JP3388910B2 - 弾性粉末ゴムを混入したアスファルト混合物 - Google Patents
弾性粉末ゴムを混入したアスファルト混合物Info
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- powder rubber
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、使用済みタイヤおよび
産業廃棄物の廃ゴムを再利用するアスファルト混合物用
骨材およびアスファルト混合物に関するものである。さ
らに詳しくは使用済みタイヤ、ベルトおよび窓枠ゴム等
の廃ゴム（以下廃ゴムという）から弾性粉末ゴムを製造
し、この表面に特定の化学処理を行い、これをアスファ
ルト混合物用骨材として再利用する技術である。使用済
みの廃ゴムの再利用は地球環境の観点から燃料として再
利用するより環境負荷の少ない再生処理品として再利用
することが検討されている。
産業廃棄物の廃ゴムを再利用するアスファルト混合物用
骨材およびアスファルト混合物に関するものである。さ
らに詳しくは使用済みタイヤ、ベルトおよび窓枠ゴム等
の廃ゴム（以下廃ゴムという）から弾性粉末ゴムを製造
し、この表面に特定の化学処理を行い、これをアスファ
ルト混合物用骨材として再利用する技術である。使用済
みの廃ゴムの再利用は地球環境の観点から燃料として再
利用するより環境負荷の少ない再生処理品として再利用
することが検討されている。
【０００２】舗装材料として適したものがあり、またそ
の処理技術があれば、その再利用は物質循環を大きく推
進し地球環境保全に大きく貢献し、限られた道路資材の
活用が大きく期待できる。そのアスファルト混合物への
骨材としての再利用は、廃ゴムを多量に処理できる。ま
た、経済性も見込めることより世界的に期待されている
再利用技術である。
の処理技術があれば、その再利用は物質循環を大きく推
進し地球環境保全に大きく貢献し、限られた道路資材の
活用が大きく期待できる。そのアスファルト混合物への
骨材としての再利用は、廃ゴムを多量に処理できる。ま
た、経済性も見込めることより世界的に期待されている
再利用技術である。
【０００３】
【従来の技術】従来、道路舗装における廃ゴムの再利用
は、微粉末ゴムをアスファルトに混入しアスファルトを
改質する。また、アスファルト混合物に２〜３％の添加
材として粒状のゴムチップを混入し凍結抑制舗装として
用いられている。かかる程度では本格的な廃ゴムの再利
用としての量の消費は期待できず、より多量に廃ゴムの
消費をするためには、舗装用骨材としてアスファルト混
合物に多量に混入することが必要となる。
は、微粉末ゴムをアスファルトに混入しアスファルトを
改質する。また、アスファルト混合物に２〜３％の添加
材として粒状のゴムチップを混入し凍結抑制舗装として
用いられている。かかる程度では本格的な廃ゴムの再利
用としての量の消費は期待できず、より多量に廃ゴムの
消費をするためには、舗装用骨材としてアスファルト混
合物に多量に混入することが必要となる。
【０００４】アスファルト混合物に廃ゴムの弾性粉末ゴ
ムを多量に混入した場合、衝撃吸収効果、滑り抵抗性、
耐摩耗性、走行車両の騒音低減効果は大きく期待できる
が、弾性粉末ゴムとアスファルトとの接着性が低いため
接着力の低下による合材の締め固めの不均一性が懸念さ
れ、その結果強度耐久性にも問題が生じてくるので舗装
用骨材としてはあまり使用されていない。
ムを多量に混入した場合、衝撃吸収効果、滑り抵抗性、
耐摩耗性、走行車両の騒音低減効果は大きく期待できる
が、弾性粉末ゴムとアスファルトとの接着性が低いため
接着力の低下による合材の締め固めの不均一性が懸念さ
れ、その結果強度耐久性にも問題が生じてくるので舗装
用骨材としてはあまり使用されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】アスファルト混合物の
骨材として要求される品質は、適当な粒度、耐摩耗性、
耐久性および滑り抵抗性等に優れ、アスファルトと混合
したとき、アスファルトとの接着性に優れていることで
ある。耐摩耗性、耐久性および滑り抵抗性は弾性粉末ゴ
ムの固有の品質であるので優れている。しかしアスファ
ルトとの接着性は低く満足するものではない。
骨材として要求される品質は、適当な粒度、耐摩耗性、
耐久性および滑り抵抗性等に優れ、アスファルトと混合
したとき、アスファルトとの接着性に優れていることで
ある。耐摩耗性、耐久性および滑り抵抗性は弾性粉末ゴ
ムの固有の品質であるので優れている。しかしアスファ
ルトとの接着性は低く満足するものではない。
【０００６】本発明の目的は弾性粉末ゴムの形状、粒度
を特定し、その表面を特定の改質材で改質することでア
スファルトとの接着力を向上させて弾性粉末ゴムを多量
にアスファルト混合物に混入できる再生技術を提供する
ことにある。
を特定し、その表面を特定の改質材で改質することでア
スファルトとの接着力を向上させて弾性粉末ゴムを多量
にアスファルト混合物に混入できる再生技術を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記目的を
解決するため、弾性粉末ゴムとアスファルトとの接着性
を向上させるため、弾性粉末ゴムの形状、粒度および表
面を改質する改質材を種々検討し、本発明を解決した。
解決するため、弾性粉末ゴムとアスファルトとの接着性
を向上させるため、弾性粉末ゴムの形状、粒度および表
面を改質する改質材を種々検討し、本発明を解決した。
【０００８】本発明は、アスファルト混合物に混入する
弾性粉末ゴム骨材の製造方法において、弾性粉末ゴムと
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテック
スとを攪拌混合し、軽く攪拌しながら加熱硬化して弾性
粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天然ゴムグラフ
トマーでコーティングしたアスファルト混合物用の弾性
粉末ゴム骨材を製造する方法
弾性粉末ゴム骨材の製造方法において、弾性粉末ゴムと
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテック
スとを攪拌混合し、軽く攪拌しながら加熱硬化して弾性
粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天然ゴムグラフ
トマーでコーティングしたアスファルト混合物用の弾性
粉末ゴム骨材を製造する方法
【０００９】および弾性粉末ゴムの表面をメタクリル酸
メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし改質し
た弾性粉末ゴム骨材および弾性粉末ゴムの表面をメタク
リル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし
改質した弾性粉末ゴム骨材を混入したアスファルト混合
物である。
メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし改質し
た弾性粉末ゴム骨材および弾性粉末ゴムの表面をメタク
リル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし
改質した弾性粉末ゴム骨材を混入したアスファルト混合
物である。
【００１０】本発明は、アスファルト混合物に混入する
弾性粉末ゴム骨材の製造方法において、厚さ０．５〜５
ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾
性粉末ゴムとメタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマ
ー・ラテックスとを攪拌混合し、軽く攪拌しながら加熱
硬化して弾性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天
然ゴムグラフトマーでコーティングしたアスファルト混
合物用の弾性粉末ゴム骨材を製造する方法
弾性粉末ゴム骨材の製造方法において、厚さ０．５〜５
ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾
性粉末ゴムとメタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマ
ー・ラテックスとを攪拌混合し、軽く攪拌しながら加熱
硬化して弾性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天
然ゴムグラフトマーでコーティングしたアスファルト混
合物用の弾性粉末ゴム骨材を製造する方法
【００１１】および厚さ０．５〜５ｍｍ、粒径が３〜３
０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングし改質した弾性粉末ゴム骨材および厚さ０．５〜５
ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾
性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天然ゴムグラ
フトマーでコーティングし改質した弾性粉末ゴム骨材を
混入したアスフアルト混合物である。
０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングし改質した弾性粉末ゴム骨材および厚さ０．５〜５
ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのフレーク状（扁平状）の弾
性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチルー天然ゴムグラ
フトマーでコーティングし改質した弾性粉末ゴム骨材を
混入したアスフアルト混合物である。
【００１２】本発明に使用される弾性粉末ゴムは、厚さ
５ｍｍ以下のタイヤピーリィングや、厚さ５ｍｍ以下の
シート状（薄片状）の廃ゴムを粉砕して製造する。厚さ
０．５〜５ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのサイズのフレー
ク状が好ましい。また、この弾性粉末ゴムを使用する
と、アスファルトの使用量が少なく、強度の大きいアス
ファルト混合物が得られる効果がある。
５ｍｍ以下のタイヤピーリィングや、厚さ５ｍｍ以下の
シート状（薄片状）の廃ゴムを粉砕して製造する。厚さ
０．５〜５ｍｍ、粒径が３〜３０ｍｍのサイズのフレー
ク状が好ましい。また、この弾性粉末ゴムを使用する
と、アスファルトの使用量が少なく、強度の大きいアス
ファルト混合物が得られる効果がある。
【００１３】本発明に使用される弾性粉末ゴムの表面を
改質する改質材としては、メタクリル酸ー天然ゴムグラ
フトマー・ラテックスが用いられる。そのメタクリル酸
メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテックスの使用量は
弾性粉末ゴム１００重量部に対して３〜１５重量部を固
形分濃度１０〜５０％になるように水で希釈したものが
用いられる。
改質する改質材としては、メタクリル酸ー天然ゴムグラ
フトマー・ラテックスが用いられる。そのメタクリル酸
メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテックスの使用量は
弾性粉末ゴム１００重量部に対して３〜１５重量部を固
形分濃度１０〜５０％になるように水で希釈したものが
用いられる。
【００１４】本発明では、タイヤトレッドの特性である
耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、耐水性等を活かして再
利用するには、厚さ０．５〜５ｍｍ、粒径３〜３０ｍｍ
のフレーク状（扁平状）の弾性粉末ゴムの形状、粒径
（表面積大）が最も優れたタイヤの特性を保持した弾性
粉末ゴムであり、また、弾性粉末ゴムのアスファルトと
の接着力を向上させるためには、弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングして極性を高め接着力を向上することができる。
耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、耐水性等を活かして再
利用するには、厚さ０．５〜５ｍｍ、粒径３〜３０ｍｍ
のフレーク状（扁平状）の弾性粉末ゴムの形状、粒径
（表面積大）が最も優れたタイヤの特性を保持した弾性
粉末ゴムであり、また、弾性粉末ゴムのアスファルトと
の接着力を向上させるためには、弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングして極性を高め接着力を向上することができる。
【００１５】本発明の弾性粉末ゴムを従来の骨材と置換
して従来の作業方法でアスファルト混合物を製造した
後、従来の設備および同じ作業要領で合材の締め固めが
できるようになった。
して従来の作業方法でアスファルト混合物を製造した
後、従来の設備および同じ作業要領で合材の締め固めが
できるようになった。
【００１６】本発明の弾性粉末ゴム骨材を具体的に製造
するには弾性粉末ゴム１００重量部に対して３〜１０重
量部のタルクを添加攪拌混合し、更に３〜１５重量部の
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテック
スを固形分濃度１０〜５０％になるように水で希釈して
添加し攪拌混合し、弾性粉末ゴムの表面が完全に濡れた
ことを確認したら軽く攪拌しながら１３０〜１５０℃の
温風で３０〜１０分加熱硬化して弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングした弾性粉末ゴム骨材を製造し、従来のアスファル
ト混合物に使用条件に応じて１０〜１００％混入して弾
性粉末ゴム入りアスファルト混合物を製造した。
するには弾性粉末ゴム１００重量部に対して３〜１０重
量部のタルクを添加攪拌混合し、更に３〜１５重量部の
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテック
スを固形分濃度１０〜５０％になるように水で希釈して
添加し攪拌混合し、弾性粉末ゴムの表面が完全に濡れた
ことを確認したら軽く攪拌しながら１３０〜１５０℃の
温風で３０〜１０分加熱硬化して弾性粉末ゴムの表面を
メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティ
ングした弾性粉末ゴム骨材を製造し、従来のアスファル
ト混合物に使用条件に応じて１０〜１００％混入して弾
性粉末ゴム入りアスファルト混合物を製造した。
【００１７】
【作用】弾性粉末ゴムは極性が低いので表面をメタクリ
ル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングする
ことで極性を高め、アスファルトとの接着力を向上さ
せ、アスファルト混合物の強度および合材の締め固め作
業性を改良する。
ル酸メチルー天然ゴムグラフトマーでコーティングする
ことで極性を高め、アスファルトとの接着力を向上さ
せ、アスファルト混合物の強度および合材の締め固め作
業性を改良する。
【００１８】
【実施例】次に実施例に基づいて本発明を詳細に説明す
る。 （実施例１）使用済みタイヤのトレッドゴムからの厚
さ、０．５〜３ｍｍ、粒径３〜１５ｍｍのフレーク状弾
性粉末ゴム１００重量部と３重量部のタルクと混合し、
８重量部のエマルテック４０（メタクリル酸メチルー天
然ゴムグラフトマー・ラテックス、伊藤商事製）と１重
量部のロンヂスーＫ２５（乳化剤、荒川林産化学製）を
１０重量部の水で希釈したものを添加混合し、軽く攪拌
しながら１３０℃×３０分加熱硬化して表面を改質した
弾性粉末ゴム骨材（Ａ）を製造した。表面を改質した弾
性粉末ゴム骨材（Ａ）と未処理の弾性粉末ゴム（Ｂ）の
アスファルトとの接着力を比較するため、表１の配合割
合のアスファルト混合物を造り、圧裂試験方法により圧
裂強度および変形量から接着力を比較した結果、表面を
改質した弾性粉末ゴム骨材が優れていることが実証でき
た。表１に示す。
る。 （実施例１）使用済みタイヤのトレッドゴムからの厚
さ、０．５〜３ｍｍ、粒径３〜１５ｍｍのフレーク状弾
性粉末ゴム１００重量部と３重量部のタルクと混合し、
８重量部のエマルテック４０（メタクリル酸メチルー天
然ゴムグラフトマー・ラテックス、伊藤商事製）と１重
量部のロンヂスーＫ２５（乳化剤、荒川林産化学製）を
１０重量部の水で希釈したものを添加混合し、軽く攪拌
しながら１３０℃×３０分加熱硬化して表面を改質した
弾性粉末ゴム骨材（Ａ）を製造した。表面を改質した弾
性粉末ゴム骨材（Ａ）と未処理の弾性粉末ゴム（Ｂ）の
アスファルトとの接着力を比較するため、表１の配合割
合のアスファルト混合物を造り、圧裂試験方法により圧
裂強度および変形量から接着力を比較した結果、表面を
改質した弾性粉末ゴム骨材が優れていることが実証でき
た。表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】（実施例２）弾性粉末ゴム（使用済みタイ
ヤから製造したチップ状）直径３〜５ｍｍ、１００重量
部にタルク３重量部を混合し、更に、ロンヂスーＫ２５
（乳化剤、荒川林産化学製）１重量部、エマルテック４
０（メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテ
ックス、伊藤商事製）８重量部を水８重量部で希釈した
ものを添加し、タイヤチップの表面が濡れるまで攪拌混
合し、軽く攪拌しながら１３０℃×３０分加熱硬化しタ
イヤチップ骨材（Ｃ）を製造した。次に表面を改質した
弾性粉末ゴム骨材（Ｃ）と未処理の弾性粉末ゴム（使用
済みタイヤから製造したチップ状）（Ｄ）のアスファル
トとの接着力を比較するため表１の配合割合にてタイヤ
チップ骨材混入のアスファルト混合物を製造した。これ
を圧裂試験方法により弾性粉末ゴム骨材とアスファルト
との接着強度を調べた。表１の圧裂強度、変形量であっ
た。
ヤから製造したチップ状）直径３〜５ｍｍ、１００重量
部にタルク３重量部を混合し、更に、ロンヂスーＫ２５
（乳化剤、荒川林産化学製）１重量部、エマルテック４
０（メタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテ
ックス、伊藤商事製）８重量部を水８重量部で希釈した
ものを添加し、タイヤチップの表面が濡れるまで攪拌混
合し、軽く攪拌しながら１３０℃×３０分加熱硬化しタ
イヤチップ骨材（Ｃ）を製造した。次に表面を改質した
弾性粉末ゴム骨材（Ｃ）と未処理の弾性粉末ゴム（使用
済みタイヤから製造したチップ状）（Ｄ）のアスファル
トとの接着力を比較するため表１の配合割合にてタイヤ
チップ骨材混入のアスファルト混合物を製造した。これ
を圧裂試験方法により弾性粉末ゴム骨材とアスファルト
との接着強度を調べた。表１の圧裂強度、変形量であっ
た。
【００２１】（実施例３）廃ゴムを粗破砕して選別した
５〜１０ｍｍ破砕チップをエマルテック４０にて表面を
改質した弾性粉末ゴムとその他同様にしてゴムの表面を
改質した弾性粉末ゴム（フレーク状、チップ状およびひ
じき状）骨材のアスファルトとの接着力は殆ど差が無い
から、各々の用途、要求性能に応じてブレンドして使用
することができる。また破砕チップ、フレーク、チッ
プ、ひじきの順に製造し易い。従ってコスト面でもこの
順に安くなる。コスト的にも設計検討ができる。
５〜１０ｍｍ破砕チップをエマルテック４０にて表面を
改質した弾性粉末ゴムとその他同様にしてゴムの表面を
改質した弾性粉末ゴム（フレーク状、チップ状およびひ
じき状）骨材のアスファルトとの接着力は殆ど差が無い
から、各々の用途、要求性能に応じてブレンドして使用
することができる。また破砕チップ、フレーク、チッ
プ、ひじきの順に製造し易い。従ってコスト面でもこの
順に安くなる。コスト的にも設計検討ができる。
【００２２】（実施例４）使用済みタイヤのフレーク状
の弾性粉末ゴム１００重量部と５重量部のタルクとを混
合し、それに１０重量部のエマルテック４０と１重量部
のロンヂスーＫ２５を混合して添加して十分に攪拌混合
し、アスファルトの合材プラントのドライヤーにて１５
０℃×１０分加熱硬化してアスファルト混合物用の弾性
粉末ゴム骨材を製造した。（実施例１）と同じ配合割合
でアスファルト混合物を製造し、圧裂強度にて接着力を
確認したら（実施例１）と同じ４．０Ｋｇｆ／ｃｍ2の
強度であった。
の弾性粉末ゴム１００重量部と５重量部のタルクとを混
合し、それに１０重量部のエマルテック４０と１重量部
のロンヂスーＫ２５を混合して添加して十分に攪拌混合
し、アスファルトの合材プラントのドライヤーにて１５
０℃×１０分加熱硬化してアスファルト混合物用の弾性
粉末ゴム骨材を製造した。（実施例１）と同じ配合割合
でアスファルト混合物を製造し、圧裂強度にて接着力を
確認したら（実施例１）と同じ４．０Ｋｇｆ／ｃｍ2の
強度であった。
【００２３】（実施例５）使用済みタイヤから製造した
粒状粉末ゴム（チップ状）５ｍｍ１００重量部とタルク
５重量部を混合し、クロロプレンＬＭー５０（デンカク
ロロプレンラテックス）１０重量部とロンヂスーＫ２５
１重量部を混合し、水５重量部で希釈して添加し、良
く混合し、次に軽く攪拌しながら１５０℃×１０分加熱
硬化してタイヤチップ表面をコーティングし（実施例
２）と同様にして接着効果を圧裂強度で確認したら３．
６ｋｇｆ／ｃｍ2と殆ど（実施例２）と変わらぬ結果を
得た。
粒状粉末ゴム（チップ状）５ｍｍ１００重量部とタルク
５重量部を混合し、クロロプレンＬＭー５０（デンカク
ロロプレンラテックス）１０重量部とロンヂスーＫ２５
１重量部を混合し、水５重量部で希釈して添加し、良
く混合し、次に軽く攪拌しながら１５０℃×１０分加熱
硬化してタイヤチップ表面をコーティングし（実施例
２）と同様にして接着効果を圧裂強度で確認したら３．
６ｋｇｆ／ｃｍ2と殆ど（実施例２）と変わらぬ結果を
得た。
【００２４】
【発明の効果】本発明の効果は、廃ゴムから製造した弾
性粉末ゴムの特定の形状のものを使用し、その表面を特
定の改質材で改質しアスファルトとの接着力を改善し、
強度および作業性が改良されアスファルト舗装用骨材と
して活用されることになり、量的にも多く再利用され、
限られた骨材資源の有効活用と共に地球環境の保全へ貢
献することができる。
性粉末ゴムの特定の形状のものを使用し、その表面を特
定の改質材で改質しアスファルトとの接着力を改善し、
強度および作業性が改良されアスファルト舗装用骨材と
して活用されることになり、量的にも多く再利用され、
限られた骨材資源の有効活用と共に地球環境の保全へ貢
献することができる。
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭48−19690（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−122846（ＪＰ，Ａ)
特開 昭48−8835（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−201822（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−73085（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−30481（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−142381（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−193412（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C08L 21/00
C08L 51/04
C08L 95/00
Claims (3)
- 【請求項１】 アスファルト混合物に混入する弾性粉末
ゴム骨材の製造方法において、弾性粉末ゴムとメタクリ
ル酸メチルー天然ゴムグラフトマー・ラテックスとを攪
拌混合し、軽く攪拌しながら加熱硬化して弾性粉末ゴム
の表面をメタクリル酸メチルー天然ゴムグラフトマーで
コーティングしたアスファルト混合物用の弾性粉末ゴム
骨材を製造する方法。 - 【請求項２】 弾性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチ
ルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし改質した弾
性粉末ゴム骨材。 - 【請求項３】 弾性粉末ゴムの表面をメタクリル酸メチ
ルー天然ゴムグラフトマーでコーティングし改質した弾
性粉末ゴム骨材を混入したアスファルト混合物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24346294A JP3388910B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 弾性粉末ゴムを混入したアスファルト混合物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24346294A JP3388910B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 弾性粉末ゴムを混入したアスファルト混合物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0881586A JPH0881586A (ja) | 1996-03-26 |
| JP3388910B2 true JP3388910B2 (ja) | 2003-03-24 |
Family
ID=17104253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24346294A Expired - Fee Related JP3388910B2 (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 弾性粉末ゴムを混入したアスファルト混合物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3388910B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4633825B2 (ja) * | 2008-06-16 | 2011-02-16 | 旭化成建材株式会社 | ソイルセメントコラム及びソイルセメントコラムの製造方法 |
| CN110003669B (zh) * | 2019-03-15 | 2021-06-15 | 长沙理工大学 | 一种复合tb胶粉改性沥青及其制备方法 |
| CN113637332B (zh) * | 2021-08-27 | 2023-01-10 | 苏州卓宝科技有限公司 | 一种丁腈橡胶改性沥青防水卷材涂盖层胶料制备方法 |
-
1994
- 1994-09-13 JP JP24346294A patent/JP3388910B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0881586A (ja) | 1996-03-26 |
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