JP3077066B2 - ガラスゴブとその中間体の各製造方法 - Google Patents
ガラスゴブとその中間体の各製造方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/10—Forming beads
- C03B19/1005—Forming solid beads
- C03B19/1055—Forming solid beads by extruding, e.g. dripping molten glass in a gaseous atmosphere
-
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/02—Other methods of shaping glass by casting molten glass, e.g. injection moulding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
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Landscapes
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- Glass Compositions (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、切断刃を使用せずに溶
融ガラスからガラスゴブとその中間体を製造する方法に
関するものである。
融ガラスからガラスゴブとその中間体を製造する方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から切断刃で溶融ガラスを切断する
と表面にキズや汚れを生じることから、切断刃を使用せ
ずに溶融ガラスを切断してガラスゴブを製造する方法が
種々提案されており、その一例として特開平２−３４５
２５号公報および特開平２−１４８３９号公報に開示さ
れたものが知られている。特開平２−３４５２５号公報
に開示されたガラスゴブの製造方法は、流出パイプから
流下する溶融ガラスを、成形型内で受け、所定量の溶融
ガラスが成形型内に鋳込まれた時に成形型を急速に降下
させることによって流下する溶融ガラスと鋳込まれた溶
融ガラスを切断分離して溶融ガラス塊（以下ガラスゴブ
中間体と称する）を製造するものである。そして、この
ガラスゴブ中間体は成形型にて軟化点以下に冷却固化さ
れ、この固化したもの（以下ガラスゴブと称する）を成
形型から取り出して加熱、プレス成形することによりレ
ンズ、プリズム等所望形状の製品の製作が行われる。一
方、特開平２−１４８３９号公報に開示されたガラスゴ
ブの製造方法は、流出パイプから溶融ガラスを成形型内
に滴下させてガラスゴブ中間体を製造し、これを空気、
不活性ガス等の気体によって冷却固化させてガラスゴブ
を製造するものである。
と表面にキズや汚れを生じることから、切断刃を使用せ
ずに溶融ガラスを切断してガラスゴブを製造する方法が
種々提案されており、その一例として特開平２−３４５
２５号公報および特開平２−１４８３９号公報に開示さ
れたものが知られている。特開平２−３４５２５号公報
に開示されたガラスゴブの製造方法は、流出パイプから
流下する溶融ガラスを、成形型内で受け、所定量の溶融
ガラスが成形型内に鋳込まれた時に成形型を急速に降下
させることによって流下する溶融ガラスと鋳込まれた溶
融ガラスを切断分離して溶融ガラス塊（以下ガラスゴブ
中間体と称する）を製造するものである。そして、この
ガラスゴブ中間体は成形型にて軟化点以下に冷却固化さ
れ、この固化したもの（以下ガラスゴブと称する）を成
形型から取り出して加熱、プレス成形することによりレ
ンズ、プリズム等所望形状の製品の製作が行われる。一
方、特開平２−１４８３９号公報に開示されたガラスゴ
ブの製造方法は、流出パイプから溶融ガラスを成形型内
に滴下させてガラスゴブ中間体を製造し、これを空気、
不活性ガス等の気体によって冷却固化させてガラスゴブ
を製造するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した通り特開平２
−３４５２５号公報によるガラスゴブの製造方法は、成
形型を急速に降下させることにより流出パイプから流出
する溶融ガラスと成形型内に鋳込まれた溶融ガラスを引
きちぎって溶融ガラス塊、すなわちガラスゴブ中間体を
製造し、これを冷却することによりガラスゴブを製造す
るものである。したがって、ガラスゴブ中間体の引きち
ぎられた部分に細長く伸びた部分が形成され、この部分
は細長いために冷却が早く、粘性が高くなるため、後に
ガラスゴブ中間体に吸収された時不均質な部分を形成す
る。そして、この不均質部分はガラスゴブ中間体の冷却
によって得られるガラスゴブの内部に脈理を発生させる
という問題があった。特開平２−１４８３９号公報に開
示されたガラスゴブの製造方法は、滴下によって溶融ガ
ラスを切断分離し、表面張力を利用して球形化すること
により、細長く伸びた切断部を吸収するものである。し
かしながら、落下しようとするガラスゴブ中間体の粘性
が高い場合、ガラスゴブの表面張力が小さくなり、切断
性能が低下する。それ故にガラスゴブ中間体の分離が瞬
時に行われず、ガラスゴブ中間体が流出パイプから流下
する溶融ガラスと細い糸状につながった状態で落下す
る。つまり、ガラスゴブ中間体が上方の溶融ガラスから
糸を引いた状態となる。この糸引き状態を起こした時の
ガラスゴブ中間体は、上方の溶融ガラスから糸を引きな
がら落下して行くために、いずれ切断されるものの糸引
き部分がその後ガラスゴブ中間体に吸収されるため、得
られたガラスゴブ中間体に糸状の不均質部分を生じる。
そして、このガラスゴブ中間体を冷却することによって
得られたガラスゴブの内部に上記したと同様、脈理が発
生するという問題があった。
−３４５２５号公報によるガラスゴブの製造方法は、成
形型を急速に降下させることにより流出パイプから流出
する溶融ガラスと成形型内に鋳込まれた溶融ガラスを引
きちぎって溶融ガラス塊、すなわちガラスゴブ中間体を
製造し、これを冷却することによりガラスゴブを製造す
るものである。したがって、ガラスゴブ中間体の引きち
ぎられた部分に細長く伸びた部分が形成され、この部分
は細長いために冷却が早く、粘性が高くなるため、後に
ガラスゴブ中間体に吸収された時不均質な部分を形成す
る。そして、この不均質部分はガラスゴブ中間体の冷却
によって得られるガラスゴブの内部に脈理を発生させる
という問題があった。特開平２−１４８３９号公報に開
示されたガラスゴブの製造方法は、滴下によって溶融ガ
ラスを切断分離し、表面張力を利用して球形化すること
により、細長く伸びた切断部を吸収するものである。し
かしながら、落下しようとするガラスゴブ中間体の粘性
が高い場合、ガラスゴブの表面張力が小さくなり、切断
性能が低下する。それ故にガラスゴブ中間体の分離が瞬
時に行われず、ガラスゴブ中間体が流出パイプから流下
する溶融ガラスと細い糸状につながった状態で落下す
る。つまり、ガラスゴブ中間体が上方の溶融ガラスから
糸を引いた状態となる。この糸引き状態を起こした時の
ガラスゴブ中間体は、上方の溶融ガラスから糸を引きな
がら落下して行くために、いずれ切断されるものの糸引
き部分がその後ガラスゴブ中間体に吸収されるため、得
られたガラスゴブ中間体に糸状の不均質部分を生じる。
そして、このガラスゴブ中間体を冷却することによって
得られたガラスゴブの内部に上記したと同様、脈理が発
生するという問題があった。
【０００４】したがって、本発明は上記したような従来
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、切断刃を使用することなく溶融ガラスを切断する
ことができ、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防
止することができるようにしたガラスゴブとその中間体
の各製造方法を提供することにある。
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、切断刃を使用することなく溶融ガラスを切断する
ことができ、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防
止することができるようにしたガラスゴブとその中間体
の各製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたもので、その第１の発明は、流出パ
イプから流出した溶融ガラスを、該流出パイプの下方に
配置された受部によって受けて、所定重量のガラスゴブ
中間体を製造する方法であって、前記流出パイプの先端
と受部の距離を、前記ガラスゴブ中間体の重量に基づい
て定められた距離に一定に保ちつつ、所定粘度の溶融ガ
ラスを前記流出パイプより流下させて該溶融ガラスの先
端を前記受部により受け、該溶融ガラスにくびれ部を形
成し、このくびれ部より先端側の溶融ガラスの重量が一
定の重量に達したときに、前記くびれ部より先端側の溶
融ガラスが分離するようにして前記ガラスゴブ中間体を
得ることを特徴とする。第２の発明は、上記第１の発明
において、前記ガラスゴブ中間体の重量を、前記流出パ
イプの先端と受部の間の距離を変えることにより調節す
ることを特徴とする。第３の発明は、上記第１または第
２の発明において、前記流出パイプの温度を制御するこ
とにより、該流出パイプから流下する溶融ガラスの粘度
を調整することを特徴とする。第４の発明は、上記第
１、第２または第３の発明において、前記流出パイプか
ら流出する溶融ガラスの粘度を、３５ポアズ以上とする
ことを特徴とする。第５の発明は、上記第１、第２、第
３または第４の発明において、前記流出パイプの先端の
外径が２．０〜５．４ｍｍ、当該流出パイプの内径が
１．０〜２．０ｍｍであることを特徴とする。第６の発
明は、上記第１、第２、第３、第４または第５の発明に
おいて、前記受部を溶融ガラスを受ける位置に移動した
後、該受部によって前記流下パイプから流下する溶融ガ
ラスを受けてガラスゴブ中間体を得、前記溶融ガラスを
受けた受部を該溶融ガラスを受ける位置から移動する工
程を、複数の受部を用いて順次繰り返し、所定の重量を
有するガラスゴブ中間体を連続して製造することを特徴
とする。第７の発明は、上記第１、第２、第３、第４、
第５または第６の発明によって製造されたガラスゴブ中
間体を冷却してガラスゴブを製造することを特徴とす
る。第８の発明は、上記第７の発明において、前記ガラ
スゴブ中間体を冷却するまでの間に所望の形状に成形し
て前記形状を有するガラスゴブを得ることを特徴とす
る。第９の発明は、上記第８の発明において、成形型を
用い、前記ガラスゴブ中間体を気体の層を介して該成形
型に収容して前記成形を行うことを特徴とする。第１０
の発明は、上記第９の発明において、前記成形型は前記
溶融ガラスを受ける受部と、前記ガラスゴブ中間体を収
容する凹部とを有することを特徴とする。第１１の発明
は、上記第１０の発明において、前記凹部の開口縁に前
記受部が形成されており、前記ガラスゴブ中間体の分離
によって該ガラスゴブ中間体が前記凹部に落ちるように
して収容される成形型を用いることを特徴とする。第１
２の発明は、上記第１０または１１の発明において、前
記凹部が、上方に広がるテーパ状であることを特徴とす
る。第１３の発明は、上記第１０、第１１または第１２
の発明において、前記流出パイプの中心線が、前記成形
型の凹部の開口縁と接する位置で前記溶融ガラスを受け
るとともに、溶融ガラスの分離を行うことを特徴とす
る。第１４の発明は、上記第１０、第１１、第１２また
は第１３の発明において、前記成形型に収容したガラス
ゴブ中間体を、該ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以下
の温度に達するまで該成形型に収容した状態で冷却する
ことを特徴とする。
するためになされたもので、その第１の発明は、流出パ
イプから流出した溶融ガラスを、該流出パイプの下方に
配置された受部によって受けて、所定重量のガラスゴブ
中間体を製造する方法であって、前記流出パイプの先端
と受部の距離を、前記ガラスゴブ中間体の重量に基づい
て定められた距離に一定に保ちつつ、所定粘度の溶融ガ
ラスを前記流出パイプより流下させて該溶融ガラスの先
端を前記受部により受け、該溶融ガラスにくびれ部を形
成し、このくびれ部より先端側の溶融ガラスの重量が一
定の重量に達したときに、前記くびれ部より先端側の溶
融ガラスが分離するようにして前記ガラスゴブ中間体を
得ることを特徴とする。第２の発明は、上記第１の発明
において、前記ガラスゴブ中間体の重量を、前記流出パ
イプの先端と受部の間の距離を変えることにより調節す
ることを特徴とする。第３の発明は、上記第１または第
２の発明において、前記流出パイプの温度を制御するこ
とにより、該流出パイプから流下する溶融ガラスの粘度
を調整することを特徴とする。第４の発明は、上記第
１、第２または第３の発明において、前記流出パイプか
ら流出する溶融ガラスの粘度を、３５ポアズ以上とする
ことを特徴とする。第５の発明は、上記第１、第２、第
３または第４の発明において、前記流出パイプの先端の
外径が２．０〜５．４ｍｍ、当該流出パイプの内径が
１．０〜２．０ｍｍであることを特徴とする。第６の発
明は、上記第１、第２、第３、第４または第５の発明に
おいて、前記受部を溶融ガラスを受ける位置に移動した
後、該受部によって前記流下パイプから流下する溶融ガ
ラスを受けてガラスゴブ中間体を得、前記溶融ガラスを
受けた受部を該溶融ガラスを受ける位置から移動する工
程を、複数の受部を用いて順次繰り返し、所定の重量を
有するガラスゴブ中間体を連続して製造することを特徴
とする。第７の発明は、上記第１、第２、第３、第４、
第５または第６の発明によって製造されたガラスゴブ中
間体を冷却してガラスゴブを製造することを特徴とす
る。第８の発明は、上記第７の発明において、前記ガラ
スゴブ中間体を冷却するまでの間に所望の形状に成形し
て前記形状を有するガラスゴブを得ることを特徴とす
る。第９の発明は、上記第８の発明において、成形型を
用い、前記ガラスゴブ中間体を気体の層を介して該成形
型に収容して前記成形を行うことを特徴とする。第１０
の発明は、上記第９の発明において、前記成形型は前記
溶融ガラスを受ける受部と、前記ガラスゴブ中間体を収
容する凹部とを有することを特徴とする。第１１の発明
は、上記第１０の発明において、前記凹部の開口縁に前
記受部が形成されており、前記ガラスゴブ中間体の分離
によって該ガラスゴブ中間体が前記凹部に落ちるように
して収容される成形型を用いることを特徴とする。第１
２の発明は、上記第１０または１１の発明において、前
記凹部が、上方に広がるテーパ状であることを特徴とす
る。第１３の発明は、上記第１０、第１１または第１２
の発明において、前記流出パイプの中心線が、前記成形
型の凹部の開口縁と接する位置で前記溶融ガラスを受け
るとともに、溶融ガラスの分離を行うことを特徴とす
る。第１４の発明は、上記第１０、第１１、第１２また
は第１３の発明において、前記成形型に収容したガラス
ゴブ中間体を、該ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以下
の温度に達するまで該成形型に収容した状態で冷却する
ことを特徴とする。
【０００６】
【作用】第１の発明において、流出パイプより流出され
自重によって下降する溶融ガラスは受部によって受け止
められ、くびれ部が生じる。そして、くびれ部より先端
側の溶融ガラスが所定重量になったときにくびれ部より
先端側が自然に分離する。このような溶融ガラスの分離
が起こるまで流出パイプと受部は一定の距離に保たれて
いるので、常に一定重量のガラスゴブ中間体が得られ
る。第５の発明において、流出パイプの先端の外径を
２．０〜５．４ｍｍ、内径を１．０〜２．０ｍｍとした
ことにより、溶融ガラスが滴下状態とならず、キズ、汚
れ、脈理等が発生しない。第６の発明において、受部を
複数用いることにより、連続的に製造することができ、
生産性を向上させることができる。第９の発明におい
て、成形型の凹部内に吹き出す気体はガラスゴブ中間体
と凹部との間に気体層を形成し、得られるガラスゴブの
表面にキズや汚れがつかないようにする。なお、この時
成形されるガラスゴブの形状は、成形型の凹部形状によ
って決まり、凹部がラッパ状をしている場合は、真球度
の高い球状となる。これは、凹部内に吹き上げられる気
流によって凹部内面に接触することなく浮上し続け回転
しながら冷却、硬化するためである。また、凹部の断面
形状が凹面鏡状をしている場合は、この凹部内に落下し
たガラスゴブ中間体は回転せず成形型の成形面の形状に
近い形となる。第１０の発明において、成形型は溶融ガ
ラスを受ける受部と、ガラスゴブ中間体を収容する凹部
を有しているので、装置を簡素化することができる。
自重によって下降する溶融ガラスは受部によって受け止
められ、くびれ部が生じる。そして、くびれ部より先端
側の溶融ガラスが所定重量になったときにくびれ部より
先端側が自然に分離する。このような溶融ガラスの分離
が起こるまで流出パイプと受部は一定の距離に保たれて
いるので、常に一定重量のガラスゴブ中間体が得られ
る。第５の発明において、流出パイプの先端の外径を
２．０〜５．４ｍｍ、内径を１．０〜２．０ｍｍとした
ことにより、溶融ガラスが滴下状態とならず、キズ、汚
れ、脈理等が発生しない。第６の発明において、受部を
複数用いることにより、連続的に製造することができ、
生産性を向上させることができる。第９の発明におい
て、成形型の凹部内に吹き出す気体はガラスゴブ中間体
と凹部との間に気体層を形成し、得られるガラスゴブの
表面にキズや汚れがつかないようにする。なお、この時
成形されるガラスゴブの形状は、成形型の凹部形状によ
って決まり、凹部がラッパ状をしている場合は、真球度
の高い球状となる。これは、凹部内に吹き上げられる気
流によって凹部内面に接触することなく浮上し続け回転
しながら冷却、硬化するためである。また、凹部の断面
形状が凹面鏡状をしている場合は、この凹部内に落下し
たガラスゴブ中間体は回転せず成形型の成形面の形状に
近い形となる。第１０の発明において、成形型は溶融ガ
ラスを受ける受部と、ガラスゴブ中間体を収容する凹部
を有しているので、装置を簡素化することができる。
【０００７】
【実施例】以下本発明を図面に示す実施例に基づいて詳
細に説明する。図１（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラ
スゴブとその中間体の製造方法の各工程とこの方法に使
用する製造装置の縦断面図である。同図において、この
製造装置は、上端が不図示の溶融ガラス槽に接続された
白金または白金合金製の流出パイプ１と、流出パイプ１
を加熱するヒータ３と、流出パイプ１の温度を検出する
熱電対４と、流出パイプ１の下方に配置された耐熱鋼
（例えばステンレス）製の成形型５とを備え、流出パイ
プ１の温度を熱電対４によって検出し、その検出信号に
より温度制御装置（図示せず）が流出パイプ１の温度を
制御するように構成されている。
細に説明する。図１（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラ
スゴブとその中間体の製造方法の各工程とこの方法に使
用する製造装置の縦断面図である。同図において、この
製造装置は、上端が不図示の溶融ガラス槽に接続された
白金または白金合金製の流出パイプ１と、流出パイプ１
を加熱するヒータ３と、流出パイプ１の温度を検出する
熱電対４と、流出パイプ１の下方に配置された耐熱鋼
（例えばステンレス）製の成形型５とを備え、流出パイ
プ１の温度を熱電対４によって検出し、その検出信号に
より温度制御装置（図示せず）が流出パイプ１の温度を
制御するように構成されている。
【０００８】前記成形型５は上面が流出パイプ１から流
下する溶融ガラス２を受ける受部６を形成し、上面中央
部には流出パイプ１から流下して切断されたガラスゴブ
中間体９を収容する凹部７が凹設され、また内部中央に
は上端が前記凹部７に連通し、下端が成形型５の下面に
開口する細孔８が形成されている。前記凹部７は、上方
に広がるテーパ状で、広がり角θは好ましくは５°〜３
０°（本実施例では１５°）とされ、内面が鏡面仕上げ
されている。前記細孔８は凹部７内に収容されるガラス
ゴブ中間体９を冷却、浮上させるための気体Ａを凹部７
内に吹き出させるもので、配管によって気体供給源に接
続されている。気体Ａとしてはガラスゴブ中間体９と実
質的に反応しない気体、例えば窒素、アルゴンガス等が
挙げられる。成形型５は、本実施例の場合半径２０ｍ
ｍ、高さ４０ｍｍの円柱状で、凹部７の開口径が２０ｍ
ｍ、受部６の幅が１０ｍｍ、細孔８の内径が３ｍｍにそ
れぞれ設定されている。そして、このような構成からな
る成形型５は流出パイプ１の下方に距離ｈだけ離間し
て、かつ中心が流出パイプ１の中心から凹部７の開口半
径だけずれて配置されている。したがって、流出パイプ
１の中心線は凹部７の開口縁と接している。
下する溶融ガラス２を受ける受部６を形成し、上面中央
部には流出パイプ１から流下して切断されたガラスゴブ
中間体９を収容する凹部７が凹設され、また内部中央に
は上端が前記凹部７に連通し、下端が成形型５の下面に
開口する細孔８が形成されている。前記凹部７は、上方
に広がるテーパ状で、広がり角θは好ましくは５°〜３
０°（本実施例では１５°）とされ、内面が鏡面仕上げ
されている。前記細孔８は凹部７内に収容されるガラス
ゴブ中間体９を冷却、浮上させるための気体Ａを凹部７
内に吹き出させるもので、配管によって気体供給源に接
続されている。気体Ａとしてはガラスゴブ中間体９と実
質的に反応しない気体、例えば窒素、アルゴンガス等が
挙げられる。成形型５は、本実施例の場合半径２０ｍ
ｍ、高さ４０ｍｍの円柱状で、凹部７の開口径が２０ｍ
ｍ、受部６の幅が１０ｍｍ、細孔８の内径が３ｍｍにそ
れぞれ設定されている。そして、このような構成からな
る成形型５は流出パイプ１の下方に距離ｈだけ離間し
て、かつ中心が流出パイプ１の中心から凹部７の開口半
径だけずれて配置されている。したがって、流出パイプ
１の中心線は凹部７の開口縁と接している。
【０００９】次に上記構成からなる製造装置によるガラ
スゴブとその中間体の製造方法について説明する。先
ず、溶融ガラス２を流出パイプ１から流下させる（図１
（ａ））。流出パイプ１から流下する溶融ガラス２はヒ
ータ３によって加熱され、所望の温度と粘性となるよう
に制御されている。なお、この工程以後のガラスゴブの
製造までは、ガラスゴブ中間体９と実質的に反応しない
気体Ａが細孔８を通って成形型５の凹部７内に供給され
ている。 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２は、
先端が受部６によって受け止められ、途中部分がくびれ
て徐々に細くなり（図１（ｂ））、一定重量に達すると
くびれ部１２の最も細くなった部分が表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切れ、しかしてガラスゴブ中
間体９が得られる（図１（ｃ））。 この切断直後のガ
ラスゴブ中間体９は表面が軟化点以上の温度を保ってい
るため、糸を引いている切断部１３は自重および表面張
力によって下がりガラスゴブ中間体９に吸収される。ま
た、受部６上のガラスゴブ中間体９は、略半分が凹部７
の開口に臨んでいるため、流下する溶融ガラス２から切
り離されると、凹部７内に滑り落ちて収容される（図１
（ｄ））。流出パイプ１と受部６の距離ｈは、短すぎる
と表面張力による分離ができずまた逆に長すぎると溶融
ガラス２が滴下状態となるため溶融ガラス２の粘性や流
出パイプ１の外径、内径等を考慮して適宜決定する。ま
た、前記距離ｈを短くすると、溶融ガラス２が分離され
るまでの時間が長くなり、得られるガラスゴブ中間体９
の重量は大きくなる。逆に、距離ｈを長くすると、得ら
れるガラスゴブ中間体９の重量は小さくなる。ガラスゴ
ブ中間体９は落下直後不定形ではあるが、凹部７に吹き
上げられている上記した気体Ａによって受け止められ、
凹部内面と殆ど接触せず僅かに浮いた状態で回転される
ことにより段々と球形化する。そして、このガラスゴブ
中間体９は、凹部７内で浮上したまま冷却され、表面が
軟化点以下の温度まで冷えることによりガラスゴブ１４
となる（図１（ｅ））。なお、成形型５は流出パイプ１
から流下する溶融ガラス２の滴下によって分離形成され
たガラスゴブ中間体９を受け取ると同時に横方向に水平
移動し、流出パイプ１の下方には新しい空の成形型が移
動してきて停止し、次のガラスゴブ中間体に備える。
スゴブとその中間体の製造方法について説明する。先
ず、溶融ガラス２を流出パイプ１から流下させる（図１
（ａ））。流出パイプ１から流下する溶融ガラス２はヒ
ータ３によって加熱され、所望の温度と粘性となるよう
に制御されている。なお、この工程以後のガラスゴブの
製造までは、ガラスゴブ中間体９と実質的に反応しない
気体Ａが細孔８を通って成形型５の凹部７内に供給され
ている。 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２は、
先端が受部６によって受け止められ、途中部分がくびれ
て徐々に細くなり（図１（ｂ））、一定重量に達すると
くびれ部１２の最も細くなった部分が表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切れ、しかしてガラスゴブ中
間体９が得られる（図１（ｃ））。 この切断直後のガ
ラスゴブ中間体９は表面が軟化点以上の温度を保ってい
るため、糸を引いている切断部１３は自重および表面張
力によって下がりガラスゴブ中間体９に吸収される。ま
た、受部６上のガラスゴブ中間体９は、略半分が凹部７
の開口に臨んでいるため、流下する溶融ガラス２から切
り離されると、凹部７内に滑り落ちて収容される（図１
（ｄ））。流出パイプ１と受部６の距離ｈは、短すぎる
と表面張力による分離ができずまた逆に長すぎると溶融
ガラス２が滴下状態となるため溶融ガラス２の粘性や流
出パイプ１の外径、内径等を考慮して適宜決定する。ま
た、前記距離ｈを短くすると、溶融ガラス２が分離され
るまでの時間が長くなり、得られるガラスゴブ中間体９
の重量は大きくなる。逆に、距離ｈを長くすると、得ら
れるガラスゴブ中間体９の重量は小さくなる。ガラスゴ
ブ中間体９は落下直後不定形ではあるが、凹部７に吹き
上げられている上記した気体Ａによって受け止められ、
凹部内面と殆ど接触せず僅かに浮いた状態で回転される
ことにより段々と球形化する。そして、このガラスゴブ
中間体９は、凹部７内で浮上したまま冷却され、表面が
軟化点以下の温度まで冷えることによりガラスゴブ１４
となる（図１（ｅ））。なお、成形型５は流出パイプ１
から流下する溶融ガラス２の滴下によって分離形成され
たガラスゴブ中間体９を受け取ると同時に横方向に水平
移動し、流出パイプ１の下方には新しい空の成形型が移
動してきて停止し、次のガラスゴブ中間体に備える。
【００１０】（実施例１）溶融ガラス２として、成分揮
発の激しい鉛ケイ酸塩系ガラスを用い、流出パイプ１の
内径を２ｍｍ、先端の外径を５ｍｍ、流出パイプ１から
成形型５までの距離ｈを１８ｍｍとし、ヒータ３によっ
て溶融ガラス２の温度を１０００°Ｃ、粘性を約８０ポ
アズに保持し、細孔８から毎分１．０リットルの窒素Ａ
を吹き出してガラスゴブ中間体９を経て球形のガラスゴ
ブ１４の製造を行なった。こうして得られたガラスゴブ
１４の重量は２８０ｍｇであった。また、その内部に脈
理等の品質不良はなく、ガラスゴブとして好ましいもの
であった。次に、実施例２〜６として溶融ガラス２の種
類、流出パイプ１の内径、流出パイプ１の下端部の外
径、細孔８から吹き出す気体（窒素）Ａの吹き出し量、
溶融ガラス２の温度および粘性を変えてガラスゴブの製
造を行なった。
発の激しい鉛ケイ酸塩系ガラスを用い、流出パイプ１の
内径を２ｍｍ、先端の外径を５ｍｍ、流出パイプ１から
成形型５までの距離ｈを１８ｍｍとし、ヒータ３によっ
て溶融ガラス２の温度を１０００°Ｃ、粘性を約８０ポ
アズに保持し、細孔８から毎分１．０リットルの窒素Ａ
を吹き出してガラスゴブ中間体９を経て球形のガラスゴ
ブ１４の製造を行なった。こうして得られたガラスゴブ
１４の重量は２８０ｍｇであった。また、その内部に脈
理等の品質不良はなく、ガラスゴブとして好ましいもの
であった。次に、実施例２〜６として溶融ガラス２の種
類、流出パイプ１の内径、流出パイプ１の下端部の外
径、細孔８から吹き出す気体（窒素）Ａの吹き出し量、
溶融ガラス２の温度および粘性を変えてガラスゴブの製
造を行なった。
【００１１】下記表１は上記実施例１〜６をまとめたも
ので、いずれの実施例においても判定結果は良好でガラ
スゴブにキズ、汚れ、脈理等の発生は見当たらなかっ
た。
ので、いずれの実施例においても判定結果は良好でガラ
スゴブにキズ、汚れ、脈理等の発生は見当たらなかっ
た。
【００１２】
【表１】
【００１３】実施例２で用いたフツリン酸系ガラスは、
非常に成分揮発が激しいものであるため、これ以上下げ
ると失透を起こす虞れのある低い温度に設定した。しか
し、それでも多少成分揮発を起こすため、溶融ガラス２
の粘性を正確に測定できなかった。しかし、成分揮発に
よる変質は得られたガラスゴブ１４の極表面にのみ存在
し、また内部には脈理等の発生もないため実用上の問題
はなかった。実施例３〜６は、流出パイプ１の先端から
成形型５（受部６）までの距離ｈを、それぞれ変えて行
なったものである。この結果、実施例３〜６では、前記
距離ｈを変えることにより、ガラスゴブの重量を３２０
〜３７０ｍｇと調節することができた。また、ガラスゴ
ブにキズ、汚れ、脈理等が発生せずガラスゴブとして好
ましいものであった。
非常に成分揮発が激しいものであるため、これ以上下げ
ると失透を起こす虞れのある低い温度に設定した。しか
し、それでも多少成分揮発を起こすため、溶融ガラス２
の粘性を正確に測定できなかった。しかし、成分揮発に
よる変質は得られたガラスゴブ１４の極表面にのみ存在
し、また内部には脈理等の発生もないため実用上の問題
はなかった。実施例３〜６は、流出パイプ１の先端から
成形型５（受部６）までの距離ｈを、それぞれ変えて行
なったものである。この結果、実施例３〜６では、前記
距離ｈを変えることにより、ガラスゴブの重量を３２０
〜３７０ｍｇと調節することができた。また、ガラスゴ
ブにキズ、汚れ、脈理等が発生せずガラスゴブとして好
ましいものであった。
【００１４】次に本発明者は本発明方法と従来方法とを
比較するため、上記特開２平一１４８３９号公報に開示
された従来技術によってガラスゴブを製造した。この従
来技術は、本発明による受け部６を設けず単に溶融ガラ
スを流下させて分離し成形型に落下させることによりガ
ラスゴブを形成するもので、溶融ガラスの種類、流出パ
イプの内径、流出パイプの下端部の外径、細孔から吹き
出す気体（窒素）の吹き出し量をそれぞれ上記実施例１
〜６と同一に設定したところ、下記表２に示す判定結果
が得られた。
比較するため、上記特開２平一１４８３９号公報に開示
された従来技術によってガラスゴブを製造した。この従
来技術は、本発明による受け部６を設けず単に溶融ガラ
スを流下させて分離し成形型に落下させることによりガ
ラスゴブを形成するもので、溶融ガラスの種類、流出パ
イプの内径、流出パイプの下端部の外径、細孔から吹き
出す気体（窒素）の吹き出し量をそれぞれ上記実施例１
〜６と同一に設定したところ、下記表２に示す判定結果
が得られた。
【００１５】
【表２】
【００１６】表２の判定結果から明らかなように比較例
１〜６のガラスゴブでは、その内部に脈理がたびたび発
生した。結論として、本発明は、溶融ガラス２の粘性が
あまり低くない場合においても、溶融ガラス２を受部６
で受け、表面張力による溶融ガラス２の切断を完全に終
え、且つ糸引き状態の切断部を吸収するに十分な時間を
与えることができるため、従来技術と異なり不均質部分
の発生を防止し得るものである。したがって、溶融ガラ
ス２の粘性をあまり低くする必要はなく、溶融ガラス２
の温度を比較的低下させることができた。このため、本
発明は特に成分の揮発が激しいガラスに対して有用であ
ることが明かとなった。
１〜６のガラスゴブでは、その内部に脈理がたびたび発
生した。結論として、本発明は、溶融ガラス２の粘性が
あまり低くない場合においても、溶融ガラス２を受部６
で受け、表面張力による溶融ガラス２の切断を完全に終
え、且つ糸引き状態の切断部を吸収するに十分な時間を
与えることができるため、従来技術と異なり不均質部分
の発生を防止し得るものである。したがって、溶融ガラ
ス２の粘性をあまり低くする必要はなく、溶融ガラス２
の温度を比較的低下させることができた。このため、本
発明は特に成分の揮発が激しいガラスに対して有用であ
ることが明かとなった。
【００１７】図２〜図７はそれぞれ本発明に用いられる
受部６の他の実施例を示すものである。
受部６の他の実施例を示すものである。
【００１８】図２（ａ）、（ｂ）は成形型５の外周の一
部に成形型５の上面と同一平面を形成する受部６を一体
的に突設し、この受部６上に落下したガラスゴブ中間体
９を進退移動自在な押し棒２０によって凹部７内に落と
し込むようにしたものである。
部に成形型５の上面と同一平面を形成する受部６を一体
的に突設し、この受部６上に落下したガラスゴブ中間体
９を進退移動自在な押し棒２０によって凹部７内に落と
し込むようにしたものである。
【００１９】図３は図２に示した実施例の変形例で、リ
ング状に形成された受部６を成形型５の外周に嵌合固定
したものである。
ング状に形成された受部６を成形型５の外周に嵌合固定
したものである。
【００２０】図４は流出パイプ１の直下で成形型５の上
方に受部６を成形型５とは別個に固定配置し、この受部
６上に落下したガラスゴブ中間体９を、ノズル２１から
噴射される気体によって凹部７に落とし込むようにした
ものである。
方に受部６を成形型５とは別個に固定配置し、この受部
６上に落下したガラスゴブ中間体９を、ノズル２１から
噴射される気体によって凹部７に落とし込むようにした
ものである。
【００２１】図５は流出パイプ１の直下で成形型５の上
方に受部６を軸２２を中心として上下方向に回動自在に
配設し、この受部６を水平状態から二点鎖線で示すよう
に傾斜させることによりガラスゴブ中間体９を凹部７に
落とし込むようにしたものである。
方に受部６を軸２２を中心として上下方向に回動自在に
配設し、この受部６を水平状態から二点鎖線で示すよう
に傾斜させることによりガラスゴブ中間体９を凹部７に
落とし込むようにしたものである。
【００２２】図６は図１に示した実施例の変形例で、成
形型５の上面に設けられた受部６を成形型５の中心に向
かって傾斜する斜面に形成したものである。
形型５の上面に設けられた受部６を成形型５の中心に向
かって傾斜する斜面に形成したものである。
【００２３】図７は成形型５の上面を受部６とし、受部
６上のガラスゴブ中間体９を凹部７内に移す際、成形型
５を矢視線方向に急速に水平移動させ、慣性を利用して
ガラスゴブ中間体９を凹部７内に落下収納するようにし
たものである。この場合、成形型５はターンテーブルの
上面外周部に円周方向に等間隔をおいて複数個配設され
ており、ターンテーブルが一定角度ずつ間欠的に回動さ
れるように構成されているので、この回動を利用してガ
ラスゴブ中間体９を落下させればよい。
６上のガラスゴブ中間体９を凹部７内に移す際、成形型
５を矢視線方向に急速に水平移動させ、慣性を利用して
ガラスゴブ中間体９を凹部７内に落下収納するようにし
たものである。この場合、成形型５はターンテーブルの
上面外周部に円周方向に等間隔をおいて複数個配設され
ており、ターンテーブルが一定角度ずつ間欠的に回動さ
れるように構成されているので、この回動を利用してガ
ラスゴブ中間体９を落下させればよい。
【００２４】なお、本発明において、受部６と、受部６
からガラスゴブ中間体９を凹部７に移す方法としては上
記した実施例に特定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能であ
る。また、本発明は成形型５内にガラスゴブ中間体９を
収納して気体Ａにより冷却することによりガラスゴブ１
４を製造するようにしたが、これに限らず受部６上に放
置して自然冷却させるようにしてもよい。
からガラスゴブ中間体９を凹部７に移す方法としては上
記した実施例に特定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能であ
る。また、本発明は成形型５内にガラスゴブ中間体９を
収納して気体Ａにより冷却することによりガラスゴブ１
４を製造するようにしたが、これに限らず受部６上に放
置して自然冷却させるようにしてもよい。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように本発明に係るガラスゴ
ブ中間体の製造方法にあっては、流出パイプの先端と受
部の距離を、ガラスゴブ中間体の重量に基づいて定めら
れた距離に一定に保ちつつ、所定粘度の溶融ガラスを前
記流出パイプより流下させて該溶融ガラスの先端を前記
受部により受け止め、この溶融ガラスにくびれ部を形成
し、該くびれ部より先端側の溶融ガラスの重量が一定の
重量に達したときに、くびれ部より先端側の溶融ガラス
を分離することによりガラスゴブ中間体を製造するよう
にしたので、常に一定重量のガラスゴブ中間体を得るこ
とができる。すなわち、流出パイプと受部の距離を一定
に保っておくと、受部に受け止められた溶融ガラスは所
定重量になるとくびれ部より先端側が自然に切れて流出
パイプから分離するので、重量が一定したガラスゴブ中
間体を製造することができる。また本発明に係るガラス
ゴブの製造方法は、上記したガラスゴブ中間体の冷却に
際して成形型の凹部内に気体を吹き込みガラスゴブ中間
体を浮かせるようにしているので、表面にキズや汚れの
ないガラスゴブを製造することができる。また、成形型
に溶融ガラスを受ける受部と、ガラスゴブ中間体を収容
する凹部を設けているので、ガラスゴブとその中間体の
製造装置を簡素化することができる。
ブ中間体の製造方法にあっては、流出パイプの先端と受
部の距離を、ガラスゴブ中間体の重量に基づいて定めら
れた距離に一定に保ちつつ、所定粘度の溶融ガラスを前
記流出パイプより流下させて該溶融ガラスの先端を前記
受部により受け止め、この溶融ガラスにくびれ部を形成
し、該くびれ部より先端側の溶融ガラスの重量が一定の
重量に達したときに、くびれ部より先端側の溶融ガラス
を分離することによりガラスゴブ中間体を製造するよう
にしたので、常に一定重量のガラスゴブ中間体を得るこ
とができる。すなわち、流出パイプと受部の距離を一定
に保っておくと、受部に受け止められた溶融ガラスは所
定重量になるとくびれ部より先端側が自然に切れて流出
パイプから分離するので、重量が一定したガラスゴブ中
間体を製造することができる。また本発明に係るガラス
ゴブの製造方法は、上記したガラスゴブ中間体の冷却に
際して成形型の凹部内に気体を吹き込みガラスゴブ中間
体を浮かせるようにしているので、表面にキズや汚れの
ないガラスゴブを製造することができる。また、成形型
に溶融ガラスを受ける受部と、ガラスゴブ中間体を収容
する凹部を設けているので、ガラスゴブとその中間体の
製造装置を簡素化することができる。
【図１】（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラスゴブとそ
の中間体の製造方法の各工程とこの方法に使用する製造
装置の縦断面図である。
の中間体の製造方法の各工程とこの方法に使用する製造
装置の縦断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明に用いられる受部の他
の実施例を示す断面図および平面図である。
の実施例を示す断面図および平面図である。
【図３】図２に示した受部の変形例を示す平面図であ
る。
る。
【図４】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
【図５】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
【図６】図１に示した実施例の変形例を示す断面図であ
る。
る。
【図７】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
１ 流出パイプ ２ 溶融ガラス ３ ヒーター ４ 熱電対 ５ 成形型 ６ 受部 ７ 凹部 ８ 細孔 ９ ガラスゴブ中間体 １４ ガラスゴブ
Claims (14)
- 【請求項１】 流出パイプから流出した溶融ガラスを、
該流出パイプの下方に配置された受部によって受けて、
所定重量のガラスゴブ中間体を製造する方法であって、 前記流出パイプの先端と受部の距離を、前記ガラスゴブ
中間体の重量に基づいて定められた距離に一定に保ちつ
つ、所定粘度の溶融ガラスを前記流出パイプより流下さ
せて該溶融ガラスの先端を前記受部により受け、該溶融
ガラスにくびれ部を形成し、このくびれ部より先端側の
溶融ガラスの重量が一定の重量に達したときに、前記く
びれ部より先端側の溶融ガラスが分離するようにして前
記ガラスゴブ中間体を得る ことを特徴とするガラスゴブ
中間体の製造方法。 - 【請求項２】 前記ガラスゴブ中間体の重量を、前記流
出パイプの先端と受部の間の距離を変えることにより調
節することを特徴とする請求項１記載のガラスゴブ中間
体の製造方法。 - 【請求項３】 前記流出パイプの温度を制御することに
より、該流出パイプから流下する溶融ガラスの粘度を調
整することを特徴とする請求項１または２記載のガラス
ゴブ中間体の製造方法。 - 【請求項４】 前記流出パイプから流出する溶融ガラス
の粘度を、３５ポアズ以上とすることを特徴とする請求
項１，２または３記載のガラスゴブ中間体の製造方法。 - 【請求項５】 前記流出パイプの先端の外径が２．０〜
５．４ｍｍ、当該流出パイプの内径が１．０〜２．０ｍ
ｍである請求項１〜４のうちのいずれか１項記載のガラ
スゴブ中間体の製造方法。 - 【請求項６】 前記受部を溶融ガラスを受ける位置に移
動した後、該受部によって前記流下パイプから流下する
溶融ガラスを受けてガラスゴブ中間体を得、前記溶融ガ
ラスを受けた受部を該溶融ガラスを受ける位置から移動
する工程を、複数の受部を用いて順次繰り返し、所定の
重量を有するガラスゴブ中間体を連続して製造すること
を特徴とする請求項１〜５のうちのいずれか１項記載の
ガラスゴブ中間体の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のうちのいずれか１項に記
載された方法によって製造されたガラスゴブ中間体を冷
却してガラスゴブを製造することを特徴とするガラスゴ
ブの製造方法。 - 【請求項８】 前記ガラスゴブ中間体を冷却するまでの
間に所望の形状に成形して前記形状を有するガラスゴブ
を得ることを特徴とする請求項７記載のガラスゴブの製
造方法。 - 【請求項９】 成形型を用い、前記ガラスゴブ中間体を
気体の層を介して該成形型に収容して前記成形を行うこ
とを特徴とする請求項８記載のガラスゴブの製造方法。 - 【請求項１０】 前記成形型は前記溶融ガラスを受ける
受部と、前記ガラスゴブ中間体を収容する凹部とを有す
ることを特徴とする請求項９記載のガラスゴブの製造方
法。 - 【請求項１１】 前記凹部の開口縁に前記受部が形成さ
れており、前記ガラスゴブ中間体の分離によって該ガラ
スゴブ中間体が前記凹部に落ちるようにして収容される
成形型を用いることを特徴とする請求項１０記載のガラ
スゴブの製造方法。 - 【請求項１２】 前記凹部が、上方に広がるテーパ状で
あることを特徴とする請求項１０または１１記載のガラ
スゴブの製造方法。 - 【請求項１３】 前記流出パイプの中心線が、前記成形
型の凹部の開口縁と接する位置で前記溶融ガラスを受け
るとともに、溶融ガラスの分離を行うことを特徴とする
請求項１０，１１または１２記載のガラスゴブの製造方
法。 - 【請求項１４】 前記成形型に収容したガラスゴブ中間
体を、該ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以下の温度に
達するまで該成形型に収容した状態で冷却することを特
徴とする請求項１０，１１，１２，１３のうちのいずれ
か１項記載のガラスゴブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03271689A JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03271689A JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05147949A JPH05147949A (ja) | 1993-06-15 |
| JP3077066B2 true JP3077066B2 (ja) | 2000-08-14 |
Family
ID=17503479
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03271689A Expired - Lifetime JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3077066B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6827424B2 (en) | 2000-11-01 | 2004-12-07 | Canon Kabushiki Kaisha | Print apparatus and print method |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5738701A (en) * | 1995-04-05 | 1998-04-14 | Minolta Co., Ltd. | Glass gob production device and production method |
| JP2798208B2 (ja) * | 1995-05-19 | 1998-09-17 | 株式会社オハラ | ガラスゴブの成形方法 |
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