JP3434236B2 - 密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造方法Info
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- Sealing Battery Cases Or Jackets (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ノート型パーソナ
ルコンピュータ、携帯電話などの携帯用電子機器の駆動
源となる２次電池、特に、リチウムイオン２次電池に好
適な密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造
方法に関する。
ルコンピュータ、携帯電話などの携帯用電子機器の駆動
源となる２次電池、特に、リチウムイオン２次電池に好
適な密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、携帯用電子機器の駆動源としてリ
チウムイオン２次電池が多用されるようになり、その外
装缶には、軽量化を目的に、従来のステンレス鋼に代え
てアルミニウム合金の使用が検討されている。前記外装
缶には、電池の形状を保持する上で、高強度アルミニウ
ム合金が望まれるが、高強度アルミニウム合金は加工性
に劣るため、外装缶に成形するのに多段階にわけてプレ
スする必要があり成形に手間どり、しかもパンチとダイ
スを多数要するためコスト高になるという問題がある。
このようなことから、最近、純アルミニウム系（ＪＩＳ
−１０００系）合金、またはＡｌ−Ｍｎ系（ＪＩＳ−３
０００系）合金などの比較的軟質の合金の適用が検討さ
れている。
チウムイオン２次電池が多用されるようになり、その外
装缶には、軽量化を目的に、従来のステンレス鋼に代え
てアルミニウム合金の使用が検討されている。前記外装
缶には、電池の形状を保持する上で、高強度アルミニウ
ム合金が望まれるが、高強度アルミニウム合金は加工性
に劣るため、外装缶に成形するのに多段階にわけてプレ
スする必要があり成形に手間どり、しかもパンチとダイ
スを多数要するためコスト高になるという問題がある。
このようなことから、最近、純アルミニウム系（ＪＩＳ
−１０００系）合金、またはＡｌ−Ｍｎ系（ＪＩＳ−３
０００系）合金などの比較的軟質の合金の適用が検討さ
れている。
【０００３】前記アルミニウム合金は、所定厚さに圧延
されたのち、図１に示す外装缶１にプレス成形される。
この外装缶１は、例えばリチウムイオン２次電池の場合
は、内部に渦巻電極体が収容され、上蓋２が密封溶接さ
れて電池に加工される。しかし、前記の比較的軟質のア
ルミニウム合金製外装缶は、内部の渦巻電極体を充電す
る際の発熱で内圧が増加して膨れることがある。外装缶
が膨れるとガス圧が低下してガス吸収量が減じ充電性が
低下する。このため外装缶は膨れ率が規制されている。
前記膨れ率は、外装缶の内圧を２ｋｇ／ｃｍ2 にして上
蓋を密封溶接し、これを８５℃で２時間加熱し、加熱後
の外装缶の厚さＴと加熱前の外装缶の厚さｔとの差をＴ
で除した値の百分率〔（Ｔ−ｔ）／Ｔ〕×１００％で示
される（図２参照）。この膨れを防止するために、外装
缶の内側コーナー部に肉盛りして構造的に強化する方法
が検討されているが、十分な効果が得られていない。
されたのち、図１に示す外装缶１にプレス成形される。
この外装缶１は、例えばリチウムイオン２次電池の場合
は、内部に渦巻電極体が収容され、上蓋２が密封溶接さ
れて電池に加工される。しかし、前記の比較的軟質のア
ルミニウム合金製外装缶は、内部の渦巻電極体を充電す
る際の発熱で内圧が増加して膨れることがある。外装缶
が膨れるとガス圧が低下してガス吸収量が減じ充電性が
低下する。このため外装缶は膨れ率が規制されている。
前記膨れ率は、外装缶の内圧を２ｋｇ／ｃｍ2 にして上
蓋を密封溶接し、これを８５℃で２時間加熱し、加熱後
の外装缶の厚さＴと加熱前の外装缶の厚さｔとの差をＴ
で除した値の百分率〔（Ｔ−ｔ）／Ｔ〕×１００％で示
される（図２参照）。この膨れを防止するために、外装
缶の内側コーナー部に肉盛りして構造的に強化する方法
が検討されているが、十分な効果が得られていない。
【０００４】このようなことから、本発明者等は、比較
的軟質でプレス成形性に優れ、かつ充電の際の内圧増加
で変形し難い耐膨れ性に優れるアルミニウム合金につい
て研究し、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｃｕ合金、さらにＦｅを
含有させた合金によればプレス成形性と耐膨れ性を両立
させ得ることを知見し、この知見を基に研究を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明は、プレス成形性お
よび耐膨れ性に優れる密閉型角型電池外装缶用アルミニ
ウム合金板の製造方法の提供を目的とする。
的軟質でプレス成形性に優れ、かつ充電の際の内圧増加
で変形し難い耐膨れ性に優れるアルミニウム合金につい
て研究し、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｃｕ合金、さらにＦｅを
含有させた合金によればプレス成形性と耐膨れ性を両立
させ得ることを知見し、この知見を基に研究を進めて本
発明を完成させるに至った。本発明は、プレス成形性お
よび耐膨れ性に優れる密閉型角型電池外装缶用アルミニ
ウム合金板の製造方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｓｉを０．４〜０．６wt％、Ｃｕを０．１５〜０．２５
wt％、Ｍｎを１．１〜１．３wt％含有し、残部がＡｌ及
び不可避不純物からなるＡｌ合金を溶解、鋳造、面削、
均質化処理、熱間粗圧延、熱間仕上圧延、冷間圧延、時
効処理して板材とするアルミニウム合金板の製造方法に
おいて、前記均質化処理を５８０〜６２０℃の温度で１
〜１５時間加熱して施し、前記熱間仕上圧延を３４０℃
以上の温度で加熱して施し、前記時効処理を２２０〜２
４０℃の温度で加熱して施すことを特徴とする密閉型角
型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造方法である。
Ｓｉを０．４〜０．６wt％、Ｃｕを０．１５〜０．２５
wt％、Ｍｎを１．１〜１．３wt％含有し、残部がＡｌ及
び不可避不純物からなるＡｌ合金を溶解、鋳造、面削、
均質化処理、熱間粗圧延、熱間仕上圧延、冷間圧延、時
効処理して板材とするアルミニウム合金板の製造方法に
おいて、前記均質化処理を５８０〜６２０℃の温度で１
〜１５時間加熱して施し、前記熱間仕上圧延を３４０℃
以上の温度で加熱して施し、前記時効処理を２２０〜２
４０℃の温度で加熱して施すことを特徴とする密閉型角
型電池外装缶用アルミニウム合金板の製造方法である。
【０００６】請求項２記載の発明は、Ｓｉを０．４〜
０．６wt％、Ｃｕを０．１５〜０．２５wt％、Ｍｎを
１．１〜１．３wt％含有し、Ｆｅを０．３〜１．０wt％
含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金
を溶解、鋳造、面削、均質化処理、熱間粗圧延、熱間仕
上圧延、冷間圧延、時効処理して板材とするアルミニウ
ム合金板の製造方法において、前記均質化処理を５８０
〜６２０℃の温度で１〜１５時間加熱して施し、前記熱
間仕上圧延を３４０℃以上の温度で加熱して施し、前記
時効処理を２２０〜２４０℃の温度で加熱して施すこと
を特徴とする密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金
板の製造方法である。
０．６wt％、Ｃｕを０．１５〜０．２５wt％、Ｍｎを
１．１〜１．３wt％含有し、Ｆｅを０．３〜１．０wt％
含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金
を溶解、鋳造、面削、均質化処理、熱間粗圧延、熱間仕
上圧延、冷間圧延、時効処理して板材とするアルミニウ
ム合金板の製造方法において、前記均質化処理を５８０
〜６２０℃の温度で１〜１５時間加熱して施し、前記熱
間仕上圧延を３４０℃以上の温度で加熱して施し、前記
時効処理を２２０〜２４０℃の温度で加熱して施すこと
を特徴とする密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金
板の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、Ｓｉは時効処理
により析出して耐膨れ性を改善する。その含有量を０．
４〜０．６wt％に規定する理由は、０．４wt％未満では
その効果が十分に得られず、０．６wt％を超えると晶出
物が粗大化してプレス成形性が低下するためである。
により析出して耐膨れ性を改善する。その含有量を０．
４〜０．６wt％に規定する理由は、０．４wt％未満では
その効果が十分に得られず、０．６wt％を超えると晶出
物が粗大化してプレス成形性が低下するためである。
【０００８】Ｃｕは、Ｓｉと同様に時効処理により析出
して耐膨れ性を改善する。その含有量を０．１５〜０．
２５に規定する理由は、０．１５wt％未満ではその効果
が十分に得られず、０．２５wt％を超えると強度が高く
なり過ぎてプレス成形性が低下するためである。
して耐膨れ性を改善する。その含有量を０．１５〜０．
２５に規定する理由は、０．１５wt％未満ではその効果
が十分に得られず、０．２５wt％を超えると強度が高く
なり過ぎてプレス成形性が低下するためである。
【０００９】前記時効処理ではアルミニウムマトリック
スに固溶していたＳｉおよびＣｕが析出し、これら析出
物が充電時の発熱で移動する転位の動きを阻止して、外
装缶の膨れを防止するのである。
スに固溶していたＳｉおよびＣｕが析出し、これら析出
物が充電時の発熱で移動する転位の動きを阻止して、外
装缶の膨れを防止するのである。
【００１０】Ｍｎは強度向上に寄与し、また結晶粒を微
細化してプレス成形性を向上させ並びに合金板の肌荒れ
を防止する。その含有量を１．１〜１．３wt％に規定す
る理由は１．１wt％未満では結晶粒が十分微細化せず、
肌荒れやプレス成形性に不具合が生じ、１．３wt％を超
えると晶出物が粗大化してプレス成形性が低下するため
である。
細化してプレス成形性を向上させ並びに合金板の肌荒れ
を防止する。その含有量を１．１〜１．３wt％に規定す
る理由は１．１wt％未満では結晶粒が十分微細化せず、
肌荒れやプレス成形性に不具合が生じ、１．３wt％を超
えると晶出物が粗大化してプレス成形性が低下するため
である。
【００１１】Ｆｅは強度を高め外装缶の変形などを防止
する。その含有量を０．３〜１．０wt％に規定する理由
は、０．３wt％未満ではその効果が十分に得られず、
１．０wt％を超えるとプレス成形性が低下するためであ
る。
する。その含有量を０．３〜１．０wt％に規定する理由
は、０．３wt％未満ではその効果が十分に得られず、
１．０wt％を超えるとプレス成形性が低下するためであ
る。
【００１２】次に請求項１発明のアルミニウム合金板の
製造方法について説明する。請求項１発明規定組成のア
ルミニウム合金を溶解し、これを半連続鋳造法などによ
り鋳造し、得られる鋳塊に面削、均質化処理、熱間粗圧
延、熱間仕上圧延、冷間圧延（適宜中間焼鈍を入れ
る）、時効処理を施して製造する。
製造方法について説明する。請求項１発明規定組成のア
ルミニウム合金を溶解し、これを半連続鋳造法などによ
り鋳造し、得られる鋳塊に面削、均質化処理、熱間粗圧
延、熱間仕上圧延、冷間圧延（適宜中間焼鈍を入れ
る）、時効処理を施して製造する。
【００１３】ここで、均質化処理は、鋳塊中のＳｉおよ
びＣｕの固溶量を増加させて、後の時効処理でのＳｉお
よびＣｕによる時効硬化を促進する。前記均質化処理を
５８０〜６２０℃で１〜１５時間加熱して施す理由は、
５８０℃未満でも１時間未満でもＳｉおよびＣｕが十分
に固溶せず、時効処理しても耐膨れ性が改善されず、６
２０℃を超えると局部溶融の危険が生じ、１５時間を超
えて加熱してもその効果が飽和するためである。
びＣｕの固溶量を増加させて、後の時効処理でのＳｉお
よびＣｕによる時効硬化を促進する。前記均質化処理を
５８０〜６２０℃で１〜１５時間加熱して施す理由は、
５８０℃未満でも１時間未満でもＳｉおよびＣｕが十分
に固溶せず、時効処理しても耐膨れ性が改善されず、６
２０℃を超えると局部溶融の危険が生じ、１５時間を超
えて加熱してもその効果が飽和するためである。
【００１４】この発明において、熱間仕上圧延温度を３
４０℃以上に規定する理由は、３４０℃未満では熱間仕
上圧延での再結晶が不完全となり、その結果Ｓｉおよび
Ｃｕの固溶量が減少して、時効処理しても耐膨れ性が改
善されないためである。
４０℃以上に規定する理由は、３４０℃未満では熱間仕
上圧延での再結晶が不完全となり、その結果Ｓｉおよび
Ｃｕの固溶量が減少して、時効処理しても耐膨れ性が改
善されないためである。
【００１５】この発明では、時効処理でＳｉおよびＣｕ
を微細に析出させることにより、充電時における外装缶
での転位の移動を阻止して外装缶の膨れを防止する。前
記時効処理の温度を２２０〜２４０℃に規定する理由
は、２２０℃未満ではＳｉおよびＣｕが十分に析出せ
ず、２４０℃を超えると析出物が粗大化して、いずれの
場合も時効硬化が不十分で耐膨れ性が改善されないため
である。析出物が粗大化するとプレス成形性も低下す
る。
を微細に析出させることにより、充電時における外装缶
での転位の移動を阻止して外装缶の膨れを防止する。前
記時効処理の温度を２２０〜２４０℃に規定する理由
は、２２０℃未満ではＳｉおよびＣｕが十分に析出せ
ず、２４０℃を超えると析出物が粗大化して、いずれの
場合も時効硬化が不十分で耐膨れ性が改善されないため
である。析出物が粗大化するとプレス成形性も低下す
る。
【００１６】請求項２記載の発明は、請求項１発明規定
組成のアルミニウム合金に、さらにＦｅを適量添加した
アルミニウム合金板の製造方法であり、均質化処理、熱
間仕上圧延、時効処理の各条件の規定理由は、請求項１
記載の発明の場合と同じである。
組成のアルミニウム合金に、さらにＦｅを適量添加した
アルミニウム合金板の製造方法であり、均質化処理、熱
間仕上圧延、時効処理の各条件の規定理由は、請求項１
記載の発明の場合と同じである。
【００１７】
【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１） ＪＩＳＨ２１０２に規定される工業用アルミニウム地金
（１種）にＳｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、或いはさらにＦｅを添加
して表１に示す本発明規定組成のアルミニウム合金を溶
解し、これを半連続鋳造法により鋳造して鋳塊とし、こ
の鋳塊に均質化処理を６００℃で４時間施したのち、熱
間粗圧延と熱間仕上圧延（開始温度５００℃、終了温度
３５０℃）を連続的に施して厚さ２．５ｍｍの熱間仕上
圧延板とし、次にこの熱間仕上圧延板を厚さ０．３ｍｍ
に冷間圧延し、次いでこれを２３０℃の温度で時効処理
してアルミニウム合金板を製造した。
る。 （実施例１） ＪＩＳＨ２１０２に規定される工業用アルミニウム地金
（１種）にＳｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、或いはさらにＦｅを添加
して表１に示す本発明規定組成のアルミニウム合金を溶
解し、これを半連続鋳造法により鋳造して鋳塊とし、こ
の鋳塊に均質化処理を６００℃で４時間施したのち、熱
間粗圧延と熱間仕上圧延（開始温度５００℃、終了温度
３５０℃）を連続的に施して厚さ２．５ｍｍの熱間仕上
圧延板とし、次にこの熱間仕上圧延板を厚さ０．３ｍｍ
に冷間圧延し、次いでこれを２３０℃の温度で時効処理
してアルミニウム合金板を製造した。
【００１８】（比較例１）
前記工業用アルミニウム地金にＳｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、或い
はさらにＦｅを添加して表２に示す比較組成のアルミニ
ウム合金を用いた他は、実施例１と同じ方法により密閉
型リチウムイオン二次電池外装缶用アルミニウム合金板
を製造した。
はさらにＦｅを添加して表２に示す比較組成のアルミニ
ウム合金を用いた他は、実施例１と同じ方法により密閉
型リチウムイオン二次電池外装缶用アルミニウム合金板
を製造した。
【００１９】実施例１および比較例１で得られた各々の
アルミニウム合金板について、プレス成形性および耐膨
れ性を調べた。プレス成形性は多段成形後、割れが生じ
なかったものを良好（○）、割れが生じたものを不良
（×）と判定した。耐膨れ性は、前記各々のアルミニウ
ム合金板をプレス成形して外装缶とし、この外装缶の内
圧を２ｋｇ／ｃｍ2 にして上蓋を密封溶接し、これを８
５℃で２時間加熱したのち、外装缶の厚さＴを測定し、
加熱前の外装缶の厚さｔとの差をＴで除した値の百分率
〔（Ｔ−ｔ）／Ｔ〕×１００％を求め（図２参照）、Ｈ
が１％未満の場合耐膨れ性が良好（○）、１％を超えた
場合不良（×）と判定した。結果を表１、２に併記し
た。
アルミニウム合金板について、プレス成形性および耐膨
れ性を調べた。プレス成形性は多段成形後、割れが生じ
なかったものを良好（○）、割れが生じたものを不良
（×）と判定した。耐膨れ性は、前記各々のアルミニウ
ム合金板をプレス成形して外装缶とし、この外装缶の内
圧を２ｋｇ／ｃｍ2 にして上蓋を密封溶接し、これを８
５℃で２時間加熱したのち、外装缶の厚さＴを測定し、
加熱前の外装缶の厚さｔとの差をＴで除した値の百分率
〔（Ｔ−ｔ）／Ｔ〕×１００％を求め（図２参照）、Ｈ
が１％未満の場合耐膨れ性が良好（○）、１％を超えた
場合不良（×）と判定した。結果を表１、２に併記し
た。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】表１より明かなように、本発明規定組成の
アルミニウム合金板は、いずれもプレス成形性および耐
膨れ性に優れた。これに対し、表２に示した比較組成ア
ルミニウム合金板は、いずれも耐膨れ性または／および
プレス成形性に劣った。これはいずれも本発明規定値を
外れたためである。
アルミニウム合金板は、いずれもプレス成形性および耐
膨れ性に優れた。これに対し、表２に示した比較組成ア
ルミニウム合金板は、いずれも耐膨れ性または／および
プレス成形性に劣った。これはいずれも本発明規定値を
外れたためである。
【００２３】（実施例２）
表１に示す本発明規定組成のアルミニウム合金のうちの
No.1の合金を溶解し、これを半連続鋳造法により鋳造し
て鋳塊とし、面削後、これに均質化処理を温度を種々に
変化させて４時間施し、その後常法により熱間粗圧延を
施し、次いで熱間仕上圧延を開始温度５００℃、終了温
度を種々に変化させて施して厚さ２．５ｍｍの熱間仕上
圧延板とし、次にこの圧延板を厚さ０．３ｍｍに冷間圧
延し、次いでこれに時効処理を種々の温度で施してアル
ミニウム合金板を製造した。前記均質化処理温度、熱間
仕上圧延終了温度、時効処理温度は、本発明規定値内で
変化させた。
No.1の合金を溶解し、これを半連続鋳造法により鋳造し
て鋳塊とし、面削後、これに均質化処理を温度を種々に
変化させて４時間施し、その後常法により熱間粗圧延を
施し、次いで熱間仕上圧延を開始温度５００℃、終了温
度を種々に変化させて施して厚さ２．５ｍｍの熱間仕上
圧延板とし、次にこの圧延板を厚さ０．３ｍｍに冷間圧
延し、次いでこれに時効処理を種々の温度で施してアル
ミニウム合金板を製造した。前記均質化処理温度、熱間
仕上圧延終了温度、時効処理温度は、本発明規定値内で
変化させた。
【００２４】（比較例２）
前記均質化処理、熱間仕上圧延、時効処理を本発明規定
値外の条件で施した他は、実施例２と同じ方法により密
閉型リチウムイオン二次電池外装缶用アルミニウム合金
板を製造した。
値外の条件で施した他は、実施例２と同じ方法により密
閉型リチウムイオン二次電池外装缶用アルミニウム合金
板を製造した。
【００２５】実施例２および比較例２で得られた各々の
合金板について、プレス成形性および耐膨れ性を実施例
１の場合と同様にして調べた。結果を表３に示す。
合金板について、プレス成形性および耐膨れ性を実施例
１の場合と同様にして調べた。結果を表３に示す。
【００２６】
【表３】
【００２７】表３より明らかなように、本発明例の No.
21〜25は、いずれもプレス成形性および耐膨れ性に優れ
た。これに対し、比較例の No.26〜30は、均質化熱処理
温度、熱間仕上圧延上がり温度、時効処理温度が本発明
規定値を外れたため、耐膨れ性、またはプレス成形性と
耐膨れ性が劣った。
21〜25は、いずれもプレス成形性および耐膨れ性に優れ
た。これに対し、比較例の No.26〜30は、均質化熱処理
温度、熱間仕上圧延上がり温度、時効処理温度が本発明
規定値を外れたため、耐膨れ性、またはプレス成形性と
耐膨れ性が劣った。
【００２８】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明により製造
される密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板はＳ
ｉ、Ｃｕ、Ｍｎが適量含有されたもの、或いはさらにＦ
ｅが適量含有されたものであり、前記ＳｉおよびＣｕは
析出して外装缶を構成するアルミニウム合金中の転位の
移動を妨げる。従って充電時の発熱で外装缶が膨れたり
しない。また前記外装缶はプレス成形性に優れる。さら
に前記アルミニウム合金板は、均質化処理、熱間仕上圧
延、時効処理の各条件を規定することにより容易に製造
できる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
される密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板はＳ
ｉ、Ｃｕ、Ｍｎが適量含有されたもの、或いはさらにＦ
ｅが適量含有されたものであり、前記ＳｉおよびＣｕは
析出して外装缶を構成するアルミニウム合金中の転位の
移動を妨げる。従って充電時の発熱で外装缶が膨れたり
しない。また前記外装缶はプレス成形性に優れる。さら
に前記アルミニウム合金板は、均質化処理、熱間仕上圧
延、時効処理の各条件を規定することにより容易に製造
できる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
【図１】上蓋を被せた密閉型角型電池外装缶の斜視図で
ある。
ある。
【図２】（イ）は図１に示した外装缶のＡ−Ａ断面図、
（ロ）は図１に示した外装缶の加熱後のＡ−Ａ断面図で
ある。
（ロ）は図１に示した外装缶の加熱後のＡ−Ａ断面図で
ある。
１ 密閉型角型電池外装缶
２ 上蓋
３ 加熱前の外装缶
４ 加熱後の外装缶
Ｔ 加熱前の外装缶の厚さ
ｔ 加熱後の外装缶の厚さ
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｉを０．４〜０．６wt％、Ｃｕを０．
１５〜０．２５wt％、Ｍｎを１．１〜１．３wt％含有
し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるＡｌ合金を溶
解、鋳造、面削、均質化処理、熱間粗圧延、熱間仕上圧
延、冷間圧延、時効処理して板材とするアルミニウム合
金板の製造方法において、前記均質化処理を５８０〜６
２０℃の温度で１〜１５時間加熱して施し、前記熱間仕
上圧延を３４０℃以上の温度で加熱して施し、前記時効
処理を２２０〜２４０℃の温度で加熱して施すことを特
徴とする密閉型角型電池外装缶用アルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉを０．４〜０．６wt％、Ｃｕを０．
１５〜０．２５wt％、Ｍｎを１．１〜１．３wt％含有
し、Ｆｅを０．３〜１．０wt％含有し、残部がＡｌ及び
不可避不純物からなるＡｌ合金を溶解、鋳造、面削、均
質化処理、熱間粗圧延、熱間仕上圧延、冷間圧延、時効
処理して板材とするアルミニウム合金板の製造方法にお
いて、前記均質化処理を５８０〜６２０℃の温度で１〜
１５時間加熱して施し、前記熱間仕上圧延を３４０℃以
上の温度で加熱して施し、前記時効処理を２２０〜２４
０℃の温度で加熱して施すことを特徴とする密閉型角型
電池外装缶用アルミニウム合金板の製造方法。
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-
1999
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