JP3296751B2

JP3296751B2 - スピーカの製造方法及びスピーカ

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Publication number: JP3296751B2
Application number: JP14703897A
Authority: JP
Inventors: 良雄坂本
Original assignee: Kenwood KK
Current assignee: Kenwood KK
Priority date: 1997-05-22
Filing date: 1997-05-22
Publication date: 2002-07-02
Anticipated expiration: 2017-05-22
Also published as: JPH10327497A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、反発型磁気回路が
ボイスコイルの内側に配設されるスピーカの製造方法及
びスピーカに係り、詳しくはボイスコイルと反発型磁気
回路とのクリアランスを精確化できるスピーカの製造方
法及びスピーカに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】前回我々は反発磁気回路ＲＭを有した多
点駆動型スピーカの提案を行った。反発磁気回路ＲＭを
有したスピーカ、及び該反発磁気回路ＲＭを有した多点
駆動型スピーカの形態は、概ね磁気ギャップを有するも
のと有さないものとに大別される。

【０００３】まず、反発磁気回路ＲＭで磁気ギャップを
有するスピーカの構造の概略を説明すると、図１４に示
すようにセンタープレートＲＭ３の外周部に一定の間隔
を有して鉄等の軟磁性材からなるリングＲＭ４を配置
し、センタープレートＲＭ３及びリングＲＭ４１間に磁
気ギャップを構成し、該磁気ギャップ内に磁束を得、該
磁気ギャップに従来の一般的に使用されるスピーカと同
様なボイスコイル３を配置し、該ボイスコイル３の動き
をボイスコイルボビン３２を介して振動板２（コーン）
に伝達する構造である。

【０００４】次に、反発磁気回路ＲＭで磁気ギャップを
有さないスピーカ構造の概略を説明すると、図１５に示
すようにセンタープレートＲＭ３の外周部に一定のクリ
アランスを持って配置されたボイスコイル３に振動板２
を接着等の手段で装着し、該振動板２（コーン）を直接
駆動する構造である。我々は該構造を直接駆動型スピー
カと称しているが、我々が提案した多点駆動型スピーカ
は該直接駆動型構造を有するスピーカである。

【０００５】反発磁気回路ＲＭを組立てる場合、センタ
プレートＲＭ３に未着磁の２個のマグネットＲＭ１、Ｒ
Ｍ２を装着し、その後着磁する、あるいは従来一般的な
スピーカと同様にセンタプレートＲＭ３に未着磁の２個
のマグネットＲＭ１、ＲＭ２を装着し、さらに、該未着
状態の磁気回路をスピーカフレームに取り付け、振動
板、ボイスコイル等の振動系部品を装着し、スピーカ組
立て完了後に着磁する等の組み立て方法が困難であるこ
とは既に前回の提案で述べてある。

【０００６】そこで我々は、該反発磁気回路ＲＭを有し
たスピーカの製造方法として、マグネットＲＭ１、ＲＭ
２を着磁した状態でセンタプレートＲＭ３を装着し反発
磁気回路の組立てを完了させておき、該反発磁気回路を
スピーカフレーム１に装着する組立て方法を提案した。
さらに、センタープレートＲＭ３外周部に一定のクリア
ランスを有してボイスコイル３の内径部３１（符号３１
は図１３に図示）を配置するための治具、一般的にスペ
ーサと呼ばれている治具ＪＳ（図１８参照）を廃止する
組立て方法も合わせて提案した。

【０００７】該組み立て方法の要点は磁気回路部品であ
るセンタプレートＲＭ３、さらには、駆動部品であるボ
イスコイル３をフレーム１に設けたガイドポール部１１
を基準に組立て装着するところにある。例えば、図１
５、図１６に示すよう非磁性材、例えばアルミニウム等
からなるガイドポール部１１を設けたマグネットホルダ
１３を作製し、該ホルダ１３をスピーカフレーム１にお
ける、一般的にバスケット部と称されている部分の底部
１２にカシメ、あるいはネジ止め等の手段にて取付る。

【０００８】該ホルダ１３のガイドポール部１１の外径
寸法は、所定の寸法精度に仕上げてあるので、図１６に
示すような組立て用治具Ｊ１を用い、該治具Ｊ１の外周
部にボイスコイル３を挿入設置したものを、ガイドポー
ル部１１に挿入し、さらに、振動板、ダンパを該ボイス
コイル３の外周部に接着して振動系部品の組立て、組立
て後に図の如く前記組立て用治具Ｊ１を抜き取り、該治
具Ｊ１抜取り後に組立てを完了した反発磁気回路ＲＭを
該マグネットホルダ１３のガイドポール部１１に挿入し
てスピーカとして完成させる。

【０００９】上記組立て完了後の反発磁気回路ＲＭのセ
ンタプレートＲＭ３の各部寸法が所定の寸法に仕上げて
あるので、反発磁気回路ＲＭの挿入装着後はセンタープ
レートＲＭ３の外周部、及びボイスコイル３の内径部と
の間は、図１５の局部拡大断面図に示すような所定のク
リアランスｌを得ることが可能となる。前記の磁気ギャ
ップを有する構造のスピーカの場合は、ガイドポール部
１１に組立て用治具Ｊ１に類似したリング組立て治具を
挿入し、リングＲＭ４を接着等の手段でマグネットホル
ダ１３に装着し、その後の組み立て工程は、前記の組立
て方法と同様に行い、スピーカとして完成させる

【００１０】該組立て方法が成り立つ条件として、組立
て用治具Ｊ１の内径寸法及び外径寸法及び同芯度、さら
に、ガイドポール部１１の外径寸法及び反発磁気回路Ｒ
Ｍ部品であるセンタプレートＲＭ３の内径寸法及び外径
寸法及び同芯度が所定の寸法公差内で仕上がっているこ
とが条件で、ボイスコイル３の内径部３１とセンタプレ
ートＲＭ３の外径とのクリアランスが一般的なスピーカ
と同様な０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍに設定すると、前記
寸法公差は０〜−０．０５ｍｍ、好ましくは０〜−０．
０２ｍｍに設定する必要がある。

【００１１】現状においては該寸法公差内にて各部品を
量産加工することは、実績のある加工技術を応用するこ
とが可能なため容易に行える。また、図１７に示すよう
な前記マグネットホルダ１３とスピーカフレーム１を射
出成型等の手段にて一体成型した場合、ポールガイド部
１１の外径寸法が±０．１〜０．２ｍｍの程の寸法差が
発生する。したがって、前記の様な寸法公差に収めるた
めに後加工を行うが、該後加工は旋盤による比較的簡単
な切削加工を加えるのみで前記寸法公差内の精度を得る
ことができるため、さほどコストアップすることなく、
該一体成型品を得ることが可能である。

【００１２】一体成型による部品点数削減効果でコスト
ダウンを行う手法は周知のところである。しかし多点駆
動型スピーカにおいては、前記センタプレートＲＭ３と
ボイスコイル３のクリアランスを一定に保つ条件とし
て、当然の如くガイドポール部１１におけるポールの外
径寸法精度に加え、ガイドポール部１１の間隔（以下、
ピッチと記す。）寸法精度が必要条件となる。

【００１３】しかし、前記の如くフレーム１とガイドポ
ール部１１を一体成型するとポールの径は±０．１〜
０．２ｍｍの程の寸法差が発生し、さらに、ガイドポー
ル部１１のピッチ寸法も同様な寸法誤差が生じることは
周知のところで、一体成型品のままでガイドポール部１
１とフレーム１を一体成型すると前記のような寸法公差
を得ることは極めて困難なこととなる。

【００１４】したがって、一体成型後のガイドポール部
１１のポール外径、及びピッチ寸法を寸法公差内に収め
るための切削加工を行うにしても、構造的な観点から従
来の様な旋盤による切削加工が行えず、フライス盤によ
る切削加工が必要となる。一般的に旋盤加工よりもフラ
イス盤加工の方がコストが高く、しかも多点駆動型であ
ることからガイドポール部１１の数が多いため切削箇所
も多くなり、当然の如く切削工数が増加してコストアッ
プの要因となる。

【００１５】しかも、ガイドポール部１１の径が小さく
なると、該ポール部１１の強度が切削抵抗に絶えられな
くなり、一般的に使用される加工スピードにて切削を行
うと、いわゆるビビリを発生させて、寸法精度を得るこ
とが不可能となるため、加工スピードを極端に遅くする
事態が発生、あるいは、加工スピードを遅くしても所定
の精度を得ることが不可能な事態も発生する。特に樹脂
による一体成型品は該現象が発生し易いことは周知のと
ころである。

【００１６】しかし、ガイドポール部１１の数量が多く
なるほど一体成型の効果があることは明らかで、しかも
切削加工等の後加工を施さずに成型後そのままの状態で
該多点駆動型スピーカの組み立てが可能であればその方
がより好ましく、該目的を達成するための手法として、
従来例の一般的な磁気回路を有したスピーカ組立て方法
を応用して、反発磁気回路ＲＭのセンタプレートＲＭ３
の外周を基準にして組み立てられる方法が容易に考えら
れる。

【００１７】前記従来例の代表的な組立て方法の概略を
説明すると、磁気回路部品であるヨークＹのポール外周
部に図１８に示すように一般的にスペーサと称されてい
る治具ＪＳを挿入し、該治具ＪＳの外周部にボイスコイ
ルボビン３２の内周部を挿入して装着してあり、該スペ
ーサＪＳの内周部と外周部に有する０．２ｍｍ〜０．２
５ｍｍの厚さ寸法にてヨーク外周部にコイルを一定のク
リアランス（０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍ）を有した所定
の位置に配置する。

【００１８】したがって、前記従来例の組立て方法を応
用して反発磁気回路ＲＭを有した多点駆動型スピーカを
組立てる事例を図１９〜図２２にて説明する。該多点駆
動型スピーカは図１に示すような振動板２の縦横比が約
６：１の細長形状を有し、該振動板２を３個のボイスコ
イル３、及び３組の反発磁気回路ＲＭにて駆動する細長
形状の多点駆動型（直接駆動型）スピーカである。

【００１９】まず図１９のように、組立て完了した反発
磁気回路ＲＭをフレーム１に一体成型されたガイドポー
ル部１１に接着、あるいはビスｂ止め等の方法にて固定
装着せしめ、さらに、図２０のように該反発磁気回路Ｒ
ＭのセンタプレートＲＭ３外周部にコイル装着済みのス
ペーサＪＳの内周部をセンタプレートＲＭ３外周部に挿
入し、ボイスコイル３を一定のクリアランス（０．２ｍ
ｍ〜０．２５ｍｍ）を有した所定の位置に配置する。

【００２０】上記の組立て工程を経ることにより、セン
タプレートＲＭ３の外周部を基準にしてボイスコイル３
を正規の位置に配置せしめ、所定のクリアランスを確保
した後、さらに、図２１に示すようにフレーム１の外周
部の所定位置に接着剤ｈを塗布し、振動板２に設けたボ
イスコイル３装着用の穴２１をボイスコイル３外周部に
挿入しつつ、エッジ４外周部に設けた貼り代部４１を前
記フレーム１外周部の接着剤ｈ塗布部に配置、圧定し
（圧力をかけ、固定する意と定義する。）、さらに、ボ
イスコイル３外周部と前記振動板穴２１との接触部に接
着剤ｈを塗布し、接着剤ｈが硬化した後、配線作業を施
しスピーカとして完成させる方法がある。

【００２１】しかしながら、該手法は反発磁気回路ＲＭ
を有さない従来一般的なスピーカに準ずる基本的な組立
て方法であるため、従来の欠点をそのまま有した組み立
て方法である。すなわち、スペーサＪＳに設置したボイ
スコイル３の位置がずれ易い欠点である。スペーサＪＳ
に装着したボイスコイル３の位置を保持する能力は主と
して双方の摩擦力にて保持していることは周知のところ
である。

【００２２】従来の一般的な磁気回路を有するスピーカ
は、あるいは我々が提案した磁気ギャップを有する反発
磁気路ＲＭを用いたスピーカは、磁気ギャップ内のボイ
スコイル３を駆動せしめ、該ボイスコイルの動きをボイ
スコイルボビン３２（以下、ボビン３２と記す。）を介
して振動板２に伝えるため、ボイスコイル３は図１８あ
るいは図１４に示すようにボビン３２下端部にコイル線
を巻き付け固着せしめた構造となっている。したがっ
て、該ボビン３２内周部にスペーサＪＳの外周部を挿入
するため、当然の如くボイスコイル３設置における保持
力はスペーサＪＳの外周部、及びボビン３２の内周部と
の摩擦力によるものである。

【００２３】しかも、ボビン３２の内周部とスペーサＪ
Ｓの外周部との接触面積が多いため前記摩擦力が増え、
スペーサＪＳにボビン３２を挿入してコイル３を設置し
た際、正規の位置からずれにくい構造的利点を有してい
る。しかし、該構造は基本的にボビン３２に前記ボビン
３２の保持に必要な摩擦力を越えた外力が加わると、ボ
イスコイル３を設置した位置が、所定の正規の位置より
ずれ得る構造であることは周知のところである。

【００２４】特に、該外力は振動板２（コーン）を装着
する際に多く発生し、コーンネック部２１がボビン３２
外周部に挿入される際、該ネック部２１がボビン３２に
接触してボビン３２に押し下げる力が加わり、該押し下
げ力が強すぎる、つまり前記ボビン３２をスペーサＪＳ
に保持し得る摩擦力を越えた力量となり、ボイスコイル
３のスペーサＪＳ設置位置が正規の位置より下方にずれ
る結果を発生させることも周知のところである。

【００２５】しかるに、我々が提案した反発磁気回路Ｒ
Ｍを有した多点駆動型スピーカは、ボビンレス構造の方
がより好ましく、仮にボビン３２があったとしてもボビ
ン３２の長さが極めて短いもので充分であるため、図２
２に示すように実質的なボイスコイル内径部３１（符号
３１は図１３に図示）、及びスペーサＪＳ外周部との接
触部分がボイスコイル３の巻巾部分のみの接触部分とな
り、該接触面積が従来例と比較して遥かに減少すること
は明らかである。

【００２６】したがって、該反発磁気回路ＲＭを有した
多点駆動型スピーカ用のボイスコイル３の内径部３１を
スペーサＪＳの外周部に挿入し、正規の所定位置に設置
した場合は、スペーサＪＳがボイスコイル３を保持する
に必要な摩擦力も少なくなり、当然の如く僅かな外力に
てボイスコイル３の位置が移動することが予想される。
しかも移動するに必要な外力が我々の予想以上の微力で
あることが判明した。

【００２７】さらに、多点駆動型のスピーカ振動板２は
図２１に示す如く複数のボイスコイル３装着用の穴２１
が設けられており、振動板２装着時に該複数の穴２１が
ボイスコイル３の外周に接触しないで挿入することは不
可能に近く、どれかの穴２１が必ず接触、あるいは引っ
掛かるため、必然的にボイスコイル３に押し下げる力が
加わり、前記のように微量の外力でボイスコイル３が移
動する状態であるので、容易にボイスコイル３の位置ず
れが発生することも判明した。

【００２８】周知の如く多点駆動型のスピーカは振動板
２に装着された複数のボイスコイル３の位置が磁気回路
に対して正確に配置されていることが前提である。した
がって、前記の組立て方法ではボイスコイル３の位置が
正規の位置、つまりセンタプレートＲＭ３外周部の正規
の位置より図２２の局部拡大断面図で示す矢印方向に移
動するため、一枚の振動板２に対する複数個のボイスコ
イル３の位置がばらつき、大量生産を行うと当然の如く
性能の低下したスピーカ、あるいは不良品のスピーカが
生産されることとなる。

【００２９】従来一般のスペーサＪＳを用いる該手法
は、当然の如くエッジ４及びボイスコイル３接着用の接
着剤ｈが硬化し必要強度に達する一定時間、該スペーサ
ＪＳによってボイスコイル３をセンタプレートＲＭ３の
外周部に正確に設置した状態を保持しなければならず、
しかも該スペーサＪＳによる保持力が極めて弱く微量の
外力でボイスコイル３が移動するので、極力静止した状
態を維持して接着剤ｈが硬化するまで放置する方が好ま
しい。

【００３０】また、多点駆動型スピーカであるため、当
然の如くスペーサＪＳの使用数量は複数倍必要となり、
該スペーサＪＳのコストがかさむと同時に、該反発磁気
回路ＲＭに使用されるスペーサＪＳは、マグネットＲＭ
１の頂部に設置するため図２２に示すように通常一般的
に使用されているスペーサＪＳより肉薄部ＪＳ１が多く
なる構造で破損し易い構造であることは否めず、メンテ
ナンス等の費用も増大する欠点を有し、しかも製造時に
おける放置スペースも必要とする。

【００３１】したがって、反発磁気回路ＲＭの多点駆動
型スピーカで、フレーム１とガイドポール部１１を一体
成型し、なおかつ該成型品を追加加工を施さない未加工
のまま用いて従来例の組立て方法と同様に、反発磁気回
路ＲＭを構成する磁気回路部品であるセンタープレート
ＲＭ３の外周部にスペーサＪＳを挿入し、該センタープ
レートＲＭ３外周部を基準としてボイスコイル３を配置
する組立て方法では、大量生産を行った場合、安定した
生産歩留まり率を得ることは極めて困難である。

【００３２】また、前記の如くスペーサＪＳを用いてボ
イスコイル３を該反発磁気回ＲＭに設置した際、該反発
磁気回ＲＭの構造的特徴から上マグネットＲＭ１頂部の
外径部とスペーサ内径部とに約１ｍｍ以上の隙間が在
り、従来一般の磁気回路を有するスピーカと同様の密着
感を伴った確実な設置感覚を得にくく、ボイスコイル設
置のばらつきを発生させる欠点を有している。

【００３３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ボイ
スコイルがその外周において振動板のボイスコイル取付
け用円形孔に取り付けられ、ボイスコイルの内周と反発
型磁気回路のセンタプレートの外周との間に所定のクリ
アランスを設けるスピーカの製造方法及びスピーカにお
いて、ボイスコイルの位置ずれを防止し、かつボイスコ
イルの内周と反発型磁気回路のセンタプレートの外周と
の間のクリアランスを精確化することである。

【００３４】

【課題を解決するための手段】本発明の製造方法が適用
されるスピーカは次の（ａ）〜（ｅ）を有している。（ａ）ポール部（１１）をもつフレーム（１）（ｂ）ポール部（１１）が挿入されるボイスコイル取付
け用円形孔（２１）を備える振動板（２）（ｃ）ボイスコイル取付け用円形孔（２１）に外周側を
固定されるボイスコイル（３）（ｄ）振動板（２）の周部とフレーム（１）との間に介
在し振動板（２）を中立位置に保持するエッジ（４）（ｅ）軟磁性材料から成るセンタプレート（ＲＭ３）と
センタプレート（ＲＭ３）を間に挟んで同極同士を対峙
させてセンタプレート（ＲＭ３）の両側に固定される１
対のマグネット（ＲＭ１，ＲＭ２）と中心孔（ＲＭ４）
とを備え中心孔（ＲＭ４）においてポール部（１１）を
通しつつセンタプレート（ＲＭ３）においてボイスコイ
ル（３）との間に所定のクリアランスを設けてボイスコ
イル（３）の内側に配設される反発型磁気回路（ＲＭ）

【００３５】そして、本発明のスピーカの製造方法によ
れば、次の工程を順番に備える。・振動板（２）、ボイスコイル（３）、及びエッジ
（４）をフレーム（１）に組み付ける。・クリアランスの幅に等しい肉厚をもつ円筒スペーサ
（ＪＳ）をボイスコイル取付け用円形孔（２１）の内周
側に嵌挿する。・反発型磁気回路（ＲＭ）を中心孔（ＲＭ４）において
ポール部（１１）に遊嵌しつつ円筒スペーサ（ＪＳ）の
内周側に挿入する。・円筒スペーサ（ＪＳ）を介して反発型磁気回路（Ｒ
Ｍ）へ伝達されるエッジ（４）からのスプリングバック
力により反発型磁気回路（ＲＭ）をポール部（１１）の
放射方向の安定位置へ移動させる。・反発型磁気回路（ＲＭ）をポール部（１１）に固定す
る。・円筒スペーサ（ＪＳ）をポール部（１１）から抜く。

【００３６】反発型磁気回路（ＲＭ）は、中心孔（ＲＭ
４）においてポール部（１１）に遊嵌されているので、
ポール部（１１）の放射方向へ適当に変位自在となって
いる。そして、円筒スペーサ（ＪＳ）を介して伝達され
て来るエッジ（４）からの放射方向内側向きの力が周方
向へほぼ均一になるように、エッジ（４）のスプリング
バック力によりポール部（１１）の放射方向へ移動し、
その後、ポール部（１１）に固定される。したがって、
円筒スペーサ（ＪＳ）を抜いたとき、反発型磁気回路
（ＲＭ）のセンタプレート（ＲＭ３）とボイスコイル
（３）の内周との間には、周方向へほぼ均一幅のクリア
ランスが形成される。

【００３７】本発明のスピーカは次の（ａ）〜（ｅ）を
有している。（ａ）ポール部（１１）をもつフレーム（１）（ｂ）ポール部（１１）が挿入されるボイスコイル取付
け用円形孔（２１）を備える振動板（２）（ｃ）ボイスコイル取付け用円形孔（２１）に外周側を
固定されるボイスコイル（３）（ｄ）振動板（２）の周部とフレーム（１）との間に介
在し振動板（２）を中立位置に保持するエッジ（４）（ｅ）軟磁性材料から成るセンタプレート（ＲＭ３）と
センタプレート（ＲＭ３）を間に挟んで同極同士を対峙
させてセンタプレート（ＲＭ３）の両側に固定される１
対のマグネット（ＲＭ１，ＲＭ２）とポール部（１１）
に遊嵌する中心孔（ＲＭ４）とを備え中心孔（ＲＭ４）
においてポール部（１１）を通しつつセンタプレート
（ＲＭ３）においてボイスコイル（３）との間に所定の
クリアランスを設けてボイスコイル（３）の内側に配設
される反発型磁気回路（ＲＭ）（ｆ）ポール部（１１）と反発型磁気回路（ＲＭ）の中
心孔（ＲＭ４）との間のクリアランス（ｌ）に注入され
ポール部（１１）へ反発型磁気回路（ＲＭ）を固定する
接着剤（ｈ）

【００３８】反発型磁気回路（ＲＭ）の中心孔（ＲＭ
４）はポール部（１１）に遊嵌し、すなわち、ポール部
（１１）より適当に大きい径となっているので、反発型
磁気回路（ＲＭ）をポール部（１１）に対して放射方向
へ適切に移動させて、センタプレート（ＲＭ３）とボイ
スコイル（３）との間にクリアランスを調整してから、
反発型磁気回路（ＲＭ）をポール部（１１）に固定でき
るようになっている。したがって、センタプレート（Ｒ
Ｍ３）とボイスコイル（３）との間のクリアランス量を
最適にすることができる。

【００３９】本発明の別のスピーカは、接着剤（ｈ）に
代えて、あるいは接着剤（ｈ）に加えて、中心孔（ＲＭ
４）の径より大きい径の頭部をもちポール部（１１）に
螺合して頭部により反発型磁気回路（ＲＭ）の上端面を
圧接しこれによりポール部（１１）へ反発型磁気回路
（ＲＭ）を固定するビス（ｂ）を有している。

【００４０】ポール部（１１）への反発型磁気回路（Ｒ
Ｍ）の固定において、接着及びビス（ｂ）を併用するこ
とは、該固定を強固にするとともに、接着剤（ｈ）が固
化して十分な固定力を発揮する前に、円筒スペーサ（Ｊ
Ｓ）の抜き取りや次工程の処理において支障を回避でき
る。また、ビス（ｂ）が緩んでも、接着剤（ｈ）がポー
ル部（１１）と反発型磁気回路（ＲＭ）の中心孔（ＲＭ
４）との間のクリアランス（ｌ）を埋めているので、ポ
ール部（１１）に対する反発型磁気回路（ＲＭ）のずれ
を回避できる。

【００４１】本発明のスピーカによれば、さらに、フレ
ーム（１）はポール部（１１）を複数個もち、フレーム
（１）及びポール部（１１）は一体成形されている。

【００４２】ポール部（１１）が複数個ある、すなわち
多点駆動型スピーカにおいて、フレーム（１）及びポー
ル部（１１）の一体成形化は、フレーム（１）における
各ポール部（１１）の位置精度を高める。

【００４３】本発明のスピーカによれば、さらに、フレ
ーム（１）及びポール部（１１）は樹脂の一体成形品で
ある。

【００４４】

【発明の実施の形態】本実施の形態を図１〜図１３にて
説明するが、共通部品の符号は従来例と同じにしてあ
る。本実施の形態におけるスピーカの概略を図１にて説
明すると、該スピーカの最大外形寸法は幅４９．６ｍ
ｍ、長さ２２８ｍｍ、奥行き約２０ｍｍ（磁気回路含
む）の細長形状を有し、振動板の縦横比が約６：１の平
面状で細長形状を有した振動板２を３組のボイスコイル
３、及び反発磁気回路ＲＭにて駆動する薄型で、なおか
つ細長形状の多点駆動型スピーカである。

【００４５】上記振動板２の外形寸法は幅２９．４ｍ
ｍ、長さ１８３ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長辺の端部を半径
１４．７ｍｍの曲線で結び、正面から見て一般的に称さ
れているトラック形状となっており、振動板２材質はパ
ルプを主原料とし、図２のように該振動板２の中心線上
にボイスコイル３装着用の穴２１を設けてあり、該穴の
直径は１７ｍｍで位置は振動板２の中心に１カ所と該穴
よりセンタ振り分け６０ｍｍの位置に２カ所、計３カ所
設け、さらに、振動板２の裏面側外周部には図に示すよ
うにエッジ４を装着するための幅約４ｍｍの貼り代部２
２を設けてある。

【００４６】エッジ４は外周部に配置されたロール４ｒ
等に沿った状態で導電体を装着してなるエッジ４（以
下、導電エッジ４と記す。）である。該導電エッジ４の
基材となる織布は経糸、緯糸共に３０番手一本撚りの綿
糸を用い、織り密度が縦、横共６０本／インチで織り、
重量１００ｇ〜１１０ｇ／ｍ２の綿布を得、該綿布にフ
ェノール濃度２４％の樹脂溶液を含浸し、さらに、ＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ等の合成ゴムを混合した溶液をコートし、さ
らに、該ゴムコート綿布を温風乾燥を施した後、該ゴム
コート綿布をスリッタで約８０ｍｍ幅に切断し、一般的
に多用されているロール状のゴムコートエッジ基材を得
る。

【００４７】該基材の所定位置に導電材として繊維に銅
線箔を巻き付けてなる通称錦糸線と称される導電線を任
意の本数で、なおかつ平編状に編んだ錦糸線（以下、平
編錦糸線５と記す。）をコーネックス＃４０と称される
糸にて該織布Ｂの中心線から１３ｍｍ（ピッチ約２６ｍ
ｍ）に振り分けた位置に平行に縫い付けた。前記平編錦
糸線５は母線径０．１ｍｍの錫合金銅線を巾０．３２ｍ
ｍ厚さ０．０２７ｍｍの箔に加工し、太さ２００デニー
ルのパラ系アラミド繊維に２２±２回／ｃｍで１層にて
巻き付けた錦糸線とし、さらに、該錦糸線を７本組にし
編組ピッチ２７．４５±０．８２ｍｍ／回にて平編状に
編んだものである。

【００４８】該導電体縫着済みの基材の中心線を成型金
型の中心線に合わせて設置し、約２００℃に加熱した成
型金型にて圧力約６００Ｋｇ（軸出力）プレス時間は約
５秒で熱圧プレスすると、該基材５に含浸したフェノー
ル樹脂等が硬化し該基材５の所定位置に所定のロール４
ｒ形状を成型し、縫い付けられた平編錦糸線５も当然の
ごとくロール４ｒに沿った状態にて整形されており、該
平編錦糸線５付きのロール４ｒ成型品をトリミング工程
に移行し、内径部及び外形部の不要部分を切除して図２
に示すような導電エッジ４を得た。

【００４９】トリミング工程を経て得た導電エッジ４の
外径寸法は長さ２０２ｍｍ、幅４８ｍｍで、長辺及び幅
を半径２４ｍｍの円弧で結んだトラック形状となってお
り、さらに、最外側部から内側に向かって該エッジ４、
及びフレーム１に接着するための約３ｍｍ幅の貼り代部
４１が円弧部及び直線部に夫々設けられ、さらに、内側
に向かって６ｍｍ幅で断面半径３ｍｍのロール部４ｒが
成型され、さらに、内側に向かって振動板２に接着する
ための幅３ｍｍの貼り代部４２が円弧部に幅４ｍｍの貼
り代部が直線部に４２設けられている。

【００５０】前記の如く平編錦糸線５が所定間隔の寸法
（約２６ｍｍ）で２本平行に縫着されているため、図２
に示すように平編錦糸線５が夫々の内側の直線貼り代部
４２の表面に、直線状で各々１本づつ装着されることと
なり、各々の平編錦糸線５は直線貼り代部から内側の円
弧貼り代部４２の端部、及びロール部４ｒを経て外側の
円弧貼り代部４１に達し、一方の外側の円弧貼り代部４
１に及んだ平編錦糸線５の端部５ａ、５ｂのみが長さ約
６ｍｍで延出した状態にし、該平編錦糸線５がボイスコ
イル３への入力信号供給用の配線材となる。

【００５１】該導電エッジ４を振動板２に装着する。装
着方法は従来の振動板２とエッジ４の装着方法と同様
で、接着剤ｈを振動板２のエッジ４貼り代部２２に塗布
し、双方の貼り代部を熱プレス等の手法にて接着し装着
する。該導電エッジ４の内側直線貼り代部４２には、前
記の如く平編錦糸線５を縫着してあるので、結果的に振
動板２の直線貼り代部２２に沿った状態で、ボイスコイ
ル３への入力信号供給用の配線材が２本平行に装着され
た状態になる。

【００５２】本実施の形態の場合、振動板２の裏面側に
導電エッジ４の貼り代部２２を設けてあるので、当然の
如く導電エッジ４の貼り代部４２が振動板２裏面側に接
着され、該接着時に平編錦糸線５が縫い付けられた反対
側の面を接着するので、図２、図３等に示すように振動
板２の裏面側で、なおかつ振動板２の各々の直線貼り代
部２２に、前記２本のボイスコイル３への入力信号供給
用の配線材が振り分けられ、該直線貼り代部２２に沿っ
た状態で装着される。

【００５３】該導電エッジ４付きの振動板２を図３、図
４のようにボイスコイル３組み立て治具Ｊ２に設置して
ボイスコイル３を装着するが、該治具Ｊ２の概略を説明
すると、該治具Ｊ２の長さ方向の中心線の中心点、及び
該中心点から各々６０ｍｍ（公差±０．０２ｍｍ）で振
り分けた位置に計３カ所のボイスコイル３設置用のポー
ル部Ｊ２１が配置されている。該ポール部Ｊ２１の直径
は１６．２１ｍｍ（公差０、−０．０２ｍｍ）で、高さ
が約４ｍｍであり、該治具外周部には振動板２の導電エ
ッジ４が収まるよう段部Ｊ２２を設けてある。

【００５４】前記ボイスコイル３設置用の各々のポール
部Ｊ２１外周部にボイスコイル３内径部３１を挿入して
図３のように夫々のボイスコイル３線の端部（巻き始
め、巻き終り部）を所定の方向に合わせて設置する。本
実施の形態に使用したボイスコイル３はコア材がアルミ
で、該アルミ線の表面が銅にて覆われてなる一般的にＣ
ＣＡＷと称されている線材で導体直径が０．１２ｍｍの
ものを使用し、コイル内径１６．２３ｍｍ（公差０、＋
０．０５ｍｍ）巻巾約３．６ｍｍ、巻き数１４４、巻き
層数６の通称空芯コイルと呼ばれている、ボビンレスタ
イプのボイスコイル３を３個用いた。

【００５５】前記振動板２のボイスコイル３装着用の穴
２１を図４に示すようにボイスコイル３外周部に挿入
し、治具上Ｊに設置した後、夫々のボイスコイル線の端
部を振動板２の裏面上を這わせて、図４に示すように振
動板２の貼り代部２２（エッジ貼り代部４２）に配置し
た平編錦糸線５の所定位置まで導き、夫々の端部を半田
ｓ付けして接続配線を行い、ボイスコイル３の外周部に
アクリル系の接着剤ｈを約０．１６ｇ均一に塗布する。

【００５６】振動板２のボイスコイル３装着用の穴２１
の周囲に外側に向けで約４５度の斜面部からなる接着剤
ｈ溜まり部を設けてあるので、該接着剤ｈ溜まり部、及
びボイスコイル３装着用の穴２１を介して振動板２及び
ボイスコイル３が接着されるが、組み立て治具上Ｊ２に
てボイスコイル３コイル及び振動板２を装着するため、
前記従来例のスペーサＪＳを用いた組み立て方法の様な
ボイスコイル３と振動板２との位置ずれは皆無となる。

【００５７】さらに、ボイスコイル線の這わせ部、及び
半田部ｓに接着剤ｈを塗布し、前記ボイスコイル３の外
周部に塗布した接着剤ｈが硬化し必要強度に達した後、
該組み立て治具Ｊ２より振動板２を外すと、ボイスコイ
ル３及び振動板２が接着結合され、なおかつボイスコイ
ル３、及び入力信号供給用の配線材（平編錦糸線５）と
の配線が完了したボイスコイル３、導電エッジ４付きの
振動板２が完成する。

【００５８】該ボイスコイル３、導電エッジ４付きの振
動板２をフレーム１に接着するが、本実施の形態のフレ
ーム１はガラス繊維入りのＡＢＳ樹脂製で外径寸法は長
さ２２８ｍｍ、幅４９．６ｍｍ、奥行き１５ｍｍで図
１、図５、図６等に示すようにフレーム１のバスケット
部１２底部には該フレーム１の中心、及び該中心から長
さ方向に６０ｍｍに振り分けた計３カ所に直径５ｍｍ
（公差０、−０．１ｍｍ）高さ１４ｍｍのガイドポール
部１１を一体成型にて設けてあり、さらに、該ガイドポ
ール部１１の頂部中心には３ｍｍ用ネジ孔（深さ６ｍ
ｍ）を設けてある。

【００５９】さらに、該フレーム１の短辺側に設けたフ
レーム１取付け用の一方のフランジ部１４に図に示すよ
うな入力端子ラグ取り付け用の穴１５が２カ所設設けて
ある。該穴１５は一辺が２．５ｍｍからなる角穴１５
で、フランジ部１４の表面より裏面まで貫通しており、
なおかつフランジ部１４の表面側は直径８ｍｍで深さ１
ｍｍのザグリ部が前記角穴１５の同芯に設けてあり、該
穴１５のピッチ寸法は導電エッジ４に装着した平編錦糸
線５の縫い付けピッチ寸法（２６ｍｍ）と同寸法にして
ある。

【００６０】本実施の形態における振動板２接着方法
は、フレーム１のエッジ４接着部にゴム系の接着剤ｈ
（図５斜線部）を塗布し、該接着剤ｈの溶剤を揮発させ
ておき、熱圧金型Ｄ１、Ｄ２（図８）にてエッジ貼り代
部４１を熱プレスし、前記接着剤ｈを熱再活性させ、フ
レーム１に接着する方法で、図５は接着剤塗布済みのフ
レーム１下金型Ｄ２に設置する直前の状態を示してい
る。また、当然のことながら下金型Ｄ２は加熱を行って
いない。

【００６１】さらに、図６のように下金型Ｄ２に前記接
着剤ｈ塗布済みのフレームを設置し、次に該フレーム１
のガイドポール部１１に図１６にて説明した従来例の組
立て治具と基本的に同様な構造のボイスコイル位置出し
治具Ｊ１の孔部を挿入した後、前記ボイスコイル３及び
導電エッジ４付き振動板２のボイスコイル内径部３１を
図７に示すようにボイスコイル位置出し治具Ｊ１の外周
部に挿入する。コイル位置出し治具は基本的に中心に直
径５．０５ｍｍ（公差０、＋０．０３ｍｍ）の孔を有し
た円柱形状で外直径は１６．２１ｍｍ（公差０、−０．
０２ｍｍ）の真鍮製である。

【００６２】振動板２の挿入時において、図７に示すよ
うに該振動板２を裏返し、コイル配線部を振動板２裏面
側に配置し、エッジ４がアップロール状態でエッジ４貼
り代部の外側に配置された平編錦糸線端部を入力端子ラ
グ取り付け用の穴のある方向に合わせて挿入する。該状
態にて挿入すると、エッジ４外周部に設けた貼り代部４
１が前記接着剤ｈ塗布部を覆った状態にて接触する。

【００６３】本実施の形態の場合、図８のように上金型
Ｄ１を下降せしめフレーム１に設置した前記エッジ貼り
代部４１をプレスし、該上金型Ｄ１の熱にて貼り代部４
１の表面から前記塗布済みの接着剤を熱再活性させ、な
おかつ所定の圧力を加えることにより該貼り代部分４１
をフレーム１１の所定位置に極めて安定した状態にて接
着した。なお上金型Ｄ１温度は約２００℃、圧力約６０
０Ｋｇ（軸出力）、プレス時間は約６秒である。

【００６４】該プレス時にボイスコイル３がフレーム１
の所定位置に精度良く配置されつつ、導電エッジ４がフ
レーム１に接着され貼り代部４１に及んだ平編錦糸線５
の一部はフレーム１に接着され、熱圧プレス後、図９の
ように前記コイル位置出し治具Ｊ１を抜き取りると、当
然のことながらボイスコイル３内周の中心部にフレーム
１のガイドポール部１１が配置された状態で、なおかつ
ボイスコイル３、及び振動板２、及び導電エッジ４が装
着された状態のフレーム１が得られる。

【００６５】上記状態のフレーム１を下金型Ｄ２より取
り出すと、図９に示すように入力用端子ラグ６と接続す
るための平編錦糸線端部５ａ、５ｂは入力端子ラグ６取
り付け用穴１５のザグリ部を半分程塞ぐ状態で配置され
る。本実施の形態の平編錦糸線端部の表面及び裏面とも
銅箔が露出した状態にしてあるので、図９局部拡大図の
ように該フレーム１に取り付けられた入力端子ラグ６の
４等分されたカシメ部６１の一部に平編錦糸線端部５
ａ、５ｂを半田ｓ付けし端子ラグ６と平編錦糸線端部５
ａ、５ｂの接続配線が完了し、当然のことながらボイス
コイル３への接続配線も完了する。

【００６６】本実施の形態に用いた端子ラグ６は従来の
一般的なスピーカに多用されている入力端子ラグ６であ
って、通称ファストン端子ラグ６と称されており、板厚
０．５ｍｍの真鍮をプレス加工しニッケルメッキ等を施
したもので、図に示すようラグの所定位置に２．５ｍｍ
角で長さが約３．５ｍｍ、一辺の肉厚が約０．５ｍｍの
角筒状のカシメ部を設けられており、図で示すところの
一方がプラス側のラグ６ａで他方がマイナス側のラグ６
ｂである。

【００６７】カシメ方法も従来の端子基板に端子ラグ６
を取り付ける方法と全く同様の手法であって、カシメ部
６１を図９に示すようにフレーム１裏面部より前記取り
付け用の角穴１５に挿入し、フレーム１の表面側に出た
カシメ部の頂部の角部を割りつつ夫々の辺を図のように
外側方向に４等分するように折り曲げて、該入力用端子
ラグ６をフレーム１にカシメて取り付ける方法である。

【００６８】入力端子ラグ６を装着すると、図９に示す
ボイスコイル３と入力端子ラグ３との接続配線が完了し
た状態のフレーム（以下、振動系付きフレーム１と記
す。）が得られ、該振動系付きフレーム１のポール部１
１に３個の反発磁気化回路ＲＭを取り付け、なおかつ該
反発磁気回路ＲＭの有するセンタープレートＲＭ３の外
周部、及びボイスコイル３の内径部３１に所定のクリア
ランスｌを有した状態にて固定装着し多点駆動型のスピ
ーカとして完成させるが、以下、詳細を説明する。

【００６９】本実施の形態の反発磁気回路ＲＭにおける
マグネットＲＭ１、ＲＭ２は外直径１５ｍｍ（公差±
０．２ｍｍ）、内直径５．１ｍｍ（公差＋０．２ｍｍ、
０）、厚さ６ｍｍのリング状で、最大エネルギー積３８
Ｍｅのネオジムマグネットを使用し、さらに、磁気回路
部品であるセンタプレートＲＭ３は通常一般的に使用さ
れている鉄板製で、プレス加工等にて外直径１５．８３
ｍｍ（公差０、−０．０５ｍｍ）、内直径５．１ｍｍ
（公差＋０．０５ｍｍ、０）、厚さ２ｍｍのリング形状
とし、従来一般的磁気回路部品と同様に亜鉛メッキ処理
を施してある。

【００７０】本実施の形態における反発磁気回路の組立
て方法を記すと、まず図１０に示すように、１個目の未
着磁のマグネット（以下、下マグネットＲＭ２と記
す。）の内径部を、磁気回路組立て治具ＪＭのガイドポ
ール部ＪＭ１（直径５ｍｍ）に挿入し、該組立て治具Ｊ
Ｍ１を回転させ下マグネットＲＭ２の上面にアクリル系
の接着剤ｈを所定量均一に塗布する。接着剤ｈ塗布後セ
ンタプレートＲＭ３の内径部を該治具のガイドポール部
ＪＭ１に挿入し、さらに、圧定し下マグネットＲＭ２の
上面及びセンタプレートＲＭ３の下面を接着する。

【００７１】該センタプレートＲＭ３接着後の下マグネ
ットＲＭ２を組み立て治具より抜き取り、着磁コイル内
に移し該センタプレートＲＭ３付きの状態で、該下マグ
ネットＲＭ２の厚さ方向に着磁する。したがって、着磁
コイルに引加する電流の向きによりセンタプレートＲＭ
３接着面の磁極を選ぶことが可能であるが、本実施の形
態の場合Ｎ極とした。センタプレートＲＭ３付きでなお
かつ着磁済みの下マグネットＲＭ２を、再び組み立て治
具ＪＭのガイドポール部ＪＭ１に挿入し該組み立て治具
ＪＭを回転させ、該センタプレートＲＭ３の上面にアク
リル系の接着剤ｈを所定量塗布する。

【００７２】さらに、センタプレートＲＭ３を挟んで向
かい合わせる２個目のマグネット（以下、上マグネット
ＲＭ１と記す。）を前記同様厚さ方向に着磁し、該着磁
済み上マグネットＲＭ１の内径部を、前記センタプレー
トＲＭ３付（着磁済み）の下マグネットＲＭ２が設置さ
れている治具ＪＭのガイドポール部ＪＭ１に挿入する
が、該挿入時に、組み立て治具に設置されている下マグ
ネットＲＭ２と反発する磁極面、本実施の形態の場合、
Ｎ極をセンタプレートＲＭ３側に向けガイドポール部Ｊ
Ｍ１に挿入する。

【００７３】該挿入時においては、当然の如く下マグネ
ットＲＭ２の磁気が影響し、相互に反発するので上マグ
ネットＲＭ１を上方に跳ね返す力、あるいは、上下マグ
ネットＲＭ１、ＲＭ２の磁極面の同芯度が許容範囲を越
えると前後左右斜め、つまり芯がずれた方向に上マグネ
ットＲＭ１を動かす力が発生する。しかし、組立て治具
ＪＭのガイドポール部ＪＭ１に挿入する限り、該ポール
部ＪＭ１が上下マグネットＲＭ１、ＲＭ２相互の同芯度
を確保しているので、芯ずれ方向へ移動させる力を抑制
し、上方に跳ね返す力のみが発生する。

【００７４】センタプレートＲＭ３の有する厚さ（板厚
寸法）が、上下マグネットＲＭ１、ＲＭ２がもたらす磁
気により磁気飽和してしまう直前の適切な寸法に設定し
てあると、上マグネットＲＭ１をガイドポールＪＭ１の
上端部よりセンタプレートＲＭ３方向に押し下げていっ
た場合、押し下げるに従って次第に反発力が増してい
き、さらに、該反発力に逆らって上マグネットＲＭ１を
センタプレートＲＭ３側に押し下げると、上マグネット
ＲＭ１がセンタプレートＲＭ３に接触する直前の所定位
置より上マグネットＲＭ１、及びセンタプレートＲＭ３
の相互に吸着力が発生する。

【００７５】該吸着力により上マグネットＲＭ１下面、
及びセンタプレートＲＭ３上面は密着し、前記の如くセ
ンタプレートＲＭ３上面に接着剤を塗布してあるので、
所定の時間が経過すると接着剤が硬化し、センタプレー
トＲＭ３を挟んで上下マグネットＲＭ１、ＲＭ２が接着
されることとなる。したがって、組立て治具ＪＭより接
着完了の該磁気回路ＲＭを抜き取ると、同極面が対向し
なおかつセンタプレートＲＭ３を挟持し、図のように内
径約５ｍｍの孔ＲＭ４が磁気回路の上面から下面まで貫
通した一組の反発磁気回路ＲＭが完成する。

【００７６】該反発磁気回路ＲＭを前記振動系付きフレ
ーム１に装着するが、前記反発磁気回路ＲＭにおけるセ
ンタプレートＲＭ３の外周部、及び振動板に装着された
ボイスコイル３の内径部３１に所定のクリアランスｌを
設定するため、本実施の形態の場合、装着するにあたっ
て図１０〜図１３に示すような治具（以下、改良スペー
サＪＳと記す。）を作製した。

【００７７】該改良スペーサＪＳは内径１５．８５ｍｍ
（公差０、＋０．０４ｍｍ）、外径１６．２１ｍｍ（公
差０、−０．０４ｍｍ）、高さ約１１ｍｍの円筒形状の
スペーサ部ＪＳ１を有するもので、従来例のスペーサＪ
Ｓと異なる部分は円筒形状のスペーサ部ＪＳ１の上端外
周部にフランジ部ＪＳ２を設けている点である（図１３
参照）。本実施の形態の場合、真鍮の切削加工製品でフ
ランジ部ＪＳ２及びスペーサ部ＪＳ１が一体であるが、
フランジ部ＪＳ２のみ切削品を用い、スペーサ部ＪＳ１
は所定の厚さを有した紙、フィルム、金属箔等をカール
させたものをフランジ部ＪＳ２の内径部に貼り付けても
良いし、或るいは、フランジ部ＪＳ２を設けず短冊状の
紙、あるいはフィルム等、シート状のものを適当にカー
ルさせたものでも目的を充分達することが判明した。

【００７８】該スペーサ部ＪＳ１の外周部を図１０、図
１３のようにボイスコイル３の内径部３１に挿入する。
挿入することによりボイスコイル内径部３１より該スペ
ーサ部ＪＳ１の肉厚（約０．１８ｍｍ）分の空間を確保
したことになる。本実施の形態の場合、該時点で各々の
図１０に示すように組立て完了した反発磁気回路ＲＭの
上マグネットＲＭ１の上面にアクリル系の接着剤を所定
量塗布し、該上マグネットＲＭ１の接着剤塗布面をフレ
ーム底部１２側に向け、なおかつ該反発磁気回路ＲＭの
有する孔部ＲＭ４をボイスコイル３の中心部に配置され
たフレーム１のガイドポール部１１に挿入する。

【００７９】挿入すると、まず孔部ＲＭ４がフレーム１
のガイドポール部１１に沿って下降して行き、下降途中
から、つまり下マグネットＲＭ２が所定位置まで下降す
ると、センタプレートＲＭ３外周部が改良スペーサＪＳ
内径部に接触し始め、該スペーサＪＳ内径部に接触しつ
つ挿入されるが、センタプレートＲＭ３外周部及び改良
スペーサＪＳ内径部とに設けたクリアランス寸法が、反
発磁気回路孔部ＲＭ４がフレーム１のガイドポール部１
１設けたクリアランス寸法より小さく設定してあるの
で、当然の如くセンタプレートＲＭ３外周部は主に改良
スペーサＪＳの内径部に沿った状態で挿入される。

【００８０】さらに、挿入すると該反発磁気回路ＲＭの
前記上マグネットＲＭ１の接着剤塗布面（挿入時におい
ては下マグネットＲＭ２底面となる）がフレームバスケ
ット部の底部１２に接触し圧定される。しかし、該状態
のままだと当然の如く、反発磁気回路ＲＭに貫通してな
る孔部ＲＭ４、及びガイドポール部１１に設定したクリ
アランス分だけ、ボイスコイル３に偏った方向に移動さ
せたまま挿入し、振動板２を介してエッジロール部４ｒ
を変形させている可能性がある。

【００８１】該状態のまま該反発磁気回路ＲＭが固定さ
れ、さらに、前記改良スペーサＪＳをボイスコイル内径
部３１より抜きとった場合、当然のことながら該導電エ
ッジ４のロール部４ｒが正常な状態に復帰し、振動板２
を介してボイスコイル３も偏った方向に移動させた分だ
け元に戻り、結果的にボイスコイル３及びセンタプレー
トＲＭ３とのクリアランスｌが均一状態にならない。つ
まり一方のクリアランスｌが広く、他方のクリアランス
ｌが狭まる、あるいはボイスコイル内径部３１の一部が
センタプレートＲＭ３外周部の一部に接触する事態とな
る。

【００８２】したがって、上記反発磁気回路ＲＭの挿入
完了時点において、本実施の形態の場合、該改良スペー
サＪＳ、あるいは該反発磁気回路ＲＭをガイドポール部
１１を中心に反復回転させることにより、エッジロール
の有する可撓性（スプリングバック）を利用し該反発磁
気回路ＲＭを微小に移動せしめ、エッジロール部の本来
有している正常な形状に戻しつつ、なおかつボイスコイ
ル内径部３１とセンタプレートＲＭ３外径部とのクリア
ランスｌを均一化するのに対して、反発磁気回路ＲＭの
孔部ＲＭ４、及びガイドポール部１１に設定したクリア
ランスを故意に不均一化する。

【００８３】つまり、反発磁気回路ＲＭに貫通してなる
孔ＲＭ４、及びガイドポール部１１に設定したクリアラ
ンスにて、部品の公差、及び組み立て上のばらつき等を
吸収せしめ、ボイスコイル内径部３１を基準としてボイ
スコイル内径部３１とセンタプレートＲＭ３外径部との
クリアランスｌを所望する範囲に均一化せしめた。さら
に、本実施の形態の場合、該時点でガイドポール１１頂
部外周部にアクリル系接着剤を所定量塗布し、ガイドポ
ール部１１及び反発磁気回路ＲＭの孔部ＲＭ４内面との
クリアランスｌに接着剤ｈを浸透させ、直ちに該反発磁
気回路ＲＭを固定する。

【００８４】固定方法は前記の如くガイドポール１１の
頂部には図１３の様なネジ孔を設けてあるので、図１
１に示すように該孔にビスｂを締結して行う。なお固定
用ネジｂは３ｍｍ×５ｍｍのステンレス製バインドネジ
である。夫々の磁気回路固定後、前記改良スペーサＪＳ
を各々抜き取ると、ボイスコイル内径部３１を基準とし
て設置した、スペーサ部ＪＳ１が除去されることとなる
で、該反発磁気回路ＲＭの有するセンタプレートＲＭ３
の外周部に一定のクリアランスｌを有したボイスコイル
３を配置することが可能となり、なおかつ一つの振動板
２を３個の反発磁気回路ＲＭ、及び３個のボイスコイル
３で駆動する細長形状の多点駆動型スピーカが完成す
る。

【００８５】本実施の形態の場合、反発磁気回路ＲＭの
固定方法において、前記の如く接着剤ｈとネジｂとの併
用にて固定したため、数個、あるいは最低限１個の改良
スペーサＪＳを繰り返し使用することが可能である。つ
まり、前記固定用ネジｂの締結力が接着剤ｈの接着能力
に頼ることが無い程強力であるため、ネジｂ締結後は一
般的な通常使用状況に耐えられる状況となり、固定ネジ
ｂの締結直後に前記改良スペーサＪＳを抜き取り、次工
程に移動させて出力検査等の作業を行っても何等支障が
ないので極めて少ない個数の該スペーサＪＳにて反発磁
気回路ＲＭを固定することが可能となる。

【００８６】一方、接着剤ｈが硬化すると、前記ネジｂ
の締結力と合わせて該接着剤ｈの有する接着力も発揮さ
れ、該反発磁気回路ＲＭ固定能力は一層強化され、該多
点駆動型スピーカに極めて強力でなおかつ衝撃的な外
力、例えば、我々が一般通常型スピーカに行っている同
様な落下テスト等による外力等が加わっても、該反発磁
気回路ＲＭが移動し、センタプレートＲＭ３外周部等が
ボイスコイル内径部３１に接触する様な事態を避けるこ
とが容易に可能となり、信頼性のある固定方法を提供す
ることとなる。

【００８７】また、接着剤のみで反発磁気回路ＲＭを固
定する方法では、従来例と同様に接着剤ｈが硬化する間
はスペーサＪＳを設置したままの状態が必要となるが、
該固定方法においても、フレーム１の磁気回路接着部１
２に所定量の接着剤ｈを塗布した後、スペーサＪＳとし
て安価なシート状のもの、例えば、所定の厚さを有した
紙等を短冊状に切断してさらに、カールしたもの（以
下、シートスペーサと記す。）をボイスコイル内径部３
１に配置し、さらに、前記反発磁気回路ＲＭを設置した
後、接着剤が硬化するまでの間静かに放置し、該接着剤
が硬化後に前記シートスペーサを抜き取ればよい。

【００８８】該シートスペーサ、特に紙等によるシート
スペーサは極めて安価で、なおかつ入手も簡単であるた
め、消耗して新品と交換した場合においても、コスト的
に見て全く影響はない。したがって、該スピーカの使用
目的に応じて、ネジ及び接着剤の併用による固定方法、
ネジのみによる固定方法、あるいは接着剤のみによる固
定方法等、自由に固定方法を選んで設計を行っても、製
造方法に基本的な影響は無く一向に構わない。

【００８９】この製造方法、特に振動系付きフレーム１
のボイスコイル内径部３１に改良スペーサＪＳ等を設置
し、該ボイスコイルの内径部３１を基準として、組立て
完了し完成した反発磁気回路ＲＭをフレーム１に装着す
ることにより、従来例のようなボイスコイル３ずれを皆
無とし、しかもセンタプレートＲＭ３とボイスコイル内
径部３１とのクリアランスｌを一定にした多点駆動型ス
ピーカの製造を容易に可能とした。

【００９０】しかも、反発磁気回路ＲＭを用いた多点駆
動型のスピーカでは従来不可能であったバスケット部、
及びガイドポール部１１が一体成型品であるフレーム１
を採用し、なおかつ大量生産を行っても従来例の様な支
障が発生せず、部品点数の削減効果、並びに追加加工の
不要効果等による極めて大幅なコストダウンが可能とな
った。

【００９１】さらに、この製造方法によると、ボイスコ
イル３の内径部３１を基準とするための治工具、すなわ
ちスペーサＪＳの使用数量が極めて少なくて済む、ある
いは、極めて安価な紙製のシート等で代用が可能であ
る。したがって、多点駆動型スピーカであると当然の如
くスペーサＪＳの数が増えて治工具のコストが増大する
が、該欠点を解消することも可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の細長形状で反発磁気回路を有した多点
駆動型スピーカの正面図及び断面図である。

【図２】本発明の細長形状で反発磁気回路を有した多点
駆動型スピーカの振動板と導電エッジを裏面側より示す
斜視図である。

【図３】本発明のスピーカの振動板付き導電エッジにボ
イスコイルを取付け過程を示す斜視図である。

【図４】本発明の多点駆動型スピーカの振動板付き導電
エッジにボイスコイルを取付け過程、及び振動系の完成
状態を示す斜視図である。

【図５】本発明の多点駆動型スピーカのフレームに接着
剤を塗布し、下金型設置直前の状態を示す斜視図であ
る。

【図６】本発明の多点駆動型スピーカのフレームを下金
型に設置し、さらに、振動系組立て用の治具をフレーム
ガイドポール部に挿入した状態を示す斜視図である。

【図７】本発明の多点駆動型スピーカの振動系における
ボイスコイル内径部を組立て治具外周部に挿入し、フレ
ームの接着剤塗布部にエッジ貼り代部を接触せしめた状
態を示す斜視図である。

【図８】本発明の多点駆動型スピーカの振動系における
エッジ貼り代部、及びフレームの接着剤塗布部に上金型
にて熱プレスして接着する状態を示す斜視図である。

【図９】本発明の多点駆動型スピーカの振動系部品とフ
レームを接着後、振動系組立て用の治具を抜き取り、さ
らに、該振動系付きフレームに入力端子ラグを装着した
状態を示す斜視図、及び局部拡大図である。

【図１０】本発明の多点駆動型スピーカの振動系、入力
端子付きフレームのボイスコイル内径部に改良スペーサ
を装着し、さらに、組立て完了後の反発磁気回路を挿入
する過程を示す斜視図である。

【図１１】本発明の多点駆動型スピーカの振動系、入力
端子付きフレームのボイスコイル内径部に改良スペーサ
を装着し、さらに、組立て完了後の反発磁気回路を挿入
し、ビス固定する過程を示す斜視図である。

【図１２】本発明の多点駆動型スピーカの振動系、入力
端子付きフレームのボイスコイル内径部に改良スペーサ
を装着し、さらに、組立て完了後の反発磁気回路を挿入
しビス固定後、改良スペーサを抜き取り完成状態を示す
斜視図である。

【図１３】本発明の多点駆動型スピーカの振動系、入力
端子付きフレームに反発磁気回路を装着する過程を説明
図１のＢ−Ｂ´断面から示した図である。

【図１４】従来の反発磁気回路を有し、なおかつ磁気回
路に磁気ギャップを有するスピーカ（単点駆動）の断面
及び局部拡大断面図である。

【図１５】従来の反発磁気回路を有し、なおかつ磁気回
路に磁気ギャップを有さない直接駆動型スピーカ（単点
駆動）の断面及び局部拡大断面図である。

【図１６】従来の反発磁気回路を有し、なおかつ磁気回
路に磁気ギャップを有さない直接駆動型スピーカ（単点
駆動）の組立て過程を示す断面図である。

【図１７】従来の反発磁気回路を有し、なおかつ磁気回
路に磁気ギャップを有さない直接駆動型スピーカ（単点
駆動）のフレームとガイドポール部を一体成型した状態
を示す断面図及び局部拡大断面図である。

【図１８】従来の一般的な磁気ギャップを構成した磁気
回路を有するスピーカで、なおかつ組立て時におけるヨ
ークとボイスコイルボビン内径部にスペーサを配置した
状態を示す断面図及び局部拡大断面図である。

【図１９】従来の一般的な組立方法を応用して説明図１
の反発磁気回路を有する多点駆動型スピーカを組立てる
過程図で、まずフレームのガイドポール部に完成した反
発磁気回路を取付ける状態を示す斜視図である。

【図２０】従来の一般的な組立方法を応用して説明図１
の反発磁気回路を有する多点駆動型スピーカを組立てる
過程図で、ガイドポール部に取付けた反発磁気回路の頂
部にボイスコイルを挿入したスペーサを配置する状態を
示す斜視図である。

【図２１】従来の一般的な組立方法を応用して説明図１
の反発磁気回路を有する多点駆動型スピーカを組立てる
過程図で、反発磁気回路の頂部にボイスコイルを挿入し
たスペーサを配置した後、振動板をフレームに装着する
状態を示す斜視図である。

【図２２】従来の一般的な組立方法を応用して説明図１
の反発磁気回路を有する多点駆動型スピーカを組立てる
過程図で、なおかつ説明図１のＢ−Ｂ´断面から示した
図である。

【符号の説明】

１フレーム１１フレームガイドポール部（ポール部）１２フレームバスケット底部１３フレームマグネットホルダ部１４フレームフランジ部１５フレーム入力端子ラグ取付け用穴２振動板２１振動板穴、ネック部（ボイスコイル取付け用円
形孔）３ボイスコイル３１ボイスコイル内径部３２ボイスコイルボビン４導電エッジ４１導電エッジ貼り代部（フレーム側）４２導電エッジ貼り代部（振動板側）４ｒ導電エッジロール部５平編錦糸線５ａ平編錦糸線端部（プラス側）５ｂ平編錦糸線端部（マイナス側）６入力用端子ラグ６１入力用端子ラグカシメ部６ａ入力用端子ラグ（プラス側）６ｂ入力用端子ラグ（マイナス側）ｂビスＪ１振動系フレーム組立て治具Ｊ２振動板ボイスコイル組立て治具Ｊ２１振動板ボイスコイル組立て治具ポール部Ｊ２２振動板ボイスコイル組立て治具段部ＪＭ反発磁気回路組立て治具ＪＭ１反発磁気回路組立て治具ポール部ＪＳスペーサ（円筒スペーサ）ＪＳ１スペーサ薄肉部（スペーサ部）ＪＳ２スペーサフランジ部ＲＭ反発磁気回路ＲＭ１反発磁気回路上マグネット（マグネット）ＲＭ２反発磁気回路下マグネット（マグネット）ＲＭ３反発磁気回路センタプレート（センタプレー
ト）ＲＭ４反発磁気回路孔部（中心孔）Ｙヨークｈ接着剤ｌクリアランスｓ半田

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＨ０４Ｒ 9/04 １０２Ｈ０４Ｒ 9/04 １０２ 31/00 31/00 Ｂ (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H04R 9/06 H04R 9/02 102 H04R 9/04 102 H04R 31/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）ポール部（１１）をもつフレーム
（１）、（ｂ）前記ポール部（１１）が挿入されるボイ
スコイル取付け用円形孔（２１）を備える振動板
（２）、（ｃ）前記ボイスコイル取付け用円形孔（２
１）に外周側を固定されるボイスコイル（３）、（ｄ）
前記振動板（２）の周部とフレーム（１）との間に介在
し前記振動板（２）を中立位置に保持するエッジ
（４）、及び（ｅ）軟磁性材料から成るセンタプレート
（ＲＭ３）と前記センタプレート（ＲＭ３）を間に挟ん
で同極同士を対峙させて前記センタプレート（ＲＭ３）
の両側に固定される１対のマグネット（ＲＭ１，ＲＭ
２）と中心孔（ＲＭ４）とを備え前記中心孔（ＲＭ４）
において前記ポール部（１１）を通しつつ前記センタプ
レート（ＲＭ３）において前記ボイスコイル（３）との
間に所定のクリアランスを設けて前記ボイスコイル
（３）の内側に配設される反発型磁気回路（ＲＭ）、を
有しているスピーカの製造方法において、前記振動板（２）、前記ボイスコイル（３）、及び前記
エッジ（４）を前記フレーム（１）に組み付け、前記クリアランスの幅に等しい肉厚をもつ円筒スペーサ
（ＪＳ）を前記ボイスコイル取付け用円形孔（２１）の
内周側に嵌挿し、前記反発型磁気回路（ＲＭ）を前記中心孔（ＲＭ４）に
おいて前記ポール部（１１）に遊嵌しつつ前記円筒スペ
ーサ（ＪＳ）の内周側に挿入し、前記円筒スペーサ（ＪＳ）を介して前記反発型磁気回路
（ＲＭ）へ伝達される前記エッジ（４）からのスプリン
グバック力により前記反発型磁気回路（ＲＭ）を前記ポ
ール部（１１）の放射方向の安定位置へ移動させ、前記反発型磁気回路（ＲＭ）を前記ポール部（１１）に
固定し、前記円筒スペーサ（ＪＳ）を前記ポール部（１１）から
抜く、ことを特徴とするスピーカの製造方法。
【請求項２】（ａ）ポール部（１１）をもつフレーム
（１）、（ｂ）前記ポール部（１１）が挿入されるボイ
スコイル取付け用円形孔（２１）を備える振動板
（２）、（ｃ）前記ボイスコイル取付け用円形孔（２
１）に外周側を固定されるボイスコイル（３）、（ｄ）
前記振動板（２）の周部とフレーム（１）との間に介在
し前記振動板（２）を中立位置に保持するエッジ
（４）、（ｅ）軟磁性材料から成るセンタプレート（Ｒ
Ｍ３）と前記センタプレート（ＲＭ３）を間に挟んで同
極同士を対峙させて前記センタプレート（ＲＭ３）の両
側に固定される１対のマグネット（ＲＭ１，ＲＭ２）と
前記ポール部（１１）に遊嵌する中心孔（ＲＭ４）とを
備え前記中心孔（ＲＭ４）において前記ポール部（１
１）を通しつつ前記センタプレート（ＲＭ３）において
前記ボイスコイル（３）との間に所定のクリアランスを
設けて前記ボイスコイル（３）の内側に配設される反発
型磁気回路（ＲＭ）、及び（ｆ）前記ポール部（１１）
と前記反発型磁気回路（ＲＭ）の中心孔（ＲＭ４）との
間のクリアランス（ｌ）に注入され前記ポール部（１
１）へ前記反発型磁気回路（ＲＭ）を固定する接着剤
（ｈ）、を有していることを特徴とするスピーカ。
【請求項３】請求項２の接着剤（ｈ）に代えて、
（ｆ）前記中心孔（ＲＭ４）の径より大きい径の頭部を
もち前記ポール部（１１）に螺合して頭部により前記反
発型磁気回路（ＲＭ）の上端面を圧接しこれにより前記
ポール部（１１）へ前記反発型磁気回路（ＲＭ）を固定
するビス（ｂ）、を有していることを特徴とするスピー
カ。
【請求項４】（ｇ）前記中心孔（ＲＭ４）の径より大
きい径の頭部をもち前記ポール部（１１）に螺合して頭
部により前記反発型磁気回路（ＲＭ）の上端面を圧接し
これにより前記ポール部（１１）へ前記反発型磁気回路
（ＲＭ）を固定するビス（ｂ）、を有していることを特
徴とする請求項２記載のスピーカ。
【請求項５】前記フレーム（１）は前記ポール部（１
１）を複数個もち、前記フレーム（１）及び前記ポール
部（１１）は一体成形されていることを特徴とする請求
項１〜４のいずれかに記載のスピーカ。
【請求項６】前記フレーム（１）及び前記ポール部
（１１）は樹脂の一体成形品であることを特徴とする請
求項５記載のスピーカ。