JP3503724B2 - 軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法 - Google Patents
軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸受要素であるボ
ール・ローラーなどの転動体の素材として使用される軸
受用冷間引抜き加工線材を製造するに最適な軸受用冷間
引抜き加工線材の製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、軸受要素であるボール・ローラー
などの転動体の素材として使用される軸受用冷間引抜き
加工線材については、最終製品の寸法精度の保証と冷間
加工性が要求され、冷間鍛造やヘッダー加工等の冷間加
工時に必要な表面精度と被膜潤滑の確保をする必要があ
る。そのため、従来においては、軸受用冷間引抜き加工
線材を製造するに際して、次のような工程により軸受用
冷間引抜き加工線材を得るようにしているのが実状であ
る。 【０００３】すなわち、従来工程においては、圧延した
後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線、焼鈍、再度酸
洗・被膜、仕上げ伸線・渦流探傷の順序で行うか、また
は圧延した後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線・渦
流探傷、焼鈍、再度酸洗・被膜、仕上げ伸線、または圧
延した後球状化焼鈍、その後酸洗・被膜、仕上げ伸線・
渦流探傷（特開平８−１０８２５号公報）による方法等
が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の軸受用冷間引抜き加工線材の製造工程では、
仕上げ伸線・渦流探傷後に疵等の不適合が発見された場
合に疵取りとその後の処理は不可能であり、不良品屑処
分となっていた。このような不良品の増大・製造コスト
の上昇という問題点を有することから、このような軸受
用冷間引抜き加工線材を製造するに際しての不良品・製
造コストの削減が望まれている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明に係る軸受用冷間
引抜き加工線材の製造方法は、冷間引抜き加工伸線機の
仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ
伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と
後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工
線材を得ることを特徴とする軸受用冷間引削加工線材の
製造方法にある。同じく、本発明に係る軸受用冷間引抜
き加工線材の製造方法の実施態様において、渦流探傷試
験の結果、表面疵が発見された場合、疵検出とともに伸
線機が停止し、表面疵を確認することが出来、また、疵
手入れの処置を可能とすることができるようにしている
ことにある。 【０００６】次いで、疵手入れの後には速乾性の潤滑被
膜を塗布し、後仕上げ伸線することで疵取り前の被膜状
態に比べて品質が低下することなく、軸受用冷間引抜き
加工線材を得ることができる。ここで、速乾性の潤滑被
膜を塗布し、後仕上げ伸線するのは、軸受用冷間引抜き
加工線材が後の冷間引抜き時に焼付きを起こす恐れがあ
るためである。同時に、疵取り跡の肉盛修正がなされて
疵取り深さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受
用冷間引抜き加工線材を得ることができるようにしてい
る。 【０００７】 以下、本発明について図面に従って詳細
に説明する。図１は本発明に係る伸線工程の設備を示す
説明図である。すなわち、本発明に係る軸受用冷間引抜
き加工線材の製造方法の一実施態様における仕上げ伸線
用ダイスと渦流探傷機との位置関係を示している。この
図１に示すように、この仕上げ伸線・渦流探傷工程にお
いて、被膜線材１に対する前仕上げ伸線用ダイス２によ
る仕上げ伸線は、減面率の範囲を２〜２０％とするこ
と、および後仕上げ伸線用ダイス４による仕上げ伸線
は、１〜１０％の減面率範囲に設定するのが良い。この
場合、後仕上げ伸線用ダイス４による仕上げ伸線の減面
率が１％未満であると渦流探傷試験の精度が低下するの
で好ましくない。また、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の
減面率の配分は、８０〜５５：２０〜４５となるように
設定するのが好ましい。 【０００８】この伸線機で図１に示す渦流探傷の探触子
３は、前仕上げ伸線用ダイス２の近傍に設けるものとす
る。後仕上げ伸線用ダイス４との間は、疵検知により伸
線機が停止でき、尚かつ、疵取り処置が出来る距離を設
ける必要がある。このようにして、冷間加工に必要な潤
滑被膜を確保し、表面疵の保証された軸受用冷間引抜き
加工線材を得ることが出来、軸受用ボールやローラーの
素材としてヘッダー加工等の冷間加工工程に供給され
る。 【０００９】本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の
製造方法では、冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダ
イスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを
配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の
減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ること
としたから、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置を実施
したときでも、従来の工程で製造した軸受用冷間引抜き
加工線材に比べて品質が劣ることのない良好なる軸受用
冷間引抜き加工線材が製造される。このため、不良品の
削減と製造コストの削減が疵取り処理により図られる。 【００１０】 そして、疵手入れの跡には速乾性の潤滑
被膜を塗布した後仕上げ伸線すること、並びに、前後の
仕上げ伸線の減面率の設定と、前仕上げ伸線と後仕上げ
伸線の減面率の配分を、８０〜５５：２０〜４５となる
ように設定しているので、潤滑の良い、線材の振れもな
く渦流探傷機で精度保証がなされた軸受用冷間引抜き加
工線材を得られることになる。また同時に、後仕上げ伸
線をすることで疵取り跡の肉盛修正がなされ、疵取り深
さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受用冷間引
抜き加工線材を得られる。 【００１１】 【実施例】図１に示すような伸線用ダイスと渦流探傷機
を配列した設備において、高炭素クロム軸受鋼および軸
受用合金鋼からなる直径１０ｍｍおよび８ｍｍの線材
を、各種の減面率の配分で伸線を行い、次いで伸線機を
停止した後、疵取りの実施と被膜潤滑の塗布を行った。
その結果、表１に示す結果が得られた。同じく、疵取り
跡に被膜潤滑を塗布しない比較例の結果も表１に併記し
た。このようにして得られた軸受用冷間引抜き加工線材
の表面は、潤滑の良い冷間加工にも耐えるものとなっ
た。一方、比較例の場合には表面焼付きが発生し、冷間
加工用線材としては保証できないものも見られた。 【００１２】 【表１】【００１３】次に、先に示した実施例のもとで、疵取り
の水準を変え引抜き代との組合せで仕上げ伸線を行っ
た。そして、仕上げ伸線前後の疵取り跡を測定したとこ
ろ、図２のように、疵取り跡軽減度合いの結果が得られ
た。こうして得られた結果で疵取りを実施し、軸受用冷
間引抜き加工線材の製造を行い確認したところ、表面疵
を保証し得るものとなっていた。 【００１４】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る軸受用
冷間引抜き加工線材の製造方法では、冷間引抜き加工伸
線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに
仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ
伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜
き加工線材を得ることとしたから、軸受要素であるボー
ル・ローラー等の素材として使用される軸受用冷間引抜
き加工線材の製造に際して、最終渦流探傷試験の後に疵
取り処置を実施したときでも、従来の工程で製造した軸
受用冷間引抜き加工線材に比べて品質が劣ることのない
良好なる軸受用冷間引抜き加工線材が製造される。従っ
て、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置が可能となっ
て、不良品の削減と製造コストの削減が実現されるとい
う極めて優れた効果をもたらされる。
ール・ローラーなどの転動体の素材として使用される軸
受用冷間引抜き加工線材を製造するに最適な軸受用冷間
引抜き加工線材の製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、軸受要素であるボール・ローラー
などの転動体の素材として使用される軸受用冷間引抜き
加工線材については、最終製品の寸法精度の保証と冷間
加工性が要求され、冷間鍛造やヘッダー加工等の冷間加
工時に必要な表面精度と被膜潤滑の確保をする必要があ
る。そのため、従来においては、軸受用冷間引抜き加工
線材を製造するに際して、次のような工程により軸受用
冷間引抜き加工線材を得るようにしているのが実状であ
る。 【０００３】すなわち、従来工程においては、圧延した
後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線、焼鈍、再度酸
洗・被膜、仕上げ伸線・渦流探傷の順序で行うか、また
は圧延した後球状化焼鈍、その後酸洗し、中間伸線・渦
流探傷、焼鈍、再度酸洗・被膜、仕上げ伸線、または圧
延した後球状化焼鈍、その後酸洗・被膜、仕上げ伸線・
渦流探傷（特開平８−１０８２５号公報）による方法等
が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の軸受用冷間引抜き加工線材の製造工程では、
仕上げ伸線・渦流探傷後に疵等の不適合が発見された場
合に疵取りとその後の処理は不可能であり、不良品屑処
分となっていた。このような不良品の増大・製造コスト
の上昇という問題点を有することから、このような軸受
用冷間引抜き加工線材を製造するに際しての不良品・製
造コストの削減が望まれている。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明に係る軸受用冷間
引抜き加工線材の製造方法は、冷間引抜き加工伸線機の
仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ
伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ伸線と
後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工
線材を得ることを特徴とする軸受用冷間引削加工線材の
製造方法にある。同じく、本発明に係る軸受用冷間引抜
き加工線材の製造方法の実施態様において、渦流探傷試
験の結果、表面疵が発見された場合、疵検出とともに伸
線機が停止し、表面疵を確認することが出来、また、疵
手入れの処置を可能とすることができるようにしている
ことにある。 【０００６】次いで、疵手入れの後には速乾性の潤滑被
膜を塗布し、後仕上げ伸線することで疵取り前の被膜状
態に比べて品質が低下することなく、軸受用冷間引抜き
加工線材を得ることができる。ここで、速乾性の潤滑被
膜を塗布し、後仕上げ伸線するのは、軸受用冷間引抜き
加工線材が後の冷間引抜き時に焼付きを起こす恐れがあ
るためである。同時に、疵取り跡の肉盛修正がなされて
疵取り深さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受
用冷間引抜き加工線材を得ることができるようにしてい
る。 【０００７】 以下、本発明について図面に従って詳細
に説明する。図１は本発明に係る伸線工程の設備を示す
説明図である。すなわち、本発明に係る軸受用冷間引抜
き加工線材の製造方法の一実施態様における仕上げ伸線
用ダイスと渦流探傷機との位置関係を示している。この
図１に示すように、この仕上げ伸線・渦流探傷工程にお
いて、被膜線材１に対する前仕上げ伸線用ダイス２によ
る仕上げ伸線は、減面率の範囲を２〜２０％とするこ
と、および後仕上げ伸線用ダイス４による仕上げ伸線
は、１〜１０％の減面率範囲に設定するのが良い。この
場合、後仕上げ伸線用ダイス４による仕上げ伸線の減面
率が１％未満であると渦流探傷試験の精度が低下するの
で好ましくない。また、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の
減面率の配分は、８０〜５５：２０〜４５となるように
設定するのが好ましい。 【０００８】この伸線機で図１に示す渦流探傷の探触子
３は、前仕上げ伸線用ダイス２の近傍に設けるものとす
る。後仕上げ伸線用ダイス４との間は、疵検知により伸
線機が停止でき、尚かつ、疵取り処置が出来る距離を設
ける必要がある。このようにして、冷間加工に必要な潤
滑被膜を確保し、表面疵の保証された軸受用冷間引抜き
加工線材を得ることが出来、軸受用ボールやローラーの
素材としてヘッダー加工等の冷間加工工程に供給され
る。 【０００９】本発明に係る軸受用冷間引抜き加工線材の
製造方法では、冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダ
イスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを
配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の
減面率を変えて、軸受用冷間引抜き加工線材を得ること
としたから、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置を実施
したときでも、従来の工程で製造した軸受用冷間引抜き
加工線材に比べて品質が劣ることのない良好なる軸受用
冷間引抜き加工線材が製造される。このため、不良品の
削減と製造コストの削減が疵取り処理により図られる。 【００１０】 そして、疵手入れの跡には速乾性の潤滑
被膜を塗布した後仕上げ伸線すること、並びに、前後の
仕上げ伸線の減面率の設定と、前仕上げ伸線と後仕上げ
伸線の減面率の配分を、８０〜５５：２０〜４５となる
ように設定しているので、潤滑の良い、線材の振れもな
く渦流探傷機で精度保証がなされた軸受用冷間引抜き加
工線材を得られることになる。また同時に、後仕上げ伸
線をすることで疵取り跡の肉盛修正がなされ、疵取り深
さの軽減が見込まれ、表面疵の保証された軸受用冷間引
抜き加工線材を得られる。 【００１１】 【実施例】図１に示すような伸線用ダイスと渦流探傷機
を配列した設備において、高炭素クロム軸受鋼および軸
受用合金鋼からなる直径１０ｍｍおよび８ｍｍの線材
を、各種の減面率の配分で伸線を行い、次いで伸線機を
停止した後、疵取りの実施と被膜潤滑の塗布を行った。
その結果、表１に示す結果が得られた。同じく、疵取り
跡に被膜潤滑を塗布しない比較例の結果も表１に併記し
た。このようにして得られた軸受用冷間引抜き加工線材
の表面は、潤滑の良い冷間加工にも耐えるものとなっ
た。一方、比較例の場合には表面焼付きが発生し、冷間
加工用線材としては保証できないものも見られた。 【００１２】 【表１】【００１３】次に、先に示した実施例のもとで、疵取り
の水準を変え引抜き代との組合せで仕上げ伸線を行っ
た。そして、仕上げ伸線前後の疵取り跡を測定したとこ
ろ、図２のように、疵取り跡軽減度合いの結果が得られ
た。こうして得られた結果で疵取りを実施し、軸受用冷
間引抜き加工線材の製造を行い確認したところ、表面疵
を保証し得るものとなっていた。 【００１４】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る軸受用
冷間引抜き加工線材の製造方法では、冷間引抜き加工伸
線機の仕上げ伸線用ダイスと渦流探傷機の後に、さらに
仕上げ伸線用ダイスを配列した設備において、前仕上げ
伸線と後仕上げ伸線の減面率を変えて、軸受用冷間引抜
き加工線材を得ることとしたから、軸受要素であるボー
ル・ローラー等の素材として使用される軸受用冷間引抜
き加工線材の製造に際して、最終渦流探傷試験の後に疵
取り処置を実施したときでも、従来の工程で製造した軸
受用冷間引抜き加工線材に比べて品質が劣ることのない
良好なる軸受用冷間引抜き加工線材が製造される。従っ
て、最終渦流探傷試験の後に疵取り処置が可能となっ
て、不良品の削減と製造コストの削減が実現されるとい
う極めて優れた効果をもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る伸線工程の設備を示す説明図であ
る。 【図２】本発明に係る仕上げ伸線用ダイスでの疵取り跡
軽減度合の結果を示す図である。 【符号の説明】 １ 被膜線材 ２ 前仕上げ伸線用ダイス ３ 渦流探傷の探触子 ４ 後仕上げ伸線用ダイス
る。 【図２】本発明に係る仕上げ伸線用ダイスでの疵取り跡
軽減度合の結果を示す図である。 【符号の説明】 １ 被膜線材 ２ 前仕上げ伸線用ダイス ３ 渦流探傷の探触子 ４ 後仕上げ伸線用ダイス
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平８−10825（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−10826（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−132127（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−152317（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−238621（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 冷間引抜き加工伸線機の仕上げ伸線用ダ
イスと渦流探傷機の後に、さらに仕上げ伸線用ダイスを
配列した設備において、前仕上げ伸線と後仕上げ伸線の
減面率の配分を８０〜５５：２０〜４５と変えて、軸受
用冷間引抜き線材を得るにあたり、渦流探傷機で疵を検
出した場合には、渦流探傷機後で仕上げ伸線用ダイス前
の位置で疵取り処理を施して仕上げ伸線用ダイスで仕上
げ伸線することを特徴とする軸受用冷間引抜き加工線材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16347496A JP3503724B2 (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | 軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16347496A JP3503724B2 (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | 軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH105848A JPH105848A (ja) | 1998-01-13 |
| JP3503724B2 true JP3503724B2 (ja) | 2004-03-08 |
Family
ID=15774568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16347496A Expired - Lifetime JP3503724B2 (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | 軸受用冷間引抜き加工線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3503724B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104668310A (zh) * | 2015-03-10 | 2015-06-03 | 镇江耐丝新型材料有限公司 | 一种钢丝拉拔中竹节现象在线监测装置 |
| JP6345835B1 (ja) * | 2017-04-18 | 2018-06-20 | 株式会社天辻鋼球製作所 | 球状体の製造設備及び製造方法 |
| EP3678143B1 (en) * | 2018-10-01 | 2023-08-16 | Sumitomo Electric Toyama Co., Ltd. | Method and device for manufacturing plated wire |
-
1996
- 1996-06-24 JP JP16347496A patent/JP3503724B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH105848A (ja) | 1998-01-13 |
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