JP3490795B2 - フリクションディスクの製造方法 - Google Patents
フリクションディスクの製造方法Info
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- JP3490795B2 JP3490795B2 JP11708795A JP11708795A JP3490795B2 JP 3490795 B2 JP3490795 B2 JP 3490795B2 JP 11708795 A JP11708795 A JP 11708795A JP 11708795 A JP11708795 A JP 11708795A JP 3490795 B2 JP3490795 B2 JP 3490795B2
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- friction
- groove
- plate
- manufacturing
- friction member
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D2069/004—Profiled friction surfaces, e.g. grooves, dimples
Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フリクションディスク
の製造方法、特に、湿式クラッチに用いられるフリクシ
ョンディスクの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】たとえば自動二輪車の湿式多板クラッチ
には、円板状のドライブプレートとドリブンプレートと
が軸方向に交互に配置されている。ドライブプレート
は、コアプレートと、その両面に接着された摩擦フェー
シングとから構成されている。コアプレートの外周部に
は複数の爪部が形成されており、爪部は入力側の円筒部
材に相対回転不能にかつ軸方向に移動可能に係合してい
る。摩擦フェーシングの表面には径方向に連通する多数
の油溝が形成されている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】前述したドライブプレ
ートを製造する際には、コアプレートの両面に摩擦フェ
ーシングを接着した後に、フェーシング表面に溝切りカ
ッターで油溝を形成する。従来よりドライブプレートに
おいては、コアプレートの爪部の厚みを本体部より大き
くして円筒部材との接触部分での面圧を下げている。爪
部の厚みがコアプレート本体部分と摩擦フェーシングと
を合わせた部分の厚みに近づいていくと、溝切りカッタ
ーが摩擦フェーシング表面を加工する際に爪部に当たり
やすくなる。すなわち、摩擦フェーシングをコアプレー
トに接着した後の油溝切り作業が困難になる。 【０００４】本発明の目的は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクの製造を容易にすることにあ
る。 【０００５】 【０００６】 【０００７】 【０００８】【課題を解決するための手段】 請求項１に記載のフリク
ションディスクの製造方法は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクを製造する方法であり、打ち抜
き工程と接着工程と連結部除去工程とを含んでいる。打
ち抜き工程では、板材を打ち抜いて、複数の摩擦片と摩
擦片同士を互いに連結する連結部とからなる帯状摩擦部
材を得る。接着工程では、帯状摩擦部材を環状プレート
に接着する。連結部除去工程では、環状プレートに接着
された帯状摩擦部材の連結部を除去する。 【０００９】 またさらに、連結部は摩擦片の径方向中
央部を連結しており、連結部除去工程では、連結部及び
摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り
落としていく。 【００１０】 【００１１】 【００１２】【作用】 請求項１に記載のフリクションディスクの製造
方法では、連結部除去工程において帯状摩擦部材の連結
部を除去すると、自動的に径方向に連通する溝が摩擦部
材に形成される。このように、溝形成時には環状プレー
トの爪部に干渉されないため、溝形成が容易である。ま
た、連結部除去工程において、連結部及び摩擦片の径方
向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り落としてい
く。ここでは、旋盤で連結部及び径方向中央部を一気に
削り落としていくことで溝が形成されるために、作業効
率が良い。 【００１３】 【実施例】図１に本発明の一実施例が用いられたクラッ
チ装置１を示す。このクラッチ装置１は自動二輪車に用
いられる。図１において、Ｏ−Ｏがクラッチ装置１の回
転軸線である。このクラッチ装置１は、トランスミッシ
ョンの入力軸７の先端に相対回転自在に支持されており
エンジン側のクランクシャフト（図示せず）からトルク
が伝達される入力部２と、トランスミッション入力軸７
に固定された出力部材３と、入力部２と出力部材３との
間に配置されたクラッチ本体４と、クラッチ本体４を連
結又は切断するためのクラッチ操作機構５とから構成さ
れている。 【００１４】入力部２のクラッチアウターケース６は、
円板部６ａと、円板部６ａの外周から軸方向後方に延び
る円筒部６ｂを有している。円筒部６ｂの内周にはスプ
ライン溝６ｄが形成されている。また、円筒部６ｂに
は、外周面からスプライン溝６ｄに通じる孔６ｅが形成
されている。出力部材３は、円筒部６ｂの内周側に配置
された円筒部８を有している。円筒部８の外周側にはス
プライン溝９が形成されている。円筒部８には、内周面
からスプライン溝９に通じる孔１０が形成されている。 【００１５】クラッチ本体４は、円筒部６ｂと円筒部８
との間の環状の空間内に配置されている。クラッチ本体
４の軸方向前方には、出力部材３から延びるフランジ１
１が配置されている。クラッチ本体４は、５枚のドライ
ブプレート１５と４枚のドリブンプレート１６とから構
成されている。ドライブプレート１５は、主にコアプレ
ート１８と摩擦フェーシング１９とから構成されてい
る。図２及び図３に詳細に示すように、コアプレート１
８は、円板状の本体部分１８ａと、本体部分１８ａの外
周側に円周方向等間隔で形成された爪部１８ｂとを有し
ている。本体部分１８ａの両側には、摩擦フェーシング
１９が接着されている。爪部１８ｂは、面圧を下げる目
的で厚みが大きく形成されており、本体部１８ａより厚
くなっている。爪部１８ａは摩擦フェーシング１８ａと
ほぼ同じ高さになっている。この爪部１８ｂがクラッチ
アウターケース６のスプライン溝６ｄに係合している。
このようにして、ドライブプレート１８はクラッチアウ
ターケース６に対して円周方向に相対回転不能にかつ軸
方向に移動自在となっている。摩擦フェーシング１９の
表面には、多数の直交する第１溝と第２溝とからなる格
子状の油溝１９ａが形成されている。 【００１６】各ドリブンプレート１６は、ドライブプレ
ート１８と軸方向に交互になるように配置されている。
ドリブンプレート１６の内周側には複数のスプライン歯
１６ａが形成されている。このスプライン歯１６ａは、
円筒部８に形成されたスプライン溝９に係合している。
これにより、ドリブンプレート１６は、出力部材３に対
して相対回転不能にかつ軸方向に移動自在となってい
る。 【００１７】次に、ドライブプレート１５の製造方法に
ついて説明する。始めに、摩擦フェーシング１９となる
シート状の摩擦板材に丸い孔を打ち抜く。この孔が摩擦
フェーシング１９の内径となる。次に、孔が空けられた
摩擦部材Ｐを図４に示す円形のダイ２０上に載せる。ダ
イ２０の外周部には上下に貫通する複数の孔２０ａが形
成されており、孔２０ａの下部は図示しない真空ポンプ
に接続されている。ダイ２０の下部にはモータ２３が連
結されており、モータ２３によってダイ２０は回転可能
である。ダイ２０の上方には上下移動可能なパンチ２１
が配置されている。また、ダイ２０の側方には、水平方
向に移動可能な溝切りカッター２２が配置されている。 【００１８】ダイに形成された複数の孔２０ａから真空
排気することで摩擦部材Ｐをダイ２０に真空吸着する。
この状態でパンチ２１が下方に移動し、摩擦部材Ｐの外
径を打ち抜く。パンチ２１が上方に移動すると、次に溝
切りカッター２２が摩擦部材Ｐの表面に複数の第１溝を
平行に形成する。続いて、ダイ２０の下方に設けられた
モータ２３がダイ２０を約９０°回転させる。この状態
で再び溝切りカッター２２が第１溝とほぼ直交する第２
溝を摩擦部材の表面に形成する。この結果、格子状の油
溝１９ａが摩擦フェーシング１９に形成される。ここで
は、打ち抜き工程と溝形成工程とが連続して行われるた
めに、作業効率が良い。さらに、以上に述べた溝形成工
程では、溝切りカッター２２が動作する際に従来のよう
にコアプレート１８の爪部１８ａが邪魔をしないため
に、作業が容易である。その結果、爪部１８ｂの厚みを
大きくしても問題は生じない。 【００１９】完成した摩擦フェーシング１９は、コアプ
レート１８の本体部１８ａの両面に接着される。第２実施例 図７に示すドライブプレート２５は、前記実施例と同様
のコアプレート１８と、コアプレート１８の本体部１８
ａ上に接着された摩擦フェーシング２６とから構成され
ている。摩擦フェーシング２６には、径方向に放射状に
延びる多数の溝と円周方向に延びる溝とからなる油溝２
６ａが形成されている。なお、この油溝２６ａの部分で
はコアプレート１８の本体部１８ａが露出している。 【００２０】このドライブプレート２５の製造方法につ
いて説明する。始めに、図５に示すように、シート状の
摩擦板材から、プレス加工により図５に示す帯状摩擦部
材２７を打ち抜く。帯状摩擦部材２７は、矩形状の摩擦
片２８と、摩擦片２８同士を互いに連結する細い連結部
２９とから構成されている。連結部２９は、摩擦片２８
のほぼ中間部に固定されている。 【００２１】次に、この帯状摩擦部材２７をコアプレー
ト１８の本体部１８ａ上に配置し接着する（図６）。続
いて、図６の状態のドライブプレートを旋盤にセット
し、帯状摩擦部材２７の径方向中間部付近を削り落とし
ていく。このとき、摩擦片２８の径方向中間部及び連結
部２９が連続して一気に削り落とされていく。このよう
にして、油溝２６ａが形成される（図７）。 【００２２】ここでは、連結部除去工程において帯状摩
擦部材２７の連結部２９を除去すると、自動的に径方向
に連通する溝が形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成されるために、溝切りカ
ッターを用いる必要がない。その結果、溝形成時にコア
プレート１８の爪部１８ｂの干渉を受けることがなく、
溝形成が容易である。 【００２３】さらに、旋盤で連結部２９及び摩擦片２８
の径方向中央部を一気に削り落として油溝２６ａを形成
するため、作業効率が良い。さらに、このドライブプレ
ート２５の製造方法では、シート状の摩擦板材から摩擦
部材を打ち抜く際の歩留りがよい。これは、帯状摩擦部
材２７を打ち抜く際に抜きカスとなる部分が少ないから
である。前記実施例のようにシート状の摩擦板材から環
状の摩擦板材を打ち抜くときには内外径を打ち抜くこと
になる。この場合は、内周部分が抜きカスとして廃棄さ
れている。 【００２４】 【発明の効果】本発明の一見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、環状摩擦部材を環状プレートに接
着する接着工程の前に環状摩擦部材の面に溝を形成す
る。溝形成時に環状プレートの爪部が干渉しないため、
溝形成が容易である。さらに、打ち抜き工程と溝形成工
程とが連続して行われるために、作業効率が良い。 【００２５】本発明の他の見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、連結部除去工程において帯状摩擦
部材の連結部を除去すると、自動的に径方向に連通する
溝が摩擦部材に形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成される。すなわち溝形成
時に環状プレートの爪部が干渉しないため、溝形成が容
易である。 【００２６】さらに、連結部除去工程において、連結部
及び摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で
削り落としていって溝を形成するために、作業効率が良
い。
の製造方法、特に、湿式クラッチに用いられるフリクシ
ョンディスクの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】たとえば自動二輪車の湿式多板クラッチ
には、円板状のドライブプレートとドリブンプレートと
が軸方向に交互に配置されている。ドライブプレート
は、コアプレートと、その両面に接着された摩擦フェー
シングとから構成されている。コアプレートの外周部に
は複数の爪部が形成されており、爪部は入力側の円筒部
材に相対回転不能にかつ軸方向に移動可能に係合してい
る。摩擦フェーシングの表面には径方向に連通する多数
の油溝が形成されている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】前述したドライブプレ
ートを製造する際には、コアプレートの両面に摩擦フェ
ーシングを接着した後に、フェーシング表面に溝切りカ
ッターで油溝を形成する。従来よりドライブプレートに
おいては、コアプレートの爪部の厚みを本体部より大き
くして円筒部材との接触部分での面圧を下げている。爪
部の厚みがコアプレート本体部分と摩擦フェーシングと
を合わせた部分の厚みに近づいていくと、溝切りカッタ
ーが摩擦フェーシング表面を加工する際に爪部に当たり
やすくなる。すなわち、摩擦フェーシングをコアプレー
トに接着した後の油溝切り作業が困難になる。 【０００４】本発明の目的は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクの製造を容易にすることにあ
る。 【０００５】 【０００６】 【０００７】 【０００８】【課題を解決するための手段】 請求項１に記載のフリク
ションディスクの製造方法は、湿式クラッチに用いられ
るフリクションディスクを製造する方法であり、打ち抜
き工程と接着工程と連結部除去工程とを含んでいる。打
ち抜き工程では、板材を打ち抜いて、複数の摩擦片と摩
擦片同士を互いに連結する連結部とからなる帯状摩擦部
材を得る。接着工程では、帯状摩擦部材を環状プレート
に接着する。連結部除去工程では、環状プレートに接着
された帯状摩擦部材の連結部を除去する。 【０００９】 またさらに、連結部は摩擦片の径方向中
央部を連結しており、連結部除去工程では、連結部及び
摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り
落としていく。 【００１０】 【００１１】 【００１２】【作用】 請求項１に記載のフリクションディスクの製造
方法では、連結部除去工程において帯状摩擦部材の連結
部を除去すると、自動的に径方向に連通する溝が摩擦部
材に形成される。このように、溝形成時には環状プレー
トの爪部に干渉されないため、溝形成が容易である。ま
た、連結部除去工程において、連結部及び摩擦片の径方
向中央部を円周方向に連続して旋盤で削り落としてい
く。ここでは、旋盤で連結部及び径方向中央部を一気に
削り落としていくことで溝が形成されるために、作業効
率が良い。 【００１３】 【実施例】図１に本発明の一実施例が用いられたクラッ
チ装置１を示す。このクラッチ装置１は自動二輪車に用
いられる。図１において、Ｏ−Ｏがクラッチ装置１の回
転軸線である。このクラッチ装置１は、トランスミッシ
ョンの入力軸７の先端に相対回転自在に支持されており
エンジン側のクランクシャフト（図示せず）からトルク
が伝達される入力部２と、トランスミッション入力軸７
に固定された出力部材３と、入力部２と出力部材３との
間に配置されたクラッチ本体４と、クラッチ本体４を連
結又は切断するためのクラッチ操作機構５とから構成さ
れている。 【００１４】入力部２のクラッチアウターケース６は、
円板部６ａと、円板部６ａの外周から軸方向後方に延び
る円筒部６ｂを有している。円筒部６ｂの内周にはスプ
ライン溝６ｄが形成されている。また、円筒部６ｂに
は、外周面からスプライン溝６ｄに通じる孔６ｅが形成
されている。出力部材３は、円筒部６ｂの内周側に配置
された円筒部８を有している。円筒部８の外周側にはス
プライン溝９が形成されている。円筒部８には、内周面
からスプライン溝９に通じる孔１０が形成されている。 【００１５】クラッチ本体４は、円筒部６ｂと円筒部８
との間の環状の空間内に配置されている。クラッチ本体
４の軸方向前方には、出力部材３から延びるフランジ１
１が配置されている。クラッチ本体４は、５枚のドライ
ブプレート１５と４枚のドリブンプレート１６とから構
成されている。ドライブプレート１５は、主にコアプレ
ート１８と摩擦フェーシング１９とから構成されてい
る。図２及び図３に詳細に示すように、コアプレート１
８は、円板状の本体部分１８ａと、本体部分１８ａの外
周側に円周方向等間隔で形成された爪部１８ｂとを有し
ている。本体部分１８ａの両側には、摩擦フェーシング
１９が接着されている。爪部１８ｂは、面圧を下げる目
的で厚みが大きく形成されており、本体部１８ａより厚
くなっている。爪部１８ａは摩擦フェーシング１８ａと
ほぼ同じ高さになっている。この爪部１８ｂがクラッチ
アウターケース６のスプライン溝６ｄに係合している。
このようにして、ドライブプレート１８はクラッチアウ
ターケース６に対して円周方向に相対回転不能にかつ軸
方向に移動自在となっている。摩擦フェーシング１９の
表面には、多数の直交する第１溝と第２溝とからなる格
子状の油溝１９ａが形成されている。 【００１６】各ドリブンプレート１６は、ドライブプレ
ート１８と軸方向に交互になるように配置されている。
ドリブンプレート１６の内周側には複数のスプライン歯
１６ａが形成されている。このスプライン歯１６ａは、
円筒部８に形成されたスプライン溝９に係合している。
これにより、ドリブンプレート１６は、出力部材３に対
して相対回転不能にかつ軸方向に移動自在となってい
る。 【００１７】次に、ドライブプレート１５の製造方法に
ついて説明する。始めに、摩擦フェーシング１９となる
シート状の摩擦板材に丸い孔を打ち抜く。この孔が摩擦
フェーシング１９の内径となる。次に、孔が空けられた
摩擦部材Ｐを図４に示す円形のダイ２０上に載せる。ダ
イ２０の外周部には上下に貫通する複数の孔２０ａが形
成されており、孔２０ａの下部は図示しない真空ポンプ
に接続されている。ダイ２０の下部にはモータ２３が連
結されており、モータ２３によってダイ２０は回転可能
である。ダイ２０の上方には上下移動可能なパンチ２１
が配置されている。また、ダイ２０の側方には、水平方
向に移動可能な溝切りカッター２２が配置されている。 【００１８】ダイに形成された複数の孔２０ａから真空
排気することで摩擦部材Ｐをダイ２０に真空吸着する。
この状態でパンチ２１が下方に移動し、摩擦部材Ｐの外
径を打ち抜く。パンチ２１が上方に移動すると、次に溝
切りカッター２２が摩擦部材Ｐの表面に複数の第１溝を
平行に形成する。続いて、ダイ２０の下方に設けられた
モータ２３がダイ２０を約９０°回転させる。この状態
で再び溝切りカッター２２が第１溝とほぼ直交する第２
溝を摩擦部材の表面に形成する。この結果、格子状の油
溝１９ａが摩擦フェーシング１９に形成される。ここで
は、打ち抜き工程と溝形成工程とが連続して行われるた
めに、作業効率が良い。さらに、以上に述べた溝形成工
程では、溝切りカッター２２が動作する際に従来のよう
にコアプレート１８の爪部１８ａが邪魔をしないため
に、作業が容易である。その結果、爪部１８ｂの厚みを
大きくしても問題は生じない。 【００１９】完成した摩擦フェーシング１９は、コアプ
レート１８の本体部１８ａの両面に接着される。第２実施例 図７に示すドライブプレート２５は、前記実施例と同様
のコアプレート１８と、コアプレート１８の本体部１８
ａ上に接着された摩擦フェーシング２６とから構成され
ている。摩擦フェーシング２６には、径方向に放射状に
延びる多数の溝と円周方向に延びる溝とからなる油溝２
６ａが形成されている。なお、この油溝２６ａの部分で
はコアプレート１８の本体部１８ａが露出している。 【００２０】このドライブプレート２５の製造方法につ
いて説明する。始めに、図５に示すように、シート状の
摩擦板材から、プレス加工により図５に示す帯状摩擦部
材２７を打ち抜く。帯状摩擦部材２７は、矩形状の摩擦
片２８と、摩擦片２８同士を互いに連結する細い連結部
２９とから構成されている。連結部２９は、摩擦片２８
のほぼ中間部に固定されている。 【００２１】次に、この帯状摩擦部材２７をコアプレー
ト１８の本体部１８ａ上に配置し接着する（図６）。続
いて、図６の状態のドライブプレートを旋盤にセット
し、帯状摩擦部材２７の径方向中間部付近を削り落とし
ていく。このとき、摩擦片２８の径方向中間部及び連結
部２９が連続して一気に削り落とされていく。このよう
にして、油溝２６ａが形成される（図７）。 【００２２】ここでは、連結部除去工程において帯状摩
擦部材２７の連結部２９を除去すると、自動的に径方向
に連通する溝が形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成されるために、溝切りカ
ッターを用いる必要がない。その結果、溝形成時にコア
プレート１８の爪部１８ｂの干渉を受けることがなく、
溝形成が容易である。 【００２３】さらに、旋盤で連結部２９及び摩擦片２８
の径方向中央部を一気に削り落として油溝２６ａを形成
するため、作業効率が良い。さらに、このドライブプレ
ート２５の製造方法では、シート状の摩擦板材から摩擦
部材を打ち抜く際の歩留りがよい。これは、帯状摩擦部
材２７を打ち抜く際に抜きカスとなる部分が少ないから
である。前記実施例のようにシート状の摩擦板材から環
状の摩擦板材を打ち抜くときには内外径を打ち抜くこと
になる。この場合は、内周部分が抜きカスとして廃棄さ
れている。 【００２４】 【発明の効果】本発明の一見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、環状摩擦部材を環状プレートに接
着する接着工程の前に環状摩擦部材の面に溝を形成す
る。溝形成時に環状プレートの爪部が干渉しないため、
溝形成が容易である。さらに、打ち抜き工程と溝形成工
程とが連続して行われるために、作業効率が良い。 【００２５】本発明の他の見地に係るフリクションディ
スクの製造方法では、連結部除去工程において帯状摩擦
部材の連結部を除去すると、自動的に径方向に連通する
溝が摩擦部材に形成される。この連結部除去工程では連
結部を除去するだけで溝が形成される。すなわち溝形成
時に環状プレートの爪部が干渉しないため、溝形成が容
易である。 【００２６】さらに、連結部除去工程において、連結部
及び摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続して旋盤で
削り落としていって溝を形成するために、作業効率が良
い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例が採用されたクラッチ装置の
縦断面概略図。 【図２】ドライブプレートの一部省略平面図。 【図３】図２のIII −III 断面図。 【図４】第１実施例における打ち抜き工程及び溝形成工
程を示す断面概略図。 【図５】第２実施例の帯状摩擦部材の一部平面図。 【図６】第２実施例の接着工程を示す一部平面図。 【図７】第２実施例によって得られたドライブプレート
の一部平面図。 【符号の説明】 １ クラッチ装置 １５ ドライブプレート １８ コアプレート １８ａ 本体部 １８ｂ 爪部 １９ 摩擦フェーシング １９ａ 油溝
縦断面概略図。 【図２】ドライブプレートの一部省略平面図。 【図３】図２のIII −III 断面図。 【図４】第１実施例における打ち抜き工程及び溝形成工
程を示す断面概略図。 【図５】第２実施例の帯状摩擦部材の一部平面図。 【図６】第２実施例の接着工程を示す一部平面図。 【図７】第２実施例によって得られたドライブプレート
の一部平面図。 【符号の説明】 １ クラッチ装置 １５ ドライブプレート １８ コアプレート １８ａ 本体部 １８ｂ 爪部 １９ 摩擦フェーシング １９ａ 油溝
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平４−300314（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−172727（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−92031（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−16113（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−77944（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−44530（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−300051（ＪＰ，Ａ)
実開 昭62−98832（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭62−82428（ＪＰ，Ｕ)
実開 平１−109631（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F16D 11/00 - 25/12
F16D 49/00 - 71/04
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】湿式クラッチに用いられるフリクションデ
ィスクを製造する方法であって、 板材を打ち抜いて、複数の摩擦片と前記摩擦片の径方向
中央部を互いに連結する連結部とからなる帯状摩擦部材
を得る打ち抜き工程と、 前記帯状摩擦部材を環状プレートに接着する接着工程
と、 前記環状プレートに接着された前記帯状摩擦部材の連結
部および前記摩擦片の径方向中央部を円周方向に連続し
て旋盤で削り落としていく連結部除去工程と、 を含むフリクションディスクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11708795A JP3490795B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | フリクションディスクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11708795A JP3490795B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | フリクションディスクの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08312671A JPH08312671A (ja) | 1996-11-26 |
| JP3490795B2 true JP3490795B2 (ja) | 2004-01-26 |
Family
ID=14703076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11708795A Expired - Lifetime JP3490795B2 (ja) | 1995-05-16 | 1995-05-16 | フリクションディスクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3490795B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006092270A1 (de) * | 2005-03-03 | 2006-09-08 | Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH | Bremsscheibe, insbesondere für ein fahrzeug |
| DE602006015078D1 (de) * | 2005-10-06 | 2010-08-05 | Borgwarner Inc | Kernplatte mit mehreren gliedern |
-
1995
- 1995-05-16 JP JP11708795A patent/JP3490795B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08312671A (ja) | 1996-11-26 |
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