JP3413643B2 - Spark plug manufacturing method - Google Patents
Spark plug manufacturing methodInfo
- Publication number
- JP3413643B2 JP3413643B2 JP18213493A JP18213493A JP3413643B2 JP 3413643 B2 JP3413643 B2 JP 3413643B2 JP 18213493 A JP18213493 A JP 18213493A JP 18213493 A JP18213493 A JP 18213493A JP 3413643 B2 JP3413643 B2 JP 3413643B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- noble metal
- electrode
- metal electrode
- mounting hole
- tip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、内燃機関、特に燃料
に天然ガス（ＬＮＧ或はＣＮＧ等）を主体として使用
し、熱効率の向上を図った大型のガスエンジンに装着さ
れるスパークプラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関、特に燃料としてガソリ
ン若しくはＬＰＧガスを主体とする四輪車エンジン用の
スパークプラグにおいては、火花放電に対する耐摩耗性
を確保し、長寿命化を達成すべく火花放電を行う電極に
貴金属電極を使用するものが一般的であり、この貴金属
電極の接合構造も、特に大型のガスエンジンにおいて
は、火花放電電圧が通常のガソリンエンジンと比較して
３０〜４０％も高いことから中心電極と接地電極によっ
て形成される火花間隙部を小さく設定すると共に、放電
電圧を低減するため貴金属電極径を細径化する必要があ
るが、かかる小さな火花間隙の設定においては、細径化
した貴金属電極の火花放電は広範囲において発生し、貴
金属電極以外の部分において著しい火花摩耗が生じるこ
ととなるので径大化した貴金属電極を使用するものや、
過給機による過給圧又は圧縮比のアップによるこれらの
内燃機関の出力向上に対して、かかる貴金属電極が受け
る熱応力に対して十分にその耐剥離性を確保することが
できるように、貴金属電極の底部に鍔部を形成して電気
抵抗溶接を行って中心電極と貴金属電極とを一体に固定
してなるもの（特公昭６３−６２８７０）、また中心電
極の先端の小径部において穿設された孔部内に円柱状の
貴金属電極を圧入すると共に、その側面部をレーザー溶
接によってスポット溶接して一体に中心電極と接合して
なるもの（特公昭６３−５７９１９）が提案され、更に
熱応力自体の発生を減少させるべく、火花放電を行う放
電電極を薄い貴金属合金チップからなるものとするもの
がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来のものにおいて、火花放電電圧が通常のガソリンエ
ンジンの３０〜４０％も高い大型のガスエンジンにおけ
る耐火花消耗性を確保するため径大化した貴金属電極を
使用するもの、或は内燃機関の出力向上に対して、かか
る貴金属電極が受ける熱応力に対して十分にその耐剥離
性を確保することができるように、貴金属電極の底部に
鍔部を形成して電気抵抗溶接を行って中心電極と貴金属
電極とを一体に固定してなるものの場合、従来のガソリ
ン若しくはＬＰＧガスを主体とする内燃機関における使
用に際しては十分に貴金属電極の耐剥離性を確保してい
たが、このような内燃機関の更なる出力向上及び、燃料
としてＬＮＧ或はＣＮＧ等の天然ガスを主体として使用
して内燃機関自体の熱効率の向上に伴う熱応力の増大に
より、貴金属電極の接合部にかかる熱応力をも増大する
ことによって貴金属電極の剥離が容易に発生し、また中
心電極の先端の小径部において穿設された孔部内に円柱
状の貴金属電極を圧入すると共に、その側面部をレーザ
ー溶接によってスポット溶接して一体に中心電極と接合
してなるものでは、中心電極と貴金属電極との接合面積
はレーザー溶接によってなされるスポット溶接部に限定
されるため小さくなり、そのため内燃機関の増大した熱
応力がかかるスポット溶接による接合部に集中し、耐剥
離性が十分に確保することができない欠点がある。
【０００４】また、熱応力自体の発生を減少させるべ
く、火花放電を行う放電電極を薄い貴金属合金チップか
らなるものとするものの場合、火花放電が広範囲にわた
って発生し、貴金属チップと中心電極との接合部におけ
る火花消耗性が高くなる上、抵抗溶接を行っても、高温
下における耐剥離性の低下が問題となるものであった。
【０００５】そこで、この発明は上記従来のものの持つ
欠点を解消するものであり、中心電極に対する貴金属か
らなる放電電極の接合面積を増大させ、燃料としてガソ
リン若しくはＬＰＧ、更にＬＮＧ或はＣＮＧ等の天然ガ
スを主体に使用する内燃機関において発生する大きな熱
応力に対する耐剥離性を向上させようとするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そのために、燃料にガソ
リン若しくはＬＰＧガスの他、天然ガス（ＬＮＧ或はＣ
ＮＧ等）を主体として使用し、熱効率の向上を図った大
型のガスエンジンに装着されるスパークプラグの絶縁体
の先端に突出して保持されるニッケル合金からなる中心
電極の先端部に形成する小径部の先端面に突出する放電
面側の貴金属電極径が０．８ｍｍ以上であり、その全長
が０．８ｍｍ以上であるスパークプラグを、
（１）．上記中心電極の先端面において取付孔を設ける
工程と、
（２）．上記取付孔内に円柱状の貴金属電極を挿入し
て、その貴金属電極の底部に上記放電面側より径大とし
てなる鍔部を形成して、更に電気抵抗溶接によって形成
して取付孔底部内に当該鍔部を接合する工程と、
（３）．上記貴金属電極をその取付孔内に一体に固定す
る中心電極の先端部に対して切削加工を施すことで、上
記中心電極の先端面側に上記小径部を形成すると共に、
基端側に向かって拡径するテーパー部を、当該小径部と
連なる形で形成する工程と、
（４）．上記小径部の先端面と上記貴金属電極の側面部
とを、その側面部の全周にわたってレーザー溶接し、溶
融凝固合金部を形成して一体に接合固定してなる工程
と、から製造してなるものである。
【０００７】
【０００８】
【作用】上記の構成を具えるので、中心電極の先端面に
設けた取付孔内に、貴金属電極径が０．８ｍｍ以上、そ
の電極長が０．８ｍｍ以上の円柱状の貴金属電極（Ｐｔ
−１０％Ｉｒ）を電気抵抗溶接することによって、上記
貴金属電極は、自身の貴金属電極底部を中心電極に押し
付けるように膨張しながら、鍔部を形成しつつ、その鍔
部が取付孔底部内に密着して接合するが、このとき電気
抵抗溶接による発熱は、貴金属電極の底部の鍔部と取付
孔底部との間において主として発生するため、貴金属電
極の側面部の接合強度は、取付孔底部との接合強度に比
べて低くなってしまう。
【０００９】そのため、貴金属電極を取付孔内に電気抵
抗溶接によって接合してなる中心電極の先端部に対し
て、ニッケル合金によるレーザー溶接時の熱を貴金属電
極に有効に伝達できるようにするべく切削加工を施すこ
とにより、肉厚を０．２〜０．４ｍｍ、全高０．３〜
０．６ｍｍとする小径部を中心電極の先端面側に形成す
ると共に、基端側に向かって拡径するテーパ部を、当該
小径部と連なる形で形成する。そして、この小径部の先
端面と小径部の中心に配置して接合される貴金属電極の
側面部を全周にわたってレーザー溶接することにより溶
融凝固合金部を形成させて、貴金属電極の側面部を中心
電極の先端部と一体に接合することで、貴金属電極の接
合強度を高くすることができる。
【００１０】
【実施例】この発明を図に示す実施例により更に説明す
る。（１）は、この発明の実施例であり、燃料にガソリ
ン若しくはＬＰＧガスの他、天然ガス（ＬＮＧ或はＣＮ
Ｇ等）を主体として使用し、熱効率の向上を図った大型
のガスエンジンに装着されるスパークプラグであり、こ
のスパークプラグ（１）は、軸孔（４）の先端に中心電
極（３）を突出して保持する絶縁体（２）と、このスパ
ークプラグ（１）を大型のガスエンジンに取り付けるた
めに用いられるネジ部（６）を形成すると共に、上記絶
縁体（２）に突出して保持される中心電極（３）の先端
の対向する位置に接地電極（７）を有してなる主体金具
（５）から構成されるものである。
【００１１】そして、スパークプラグ（１）の絶縁体
（２）の先端に突出して保持されるインコネル６００等
のニッケル合金からなる中心電極（３）は内部に銅芯が
配されており、その中心電極（３）の先端部（８）に形
成する小径部（９）の先端面（１０）において穿設する
取付孔（１１）内に放電面（１３）側の貴金属電極径が
０．８ｍｍ以上であり、その電極長が０．８ｍｍ以上で
あって、上記取付孔（１１）内に上記寸法を有する円柱
状の放電貴金属電極（例えば、Ｐｔ−１０％Ｉｒ合金
等）（１２）を挿入し、電気抵抗溶接によって、上記放
電貴金属電極（１２）の一端部（底部）と一体に取付孔
（１１）の底部（１５）に加圧、加熱すると共に、取付
孔（１１）内で径大に膨らんだ鍔部（１４）が形成され
て当該鍔部（１４）は底部（１５）に接合される。次
に、上記中心電極（３）の小径部（９）の先端面（１
０）と放電貴金属電極（１２）の側面部（１６）とを、
放電貴金属電極（１２）の側面部（１６）の全周にわた
ってレーザー溶接により形成する溶融凝固合金部（１
７）によって中心電極（３）の小径部（９）に固定して
なるものである。
【００１２】また、このスパークプラグ（１）は、上記
中心電極（３）の先端面（１０）において取付孔（１
１）を設けた後、上記取付孔（１１）内に放電貴金属電
極（１２）を挿入して、その放電貴金属電極（１２）の
底部を放電面（１３）側より径大とする鍔部（１４）を
電気抵抗溶接によって形成して取付孔（１１）の底部
（１５）内に接合すると共に、放電貴金属電極（１２）
をその取付孔（１１）内に一体に固定する中心電極
（３）の先端部（８）に対して切削加工を施すことで、
小径部（９）及びこの小径部（９）と中心電極（３）と
が連なるようにテーパー部（１９）を形成し、その後中
心電極（３）の先端部（８）の小径部（９）の先端面
（８）と上記放電貴金属電極（１２）の側面部（１６）
とを、その放電貴金属電極（１２）の側面部（１６）の
全周にわたってレーザー溶接し、溶融凝固合金部（１
７）を形成することによって一体に接合固定して製造す
るものである（図３）。
【００１３】この発明は以上の構成を具えるので、例え
ば、絶縁体（２）の先端に突出して保持されるニッケル
合金等からなる中心電極（３）の先端面（１０）におい
て穿設された直径１．１〜１．２ｍｍ、深さ０．５〜
０．６ｍｍの取付孔（１１）に対して、直径１．０ｍ
ｍ、全長１．４ｍｍの円柱状の放電貴金属電極（例え
ば、Ｐｔ−１０％Ｉｒ合金等）（１２）を挿入しつつ、
電気抵抗溶接を行うことによって、上記放電貴金属電極
（１２）の底部は、中心電極（３）の先端面（１０）に
穿設される取付孔（１１）の直径が、上記放電貴金属電
極（１２）よりも大きいことから、中心電極（３）の取
付孔（１１）の底部（１５）を押し付けることにより膨
張しつつ鍔部（１４）を形成し、この鍔部（１４）は取
付孔（１１）内の底部（１５）に密着して接合するが、
このとき電気抵抗溶接による発熱は、中心電極（３）の
取付孔（１１）の底部（１５）と、この取付孔（１１）
内に挿入されて変形する放電貴金属電極（１２）の鍔部
（１４）との間において、主として発生するため放電貴
金属電極（１２）の側面部（１６）の中心電極（３）の
取付孔（１１）との接合強度は、放電貴金属電極（１
２）の底部の鍔部（１４）の中心電極（３）の取付孔
（１１）の底部（１５）との接合強度に比べて低くなっ
てしまう。
【００１４】そのため、放電貴金属電極（１２）の鍔部
（１４）を、その取付孔（１１）内に電気抵抗溶接によ
って接合してなる中心電極（３）の先端部（８）に対し
て、ニッケル合金によるレーザー溶接時の熱を放電貴金
属電極（１２）の側面部（１６）に対して有効に伝達で
きるようにするために、切削加工を施すことにより、中
心部に取付孔（１１）を配置するように、上記取付孔
（１１）からの肉厚を０．２〜０．４ｍｍ、全高０．３
〜０．６ｍｍとする小径部（９）と共にテーパー部（１
９）を形成させて、この小径部（９）の先端面（８）
と、この小径部（９）の中心に配置する取付孔（１１）
の底部（１５）において、その底部の鍔部（１４）接合
される放電貴金属電極（１２）の側面部（１６）を全周
にわたってレーザー溶接することにより、ニッケル合金
等からなる中心電極（３）の小径部（９）と放電貴金属
電極（１２）とによる溶融凝固合金部（１７）を形成さ
せることによって、放電貴金属電極（１２）の側面部
（１６）を中心電極（３）の先端部（８）と一体に接合
することができるので、中心電極（３）の先端部（８）
の小径部（９）に対する放電貴金属電極（１２）の接合
強度をより高くすることができるものである。
【００１５】
【００１６】そこで、この発明の実施例であるスパーク
プラグ（１）について、従来の白金合金の放電貴金属電
極の鍔部をもって中心電極の先端面に電気抵抗溶接して
なるもの（試料１）、中心電極の先端部にテーパー部を
設けると共に、その中心電極の先端面に白金合金による
放電貴金属電極を接合してなるもの（試料２）及び中心
電極の先端部に小径部を設けると共に取付孔を穿設した
上、その小径部の側面部からレーザー溶接によってスポ
ット溶接を行い、溶融凝固合金部を形成させて放電貴金
属電極を一体に接合してなるもの（試料３）と比較しつ
つ、燃料としてガソリンを使用する内燃機関に装着して
８５０℃１分間−１５０℃１分間の冷熱サイクルを繰り
返す実機テストを行い、白金合金からなる放電貴金属電
極（１２）の脱落に至るサイクル数によってその効果を
検討したところ、この発明における放電貴金属電極（１
２）の耐剥離性に対する効果が著しく認められた（図
６）。
【００１７】
【発明の効果】以上のとおり、ニッケル合金からなる中
心電極の先端面に形成した取付孔内に円柱状の貴金属電
極を挿入し、その貴金属電極の底部を変形させて鍔部を
形成させつつ電気抵抗溶接によって形成して中心電極先
端面内に埋設させると共に、中心電極の先端部に径小部
及びテーパー部を切削加工により形成させ、貴金属電極
の側面部と中心電極の小径部の先端面とを全周にわたっ
てレーザー溶接を行い、溶接凝固合金部を形成させてい
る。このように貴金属電極を中心電極の小径部と一体に
接合させることにより、中心電極に接合する貴金属電極
の接合強度、すなわち耐剥離性を高めることができ、大
型のガスエンジンに使用するスパークプラグ自体の長寿
命化を図ることができるといった優れた効果を有する。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a large-sized internal combustion engine, particularly a natural gas (LNG or CNG, etc.) mainly used as fuel for improving thermal efficiency. The present invention relates to a method for manufacturing a spark plug mounted on a gas engine. 2. Description of the Related Art Conventionally, in a spark plug for an internal combustion engine, particularly a four-wheeled vehicle engine mainly composed of gasoline or LPG gas as fuel, the wear resistance against spark discharge is ensured and the life is extended. Generally, a noble metal electrode is used as an electrode for performing spark discharge, and the bonding structure of the noble metal electrode also has a spark discharge voltage of 30 to 30 times in comparison with a normal gasoline engine, especially in a large gas engine. Since it is as high as 40%, it is necessary to set a small spark gap formed by the center electrode and the ground electrode, and to reduce the diameter of the noble metal electrode in order to reduce the discharge voltage. In other words, spark discharge from the reduced-diameter noble metal electrode occurs over a wide area, and significant spark wear occurs in parts other than the noble metal electrode. Therefore, those using noble metal electrodes with a large diameter,
In order to improve the output of these internal combustion engines by increasing the supercharging pressure or the compression ratio by the supercharger, the noble metal should be capable of sufficiently securing the peel resistance against the thermal stress applied to the noble metal electrode. The center electrode and the noble metal electrode are integrally fixed by forming a flange portion at the bottom of the electrode and performing electric resistance welding (Japanese Patent Publication No. 63-62870). A cylindrical precious metal electrode is press-fitted into the hole, and the side surface is spot-welded by laser welding to be integrally joined to the center electrode (Japanese Patent Publication No. 63-57919). In some cases, the discharge electrode for performing spark discharge is formed of a thin noble metal alloy tip in order to reduce the occurrence of sparks. [0003] However, in the above-mentioned prior art, the spark discharge voltage is 30 to 40% higher than that of a normal gasoline engine in order to ensure spark erosion resistance in a large gas engine. In the case of using an enlarged noble metal electrode or improving the output of an internal combustion engine, the bottom of the noble metal electrode should be secured so that the noble metal electrode can sufficiently secure its peeling resistance against the thermal stress applied to the noble metal electrode. In the case where the center electrode and the noble metal electrode are integrally fixed by forming a flange portion and performing electric resistance welding, the conventional noble metal electrode is sufficiently used for use in a conventional gasoline or LPG gas-based internal combustion engine. Although the anti-peeling property was ensured, the output of such an internal combustion engine was further improved, and natural gas such as LNG or CNG was mainly used as fuel. Due to the increase in thermal stress accompanying the improvement in the thermal efficiency of the internal combustion engine itself, the thermal stress applied to the joint of the noble metal electrode also increases, so that the noble metal electrode is easily peeled off and the small diameter portion at the tip of the center electrode is pierced. When a cylindrical noble metal electrode is press-fitted into the provided hole and its side is spot-welded by laser welding and integrally joined to the center electrode, the joint area between the center electrode and the noble metal electrode is laser. Since it is limited to the spot-welded portion made by welding, the size is small, and therefore, the increased thermal stress of the internal combustion engine is concentrated on the joint portion by the spot welding, and there is a disadvantage that the peeling resistance cannot be sufficiently secured. In order to reduce the generation of thermal stress itself, when a discharge electrode for performing spark discharge is made of a thin noble metal alloy tip, spark discharge occurs over a wide area, and the noble metal tip and the center electrode are joined. In addition, the spark erosion at the part becomes high, and even if resistance welding is performed, the problem of a decrease in peeling resistance at a high temperature becomes a problem. Accordingly, the present invention has been made to solve the above-mentioned drawbacks of the prior art, and it has been proposed to increase the bonding area of a discharge electrode made of a noble metal with respect to a center electrode, and to use natural gas such as gasoline or LPG as well as LNG or CNG as fuel. An object of the present invention is to improve the peeling resistance against a large thermal stress generated in an internal combustion engine mainly using gas. [0006] For this purpose, in addition to gasoline or LPG gas, natural gas (LNG or CNG) is used as fuel.
NG etc.) as a main component, and a small-diameter portion formed at the tip of a center electrode made of a nickel alloy held at the tip of an insulator of a spark plug insulator mounted on a large gas engine with improved thermal efficiency. A spark plug having a noble metal electrode diameter of 0.8 mm or more on a discharge surface side protruding from a tip end surface of the spark plug having a total length of 0.8 mm or more, (1). Providing a mounting hole at the tip end surface of the center electrode; (2). A cylindrical noble metal electrode is inserted into the mounting hole, a flange portion having a diameter larger than the discharge surface side is formed at the bottom of the noble metal electrode, and further formed by electric resistance welding to form a bottom portion in the mounting hole bottom. Joining the flange, and (3). By performing a cutting process on the tip of the center electrode that integrally fixes the noble metal electrode in the mounting hole, while forming the small-diameter portion on the tip surface side of the center electrode,
A tapered portion which increases in diameter toward the proximal side, and the small-diameter portion
Forming in a continuous form ; (4). A side surface portion of the front end surface and the noble metal electrodes of the small-diameter portion, and laser welding the entire circumference of the side surface portion, manufactured from a step formed by joining integrally fixed to form a molten coagulation alloy portion It becomes. [0008] Since the above structure is provided, a cylindrical shape having a noble metal electrode diameter of 0.8 mm or more and an electrode length of 0.8 mm or more is provided in a mounting hole provided in the front end surface of the center electrode. Noble metal electrode (Pt
By performing electric resistance welding of −10% Ir), the noble metal electrode expands so as to press its own noble metal electrode bottom against the center electrode, while forming a flange, and the flange is placed in the mounting hole bottom. At this time, the heat generated by the electric resistance welding is mainly generated between the flange at the bottom of the noble metal electrode and the bottom of the mounting hole. Lower than the joint strength of [0009] Therefore, cutting is performed so that heat at the time of laser welding with a nickel alloy can be effectively transmitted to the noble metal electrode with respect to the tip of the center electrode formed by joining the noble metal electrode into the mounting hole by electric resistance welding. By processing, the wall thickness is 0.2-0.4mm and the total height is 0.3-
To form a small diameter portion to 0.6mm at the tip side of the center electrode, a tapered portion which increases in diameter toward the proximal end side, is formed in a manner continuous with the small-diameter portion. Then, the molten solidified alloy portion is formed by laser-welding the side surface of the noble metal electrode which is disposed at the center of the small-diameter portion and the center of the small-diameter portion and is joined to the center of the noble metal electrode. By joining integrally with the tip of the electrode , the joining strength of the noble metal electrode can be increased. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. (1) is an embodiment of the present invention. In addition to gasoline or LPG gas, natural gas (LNG or CN) is used as fuel.
G) is used as a main component and is mounted on a large-sized gas engine with improved thermal efficiency. This spark plug (1) has a center electrode (3) at the tip of a shaft hole (4). An insulator (2) that protrudes and is held, and a screw portion (6) used for attaching the spark plug (1) to a large-sized gas engine are formed, and are protruded and held by the insulator (2). It comprises a metal shell (5) having a ground electrode (7) at a position facing the tip of the center electrode (3). [0011] A center electrode (3) made of a nickel alloy such as Inconel 600 and protruding from the tip of the insulator (2) of the spark plug (1) has a copper core disposed inside, and has a center. The noble metal electrode on the discharge surface (13) side has a diameter of 0.8 mm or more in a mounting hole (11) drilled at the distal end surface (10) of the small diameter portion (9) formed at the distal end portion (8) of the electrode (3). A cylindrical discharge noble metal electrode (for example, a Pt-10% Ir alloy) (12) having the electrode length of 0.8 mm or more and having the above dimensions is inserted into the mounting hole (11). By applying electric resistance welding, the bottom (15) of the mounting hole (11) is pressurized and heated integrally with one end (bottom) of the discharge noble metal electrode (12), and the diameter is increased in the mounting hole (11). An inflated collar (14) is formed and the collar (14) is It is joined to the part (15). Next, the tip surface (1) of the small-diameter portion (9) of the center electrode (3).
0) and the side surface part (16) of the discharge noble metal electrode (12)
A molten and solidified alloy portion (1) formed by laser welding over the entire circumference of the side surface portion (16) of the discharge noble metal electrode (12).
7) is fixed to the small-diameter portion (9) of the center electrode (3). The spark plug (1) is provided with a mounting hole (1) at the tip surface (10) of the center electrode (3).
After providing 1), a discharge noble metal electrode (12) is inserted into the mounting hole (11), and the bottom of the discharge noble metal electrode (12) is made larger in diameter than the discharge surface (13) side. 14) is formed by electric resistance welding and joined in the bottom (15) of the mounting hole (11), and the discharge noble metal electrode (12)
By cutting the tip (8) of the center electrode (3), which integrally fixes the inside of the mounting hole (11),
A small-diameter portion (9) and the small-diameter portion (9) and the center electrode (3);
The tapered portion (19) is formed so as to be continuous , and then the tip surface (8) of the small diameter portion (9) of the tip portion (8) of the center electrode (3) and the side surface portion (16) of the discharge noble metal electrode (12). )
Is laser-welded over the entire circumference of the side surface portion (16) of the discharge noble metal electrode (12) to form a molten and solidified alloy portion (1).
7) is integrally manufactured and fixed by forming (FIG. 3). Since the present invention has the above configuration, for example, a hole is formed in the front end surface (10) of the center electrode (3) made of a nickel alloy or the like which protrudes and is held at the front end of the insulator (2). Diameter 1.1 ~ 1.2mm, depth 0.5 ~
1.0m diameter for 0.6mm mounting hole (11)
m, while inserting a cylindrical discharge noble metal electrode (for example, Pt-10% Ir alloy or the like) (12) having a total length of 1.4 mm,
By performing the electric resistance welding, the bottom of the discharge noble metal electrode (12) has a diameter of a mounting hole (11) formed in the tip end surface (10) of the center electrode (3) so that the diameter of the discharge noble metal electrode (12) is small. ), The flange (14) is formed while expanding by pressing the bottom (15) of the mounting hole (11) of the center electrode (3), and the flange (14) is formed by the mounting hole (11). ) Is tightly bonded to the bottom (15),
At this time, the heat generated by the electric resistance welding generates the bottom portion (15) of the mounting hole (11) of the center electrode (3) and the mounting hole (11).
Since it mainly occurs between the discharge noble metal electrode (12) and the collar (14) that is inserted and deformed in the inside of the discharge noble metal electrode (12), the mounting hole for the center electrode (3) on the side surface portion (16) of the discharge noble metal electrode (12). The bonding strength with the discharge noble metal electrode (1)
The bonding strength of the center electrode (3) of the flange (14) at the bottom of (2) and the bottom (15) of the mounting hole (11) of the center electrode (3) is low. Therefore, the flange (14) of the discharge noble metal electrode (12) is connected to the tip (8) of the center electrode (3), which is joined to the mounting hole (11) by electric resistance welding. In order to effectively transmit heat during laser welding with a nickel alloy to the side surface portion (16) of the discharge noble metal electrode (12), the mounting hole (11) is formed at the center by cutting. The thickness from the mounting hole (11) is 0.2 to 0.4 mm and the total height is 0.3
Up to 0.6 mm and a tapered portion (1)
9) to form the tip surface (8) of the small diameter portion (9).
And a mounting hole (11) arranged at the center of the small diameter portion (9).
The center electrode (3) made of a nickel alloy or the like by laser welding the side surface (16) of the discharge noble metal electrode (12) to be joined with the flange (14) of the bottom at the bottom (15) over the entire circumference. By forming a melt-solidified alloy portion (17) by the small diameter portion (9) of the noble metal and the discharge noble metal electrode (12), the side portion (16) of the discharge noble metal electrode (12) is moved to the tip ( 8), and can be integrally joined with the tip (8) of the center electrode (3).
The bonding strength of the discharge noble metal electrode (12) to the small-diameter portion (9) can be further increased. Therefore, a spark plug (1) according to an embodiment of the present invention is formed by electric resistance welding with a flange of a conventional platinum alloy discharge noble metal electrode to the tip end surface of a center electrode (sample 1). ), A tapered portion provided at the tip of the center electrode, and a discharge noble metal electrode made of a platinum alloy joined to the tip surface of the center electrode (sample 2); and a small-diameter portion provided at the tip of the center electrode and attached. After forming a hole, spot welding is performed by laser welding from the side surface of the small diameter portion to form a molten and solidified alloy portion, and the discharge noble metal electrode is joined together (sample 3). A real machine test was conducted by repeating a cooling and heating cycle of 850 ° C. for 1 minute to 150 ° C. for 1 minute when mounted on an internal combustion engine using gasoline as fuel, and a discharge noble metal electrode made of platinum alloy ( The effect was examined by the number of cycles leading to the drop-off of 12).
The effect of 2) on the peel resistance was remarkably observed (FIG. 6). As described above, the cylindrical noble metal electrode is inserted into the mounting hole formed on the tip end surface of the center electrode made of a nickel alloy, and the bottom of the noble metal electrode is deformed to form a flange. While being formed by electric resistance welding and embedded in the center electrode tip surface, a small diameter portion and a tapered portion are formed at the tip of the center electrode by cutting, and the side portion of the noble metal electrode and the small diameter portion of the center electrode are formed. Laser welding is performed over the entire circumference of the tip surface to form a weld solidified alloy portion. By thus joining the noble metal electrode integrally with the small-diameter portion of the center electrode, the joining strength of the noble metal electrode joined to the center electrode, that is, the peeling resistance, can be increased, and the spark plug itself used for a large gas engine is used. Has an excellent effect that the service life can be extended.
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例であるスパークプラグの部分
断面図である。
【図２】その要部拡大断面図である。
【図３】この発明の実施例であるスパークプラグの製造
工程を示した図である。
【図４】この発明の実施例に対する耐剥離性の実機テス
トの結果を示した図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a partial sectional view of a spark plug according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an enlarged sectional view of a main part thereof. FIG. 3 is a view showing a manufacturing process of a spark plug according to an embodiment of the present invention. FIG. 4 is a view showing the results of an actual test of the peel resistance of an embodiment of the present invention.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01T 13/20 H01T 21/02 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on front page (58) Field surveyed (Int.Cl. 7 , DB name) H01T 13/20 H01T 21/02
Claims (1)
ケル合金からなる中心電極の先端部に形成した小径部の
先端面に突出する放電面側の貴金属電極径が０．８ｍｍ
以上であり、その電極長が０．８ｍｍ以上であるスパー
クプラグの製造方法であって、 （１）．上記中心電極の先端面において取付孔を設ける
工程と、 （２）．上記取付孔内に円柱状の貴金属電極を挿入し
て、その貴金属電極の底部に上記放電面側より径大とし
てなる鍔部を形成して、更に電気抵抗溶接によって形成
して取付孔底部内に当該鍔部を接合する工程と、 （３）．上記貴金属電極をその取付孔内に一体に固定す
る中心電極の先端部に対して切削加工を施すことで、上
記中心電極の先端面側に上記小径部を形成すると共に、
基端側に向かって拡径するテーパー部を、当該小径部と
連なる形で形成する工程と、 （４）．上記小径部の先端面と上記貴金属電極の側面部
とを、その側面部の全周にわたってレーザー溶接し、溶
融凝固合金部を形成して一体に接合固定してなる工程
と、 からなるスパークプラグの製造方法。(1) A noble metal electrode on a discharge surface side protruding from a front end surface of a small diameter portion formed at a front end portion of a center electrode made of a nickel alloy held at a front end of an insulator and held at a front end of an insulator. 0.8mm diameter
And a method for manufacturing a spark plug having an electrode length of at least 0.8 mm, wherein (1). Providing a mounting hole at the tip end surface of the center electrode; (2). A cylindrical noble metal electrode is inserted into the mounting hole, a flange portion having a diameter larger than the discharge surface side is formed at the bottom of the noble metal electrode, and further formed by electric resistance welding to form a bottom portion in the mounting hole bottom. Joining the flange, and (3). By performing a cutting process on the tip of the center electrode that integrally fixes the noble metal electrode in the mounting hole, while forming the small-diameter portion on the tip surface side of the center electrode,
A tapered portion which increases in diameter toward the proximal side, and the small-diameter portion
Forming in a continuous form ; (4). A side surface portion of the front end surface and the noble metal electrodes of the small-diameter portion, and laser welding the entire circumference of the side surface portion, the spark plug consists of a step formed by joining integrally fixed to form a solid alloy portion coagulation melt, Manufacturing method.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18213493A JP3413643B2 (en) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | Spark plug manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18213493A JP3413643B2 (en) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | Spark plug manufacturing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0722155A JPH0722155A (en) | 1995-01-24 |
| JP3413643B2 true JP3413643B2 (en) | 2003-06-03 |
Family
ID=16112936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18213493A Expired - Fee Related JP3413643B2 (en) | 1993-06-29 | 1993-06-29 | Spark plug manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3413643B2 (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10011705A1 (en) * | 2000-03-10 | 2001-09-13 | Bosch Gmbh Robert | Sparking plug for IC engine, has center electrode and truncated cone shaped basic body with end facing toward combustion chamber, and includes fixed noble metal disc. |
| EP1686666B1 (en) * | 2003-11-21 | 2018-09-26 | NGK Spark Plug Co., Ltd. | Spark plug manufacturing method |
-
1993
- 1993-06-29 JP JP18213493A patent/JP3413643B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0722155A (en) | 1995-01-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100965741B1 (en) | Spark plug and spark plug manufacturing method | |
| JP4271379B2 (en) | Spark plug | |
| JP4147152B2 (en) | Spark plug and method of manufacturing spark plug | |
| JP4104459B2 (en) | Manufacturing method of spark plug | |
| JP4295064B2 (en) | Spark plug | |
| JP3413643B2 (en) | Spark plug manufacturing method | |
| WO2001054242A1 (en) | Spark plug for internal combustion engine | |
| JPS6355880A (en) | Center electrode of small size spark plug | |
| JP2009187721A (en) | Spark plug manufacturing method and spark plug | |
| JP2001273965A (en) | Spark plug for internal combustion engine | |
| JP2003229231A (en) | Spark plug manufacturing method | |
| JP3796845B2 (en) | Spark plug | |
| JPH06338376A (en) | Electrode for spark plug | |
| JP6403643B2 (en) | Spark plug | |
| JP2003217792A (en) | Spark plug and manufacturing method thereof | |
| JPS62268079A (en) | Spark plug for internal combustion engine | |
| JP7390269B2 (en) | Spark plug | |
| JPS6362870B2 (en) | ||
| JP3050245B2 (en) | Spark plug manufacturing method | |
| JP6557610B2 (en) | Spark plug | |
| JP3551015B2 (en) | Glow plug | |
| JP3364746B2 (en) | Spark plug manufacturing method and spark plug | |
| JP2022147178A (en) | Spark plug | |
| JP3419040B2 (en) | Spark plug manufacturing method | |
| JP2001155840A (en) | Spark plug manufacturing method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20030212 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080404 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090404 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090404 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090404 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100404 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100404 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110404 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110404 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120404 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |