JP3217535B2 - 低酸素鋼溶製方法 - Google Patents
低酸素鋼溶製方法Info
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- JP3217535B2 JP3217535B2 JP09492093A JP9492093A JP3217535B2 JP 3217535 B2 JP3217535 B2 JP 3217535B2 JP 09492093 A JP09492093 A JP 09492093A JP 9492093 A JP9492093 A JP 9492093A JP 3217535 B2 JP3217535 B2 JP 3217535B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脱酸剤としてＡｌ合金
をほとんど用いず、Ｓｉ含有量が限定されたＴｉ添加の
低炭素鋼であり、主たる用途は厚板またはパイプであ
る。
をほとんど用いず、Ｓｉ含有量が限定されたＴｉ添加の
低炭素鋼であり、主たる用途は厚板またはパイプであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、海洋構造物、船舶、ラインパイプ
等の高級鋼に要求される材質特性はますます厳しくなっ
ている。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望
まれる。これに対してＴｉを主成分とした主に５μｍ以
下の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることによ
り、溶接後の冷却過程においてこれらを核にオーステナ
イト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、溶接
熱影響部の結晶粒を実効的に微細化することにより優れ
た靱性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５号
公報に示されている。
等の高級鋼に要求される材質特性はますます厳しくなっ
ている。特に溶接部における低温靱性の抜本的改善が望
まれる。これに対してＴｉを主成分とした主に５μｍ以
下の微小な酸化物を鋼材中に均一に分散させることによ
り、溶接後の冷却過程においてこれらを核にオーステナ
イト粒内に数多くの微小なフェライトを生成させ、溶接
熱影響部の結晶粒を実効的に微細化することにより優れ
た靱性を得る鋼材の溶製方法が特開昭６０−７０１５号
公報に示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、Ｓｉ含
有量が０．１０ｍａｓｓ％より高くなると溶接時に島状
マルテンサイトが生成しやすくなる。応力下、寒冷地域
の低温下等の厳しい環境で使用する鋼材ではこの島状マ
ルテンサイトが問題となるために、Ｓｉ含有量を０．１
０ｍａｓｓ％より低くすることが必要となる。また、こ
の鋼材では粒内フェライトの生成からＴｉ含有量の下限
値とＡｌ含有量の上限値が、また硬質のＴｉ炭化物の析
出の抑制の観点からＴｉ含有量の上限値が規定され、各
々Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％とＡｌ：
０．００３ｍａｓｓ％以下の成分範囲が必要となる。
有量が０．１０ｍａｓｓ％より高くなると溶接時に島状
マルテンサイトが生成しやすくなる。応力下、寒冷地域
の低温下等の厳しい環境で使用する鋼材ではこの島状マ
ルテンサイトが問題となるために、Ｓｉ含有量を０．１
０ｍａｓｓ％より低くすることが必要となる。また、こ
の鋼材では粒内フェライトの生成からＴｉ含有量の下限
値とＡｌ含有量の上限値が、また硬質のＴｉ炭化物の析
出の抑制の観点からＴｉ含有量の上限値が規定され、各
々Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％とＡｌ：
０．００３ｍａｓｓ％以下の成分範囲が必要となる。
【０００４】この鋼材を溶製するにあたり脱酸元素であ
るＡｌ、Ｓｉ、Ｔｉの含有量が低いため酸素が上昇する
傾向となる。転炉スラグは酸化成分の（％ＦｅＯ）を含
有し、通常転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ不可避的に混
入する。脱酸元素の含有量が少ない低Ａｌ、低Ｓｉ含有
の溶鋼では流出した転炉スラグのＦｅＯの還元が不十分
で、取鍋スラグの（％ＦｅＯ）が高く、溶鋼の酸素が高
くなる。鋼材の酸素が上昇すると割れ発生の起点となる
１０μｍより大きい酸化物の量が増加し、靱性が悪化
し、特に酸素が０．００２５ｍａｓｓ％を超えると材質
の低下が顕著となる。したがって、これらの鋼材では酸
素含有量を低下する必要があり、具体的には酸素を０．
００２５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。
るＡｌ、Ｓｉ、Ｔｉの含有量が低いため酸素が上昇する
傾向となる。転炉スラグは酸化成分の（％ＦｅＯ）を含
有し、通常転炉吹錬後の出鋼時に取鍋内へ不可避的に混
入する。脱酸元素の含有量が少ない低Ａｌ、低Ｓｉ含有
の溶鋼では流出した転炉スラグのＦｅＯの還元が不十分
で、取鍋スラグの（％ＦｅＯ）が高く、溶鋼の酸素が高
くなる。鋼材の酸素が上昇すると割れ発生の起点となる
１０μｍより大きい酸化物の量が増加し、靱性が悪化
し、特に酸素が０．００２５ｍａｓｓ％を超えると材質
の低下が顕著となる。したがって、これらの鋼材では酸
素含有量を低下する必要があり、具体的には酸素を０．
００２５ｍａｓｓ％以下にする必要がある。
【０００５】本発明の目的は低Ａｌ、低Ｓｉ、Ｔｉ添加
鋼（Ａｌ：０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０
ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓ
ｓ％）でスラグからの再酸化を抑制し、酸素含有量を
０．００２５ｍａｓｓ％以下にすることである。なお、
本発明ではＣ含有量が高くなると靱性が低下するために
Ｃは０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材を対象とした。
鋼（Ａｌ：０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０
ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓ
ｓ％）でスラグからの再酸化を抑制し、酸素含有量を
０．００２５ｍａｓｓ％以下にすることである。なお、
本発明ではＣ含有量が高くなると靱性が低下するために
Ｃは０．２０ｍａｓｓ％以下の鋼材を対象とした。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するものであって、Ｃ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ａ
ｌ：０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓ
ｓ％以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％の
鋼材を製造する方法において、転炉出鋼中で受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超えてから受鋼完了までの間に、石
灰とともに溶鋼１トン当り０．１５〜０．５０ｋｇのＡ
ｌをスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを
還元し、鋼材の酸素を０．００２５ｍａｓｓ％以下とす
ることを特徴とする低酸素鋼溶製方法である。
するものであって、Ｃ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ａ
ｌ：０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓ
ｓ％以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％の
鋼材を製造する方法において、転炉出鋼中で受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超えてから受鋼完了までの間に、石
灰とともに溶鋼１トン当り０．１５〜０．５０ｋｇのＡ
ｌをスラグ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを
還元し、鋼材の酸素を０．００２５ｍａｓｓ％以下とす
ることを特徴とする低酸素鋼溶製方法である。
【０００７】
【作用】以下に、低Ａｌ、低Ｓｉ、Ｔｉ添加鋼（Ａｌ：
０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％
以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％）の溶
鋼でスラグからの再酸化を抑制し、酸素含有量を０．０
０２５ｍａｓｓ％以下にする方法を説明する。
０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％
以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％）の溶
鋼でスラグからの再酸化を抑制し、酸素含有量を０．０
０２５ｍａｓｓ％以下にする方法を説明する。
【０００８】転炉吹錬後、出鋼時に転炉スラグの流出を
極力抑制するが不可避的にスラグは流出し、このスラグ
による再酸化が生じる。したがって、スラグの組成を制
御することによって溶鋼の再酸化を低減することが必要
である。この取鍋スラグの成分は下記の溶鋼のＳｉ量に
大きく支配される。 Ｓｉ ＋ ２ＦｅＯ → ＳｉＯ2 ＋ ２Ｆｅ
極力抑制するが不可避的にスラグは流出し、このスラグ
による再酸化が生じる。したがって、スラグの組成を制
御することによって溶鋼の再酸化を低減することが必要
である。この取鍋スラグの成分は下記の溶鋼のＳｉ量に
大きく支配される。 Ｓｉ ＋ ２ＦｅＯ → ＳｉＯ2 ＋ ２Ｆｅ
【０００９】すなわち、図１に示すように溶鋼Ｓｉの低
下に伴い、酸化源であるスラグ中のＦｅＯの還元が不十
分でスラグの（％ＦｅＯ）が上昇する。また、（％Ｆｅ
Ｏ）の上昇によって、図２のように鋳片（鋼材）中の
［Ｏ］が増加する。したがって、スラグ中の酸化度であ
る（％ＦｅＯ）を低減する必要がある。
下に伴い、酸化源であるスラグ中のＦｅＯの還元が不十
分でスラグの（％ＦｅＯ）が上昇する。また、（％Ｆｅ
Ｏ）の上昇によって、図２のように鋳片（鋼材）中の
［Ｏ］が増加する。したがって、スラグ中の酸化度であ
る（％ＦｅＯ）を低減する必要がある。
【００１０】本発明においてはスラグにＡｌを添加して
スラグ中のＦｅＯと反応させてＦｅＯを低減するととも
に生成したＡｌ2 Ｏ3 はスラグ中に吸収させ溶鋼内への
浸入を極力低減させることによって溶鋼中のＡｌ濃度の
上昇を抑制する。本鋼材ではＡｌの含有量が０．００３
ｍａｓｓ％以下であり、溶鋼中のＡｌの低減は必要であ
る。スラグ中の（％ＦｅＯ）を低減するために溶鋼への
Ａｌの供給を極力抑制してスラグへＡｌを供給しスラグ
と反応させることが必要である。
スラグ中のＦｅＯと反応させてＦｅＯを低減するととも
に生成したＡｌ2 Ｏ3 はスラグ中に吸収させ溶鋼内への
浸入を極力低減させることによって溶鋼中のＡｌ濃度の
上昇を抑制する。本鋼材ではＡｌの含有量が０．００３
ｍａｓｓ％以下であり、溶鋼中のＡｌの低減は必要であ
る。スラグ中の（％ＦｅＯ）を低減するために溶鋼への
Ａｌの供給を極力抑制してスラグへＡｌを供給しスラグ
と反応させることが必要である。
【００１１】転炉出鋼時のスラグの流出は出鋼時の後
半、特に取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時
期から完了までの間が顕著である。出鋼時にＭｎ合金を
主に一部Ｓｉ合金を添加するが、この脱酸生成物と転炉
流出スラグが反応、混在したものが取鍋スラグとなる。
Ａｌの添加はスラグとの反応を優先させるためにスラグ
の流出が顕著となる時期、すなわち取鍋の受鋼量が目標
受鋼量の７０％を超えた時期から完了までの間が望まし
い。
半、特に取鍋の受鋼量が目標受鋼量の７０％を超えた時
期から完了までの間が顕著である。出鋼時にＭｎ合金を
主に一部Ｓｉ合金を添加するが、この脱酸生成物と転炉
流出スラグが反応、混在したものが取鍋スラグとなる。
Ａｌの添加はスラグとの反応を優先させるためにスラグ
の流出が顕著となる時期、すなわち取鍋の受鋼量が目標
受鋼量の７０％を超えた時期から完了までの間が望まし
い。
【００１２】Ａｌの添加量は低すぎるとスラグの還元が
不十分であり、多すぎると溶鋼中に多量のアルミナ系介
在物を生成し鋼の清浄性を悪化させ、さらにＡｌ含有量
の増加に伴い溶鋼の溶存酸素が低下し、５μｍ以下の微
小な酸化物中のＴｉ2 Ｏ3 濃度が低下し粒内フェライト
が生成しにくくなる。今回一連の試験でＡｌの添加量は
０．１５〜０．５０ｋｇ／ｔ−溶鋼が適当であることが
わかった。
不十分であり、多すぎると溶鋼中に多量のアルミナ系介
在物を生成し鋼の清浄性を悪化させ、さらにＡｌ含有量
の増加に伴い溶鋼の溶存酸素が低下し、５μｍ以下の微
小な酸化物中のＴｉ2 Ｏ3 濃度が低下し粒内フェライト
が生成しにくくなる。今回一連の試験でＡｌの添加量は
０．１５〜０．５０ｋｇ／ｔ−溶鋼が適当であることが
わかった。
【００１３】石灰は生成したアルミナの吸収と、スラグ
量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈と、スラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下に伴う酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成アルミナの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、今回一連の試験で石灰量は１〜３ｋｇ／
ｔ−溶鋼が適当であることがわかった。
量の増加に伴うＦｅＯ成分の希釈と、スラグ塩基度（＝
（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2 ））の増加に伴うＦｅＯの
活量の低下に伴う酸化度低減のために添加する。石灰の
添加量が少なすぎると生成アルミナの吸収が不足し、石
灰量が増加するとスラグの溶融温度が高くなり吸収能が
低下するため、今回一連の試験で石灰量は１〜３ｋｇ／
ｔ−溶鋼が適当であることがわかった。
【００１４】
【実施例】以下実施例を示す。図３は転炉出鋼時のＡｌ
添加量に伴うスラグ中のＦｅＯの変化と鋳造後の鋳片の
酸素とＡｌの分析値を示す。投入Ａｌ量が０．１５ｋｇ
／ｔ−溶鋼以上となるとスラグのＦｅＯの還元が進行し
ほぼ２ｍａｓｓ％以下となり、これに伴い酸素含有量が
２５ｐｐｍ以下を達成できる。しかし、Ａｌ添加量が
０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼を超えると鋼材中のＡｌが０．０
０３ｍａｓｓ％を超え、粒内フェライトの生成が悪化し
溶接時の靱性が低下する。
添加量に伴うスラグ中のＦｅＯの変化と鋳造後の鋳片の
酸素とＡｌの分析値を示す。投入Ａｌ量が０．１５ｋｇ
／ｔ−溶鋼以上となるとスラグのＦｅＯの還元が進行し
ほぼ２ｍａｓｓ％以下となり、これに伴い酸素含有量が
２５ｐｐｍ以下を達成できる。しかし、Ａｌ添加量が
０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼を超えると鋼材中のＡｌが０．０
０３ｍａｓｓ％を超え、粒内フェライトの生成が悪化し
溶接時の靱性が低下する。
【００１５】図４にＡｌの添加時期別の取鍋スラグのＦ
ｅＯを示す。本発明のＡ法では転炉出鋼中の受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間にＡｌを添加
するとＦｅＯは２ｍａｓｓ％以下に低減でき、酸素量２
５ｐｐｍ以下の鋼材が製造できた。一方、比較法である
Ｂ法は転炉出鋼開始から受鋼量が目標受鋼量の７０％ま
での間にＡｌを添加する方法、Ｃ法は転炉出鋼開始から
受鋼完了までの間にほぼ均等にＡｌを添加する方法で、
いずれもＦｅＯは１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの
還元が不十分であり、結果として酸素が安定して２５ｐ
ｐｍ以下を達成することはできなかった。Ａｌの添加時
期は、転炉出鋼中、受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え
受鋼完了までの間が最適であることがわかる。
ｅＯを示す。本発明のＡ法では転炉出鋼中の受鋼量が目
標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間にＡｌを添加
するとＦｅＯは２ｍａｓｓ％以下に低減でき、酸素量２
５ｐｐｍ以下の鋼材が製造できた。一方、比較法である
Ｂ法は転炉出鋼開始から受鋼量が目標受鋼量の７０％ま
での間にＡｌを添加する方法、Ｃ法は転炉出鋼開始から
受鋼完了までの間にほぼ均等にＡｌを添加する方法で、
いずれもＦｅＯは１〜５ｍａｓｓ％とスラグのＦｅＯの
還元が不十分であり、結果として酸素が安定して２５ｐ
ｐｍ以下を達成することはできなかった。Ａｌの添加時
期は、転炉出鋼中、受鋼量が目標受鋼量の７０％を超え
受鋼完了までの間が最適であることがわかる。
【００１６】
【発明の効果】本発明においては転炉出鋼中の受鋼量が
目標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間に、石灰と
ともに０．１５〜０．５０ｋｇ／ｔ−溶鋼のＡｌをスラ
グ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還元する
ことにより脱酸元素含有量の低い鋼材でも安定して０．
００２５ｍａｓｓ％以下の酸素量にすることができた。
目標受鋼量の７０％を超え受鋼完了までの間に、石灰と
ともに０．１５〜０．５０ｋｇ／ｔ−溶鋼のＡｌをスラ
グ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還元する
ことにより脱酸元素含有量の低い鋼材でも安定して０．
００２５ｍａｓｓ％以下の酸素量にすることができた。
【００１７】また添加合金として、Ａｌの他にＣａ−Ａ
ｌ合金あるいはＺｒ合金も考えられるが図５からもわか
るようにＡｌが最もコストが安く、本発明法によれば低
酸素鋼を低コストで製造することができる。
ｌ合金あるいはＺｒ合金も考えられるが図５からもわか
るようにＡｌが最もコストが安く、本発明法によれば低
酸素鋼を低コストで製造することができる。
【図１】転炉出鋼後の溶鋼Ｓｉと取鍋スラグ中の（％Ｆ
ｅＯ）の関係を示すグラフ
ｅＯ）の関係を示すグラフ
【図２】取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）と鋳片の酸素の関
係を示すグラフ
係を示すグラフ
【図３】Ａｌ添加量と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）、鋳
片の酸素、Ａｌ濃度の関係を示すグラフ
片の酸素、Ａｌ濃度の関係を示すグラフ
【図４】Ａｌ添加時期と取鍋スラグ中の（％ＦｅＯ）の
関係を示すグラフ
関係を示すグラフ
【図５】各添加合金のコストを比較したグラフ
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｃ：０．２０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：
０．００３ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．１０ｍａｓｓ％
以下、Ｔｉ：０．００５〜０．０２０ｍａｓｓ％の鋼材
を製造する方法において、転炉出鋼中で受鋼量が目標受
鋼量の７０％を超えてから受鋼完了までの間に、石灰と
ともに溶鋼１トン当り０．１５〜０．５０ｋｇのＡｌを
スラグ層に添加し、取鍋溶鋼上のスラグのＦｅＯを還元
し、鋼材の酸素を０．００２５ｍａｓｓ％以下とするこ
とを特徴とする低酸素鋼溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09492093A JP3217535B2 (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | 低酸素鋼溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09492093A JP3217535B2 (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | 低酸素鋼溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287625A JPH06287625A (ja) | 1994-10-11 |
| JP3217535B2 true JP3217535B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=14123427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09492093A Expired - Fee Related JP3217535B2 (ja) | 1993-03-31 | 1993-03-31 | 低酸素鋼溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3217535B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100860656B1 (ko) * | 2007-05-28 | 2008-09-26 | 현대제철 주식회사 | 용강의 정련방법 및 그 용강의 정련을 이용한 극저탄소강의제조방법 |
-
1993
- 1993-03-31 JP JP09492093A patent/JP3217535B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06287625A (ja) | 1994-10-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010724 |
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