JP3320866B2 - 缶体板製造方法 - Google Patents
缶体板製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム合金の飲料
缶体材料を経済的かつ効率的に作る２段階連続一貫処理
方法に関するものである。
缶体材料を経済的かつ効率的に作る２段階連続一貫処理
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】先ず、広幅の（例えば、６０インチ＝１
５２．４ｃｍ）のアルミニウム板材を円形に打抜き、カ
ップ状とする作業を全て単一の操作で行う、飲料缶のよ
うなアルミ缶を作る方法は今では普通の方法である。次
に、側壁が絞られ、徐々に小径になる孔を有する一連の
ダイスにカップを通すことによりアイアニング加工され
る。このように、ダイスは缶体部を底より薄くするよう
側壁を長くするアイアニング効果を付与する。その結果
得られた缶体は最小金属で最大強度をもたらす形状を与
えるように慎重に設計される。
５２．４ｃｍ）のアルミニウム板材を円形に打抜き、カ
ップ状とする作業を全て単一の操作で行う、飲料缶のよ
うなアルミ缶を作る方法は今では普通の方法である。次
に、側壁が絞られ、徐々に小径になる孔を有する一連の
ダイスにカップを通すことによりアイアニング加工され
る。このように、ダイスは缶体部を底より薄くするよう
側壁を長くするアイアニング効果を付与する。その結果
得られた缶体は最小金属で最大強度をもたらす形状を与
えるように慎重に設計される。
【０００３】缶体材料を作る従来技術による方法に共通
の特性が三点ある。すなわち、缶体材料の幅が広幅で
あること（典型的には６０インチ＝１５２．４ｃｍ以上
である）、缶体材料が大型の複雑な機械を採用した大
型工場で作られること、そして缶体材料が荷造りさ
れ、缶製造の顧客まで長距離搬送されることである。現
在の缶製造業者が利用するに適した広幅の缶材料は必然
的に数少ない大型で集約された圧延工場で作られてき
た。そのような工場では典型的には缶体材料の他に多様
の製品を作っており、このように大規模のフレキシブル
生産方法を使用することにはコストと効率上の欠点が伴
う。製品が広幅であると、缶材料製造工場の全ての分野
で大型機械の使用を必要とし、缶体材料並びにその他の
品質の要求により機械類は複雑になる。そのような大型
ハイテク機械類は、初期投資および運転コストの双方か
ら著しい経済的重荷であることを意味する。以下詳述す
るように、一旦缶体材料が仕上り寸法に合わせて製造さ
れると、顧客の缶製造施設まで搬送するため湿気が入ら
ないように、慎重に荷造りして密封される。これらの施
設は典型的には缶体材料製造工場から遠隔に位置してお
り、実際、多くの場合、それらは数百マイルあるいは数
千マイル遠隔地にある。従って、特にハンドリング中の
損傷や、気候状態、汚損および宛先間違いが加わると、
荷造り、搬送および開梱は別の著しい経済的重荷を呈す
る。搬送中の製品の量は従来技術の方法にさらに著しい
在庫コストを付加する。
の特性が三点ある。すなわち、缶体材料の幅が広幅で
あること（典型的には６０インチ＝１５２．４ｃｍ以上
である）、缶体材料が大型の複雑な機械を採用した大
型工場で作られること、そして缶体材料が荷造りさ
れ、缶製造の顧客まで長距離搬送されることである。現
在の缶製造業者が利用するに適した広幅の缶材料は必然
的に数少ない大型で集約された圧延工場で作られてき
た。そのような工場では典型的には缶体材料の他に多様
の製品を作っており、このように大規模のフレキシブル
生産方法を使用することにはコストと効率上の欠点が伴
う。製品が広幅であると、缶材料製造工場の全ての分野
で大型機械の使用を必要とし、缶体材料並びにその他の
品質の要求により機械類は複雑になる。そのような大型
ハイテク機械類は、初期投資および運転コストの双方か
ら著しい経済的重荷であることを意味する。以下詳述す
るように、一旦缶体材料が仕上り寸法に合わせて製造さ
れると、顧客の缶製造施設まで搬送するため湿気が入ら
ないように、慎重に荷造りして密封される。これらの施
設は典型的には缶体材料製造工場から遠隔に位置してお
り、実際、多くの場合、それらは数百マイルあるいは数
千マイル遠隔地にある。従って、特にハンドリング中の
損傷や、気候状態、汚損および宛先間違いが加わると、
荷造り、搬送および開梱は別の著しい経済的重荷を呈す
る。搬送中の製品の量は従来技術の方法にさらに著しい
在庫コストを付加する。
【０００４】従来の缶体材料の製造方法では、一連の広
範囲の各段階を含むバッチ工程を採用している。典型的
な場合、大型のインゴットが鋳造され、大気温度まで冷
却される。次いで、インゴットは在庫管理のために貯蔵
される。インゴットをさらに処理する必要のある場合、
インゴットはその表面を機械加工することにより偏析、
ピット、しゅう曲、溶離およびハンドリング時の傷等の
欠陥を除去するようまず処理される。この作業は皮むき
と称される。一旦、インゴットの面の欠陥を除去する
と、インゴットは、合金の成分が金属組織を通して確実
に均一に分配されるように数時間必要な均質化温度まで
加熱され、次いで熱間圧延のため、それより低い温度ま
で冷却される。インゴットはまだ熱い間に、インゴット
の厚さを低減化するよう作用する可逆式あるいは非可逆
式圧延機を用いて、多数回パスで熱間分塊圧延される。
熱間分塊圧延の後、典型的には、熱間仕上げ圧延のため
タンデムミルにインゴットが供給され、その後、板材料
はコイル巻きされ、空冷され、格納される。コイルはバ
ッチ焼鈍すればよい。コイル状に巻かれた板材料はさら
に、巻戻し機、巻直し機および一段圧延機および／また
はタンデム圧延機を用いて冷間圧延により最終寸法まで
減厚される。
範囲の各段階を含むバッチ工程を採用している。典型的
な場合、大型のインゴットが鋳造され、大気温度まで冷
却される。次いで、インゴットは在庫管理のために貯蔵
される。インゴットをさらに処理する必要のある場合、
インゴットはその表面を機械加工することにより偏析、
ピット、しゅう曲、溶離およびハンドリング時の傷等の
欠陥を除去するようまず処理される。この作業は皮むき
と称される。一旦、インゴットの面の欠陥を除去する
と、インゴットは、合金の成分が金属組織を通して確実
に均一に分配されるように数時間必要な均質化温度まで
加熱され、次いで熱間圧延のため、それより低い温度ま
で冷却される。インゴットはまだ熱い間に、インゴット
の厚さを低減化するよう作用する可逆式あるいは非可逆
式圧延機を用いて、多数回パスで熱間分塊圧延される。
熱間分塊圧延の後、典型的には、熱間仕上げ圧延のため
タンデムミルにインゴットが供給され、その後、板材料
はコイル巻きされ、空冷され、格納される。コイルはバ
ッチ焼鈍すればよい。コイル状に巻かれた板材料はさら
に、巻戻し機、巻直し機および一段圧延機および／また
はタンデム圧延機を用いて冷間圧延により最終寸法まで
減厚される。
【０００５】アルミ産業において典型的に用いられてい
るバッチ法は、インゴットとコイルとを、典型的には各
処理過程の間で運動させるために多様な材料ハンドリン
グ操作を必要とする。そのような操作は労働集約型で、
エネルギを消費し、かつ製品を損傷させたり、アルミニ
ウムを再加工したり、さらには製品の大仕掛けのスクラ
ップ化をもたらすことがよくある。そして、インゴット
やコイルを在庫することは製造コストを上積みすること
は勿論である。
るバッチ法は、インゴットとコイルとを、典型的には各
処理過程の間で運動させるために多様な材料ハンドリン
グ操作を必要とする。そのような操作は労働集約型で、
エネルギを消費し、かつ製品を損傷させたり、アルミニ
ウムを再加工したり、さらには製品の大仕掛けのスクラ
ップ化をもたらすことがよくある。そして、インゴット
やコイルを在庫することは製造コストを上積みすること
は勿論である。
【０００６】アルミニウムのスクラップは、皮むきチッ
プ（屑）、エンドクロップ（端部残留材）、縁トリム
（縁取り切断による屑）、スクラップ化したインゴット
およびスクラップ化したコイルの形態で前述の段階の殆
んどにおいて発生する。前述のバッチ法による損失の総
計は典型的には２５〜４０％の範囲である。このように
発生したスクラップを処理し直すには全体の製造過程に
おける労務費およびエネルギ消費の費用の２５〜４０％
が追加される。米国特許第４２６０４１９号および同第
４２８２０４４号に記載のように、直接チル鋳造法ある
いはミニミルの連続ストリップ鋳造法を用いる方法によ
りアルミニウム合金の缶材料を作ることが提案されてき
た。前記特許に記載の方法においては、消費者から出た
アルミニウム缶のスクラップが再溶解され、その成分調
整のために処理される。一方の方法においては、溶融金
属が直接チル鋳造され、その後皮むきされインゴットか
ら表面欠陥を除去する。次いで、インゴットは予熱さ
れ、熱間分塊圧延され、その後熱間連続圧延、コイル巻
き、バッチ焼鈍、冷間圧延と続き板材料を形成する。別
の方法においては、連続ストリップ鋳造により鋳造が実
行され、続いて熱間圧延、コイル巻きおよび冷却が続
く。その後、コイルは焼鈍され、冷間圧延される。前述
のミニミル法は、９個所の処理段階の間でインゴットと
コイルとを動かせるには約１０種類の材料ハンドリング
操作を必要とする。前述したその他の従来方法と同様、
そのような操作は労働集約型で、エネルギを消費し、製
品を損傷させることがよくある。圧延作業においてスク
ラップが発生し、その結果製造過程全体で典型的に約１
０〜２０％の損失をもたらす。
プ（屑）、エンドクロップ（端部残留材）、縁トリム
（縁取り切断による屑）、スクラップ化したインゴット
およびスクラップ化したコイルの形態で前述の段階の殆
んどにおいて発生する。前述のバッチ法による損失の総
計は典型的には２５〜４０％の範囲である。このように
発生したスクラップを処理し直すには全体の製造過程に
おける労務費およびエネルギ消費の費用の２５〜４０％
が追加される。米国特許第４２６０４１９号および同第
４２８２０４４号に記載のように、直接チル鋳造法ある
いはミニミルの連続ストリップ鋳造法を用いる方法によ
りアルミニウム合金の缶材料を作ることが提案されてき
た。前記特許に記載の方法においては、消費者から出た
アルミニウム缶のスクラップが再溶解され、その成分調
整のために処理される。一方の方法においては、溶融金
属が直接チル鋳造され、その後皮むきされインゴットか
ら表面欠陥を除去する。次いで、インゴットは予熱さ
れ、熱間分塊圧延され、その後熱間連続圧延、コイル巻
き、バッチ焼鈍、冷間圧延と続き板材料を形成する。別
の方法においては、連続ストリップ鋳造により鋳造が実
行され、続いて熱間圧延、コイル巻きおよび冷却が続
く。その後、コイルは焼鈍され、冷間圧延される。前述
のミニミル法は、９個所の処理段階の間でインゴットと
コイルとを動かせるには約１０種類の材料ハンドリング
操作を必要とする。前述したその他の従来方法と同様、
そのような操作は労働集約型で、エネルギを消費し、製
品を損傷させることがよくある。圧延作業においてスク
ラップが発生し、その結果製造過程全体で典型的に約１
０〜２０％の損失をもたらす。
【０００７】ミニミル法においては、典型的にはコイル
状のアルミニウムに対してバッチで焼鈍が行われる。実
際に、アルミニウム合金の板圧延製品を作る一般的な方
法では熱間圧延の後、コイルを空気で徐冷することであ
った。時には、熱間圧延温度はアルミニウムが冷却され
るにつれてその高温コイルが再結晶するに十分高温であ
る。しかしながら、冷間圧延の前に再結晶させうるよう
焼鈍炉によるコイルのバッチ焼鈍を行う必要がある。従
来技術において典型的に採用されているコイルのバッチ
焼鈍は再結晶を達成するために数時間の均一な加熱とソ
ーキングを必要とする。代替的に、冷間分塊圧延の後、
従来技術の方法では仕上げ冷間圧延の前に中間焼鈍作業
を採用することがよくある。焼鈍後のコイルの徐冷の
間、アルミニウムの固溶体であった合金成分は析出して
固溶硬化により強度を低下させる。
状のアルミニウムに対してバッチで焼鈍が行われる。実
際に、アルミニウム合金の板圧延製品を作る一般的な方
法では熱間圧延の後、コイルを空気で徐冷することであ
った。時には、熱間圧延温度はアルミニウムが冷却され
るにつれてその高温コイルが再結晶するに十分高温であ
る。しかしながら、冷間圧延の前に再結晶させうるよう
焼鈍炉によるコイルのバッチ焼鈍を行う必要がある。従
来技術において典型的に採用されているコイルのバッチ
焼鈍は再結晶を達成するために数時間の均一な加熱とソ
ーキングを必要とする。代替的に、冷間分塊圧延の後、
従来技術の方法では仕上げ冷間圧延の前に中間焼鈍作業
を採用することがよくある。焼鈍後のコイルの徐冷の
間、アルミニウムの固溶体であった合金成分は析出して
固溶硬化により強度を低下させる。
【０００８】前述の特許（第４２６０４１９号と、第４
２９２０４４号）は、コイルバッチ焼鈍を採用している
が、個別の処理ラインにおける軽（フラッシュ）焼鈍の
概念を述べている。これらの特許は、熱間圧延後、合金
を徐冷し、次いで軽焼鈍過程の一部として該合金を再加
熱することが有利であると述べている。前記の軽焼鈍作
業は米国特許第４６１４２２４号において経済的でない
と批判されている。
２９２０４４号）は、コイルバッチ焼鈍を採用している
が、個別の処理ラインにおける軽（フラッシュ）焼鈍の
概念を述べている。これらの特許は、熱間圧延後、合金
を徐冷し、次いで軽焼鈍過程の一部として該合金を再加
熱することが有利であると述べている。前記の軽焼鈍作
業は米国特許第４６１４２２４号において経済的でない
と批判されている。
【０００９】従って、前述した種類の従来の方法におい
て実施された好ましくない経済性を排除するアルミニウ
ム合金の缶体材料を作る、連続直列工程を提供する必要
性がある。
て実施された好ましくない経済性を排除するアルミニウ
ム合金の缶体材料を作る、連続直列工程を提供する必要
性がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、バッチ焼鈍炉あるいは軽（フラッシュ）焼鈍炉のい
ずれかを必要とすることなく実施しうる、加熱処理され
たアルミニウム合金缶体材料を作る方法を提供すること
である。
は、バッチ焼鈍炉あるいは軽（フラッシュ）焼鈍炉のい
ずれかを必要とすることなく実施しうる、加熱処理され
たアルミニウム合金缶体材料を作る方法を提供すること
である。
【００１１】本発明のさらに特別な目的は、経済的に実
施可能であり、かつ缶製造に必要とされる均等あるいは
より良好な金属特性を有する製品を提供することのでき
る、２段階の連続的な方法において、熱処理されたアル
ミニウム合金の缶体材料を商業的に製造する方法を提供
することである。
施可能であり、かつ缶製造に必要とされる均等あるいは
より良好な金属特性を有する製品を提供することのでき
る、２段階の連続的な方法において、熱処理されたアル
ミニウム合金の缶体材料を商業的に製造する方法を提供
することである。
【００１２】前記およびその他の本発明の目的や利点は
本発明の詳細な説明から以下に明らかになされる。
本発明の詳細な説明から以下に明らかになされる。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の概念は、２つの
連続ラインの２つの順列において下記の作業を組み合わ
せた２段階連続工程で熱処理されたアルミニウム合金缶
体材料を作ることができるという事実が判明したことに
基づいている。第１の順列（シーケンス）は、鋳造、熱
間圧延、コイル巻きおよび自動焼鈍からなる連続インラ
イン段階からなり、第２の順列（シーケンス）は、高温
である間の巻き戻し、冷却、冷間圧延およびコイル巻き
からなる連続一貫（直列または同一ライン内を意味す
る）段階からなる。この方法は焼鈍炉の設備投資を排除
しながらも、熱処理に伴う強度を得ることができる。多
段階のバッチ焼鈍の代りに２段階の作業を採用すること
により処理条件、従って金属特性を正確に管理しやすく
する。さらに、処理段階を連続一貫方式にすることによ
り、高価につく材料ハンドリング段階、製造過程中の在
庫並びに製造過程を開始したり、停止することに伴う損
失を排除する。
連続ラインの２つの順列において下記の作業を組み合わ
せた２段階連続工程で熱処理されたアルミニウム合金缶
体材料を作ることができるという事実が判明したことに
基づいている。第１の順列（シーケンス）は、鋳造、熱
間圧延、コイル巻きおよび自動焼鈍からなる連続インラ
イン段階からなり、第２の順列（シーケンス）は、高温
である間の巻き戻し、冷却、冷間圧延およびコイル巻き
からなる連続一貫（直列または同一ライン内を意味す
る）段階からなる。この方法は焼鈍炉の設備投資を排除
しながらも、熱処理に伴う強度を得ることができる。多
段階のバッチ焼鈍の代りに２段階の作業を採用すること
により処理条件、従って金属特性を正確に管理しやすく
する。さらに、処理段階を連続一貫方式にすることによ
り、高価につく材料ハンドリング段階、製造過程中の在
庫並びに製造過程を開始したり、停止することに伴う損
失を排除する。
【００１４】このように、本発明による方法は、以下の
２つの連続一貫順列を用いて、熱処理されたアルミニウ
ム合金の缶体材料を作る新規な方法を包含している。す
なわち、例えばストリップ鋳造により高温のアルミニ
ウム材料が提供され、前記材料が熱間圧延されその厚
さを減少させ、高温の減面された材料が熱間コイル化
され、高温の減面された材料がその後、２から１２０
分間熱間圧延出口温度（あるいは温度減衰によりそれよ
り数度低い温度）においてコイル状で保持され、中間加
熱することなく再結晶および液相化する連続一貫作業を
行う第１段階と、高温の製品を巻き戻し、焼鈍され
た製品を直ちに、かつ急速に、冷間圧延に適した温度ま
で冷却し、冷却された材料を冷間圧延し、所望する厚
さと金属特性とを有する缶体板材を製造し、そしてコ
イル巻き、あるいは打抜きや、カップ成形のような代替
作業を含む連続一貫作業を有する第２段階である。
２つの連続一貫順列を用いて、熱処理されたアルミニウ
ム合金の缶体材料を作る新規な方法を包含している。す
なわち、例えばストリップ鋳造により高温のアルミニ
ウム材料が提供され、前記材料が熱間圧延されその厚
さを減少させ、高温の減面された材料が熱間コイル化
され、高温の減面された材料がその後、２から１２０
分間熱間圧延出口温度（あるいは温度減衰によりそれよ
り数度低い温度）においてコイル状で保持され、中間加
熱することなく再結晶および液相化する連続一貫作業を
行う第１段階と、高温の製品を巻き戻し、焼鈍され
た製品を直ちに、かつ急速に、冷間圧延に適した温度ま
で冷却し、冷却された材料を冷間圧延し、所望する厚
さと金属特性とを有する缶体板材を製造し、そしてコ
イル巻き、あるいは打抜きや、カップ成形のような代替
作業を含む連続一貫作業を有する第２段階である。
【００１５】本発明の好適実施例によれば、ストリップ
は、鋳造厚さが１．０インチ（２．４５４ｃｍ）未満、
好ましくは０．０５〜０．２インチ（０．１２〜０．５
０ｃｍ）の範囲内のストリップを作るストリップ鋳造に
よって作られる。
は、鋳造厚さが１．０インチ（２．４５４ｃｍ）未満、
好ましくは０．０５〜０．２インチ（０．１２〜０．５
０ｃｍ）の範囲内のストリップを作るストリップ鋳造に
よって作られる。
【００１６】本発明の別の好適実施例においては、スト
リップ、スラブあるいはプレートの幅が従来の知識に反
して狭幅であり、このため直線送りおよび処理を容易に
し、設備投資を最小にし、かつ溶融金属を缶体材料に変
換するコストを最小にする。
リップ、スラブあるいはプレートの幅が従来の知識に反
して狭幅であり、このため直線送りおよび処理を容易に
し、設備投資を最小にし、かつ溶融金属を缶体材料に変
換するコストを最小にする。
【００１７】本発明の別の好適実施例においては、その
結果の好ましい能力や経済性は、小規模の専用缶材料プ
ラントを缶製造設備の個所において都合よく位置させ、
しかも缶材料の荷造りや搬送並びにウェブのスクラップ
を排除し、かつ缶製造業者から見て缶体材料の品質を向
上させることができる。
結果の好ましい能力や経済性は、小規模の専用缶材料プ
ラントを缶製造設備の個所において都合よく位置させ、
しかも缶材料の荷造りや搬送並びにウェブのスクラップ
を排除し、かつ缶製造業者から見て缶体材料の品質を向
上させることができる。
【００１８】
【実施例】好適実施例において、本発明の全工程は、従
来技術による方法とは異なる以下の３つの特徴を具現化
する。すなわち、缶体材料の幅が狭幅である、缶体
材料が一貫工程用の小型の単純な機械を用いて作られ
る、前記の小型の缶材料プラントを缶製造プラント
に、あるいはその近傍に位置させ、従って、荷造りや搬
送作業が排除されることである。
来技術による方法とは異なる以下の３つの特徴を具現化
する。すなわち、缶体材料の幅が狭幅である、缶体
材料が一貫工程用の小型の単純な機械を用いて作られ
る、前記の小型の缶材料プラントを缶製造プラント
に、あるいはその近傍に位置させ、従って、荷造りや搬
送作業が排除されることである。
【００１９】狭幅（例えば１２インチ＝３０．５ｃｍ）
での処理段階を一貫式に配列することにより、本発明方
法を缶製造設備に、あるいはその近傍に便利に、かつ経
済的に位置させることができる。そのように、本発明に
よる方法は缶製造設備において缶材料を作る特定的な技
術的および処理量に対する要件に従って実行することが
できる。
での処理段階を一貫式に配列することにより、本発明方
法を缶製造設備に、あるいはその近傍に便利に、かつ経
済的に位置させることができる。そのように、本発明に
よる方法は缶製造設備において缶材料を作る特定的な技
術的および処理量に対する要件に従って実行することが
できる。
【００２０】さらに、前述のように搬送を排除すること
により、運送中の損傷、水による汚れおよび潤滑剤の乾
燥が減少することにより缶製造業者にとって全体的に品
質が向上することであり、また、搬送用パレット、芯繊
維、収縮ラップ材、ウェブおよび缶材料のスクラップが
著しく減少される。狭幅板材を受け入るため缶製造業者
の工場において必要とされる缶用絞り成形機（Ｃｕｐｐ
ｅｒｓ）の数は増加するものの、全体的な信頼性が向上
し、缶体材料が狭幅であるため缶用絞り成形機の詰まり
が少なくなる。
により、運送中の損傷、水による汚れおよび潤滑剤の乾
燥が減少することにより缶製造業者にとって全体的に品
質が向上することであり、また、搬送用パレット、芯繊
維、収縮ラップ材、ウェブおよび缶材料のスクラップが
著しく減少される。狭幅板材を受け入るため缶製造業者
の工場において必要とされる缶用絞り成形機（Ｃｕｐｐ
ｅｒｓ）の数は増加するものの、全体的な信頼性が向上
し、缶体材料が狭幅であるため缶用絞り成形機の詰まり
が少なくなる。
【００２１】前述の従来技術の特許から判るように、バ
ッチ処理技術は１４の個別段階を含み、一方ミニミルの
従来技術による処理は約９の個別段階を含み、各段階は
１つ以上のハンドリング作業を含んでいる。本発明が従
来技術と相違する点は、単に２〜３のハンドリング段階
を含む製造作業を介して製品が直線的に流れることと、
後述するように本発明によってもたらされる金属特性の
差である。図１は、従来技術の方法と、ミニミルの方法
と、マイクロミルの方法とに対する製造中の直線的な製
品の流れの厚さを示す。従来の方法は最大３０インチ
（７６．２ｃｍ）の厚さのインゴットから始めて１４日
を要する。ミニミルの方法は０．７５インチ（１．９０
ｃｍ）から始まり９日を要する。マイクロミルによる方
法は０．１４０インチ（０．３６ｃｍ）の厚さから始め
て１／２日を要す（直線方法自体は２時間以下の所要時
間なので、前記日数の殆んどは溶解サイクルである）。
図１に示す記号は主要な処理段階および／またはハンド
リング段階を示す。図２は、缶体材料を作る三種類の方
法に対する典型的な製造工程中の製品の温度を比較した
ものである。従来のインゴットによる方法においては、
鋳造の間溶融に続き急速な冷却があり、その後室温まで
徐冷の時間がある。一旦スカルピング（皮剥ぎ）工程が
完了すると、インゴットは熱間圧延の前に均質温度まで
加熱される。熱間圧延後、製品は再び室温まで冷却され
る。この時点においては、図においては、熱間圧延温度
と徐冷とは製品を焼鈍するに十分なものと推察される。
しかしながら、ある場合には、約６００°Ｆ（３１５．
６℃）のバッチ焼鈍過程が約８日間必要であって、その
ため全体の過程時間をさらに２日間延ばす。最後の温度
上昇は冷間圧延に係わるものであって、室温まで冷却し
うる。
ッチ処理技術は１４の個別段階を含み、一方ミニミルの
従来技術による処理は約９の個別段階を含み、各段階は
１つ以上のハンドリング作業を含んでいる。本発明が従
来技術と相違する点は、単に２〜３のハンドリング段階
を含む製造作業を介して製品が直線的に流れることと、
後述するように本発明によってもたらされる金属特性の
差である。図１は、従来技術の方法と、ミニミルの方法
と、マイクロミルの方法とに対する製造中の直線的な製
品の流れの厚さを示す。従来の方法は最大３０インチ
（７６．２ｃｍ）の厚さのインゴットから始めて１４日
を要する。ミニミルの方法は０．７５インチ（１．９０
ｃｍ）から始まり９日を要する。マイクロミルによる方
法は０．１４０インチ（０．３６ｃｍ）の厚さから始め
て１／２日を要す（直線方法自体は２時間以下の所要時
間なので、前記日数の殆んどは溶解サイクルである）。
図１に示す記号は主要な処理段階および／またはハンド
リング段階を示す。図２は、缶体材料を作る三種類の方
法に対する典型的な製造工程中の製品の温度を比較した
ものである。従来のインゴットによる方法においては、
鋳造の間溶融に続き急速な冷却があり、その後室温まで
徐冷の時間がある。一旦スカルピング（皮剥ぎ）工程が
完了すると、インゴットは熱間圧延の前に均質温度まで
加熱される。熱間圧延後、製品は再び室温まで冷却され
る。この時点においては、図においては、熱間圧延温度
と徐冷とは製品を焼鈍するに十分なものと推察される。
しかしながら、ある場合には、約６００°Ｆ（３１５．
６℃）のバッチ焼鈍過程が約８日間必要であって、その
ため全体の過程時間をさらに２日間延ばす。最後の温度
上昇は冷間圧延に係わるものであって、室温まで冷却し
うる。
【００２２】ミニミル方法においても、溶解し、それに
続きスラブ鋳造の間急冷が行われ、熱間圧延され、その
後室温まで徐冷される時間がある。分塊冷間圧延により
温度が僅かに上昇され、製品はバッチ焼鈍のために加熱
される前に再び徐冷しうる。バッチ焼鈍の後、室温まで
徐冷される。最後の温度上昇は冷間圧延に係わるもので
あり、室温まで冷却しうる。
続きスラブ鋳造の間急冷が行われ、熱間圧延され、その
後室温まで徐冷される時間がある。分塊冷間圧延により
温度が僅かに上昇され、製品はバッチ焼鈍のために加熱
される前に再び徐冷しうる。バッチ焼鈍の後、室温まで
徐冷される。最後の温度上昇は冷間圧延に係わるもので
あり、室温まで冷却しうる。
【００２３】本発明の好適実施例におけるマイクロミル
方法においては、一貫工程として、溶解、帯板鋳造、熱
間圧延およびコイル巻きが行われる。本発明の好適実施
例において数分間要する再結晶の直後、熱間圧延された
コイルが、コイル巻き戻し、冷却、冷間圧延およびコイ
ル巻きからなる第２の一貫工程を通して処理される。
方法においては、一貫工程として、溶解、帯板鋳造、熱
間圧延およびコイル巻きが行われる。本発明の好適実施
例において数分間要する再結晶の直後、熱間圧延された
コイルが、コイル巻き戻し、冷却、冷間圧延およびコイ
ル巻きからなる第２の一貫工程を通して処理される。
【００２４】図２から判るように、本発明は加熱および
冷却の持続時間、頻度および速度に関して従来技術と著
しく相違する。当業者には認められるように、これらの
差異はアルミニウム合金缶体板材の製造についての従来
技術の方法よりの著しい乖離を示す。
冷却の持続時間、頻度および速度に関して従来技術と著
しく相違する。当業者には認められるように、これらの
差異はアルミニウム合金缶体板材の製造についての従来
技術の方法よりの著しい乖離を示す。
【００２５】図３と図４とに示す本発明の好適実施例に
おいては、本発明を実施するために採用された２段階の
過程が示されている。本発明の利点の１つは、缶体板材
を作るための処理過程が２つの連続した段階に配すこと
によって種々の過程が順次実施されることである。この
ように、多数のハンドリング作業が全く排除されてい
る。
おいては、本発明を実施するために採用された２段階の
過程が示されている。本発明の利点の１つは、缶体板材
を作るための処理過程が２つの連続した段階に配すこと
によって種々の過程が順次実施されることである。この
ように、多数のハンドリング作業が全く排除されてい
る。
【００２６】好適実施例においては、溶融金属は炉１か
ら脱ガスおよび濾過装置まで送られ、図４に示すよう
に、溶融金属から溶解ガスと粒状物とを低減させる。溶
融金属は鋳造装置３において直ちに鋳造原材料４に変換
される。本明細書で使用する、「原材料」という用語は
必要な温度で熱間圧延段階まで送られる、インゴット、
プレート、スラブおよびストリップの形態の種々のアル
ミニウム合金のいずれかを意味する。本明細書におけ
る、アルミニウムの「インゴット」は典型的には約６〜
約３０インチ（１５．２４〜７６．２ｃｍ）の範囲の厚
さを有し、通常直接チル鋳造または電磁鋳造により作ら
れている。他方、アルミニウム「プレート」は厚さが約
０．５インチ〜約６インチ（１．２７〜１５．２４ｃ
ｍ）の範囲の厚さを有するアルミニウム合金を意味し、
典型的にはチル鋳造あるいは電磁鋳造のみ、またはアル
ミニウム合金の熱間圧延との組み合わせにより作られ
る。「スラブ」という用語は、厚さが０．３７５〜約３
インチ（０．９５〜７．６２ｃｍ）の範囲であるアルミ
ニウム合金を意味するのでアルミニウム板と重複する。
「ストリップ」という用語は、典型的には厚さが０．３
７５インチ（０．９５ｃｍ）以下であるアルミニウム合
金を意味する。通常の場合、スラブおよびストリップ
は、当業者には周知の連続鋳造技術によって作られる。
ら脱ガスおよび濾過装置まで送られ、図４に示すよう
に、溶融金属から溶解ガスと粒状物とを低減させる。溶
融金属は鋳造装置３において直ちに鋳造原材料４に変換
される。本明細書で使用する、「原材料」という用語は
必要な温度で熱間圧延段階まで送られる、インゴット、
プレート、スラブおよびストリップの形態の種々のアル
ミニウム合金のいずれかを意味する。本明細書におけ
る、アルミニウムの「インゴット」は典型的には約６〜
約３０インチ（１５．２４〜７６．２ｃｍ）の範囲の厚
さを有し、通常直接チル鋳造または電磁鋳造により作ら
れている。他方、アルミニウム「プレート」は厚さが約
０．５インチ〜約６インチ（１．２７〜１５．２４ｃ
ｍ）の範囲の厚さを有するアルミニウム合金を意味し、
典型的にはチル鋳造あるいは電磁鋳造のみ、またはアル
ミニウム合金の熱間圧延との組み合わせにより作られ
る。「スラブ」という用語は、厚さが０．３７５〜約３
インチ（０．９５〜７．６２ｃｍ）の範囲であるアルミ
ニウム合金を意味するのでアルミニウム板と重複する。
「ストリップ」という用語は、典型的には厚さが０．３
７５インチ（０．９５ｃｍ）以下であるアルミニウム合
金を意味する。通常の場合、スラブおよびストリップ
は、当業者には周知の連続鋳造技術によって作られる。
【００２７】本発明を実施する上で使用される原材料
は、米国特許第３９３７２７０号および本明細書におい
て引用した特許を含み、当業者に周知の多数の鋳造技術
のいずれかにより調製しうる。
は、米国特許第３９３７２７０号および本明細書におい
て引用した特許を含み、当業者に周知の多数の鋳造技術
のいずれかにより調製しうる。
【００２８】本発明は、前述の物理的形態のアルミニウ
ム原材料のいずれかを本発明を実施しうる上で使用しう
るものと想定している。しかしながら、最も好ましい実
施例においては、アルミニウム原材料は連続鋳造により
スラブあるいはストリップ形態のいずれかにおいて直接
作られる。
ム原材料のいずれかを本発明を実施しうる上で使用しう
るものと想定している。しかしながら、最も好ましい実
施例においては、アルミニウム原材料は連続鋳造により
スラブあるいはストリップ形態のいずれかにおいて直接
作られる。
【００２９】原材料４は任意のピンチロール５を介して
熱間圧延スタンドを通され、そこでその厚さが低減す
る。熱間縮面された材料４は熱間圧延スタンド６を出
て、次いでコイラー７まで通される。
熱間圧延スタンドを通され、そこでその厚さが低減す
る。熱間縮面された材料４は熱間圧延スタンド６を出
て、次いでコイラー７まで通される。
【００３０】熱間圧延された材料４は２〜１２０分の間
熱間圧延出口温度においてコイラー７に保持され、かつ
その後温度が低下する間に自動的に焼鈍される。本明細
書において使用する「自動焼鈍」という用語は熱処理過
程を意味し、再結晶、溶体化および応力回復を含む。コ
イルに保持されている間、コイルの周りで温度減衰を遅
らせるよう断熱することが望ましい。
熱間圧延出口温度においてコイラー７に保持され、かつ
その後温度が低下する間に自動的に焼鈍される。本明細
書において使用する「自動焼鈍」という用語は熱処理過
程を意味し、再結晶、溶体化および応力回復を含む。コ
イルに保持されている間、コイルの周りで温度減衰を遅
らせるよう断熱することが望ましい。
【００３１】原料４がミル６の熱間圧延作業から出た高
温にある間に焼鈍のため原料４を直ちにコイラ７まで通
し大気温度まで冷却しないようにすることが本発明の重
要な概念である。熱間圧延に引続き大気温度まで徐冷す
ることが冶金学的に望ましいという従来技術の教示とは
対照的に、本発明によれば、自動焼鈍を利用することが
熱的に効率的であるのみならず、従来のバッチ焼鈍より
はるかに優れた強度を与え、かつオンラインあるいはオ
フラインの軽焼鈍と比較して同等あるいはより良好な冶
金学的性質を与えることが判明している。前述のコイラ
７およびアンコイラ１３での保持時間の直後、コイルは
まだ高温の間に連続的に冷却ステーション８まで巻き戻
され、そこで材料４は冷却流体により、冷間圧延に適し
た温度まで急速に冷却される。最も好ましい実施例にお
いては、原料４は冷却ステーションから１台以上の冷間
圧延スタンド９まで通され、そこで原材料４は合金を硬
化するよう加工される。冷間冷却の後、ストリップまた
はスラブ４はコイラ１２上でコイルにされる。
温にある間に焼鈍のため原料４を直ちにコイラ７まで通
し大気温度まで冷却しないようにすることが本発明の重
要な概念である。熱間圧延に引続き大気温度まで徐冷す
ることが冶金学的に望ましいという従来技術の教示とは
対照的に、本発明によれば、自動焼鈍を利用することが
熱的に効率的であるのみならず、従来のバッチ焼鈍より
はるかに優れた強度を与え、かつオンラインあるいはオ
フラインの軽焼鈍と比較して同等あるいはより良好な冶
金学的性質を与えることが判明している。前述のコイラ
７およびアンコイラ１３での保持時間の直後、コイルは
まだ高温の間に連続的に冷却ステーション８まで巻き戻
され、そこで材料４は冷却流体により、冷間圧延に適し
た温度まで急速に冷却される。最も好ましい実施例にお
いては、原料４は冷却ステーションから１台以上の冷間
圧延スタンド９まで通され、そこで原材料４は合金を硬
化するよう加工される。冷間冷却の後、ストリップまた
はスラブ４はコイラ１２上でコイルにされる。
【００３２】代替的に、ストリップあるいはスラブ４を
コイル巻きにする代りに、直ちにブランク（缶体成形用
素材板）を切り出し、缶を作るためのカップを得ること
が可能で、ときにはその方が望ましい。このようにコイ
ラ１２の代りに、その場所にシヤー（截断機）、パン
チ、缶用絞り成形機あるいはその他の製作装置で代替す
ることができる。また、適当な自動制御装置を採用する
ことも可能で、例えば、表面の品質をオンラインでモニ
タするために表面検査装置１０を採用することが望まし
いことがよくある。さらに、従来アルミニウム産業にお
いて使用していた厚さ測定装置１１をプロセス制御のた
めのフィードバック・ループにおいて採用することがで
きる。
コイル巻きにする代りに、直ちにブランク（缶体成形用
素材板）を切り出し、缶を作るためのカップを得ること
が可能で、ときにはその方が望ましい。このようにコイ
ラ１２の代りに、その場所にシヤー（截断機）、パン
チ、缶用絞り成形機あるいはその他の製作装置で代替す
ることができる。また、適当な自動制御装置を採用する
ことも可能で、例えば、表面の品質をオンラインでモニ
タするために表面検査装置１０を採用することが望まし
いことがよくある。さらに、従来アルミニウム産業にお
いて使用していた厚さ測定装置１１をプロセス制御のた
めのフィードバック・ループにおいて採用することがで
きる。
【００３３】経済性の理由から、アルミニウム産業にお
いて広幅の鋳造ストリップあるいはスラブを用いること
が慣例となっている。従来の方法の背後にある理由が下
記の表１に示され、そこでは缶工場自体での回収に対す
る広幅の効果が判る。「回収」とは供給される材料の重
量に対する製品重量のパーセントとして定義される。
いて広幅の鋳造ストリップあるいはスラブを用いること
が慣例となっている。従来の方法の背後にある理由が下
記の表１に示され、そこでは缶工場自体での回収に対す
る広幅の効果が判る。「回収」とは供給される材料の重
量に対する製品重量のパーセントとして定義される。
【００３４】 表 Ｉ 缶工場での缶用絞り成形機の回収 幅インチ（cm） 回収率％ 従来技術 30〜80（76.2〜 203.2） 85〜88 本発明 6〜20（15.2〜 50.8） 68〜83
【００３５】表Ｉから、より広幅の方がウェブ（帯板
材）のスクラップとしての戻しがより少ないためより経
済的であることが明らかである。しかしながら、下記の
表ＩＩは、従来技術による缶材料製造方法と従来技術に
よる缶製造機とを組み合わせると、全体回収率が本発明
による方法より少ないという不明瞭なことを示してい
る。
材）のスクラップとしての戻しがより少ないためより経
済的であることが明らかである。しかしながら、下記の
表ＩＩは、従来技術による缶材料製造方法と従来技術に
よる缶製造機とを組み合わせると、全体回収率が本発明
による方法より少ないという不明瞭なことを示してい
る。
【００３６】 表 II 缶材料製造プラントと全体の回収率 缶材料プラント 全体の 回収率％ 回収率％ 従来技術による 従来の方法 ６０〜７５ ５１〜６６ 従来技術の ミニミル法 ８０〜９０ ６８〜７９ 本発明の方法 ９２〜９７ ６３〜８１
【００３７】本発明の好適実施例において、前記の従来
の方法とは対照的に、処理をしやすくし、かつ小規模で
分散したストリップ圧延プラントの利用を促進するため
に鋳造された材料４の幅は狭巾に保った場合経済性が最
良となることが判明した。鋳造された材料の幅が２４イ
ンチ（６１ｃｍ）未満、好ましくは６〜２０インチ（１
５．２〜５０．８ｃｍ）の範囲内にあると良好な結果が
得られた。前述のような狭幅のストリップを採用するこ
とにより、例えば２段圧延ミルのような小型一貫設備を
使用することにより工場投資コストを大きく低減するこ
とができる。前述のような本発明による小型で経済的な
マイクロミルは例えば缶製造プラントのような必要な地
点近傍に位置させることができる。そのため、荷造り、
製品の搬送および顧客側での発生スクラップに係わるコ
ストを最小にするという別の利点がある。さらに、缶製
造プラントの客量および冶金学的要件を隣接する缶材料
マイクロミルの能力と正確に適合させることができる。
の方法とは対照的に、処理をしやすくし、かつ小規模で
分散したストリップ圧延プラントの利用を促進するため
に鋳造された材料４の幅は狭巾に保った場合経済性が最
良となることが判明した。鋳造された材料の幅が２４イ
ンチ（６１ｃｍ）未満、好ましくは６〜２０インチ（１
５．２〜５０．８ｃｍ）の範囲内にあると良好な結果が
得られた。前述のような狭幅のストリップを採用するこ
とにより、例えば２段圧延ミルのような小型一貫設備を
使用することにより工場投資コストを大きく低減するこ
とができる。前述のような本発明による小型で経済的な
マイクロミルは例えば缶製造プラントのような必要な地
点近傍に位置させることができる。そのため、荷造り、
製品の搬送および顧客側での発生スクラップに係わるコ
ストを最小にするという別の利点がある。さらに、缶製
造プラントの客量および冶金学的要件を隣接する缶材料
マイクロミルの能力と正確に適合させることができる。
【００３８】（顕著に中間冷却することなく材料４の熱
間圧延の直後の）コイルの自動焼鈍に引続いて冷却が行
われることが本発明の重要な概念である。熱処理および
冷却作業と組み合わせた処理過程の順序とタイミングと
は、インゴットによる方法と比較して最終製品において
均等あるいはより優れた金属特性を提供する。従来技術
においては、当該産業では熱間圧延の後徐空冷を通常採
用していた。極く僅かの工場のみが、金属が冷却する前
にアルミニウム合金を完全に再結晶化させることにより
完全焼鈍を行うに十分な熱間圧延温度を採用している。
熱間圧延温度は完全焼鈍をもたらすに十分高くなること
が一般的である。その場合、従来技術では分塊冷間圧延
の前および／または後で個別のバッチ焼鈍を採用してお
り、バッチ焼鈍においてはコイルは完全再結晶を発生さ
せるに十分な温度に保たれた炉内に位置される。そのよ
うな炉によるバッチ焼鈍作業を使用することは著しい欠
点を意味する。前記のバッチ焼鈍作業は、正確な温度で
数時間コイルを加熱し、その後コイルを典型的に大気温
で冷却することを要する。前記のコイルの徐温、均熱お
よび冷却の間、アルミニウム中の固溶成分の多くが析出
するようにされる。そのため、固溶硬化を減じ、かつ合
金強度を低下させる。
間圧延の直後の）コイルの自動焼鈍に引続いて冷却が行
われることが本発明の重要な概念である。熱処理および
冷却作業と組み合わせた処理過程の順序とタイミングと
は、インゴットによる方法と比較して最終製品において
均等あるいはより優れた金属特性を提供する。従来技術
においては、当該産業では熱間圧延の後徐空冷を通常採
用していた。極く僅かの工場のみが、金属が冷却する前
にアルミニウム合金を完全に再結晶化させることにより
完全焼鈍を行うに十分な熱間圧延温度を採用している。
熱間圧延温度は完全焼鈍をもたらすに十分高くなること
が一般的である。その場合、従来技術では分塊冷間圧延
の前および／または後で個別のバッチ焼鈍を採用してお
り、バッチ焼鈍においてはコイルは完全再結晶を発生さ
せるに十分な温度に保たれた炉内に位置される。そのよ
うな炉によるバッチ焼鈍作業を使用することは著しい欠
点を意味する。前記のバッチ焼鈍作業は、正確な温度で
数時間コイルを加熱し、その後コイルを典型的に大気温
で冷却することを要する。前記のコイルの徐温、均熱お
よび冷却の間、アルミニウム中の固溶成分の多くが析出
するようにされる。そのため、固溶硬化を減じ、かつ合
金強度を低下させる。
【００３９】対照的に、本発明の方法は完全な再結晶化
を達成し、かつ製品所定の冷間圧延に対してより高い強
度を与えるよう合金成分を固溶体中に保留する。
を達成し、かつ製品所定の冷間圧延に対してより高い強
度を与えるよう合金成分を固溶体中に保留する。
【００４０】本発明の実施において、熱間圧延出口温度
は、一般的には５００°Ｆ〜９５０°Ｆ（２６０℃〜５
１０℃）の範囲において２〜６０分の間に自動焼鈍が起
りうるようにするに十分高い温度に保持する必要があ
る。前記温度における自動焼鈍の直後、ストリップ４の
形態の材料は、固溶体中に合金成分を保つに必要な温度
まで水冷され、かつ（典型的には３００°Ｆ（＝１４９
℃）未満の温度で）冷間圧延される。
は、一般的には５００°Ｆ〜９５０°Ｆ（２６０℃〜５
１０℃）の範囲において２〜６０分の間に自動焼鈍が起
りうるようにするに十分高い温度に保持する必要があ
る。前記温度における自動焼鈍の直後、ストリップ４の
形態の材料は、固溶体中に合金成分を保つに必要な温度
まで水冷され、かつ（典型的には３００°Ｆ（＝１４９
℃）未満の温度で）冷間圧延される。
【００４１】当業者には認められるように、本発明によ
る熱間圧延および冷間圧延作業により実行される減厚範
囲は、採用した材料の種類、前記材料の化学性質および
それらが作られる態様によって広範囲に変動する。その
ため、本発明による熱間圧延および冷間圧延作業の各々
による材料の減厚率は本発明の実施に対しては重要でな
い。しかしながら、特定の製品に対しては、圧下および
温度について慣例を利用する必要がある。一般的に、熱
間圧延作業により４０〜９９％の範囲内で減厚し、そし
て冷間圧延により２０〜７５％の範囲内で減厚すると良
好な結果を得ることができる。
る熱間圧延および冷間圧延作業により実行される減厚範
囲は、採用した材料の種類、前記材料の化学性質および
それらが作られる態様によって広範囲に変動する。その
ため、本発明による熱間圧延および冷間圧延作業の各々
による材料の減厚率は本発明の実施に対しては重要でな
い。しかしながら、特定の製品に対しては、圧下および
温度について慣例を利用する必要がある。一般的に、熱
間圧延作業により４０〜９９％の範囲内で減厚し、そし
て冷間圧延により２０〜７５％の範囲内で減厚すると良
好な結果を得ることができる。
【００４２】本発明による方法の利点の１つは、その好
適実施例が従来技術において通常採用されているもの以
上に薄い熱間圧延出側寸法を利用している事実である。
その結果、本発明による方法は、焼鈍の前に分塊冷間圧
延を行う必要性を排除している。
適実施例が従来技術において通常採用されているもの以
上に薄い熱間圧延出側寸法を利用している事実である。
その結果、本発明による方法は、焼鈍の前に分塊冷間圧
延を行う必要性を排除している。
【００４３】本発明の基本概念を説明してきたので、本
発明の実施例によって提供される以下の例を参照するこ
ととする。試料の材料は、二次樹枝状結晶の腕間隔が１
０ミクロン以下になる程度に十分急速に凝固化せしめら
れた鋳放し状態のアルミニウム合金であった。
発明の実施例によって提供される以下の例を参照するこ
ととする。試料の材料は、二次樹枝状結晶の腕間隔が１
０ミクロン以下になる程度に十分急速に凝固化せしめら
れた鋳放し状態のアルミニウム合金であった。
【００４４】例 この例ではＡＡ３１０４によって規定される範囲内の以
下の成分を有する合金を採用した。 金属成分 重量パーセント Ｓｉ ０．３２ Ｆｅ ０．４５ Ｃｕ ０．１９ Ｍｎ ０．９１ Ｍｇ １．１０ Ａｌ 残 部
下の成分を有する合金を採用した。 金属成分 重量パーセント Ｓｉ ０．３２ Ｆｅ ０．４５ Ｃｕ ０．１９ Ｍｎ ０．９１ Ｍｇ １．１０ Ａｌ 残 部
【００４５】前記成分を有するストリップを２回の急速
なパスにおいて０．１４０インチ（０．３５５ｍｍ）か
ら０．０２１インチ（０．０５３ｍｍ）まで熱間圧延し
た。前記ストリップは７５０°Ｆ（３９９℃）において
１５分間保持され、水冷却された。前記試料は１００％
再結晶化された。缶を作るために冷間圧延した時、カッ
プ（絞り成形品）および缶の見本は満足できるものであ
り、適当な成形性と強度特性とを有していた。
なパスにおいて０．１４０インチ（０．３５５ｍｍ）か
ら０．０２１インチ（０．０５３ｍｍ）まで熱間圧延し
た。前記ストリップは７５０°Ｆ（３９９℃）において
１５分間保持され、水冷却された。前記試料は１００％
再結晶化された。缶を作るために冷間圧延した時、カッ
プ（絞り成形品）および缶の見本は満足できるものであ
り、適当な成形性と強度特性とを有していた。
【図１】従来のミニミルと、本発明による二段階の「マ
イクロミル」法に対する処理過程中の厚さ対時間をプロ
ットした図。
イクロミル」法に対する処理過程中の厚さ対時間をプロ
ットした図。
【図２】従来技術による二種類の方法と比較した、二段
階マイクロミル法と称する本発明の方法との温度対時間
をプロットした図。
階マイクロミル法と称する本発明の方法との温度対時間
をプロットした図。
【図３】アルミニウム缶体板材を経済的に製造する本発
明の二段階の方法を示すブロック図。
明の二段階の方法を示すブロック図。
【図４】鋳造から仕上げ冷間圧延まで２つの一貫処理順
列と共に本発明を示す概略図。
列と共に本発明を示す概略図。
１ 炉 ３ 鋳造装置 ４ 材料 ５ ピンチロール ６ 熱間圧延スタンド ７ コイラ（巻取り機） ８ 冷却ステーション ９ 冷間圧延スタンド １０ 表面検査装置 １１ 厚み測定装置 １２ コイラ（巻取り機）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 21/06 Ｃ２２Ｃ 21/06 (56)参考文献 特開 昭58−193325（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22F 1/04 - 1/047 B21B 1/22 - 3/02
Claims (10)
- 【請求項１】 高温のアルミニウム材料を熱間圧延して
その厚さを低減化し、熱間圧延された材料を、それがま
だ高温にある間にコイル状に巻き、熱間圧延された材料
を、中間加熱することなく再結晶化および溶体化するた
めに熱間圧延温度あるいはその近傍の温度で少なくとも
２分間保持する第１順連続一貫工程と、高温のコイル巻
きされた材料を巻き戻し、焼鈍された材料を冷間圧延に
十分な温度まで直ちに、かつ迅速に焼入れする第２順連
続一貫工程とを含む二段階の連続一貫工程で処理が行な
われる缶体板製造方法。 - 【請求項２】 前記材料が、溶融アルミニウム合金を、
伝熱性材料で形成された無端ベルト上に堆積させること
によって溶融金属が固化して鋳造ストリップを形成し、
溶融金属と接触していない時に無端ベルトが冷却される
請求項１に記載された缶体板製造方法。 - 【請求項３】 前記第２順連続一貫工程に、焼入れされ
た材料の冷間圧延が含まれる請求項１に記載された缶体
板製造方法。 - 【請求項４】 前記第２順連続一貫工程に、前記冷間圧
延後の冷間圧延材料のコイル巻き作業が含まれる請求項
３に記載された缶体板製造方法。 - 【請求項５】 前記冷間圧延材料から缶体成形用素材板
を切断して得る別の作業を含む請求項３に記載された缶
体板製造方法。 - 【請求項６】 前記冷間圧延材料を所定長さに剪断する
別の作業を含む請求項３に記載された缶体板製造方法。 - 【請求項７】 材料の熱間圧延が、６００°Ｆ（３１
５．６℃）から該材料の固相温度までの範囲の温度で実
施される請求項１に記載された缶体板製造方法。 - 【請求項８】 焼鈍と溶体化熱処理が７５０°Ｆ（３９
９℃）から当該材料の固相温度までの範囲内の温度で実
施される請求項１に記載された缶体板製造方法。 - 【請求項９】 焼鈍と溶体加熱処理とが２〜１２０分の
範囲内で実施される請求項１に記載された缶体板製造方
法。 - 【請求項１０】 前記材料が、重量％で、Ｓｉ：最高
０．６％（ゼロを含む）、Ｆｅ：最高０．８％（ゼロを
含む）、Ｃｕ：最高０．６％（ゼロを含む）、Ｍｎ：
０．２〜１．５％、Ｍｇ：０．８〜４％、Ｚｎ：最高
０．２５％（ゼロを含む）、Ｃｒ：最高０．１％（ゼロ
を含む）を含み、残部：Ａｌおよび通常の不純物，から
成るアルミニウム合金である請求項１に記載された缶体
板製造方法。
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