリ中に該スラリ温度が６０〜１００℃（好ましくは８
０〜１００℃）になるように水蒸気が吹込まれる。調合
槽３０内で所定の組成及びスラリ濃度に調整された脱硫
剤スラリは導管４１から水熱養生装置４０に供給され、
平均滞留時間３０分〜１５時間（好ましくは６〜１２時
間）水熱養生される。
槽内スラリ濃度が１０〜２５重量％（好ましくは１５〜
２５重量％）の範囲から選ばれる所定の濃度になるよう
連続的に投入される。導管３４からは調合槽３０内のス
ラリ中に該スラリ温度が６０〜１００℃（好ましくは８
０〜１００℃）になるように水蒸気が吹込まれる。調合
槽３０内で所定の組成及びスラリ濃度に調整された脱硫
剤スラリは導管４１から水熱養生装置４０に供給され、
平均滞留時間３０分〜１５時間（好ましくは６〜１２時
間）水熱養生される。
【００１８】水熱養生装置としては攪拌槽が採用でき、
脱硫剤の滞留時間分布を均一化するため、攪拌槽を複数
設置することも出来る。また、水熱養生装置には熱損失
による温度低下を防止するためのスチームトレース（図
示なし）または少量の水蒸気吹込み（図示なし）がなさ
れ水熱養生温度を所定値に保持する。
脱硫剤の滞留時間分布を均一化するため、攪拌槽を複数
設置することも出来る。また、水熱養生装置には熱損失
による温度低下を防止するためのスチームトレース（図
示なし）または少量の水蒸気吹込み（図示なし）がなさ
れ水熱養生温度を所定値に保持する。
【００１９】水熱養生された脱硫剤スラリは導管５１か
ら脱硫剤スラリの最終調合槽５０に連続的に供給される
とともに、使用済脱硫剤およびフライアッシュの供給ラ
イン５２からは使用済脱硫剤およびフライアッシュが追
加投入される。その追加投入量は調合槽に供給される水
酸化カルシウムの乾基準重量あたり３０〜８０重量％
（好ましくは４０〜６０重量％）になるよう連続的に投
入される。また、導管５３からは最終調合槽内の脱硫剤
スラリ濃度が１０〜２５重量％になるよう水が連続供給
される。
ら脱硫剤スラリの最終調合槽５０に連続的に供給される
とともに、使用済脱硫剤およびフライアッシュの供給ラ
イン５２からは使用済脱硫剤およびフライアッシュが追
加投入される。その追加投入量は調合槽に供給される水
酸化カルシウムの乾基準重量あたり３０〜８０重量％
（好ましくは４０〜６０重量％）になるよう連続的に投
入される。また、導管５３からは最終調合槽内の脱硫剤
スラリ濃度が１０〜２５重量％になるよう水が連続供給
される。
【００２０】こうして、最終調合槽５０内において、水
熱養生された脱硫剤スラリおよび追加投入された使用済
吸収剤およびフライアッシュは均一に攪拌混合されて、
所定濃度の脱硫剤スラリとなり導管１２からスプレイド
ライヤ１０に供給される。
熱養生された脱硫剤スラリおよび追加投入された使用済
吸収剤およびフライアッシュは均一に攪拌混合されて、
所定濃度の脱硫剤スラリとなり導管１２からスプレイド
ライヤ１０に供給される。
【００２１】脱硫剤として再使用されない余剰の使用済
脱硫剤及びフライアッシュはダスト輸送ライン２３で系
外に取り出される。以上詳細に説明したように、本発明
の方法は、脱硫剤調整用の第２原料および第３原料すな
わち使用済吸収剤およびフライアッシュの添加方法が従
来とは全く異なっている。次に本発明による排ガス処理
方法の実験例について説明する。図１に示す系統図の排
ガス処理設備を用いて、石炭焚ボイラ排ガスの脱硫実験
を実施した。実験に使用した排ガスの平均仕様は次の通
りである。
脱硫剤及びフライアッシュはダスト輸送ライン２３で系
外に取り出される。以上詳細に説明したように、本発明
の方法は、脱硫剤調整用の第２原料および第３原料すな
わち使用済吸収剤およびフライアッシュの添加方法が従
来とは全く異なっている。次に本発明による排ガス処理
方法の実験例について説明する。図１に示す系統図の排
ガス処理設備を用いて、石炭焚ボイラ排ガスの脱硫実験
を実施した。実験に使用した排ガスの平均仕様は次の通
りである。
【００２２】 排ガス流量 ：１０，０００m3 N/h
r （乾基準） 排ガス温度 ：１３６℃ 排ガス中の水分濃度 ：７．９vol ％ 排ガス中のSOX 濃度 ：８００ppm (乾基
準) 排ガス中のフライアッシュ濃度 ：６．５７g/m3N （湿
基準） フライアッシュの組成（ wt ％）：SiO2(57.2),Al2O3(1
9.6),Fe2O3(3.2),CaO(5.7),MgO(1.0) 設備は、スプレイドライヤ１０としてロータリィアトマ
イザ装備のスプレイドライヤを用い、排ガスの滞留時間
１０秒の容量である。また、乾式集塵器２０としては、
パルスジェット方式のバグフィルタを使用した。水熱養
生用脱硫剤スラリの調合槽３０及び脱硫剤スラリの最終
調合槽５０はパドル翼装備の攪拌槽で、両方ともスラリ
の滞留時間３０分の容量とした。
r （乾基準） 排ガス温度 ：１３６℃ 排ガス中の水分濃度 ：７．９vol ％ 排ガス中のSOX 濃度 ：８００ppm (乾基
準) 排ガス中のフライアッシュ濃度 ：６．５７g/m3N （湿
基準） フライアッシュの組成（ wt ％）：SiO2(57.2),Al2O3(1
9.6),Fe2O3(3.2),CaO(5.7),MgO(1.0) 設備は、スプレイドライヤ１０としてロータリィアトマ
イザ装備のスプレイドライヤを用い、排ガスの滞留時間
１０秒の容量である。また、乾式集塵器２０としては、
パルスジェット方式のバグフィルタを使用した。水熱養
生用脱硫剤スラリの調合槽３０及び脱硫剤スラリの最終
調合槽５０はパドル翼装備の攪拌槽で、両方ともスラリ
の滞留時間３０分の容量とした。
【００２３】水熱養生槽４０もパドル翼装備の攪拌槽
で、水熱養生時間（スラリの水熱養生槽内平均滞留時
間）が、各実験とも８時間になるよう、スラリーの流量
に応じて水熱養生内スラリの液レベルを調節した。ま
た、水熱養生温度は９５℃とし、調合槽内への水蒸気吹
込みでスラリを昇温し、養生槽外壁をスチームトレース
することで熱損による温度低下を防止した。
で、水熱養生時間（スラリの水熱養生槽内平均滞留時
間）が、各実験とも８時間になるよう、スラリーの流量
に応じて水熱養生内スラリの液レベルを調節した。ま
た、水熱養生温度は９５℃とし、調合槽内への水蒸気吹
込みでスラリを昇温し、養生槽外壁をスチームトレース
することで熱損による温度低下を防止した。
【００２４】水酸化カルシウムスラリの調整は、純度９
５重量％（乾基準）の粒状生石灰を消和したものを使用
し、各実験ともスラリ濃度２０重量％のスラリを１６５
kg／hrの速度で導管３１から調合槽３０に供給した。調
合槽３０，水熱養生槽４０及び最終調合槽５０内のスラ
リ濃度はすべて１６．７重量％とし、スプレイドライヤ
１０内にはバグフィルタ出口排ガス温度が６５℃になる
よう別途水を調節供給した（図示していない）。
５重量％（乾基準）の粒状生石灰を消和したものを使用
し、各実験ともスラリ濃度２０重量％のスラリを１６５
kg／hrの速度で導管３１から調合槽３０に供給した。調
合槽３０，水熱養生槽４０及び最終調合槽５０内のスラ
リ濃度はすべて１６．７重量％とし、スプレイドライヤ
１０内にはバグフィルタ出口排ガス温度が６５℃になる
よう別途水を調節供給した（図示していない）。
【００２５】実験は従来の方法と本発明の方法の差異を
みるため、脱硫剤中に添加される第２原料および第３原
料すなわち使用済脱硫剤およびフライアッシュの総添加
量を同一にしたもので比較した。すなわち、従来の方法
では脱硫剤に添加される第２原料および第３原料をすべ
て調合槽３０に添加し本発明の方法では、その総添加量
は従来法と同一とした上で、調合槽３０と最終調合槽５
０に分割投入した。
みるため、脱硫剤中に添加される第２原料および第３原
料すなわち使用済脱硫剤およびフライアッシュの総添加
量を同一にしたもので比較した。すなわち、従来の方法
では脱硫剤に添加される第２原料および第３原料をすべ
て調合槽３０に添加し本発明の方法では、その総添加量
は従来法と同一とした上で、調合槽３０と最終調合槽５
０に分割投入した。
【００２６】また実験は、潮解性塩化物共存時の影響も
調べるため、実験番号４の実験では排ガス中に噴霧する
脱硫剤スラリ中に潮解性塩化物が塩素として０．５重量
％含有するように、調合槽３０に食塩を添加した。実験
結果を表１にまとめて示す。
調べるため、実験番号４の実験では排ガス中に噴霧する
脱硫剤スラリ中に潮解性塩化物が塩素として０．５重量
％含有するように、調合槽３０に食塩を添加した。実験
結果を表１にまとめて示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【発明の効果】本発明による排ガスの処理方法では、水
熱養生を施す水性スラリを調合するのに添加する、硫酸
カルシウム及び亜硫酸カルシウムの少くともいずれか一
方を供給しうる物質である第２原料および二酸化ケイ素
および酸化アルミニウムを供給しうる物質である第３原
料の量は、調合槽に供給される水酸化カルシウムを供給
しうる物質である第１原料の乾基準重量あたり３０〜７
０重量％であり、水熱養生装置に供給される脱硫剤スラ
リ量が少なくなり、それに伴って従来の欠点が改善され
ることになる。
熱養生を施す水性スラリを調合するのに添加する、硫酸
カルシウム及び亜硫酸カルシウムの少くともいずれか一
方を供給しうる物質である第２原料および二酸化ケイ素
および酸化アルミニウムを供給しうる物質である第３原
料の量は、調合槽に供給される水酸化カルシウムを供給
しうる物質である第１原料の乾基準重量あたり３０〜７
０重量％であり、水熱養生装置に供給される脱硫剤スラ
リ量が少なくなり、それに伴って従来の欠点が改善され
ることになる。
【００２９】すなわち、前述した如く、水熱養生時にお
ける脱硫剤スラリ濃度は２５重量％以下とせざるを得
ず、水熱養生時に添加する固形分量が少なくなれば、そ
の固形分減少量の４倍以上脱硫剤スラリの量が減少す
る。
ける脱硫剤スラリ濃度は２５重量％以下とせざるを得
ず、水熱養生時に添加する固形分量が少なくなれば、そ
の固形分減少量の４倍以上脱硫剤スラリの量が減少す
る。
【００３０】水熱養生装置の容量は、水熱養生時間（養
生装置内滞留時間）と脱硫剤スラリの容積流量の積で表
示でき、脱硫剤スラリの流量減少量に比例して装置容量
が低減する。その上、水熱養生時間は３０分〜１５時
間、好ましくは６〜１２時間の長時間を要し、水熱養生
装置の容量は、（m3／hr) で表示される脱硫剤流量の減
少量の６〜１２倍低減されることとなる。
生装置内滞留時間）と脱硫剤スラリの容積流量の積で表
示でき、脱硫剤スラリの流量減少量に比例して装置容量
が低減する。その上、水熱養生時間は３０分〜１５時
間、好ましくは６〜１２時間の長時間を要し、水熱養生
装置の容量は、（m3／hr) で表示される脱硫剤流量の減
少量の６〜１２倍低減されることとなる。
【００３１】また、水熱養生温度は６０°〜１００℃好
ましくは８０°〜１００℃が必要であり、脱硫剤スラリ
を常温近傍から水熱養生温度まで加熱するには、脱硫剤
スラリの流量に応じた熱量が必要であり、脱硫剤スラリ
流量の低減量に比例して、この加熱用熱量が低減でき
る。
ましくは８０°〜１００℃が必要であり、脱硫剤スラリ
を常温近傍から水熱養生温度まで加熱するには、脱硫剤
スラリの流量に応じた熱量が必要であり、脱硫剤スラリ
流量の低減量に比例して、この加熱用熱量が低減でき
る。
【００３２】表１の実験結果からも明らかな如く、本発
明の方法すなわち脱硫剤に添加する第２原料及び第３原
料を水熱養生前と水熱養生後に分割して添加する方法を
採用すると従来法に比例して脱硫率をほとんど損なうこ
となく、水熱養生槽の容量低減及び水熱養生温度を確保
するための水蒸気吹込み量が低減されることが明らかで
ある。
明の方法すなわち脱硫剤に添加する第２原料及び第３原
料を水熱養生前と水熱養生後に分割して添加する方法を
採用すると従来法に比例して脱硫率をほとんど損なうこ
となく、水熱養生槽の容量低減及び水熱養生温度を確保
するための水蒸気吹込み量が低減されることが明らかで
ある。
【００３３】また、この効果は潮解性塩化物を脱硫剤に
含有させて、高脱硫率を達成する場合においても発揮さ
れている。
含有させて、高脱硫率を達成する場合においても発揮さ
れている。
【００３４】水熱養生槽の容量低減及び水蒸気使用量の
低減が図れることは、発電所等の大容量排ガス浄化が経
済的に実施できることを意味し、環境保全に寄与するこ
とは明白である。
低減が図れることは、発電所等の大容量排ガス浄化が経
済的に実施できることを意味し、環境保全に寄与するこ
とは明白である。
【図１】本発明の実施態様を示す概略系統図である。
１０ スプレイドライヤ ２０ 乾式集塵器 ２３ ダスト輸送ライン ３０ 調合槽 ４０ 水熱養生槽 ５０ 最終調合槽 ３２，５２ 使用済脱硫剤およびフライアッシュの供
給ライン
給ライン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土合 宏明 札幌市豊平区里塚461番地の６ 北海道 電力株式会社総合研究所内 (72)発明者 藤田 浩 広島市西区観音新町四丁目６番22号 三 菱重工業株式会社広島研究所内 (72)発明者 多谷 淳 広島市西区観音新町四丁目６番22号 三 菱重工業株式会社広島研究所内 (72)発明者 小竹 進一郎 東京都千代田区丸の内二丁目５番１号 三菱重工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−197419（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−12321（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−8889（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−152520（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B01D 53/50 B01D 53/34 B01D 53/81
Claims (4)
- 【請求項１】 水酸化カルシウムを供給しうる物質を第
１原料、硫酸カルシウム及び亜硫酸カルシウムの少くと
もいづれか一方を供給しうる物質を第２原料、二酸化ケ
イ素および酸化アルミニウムを供給しうる物質を第３原
料とする混合物の水性スラリを水熱養生して硫黄酸化物
の吸収剤スラリを得、該吸収剤スラリを排ガス中に噴霧
して硫黄酸化物を吸収した固形粒子状物を排ガス中のフ
ライアッシュと共に分離し、分離された前記固形粒子状
物とフライアッシュを前記第２原料と第３原料として利
用する排ガス処理方法において、前記水熱養生後の吸収
剤スラリに前記第２原料および第３原料を添加して吸収
剤スラリを調整することを特徴とする排ガスの処理方
法。 - 【請求項２】 前記水熱養生する水性スラリに添加する
前記第２原料および第３原料の量を第１原料の添加量の
３０ないし７０重量％とし、前記水熱養生後の吸収剤ス
ラリーに添加する前記第２原料および第３原料の量を前
記第１原料の添加量の３０ないし８０重量％とすること
を特徴とする請求項１記載の排ガスの処理方法。 - 【請求項３】 排ガス中に噴霧する前記吸収剤スラリの
固形分濃度を１０ないし２５重量％とすることを特徴と
する請求項１又は２記載の排ガスの処理方法。 - 【請求項４】 排ガス中に噴霧する前記吸収剤スラリ中
に潮解性塩化物を塩素として０．１ないし１重量％添加
することを特徴とする請求項１，２又は３の排ガス処理
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4254570A JP3025111B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 排ガスの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4254570A JP3025111B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 排ガスの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0699025A JPH0699025A (ja) | 1994-04-12 |
| JP3025111B2 true JP3025111B2 (ja) | 2000-03-27 |
Family
ID=17266884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4254570A Expired - Fee Related JP3025111B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 排ガスの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3025111B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4864720A (en) * | 1986-10-14 | 1989-09-12 | Kanai Juyo Kogyo Kabushiki Kaisha | Traveller setter |
| JP4993990B2 (ja) * | 2006-09-29 | 2012-08-08 | バブコック日立株式会社 | 排ガス処理装置及び排ガス処理方法 |
| CN101837231B (zh) * | 2010-04-23 | 2012-05-16 | 北京工业大学 | 一种污泥基脱硫剂及其制备方法 |
| CN105381702B (zh) * | 2015-09-28 | 2019-02-15 | 程洪亮 | 排烟除尘环保综合塔 |
-
1992
- 1992-09-24 JP JP4254570A patent/JP3025111B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0699025A (ja) | 1994-04-12 |
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Legal Events
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