JP3167347B2 - サーマルプリントヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ファクシミリや各種プ
リンタ等に使用するサーマルプリントヘッドのうち、特
に、表面凹凸の大きいいわゆるラフ紙に対する印字に適
合すると共に、高速印字に適合したサーマルプリントヘ
ッドを製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】サーマルプリントヘッドを、表面凹凸の
大きいラフ紙に対する印字と、高速印字とに適合するた
めには、その発熱部を、絶縁基板における先端面にでき
るだけ近付けると共に、その発熱部からの放熱性を高く
することが必要である。

【０００３】そこで、従来におけるこの種のサーマルプ
リントヘッドは、例えば、特開昭６３−２５２７５６号
公報等に記載され、且つ、図１２及び図１３に示すよう
に構成している。

【０００４】すなわち、セラミック製の絶縁基板１にお
ける表面のうち当該絶縁基板１の先端面１ａに隣接する
部分に、グレーズ層２を蒲鉾型に形成し、このグレーズ
層２の表面及び前記絶縁基板１の表面にわたって薄膜状
の抵抗層３を形成し、この抵抗層３における表面には、
薄膜状の多数本の個別電極体４を、当該各個別電極体４
が前記絶縁基板１の先端面１ａに向かって延びるように
形成する一方、前記抵抗層３の表面のうち前記先端面１
ａに隣接する部分には、薄膜状の共通電極体５を、当該
共通電極体５が前記先端面１ａに沿って延びるように成
形することにより、前記抵抗層３のうち前記各個別抵抗
体４と前記共通電極体５との部分を発熱部６に構成し、
更に、前記絶縁基板１の裏面に、アルミ合金等の熱良導
体製の放熱板７を密接するように構成にしている。

【０００５】なお、符号８は、ガラス等による保護膜で
ある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来のサ
ーマルプリントヘッドにおいては、その絶縁基板１にお
ける先端面１ａと発熱部６との間の部位に、共通電極体
５が存在することにより、前記先端面１ａから前記発熱
部６までの寸法Ｓを小さくすることによって、前記各発
熱部６を先端面１ａに近付けると、当然のことながら前
記共通電極体５における幅寸法Ｗを狭くしなければなら
ず、この共通電極体５における電気抵抗が多くなり、電
圧ドロップが増大するから、発熱部６の数、つまりドッ
ト数の多いものには適用することができないと言う問題
があった。

【０００７】また、前記各発熱部６において発生した熱
は、グレーズ層２及び絶縁基板１を介して放熱板７に逃
げるのであるが、前記グレーズ層２及び絶縁基板１は、
いずれも熱の不良導体であって、放熱性が悪いから、高
速印字に対する適合性が低いと言う問題もあった。

【０００８】本発明は、この問題を解消した高速適用型
のサーマルプリントヘッドを製造する方法を提供するこ
とを技術的課題とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この技術的課題を達成す
るため本発明の製造方法は、「一つのサーマルプリント
ヘッドを構成する単位絶縁基板の複数枚を一体的に連接
した素材板の表面に、銀又はアルミ等のような熱良導体
層を形成することに続いて、この熱良導体層の表面にグ
レーズ層を成形し、次いで、前記各単位絶縁基板の境目
の部分に、前記素材体を各単位絶縁基板ごとにクラッキ
ングするための筋目溝を、当該筋目溝が前記グレーズ層
及び前記熱良導体層を越えて素材板に達する深さに刻設
し、次いで、前記グレーズ層の表面に、薄膜状の抵抗層
を形成することに続いて、この抵抗層の表面に多数本の
薄膜状個別電極体を形成し、更に、前記筋目溝における
左右両溝面に、薄膜状の共通電極体を前記筋目溝の長手
方向に沿って延びるように形成したのち、前記素材板
を、前記筋目溝に沿って各単位絶縁基板ごとにクラッキ
ングする。」を特徴とするものである。

【００１０】

【発明の作用・効果】このような製造方法によって得ら
れるサーマルプリントヘッドは、絶縁基板の表面に、銀
又はアルミ等のような熱良導体層を挟んでグレーズ層を
形成し、該グレーズ層における表面に前記抵抗層を、こ
の抵抗層の表面に前記個別電極体を各々形成した構成で
あることにより、前記各個別電極体と共通電極体との間
における各発熱部で発生した熱は、グレーズ層を介し
て、当該グレーズ層の絶縁基板との間に形成した前記熱
良導体層に伝達し、この熱良導体層から大気中に放熱さ
れると共に、この熱良導体層から絶縁基板を介してその
裏面における放熱板にも逃げることになるから、前記各
発熱部からの放熱性、ひいては、高速印字性能を大幅に
向上できるのであり、しかも、前記グレーズ層のうち前
記絶縁基板における先端面の部分には、この先端面から
の凹み面を設けて、この凹み面に、前記共通 電極体を、
前記先端面に沿って延びるように形成した構成であるこ
とにより、前記共通電極体における幅寸法を、前記グレ
ーズ層における厚さ方向に増大することができるから、
前記共通電極体における幅寸法を確保した状態で、換言
すると、当該共通電極体における幅寸法を狭くすること
なく、この共通電極体と前記各個別電極体との間におけ
る各発熱部を、前記絶縁基板における先端面に対して近
付けることができ、表面凹凸の大きいラフ紙に対する印
字性能を確実に向上できるのである。

【００１１】本発明の製造方法によると、素材体に、当
該素材板を各単位絶縁基板ごとにクラッキングするため
の筋目溝を刻設することにより、この筋目溝によって、
グレーズ層に対して絶縁基板の先端面からの凹み面を、
同時に成形することができると共に、一枚の素材板から
複数個のサーマルプリントヘッドを製作することができ
るから、前記のように高速印字性能とラフ紙に対する高
い印字性能とを有するサーマルプリントヘッドを、安価
に製造できる効果を有する。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面について説明す
る。

【００１３】図１及び図２は、請求項１に対する実施例
を示し、この図において符号１０は、一つのサーマルプ
リントヘッドＡを構成するセラミック製の絶縁基板を示
し、該絶縁基板１０の下面には、アルミ合金製の放熱板
１１が密接している。

【００１４】前記絶縁基板１０の上面に、銀又はアルミ
等のような熱良導体層１２を適宜厚さに形成し、更に、
この熱良導体層１２の上面に、適宜厚さのグレーズ層１
３を形成する一方、前記グレーズ層１３及び前記熱良導
体層１２のうち、前記絶縁基板１０における先端面１０
ａの部分に、この先端面１０ａからの傾斜状の凹み面１
４を設ける。

【００１５】そして、前記グレーズ層１３の上面に、薄
膜状の抵抗層１５を、当該抵抗層１５が前記凹み面１４
まで延びるように形成し、更に、この抵抗層１５の上面
に、多数本の薄膜状の個別電極体１６を、当該各個別電
極体１６が前記先端面１０ａに向かって延びるように形
成する。

【００１６】更に、前記抵抗層１５のうち前記凹み面１
４の部分における表面に、同じく薄膜状の共通電極体１
７を、当該共通電極体１７が前記先端面１０ａに沿って
延びるように形成して、該共通電極体１７と前記各個別
電極体１６と間に発熱部１８を形成する。

【００１７】なお、符号１９は、ガラス等による保護膜
である。

【００１８】このように、絶縁基板１０の上面に、銀又
はアルミ等のような熱良導体層１２を挟んでグレーズ層
１３を形成し、該グレーズ層１３の上面に前記抵抗層１
５を形成し、更に、この抵抗層１５の表面に多数本の個
別電極体１６を形成する構成にしたことにより、前記各
個別電極体１６と共通電極体１７との間における各発熱
部１８で発生した熱は、グレーズ層１３を介して、当該
グレーズ層１３の絶縁基板１０との間に形成した前記熱
良導体層１２に伝達し、この熱良導体層１２から大気中
に放熱されると共に、この熱良導体層１２から絶縁基板
１０を介してその裏面における放熱板１１にも逃げるこ
とになるから、前記各発熱部１８からの放熱性を大幅に
向上できる。

【００１９】また、前記グレーズ層１３及び熱良導体層
１２のうち前記絶縁基板１０における先端面１０ａの部
分には、この先端面１０ａからの傾斜状の凹み面１４を
設けて、この凹み面１４に、前記共通電極体１７を、前
記先端面１０ａに沿って延びるように形成したことによ
り、前記共通電極体１７における幅寸法を、前記グレー
ズ層１３における厚さ方向に増大することができるか
ら、前記共通電極体１７における幅寸法を確保した状態
で、換言すると、当該共通電極体１７における幅寸法を
狭くすることなく、この共通電極体１７と前記各個別電
極体１６との間における各発熱部１８から、前記先端面
１０ａまでの寸法Ｓを、前記従来の場合よりも小さくす
ることができる。

【００２０】なお、前記先端面１０ａからの凹み面１４
は、傾斜状に形成することに代えて、図３に示すよう
に、前記先端面１０ａと略平行な凹み面１４ａに形成し
ても良いのであり、また、前記図示した実施例のよう
に、凹み面１４，１４ａを、前記熱良導体層１２の部分
まで延びるように形成することにより、前記抵抗層１５
及び共通電極体１６を前記熱良導体層１２の部分まで延
長する一方、前記熱良導体層１６を銀又はアルミ等のよ
うな電気の良導体製に構成すると、前記共通電極体１６
は、電気の良導体である熱良導体層１６に対して電気的
に導通することになり、換言すると、前記熱良導体層１
６を、共通電極体として兼用することができるから、前
記共通電極体１６における電圧ドロップをより低減する
ことができる利点を有する。

【００２１】また、図４〜図１１は、前記したサーマル
プリントヘッドＡの製造方法の実施例を示すものであ
る。

【００２２】先づ、図４に示すように、一つのサーマル
プリントヘッドＡを構成する単位絶縁基板１０の複数枚
（本実施例では、４枚）を一体的に連結した素材板２０
を用意し、この素材板２０の上面に、図５及び図６に示
すように、銀等の熱良導体層１２を適宜厚さに形成し、
次いで、この熱良導体層１２の上面に、グレーズ層１３
を適宜厚さに形成する。

【００２３】なお、前記熱良導体層１２は、前記素材板
２０の上面に対して銀ペーストを適宜厚さに塗着したの
ち、加熱・焼成することによって成形する。

【００２４】また、前記グレーズ層１３も、前記熱良導
体層１２の上面に対して、ガラスペーストを適宜厚さに
塗着したのち加熱・焼成することによって成形する。

【００２５】次いで、図７及び図８に示すように、前記
各単位絶縁基板１０の境目の部分に、前記素材板２０を
各単位絶縁基板１０ごとにクラッキングするための断面
Ｖ型又はＵ型の筋目溝２１を、当該筋目溝２１が前記グ
レーズ層１３及び前記熱良導体層１２を越えて素材板２
０に達する深さに刻設する。

【００２６】この場合において、前記筋目溝２１におけ
る左右両溝面２１ａ，２１ｂが、前記図１及び図３にお
ける凹み面１４，１４ａになる。

【００２７】そして、前記グレーズ層１３の上面に、図
９に示すように、薄膜状の抵抗層１５を、当該抵抗層１
５が前記筋目溝２１における左右両溝面２１ａ，２１ｂ
にまで延びるように形成したのち、この抵抗層１５の上
面に、図１０に示すように、複数本の個別電極体１６を
形成する一方、前記抵抗層１３のうち前記筋目溝２１に
おける左右両溝面２１ａ，２１ｂの部分における表面
に、共通電極体１７を、前記筋目溝２１に沿って延びる
ように成形する。

【００２８】次いで、全体に、二点鎖線で示すように、
ガラス等の保護膜１９を形成したのち、前記素材板２０
を、図１１に示すように、各筋目溝２１の箇所において
各単位絶縁基板１０ごとにクラッキングすることによ
り、一枚の素材板２０から複数個（本実施例では４個）
のサーマルプリントヘッドＡを製造することができるの
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例によるサーマルプリントヘ
ッドの拡大縦断正面図である。

【図２】図１の平面図である。

【図３】本発明の第２実施例によるサーマルプリントヘ
ッドの拡大縦断正面図である。

【図４】素材板の斜視図である。

【図５】前記素材板に熱良導体層及びグレーズ層を形成
したときの斜視図である。

【図６】図５のVI−VI視拡大断面図である。

【図７】筋目溝を刻設したときの斜視図である。

【図８】図７のVIII−VIII視拡大断面図である。

【図９】抵抗層を形成したときの拡大断面図である。

【図１０】個別電極体及び共通電極体を形成したときの
拡大断面図である。

【図１１】前記素材板を単位絶縁基板ごとにクラッキン
グしたときの拡大断面図である。

【図１２】従来におけるサーマルプリントヘッドの拡大
縦断正面図である。

【図１３】図１２の平面図である。

【符号の説明】

Ａ サーマルプリントヘッド １０ 絶縁基板 １０ａ 絶縁基板の先端面 １１ 放熱板 １２ 熱良導体層 １３ グレーズ層 １４，１４ａ 凹み面 １５ 抵抗層 １６ 個別電極体 １７ 共通電極体 １８ 発熱部 １９ 保護膜 ２０ 素材板 ２１ 筋目溝 ２１ａ，２１ｂ 筋目溝の左右両溝面

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一つのサーマルプリントヘッドを構成する
   単位絶縁基板の複数枚を一体的に連接した素材板の表面
   に、銀又はアルミ等のような熱良導体層を形成すること
   に続いて、この熱良導体層の表面にグレーズ層を成形
   し、次いで、前記各単位絶縁基板の境目の部分に、前記
   素材板を各単位絶縁基板ごとにクラッキングするための
   筋目溝を、当該筋目溝が前記グレーズ層及び前記熱良導
   体層を越えて素材板に達する深さに刻設し、次いで、前
   記グレーズ層の表面に、薄膜状の抵抗層を形成すること
   に続いて、この抵抗層の表面に多数本の薄膜状個別電極
   体を形成し、更に、前記筋目溝における左右両溝面に、
   薄膜状の共通電極体を前記筋目溝の長手方向に沿って延
   びるように形成したのち、前記素材板を、前記筋目溝に
   沿って各単位絶縁基板ごとにクラッキングすることを特
   徴とするサーマルプリントヘッドの製造方法。