JP3556855B2

JP3556855B2 - Pipe end forming equipment

Info

Publication number: JP3556855B2
Application number: JP05908599A
Authority: JP
Inventors: 健瀬渡; 哲也大住; 勇藤原; 浩 ▲高▼橋
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1999-03-05
Filing date: 1999-03-05
Publication date: 2004-08-25
Anticipated expiration: 2019-03-05
Also published as: JP2000254828A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外径の異なる各種素管の端部を成形するための管端成形装置、管端成形装置の測長機構、管端成形装置のローラ高さ調整機構、管端成形用クランプ装置、管端成形工具、及び、管端研磨装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、各種配管設備を敷設する場合、外径、内径等の異なる各種素管を所定の長さに切断し、端面に開先加工、研磨加工等の成形を施した上で、成形済みの成形管を溶接によって接合していく。各種素管の端面を成形するに際しては、まず、素管収容棚に異なる外径ごとに分類された状態で収容されている各種素管の中から、揚重機等を用いて成形対象となる素管（以下「被成形管」という）を取り出す。そして、取り出された被成形管を巻尺等により測長し、所定のマーキングを施した上で、ハンドソー等を用いて所望長さに切断する。そして、切断された被成形管を開先加工機にセットし、被成形管の端部に開先を形成すると共に、エアグラインダ等の研磨装置を用いて、形成された開先部を研磨する。開先加工、研磨加工が施された成形管は、成形管収容部に移し替えられ、次の作業まで保管される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の管端成形作業においては、測長作業、研磨加工、工程変更時における被成形管の移送、セッティング等は、何れも主として作業員の手によって行なわれていた。従って、従来の管端成形作業には、工期の長期化、作業効率等の点に問題があった。また、従来は、各種セッティング、測長作業、研磨加工等が手作業で行なわれていたので、作業員の熟練度に応じて、成形管の加工精度にばらつきが生じてしまうという問題もあった。
【０００４】
そこで、本発明は、外径の異なる素管を高精度で効率よく自動連続加工することができる管端成形装置、及び、管端成形装置の自動化、高精度化、及び、高効率化に寄与する管端成形装置の測長機構、管端成形装置のローラ高さ調整機構、管端成形用クランプ装置、管端成形工具、並びに、管端研磨装置の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の本発明による管端成形装置は、外径が異なる各種素管の端部を成形するための管端成形装置であって、前記外径が異なる各種素管を複数収容可能な素管収容棚と、前記素管収容棚から被成形管を前記測長機構へ搬出するための搬出機構とを有する素管収容部と、前記搬出機構から前記被成形管を受け取り、受け取った前記被成形管を移動させて所望の寸法に切断できるように位置決めする測長機構と、前記被成形管を切断する切断装置と、前記切断装置の下流側に設けられた走行路と、前記切断装置によって切断された前記被成形管を挟持可能であると共に回転させることができるクランプ装置と、前記クランプ装置に挟持された前記被成形管の後端部に対して接近離間可能であり、外径が異なる各種素管の端部に開先を形成可能な管端成形工具を有する開先加工機と、前記クランプ装置に挟持された前記被成形管の端部に対して接近離間可能であり、開先加工が施された前記被成形管の端部を研磨する管端研磨装置とを有し、前記走行路を走行可能な可動成形装置と、前記走行路上に配置されており、前記切断装置によって切断された前記被成形管を前記可動成形装置の前記クランプ装置に受け渡す受渡しアームと、前記走行路に複数配設されており、前記可動成形装置のクランプ装置に挟持されて移動する前記被成形管を支持する支持ローラと、前記各支持ローラを昇降させるためのローラ昇降装置と、前記切断装置の近傍に昇降自在に設けられると共に前記切断装置によって所望の寸法に切断された前記被成形管の下部と当接可能な基準部材を含み、前記可動成形装置のクランプ装置に芯出しがなされて挟持された前記被成形管を、前記支持ローラによって支持して移動させる際には、前記ローラ昇降装置を作動させて、前記基準部材の高さと前記各支持ローラの高さとを一致させることにより、前記被成形管を芯出しされた状態のまま搬送できるローラ高さ調整機構と、前記可動成形装置のクランプ装置に挟持された前記被成形管の前端部を挟持可能であると共に回転させることができるクランプ装置と、当該クランプ装置に挟持された前記被成形管の前端部に対して接近離間可能であり、外径が異なる各種素管の端部に開先を形成可能な管端成形工具を有する開先加工機と、前記クランプ装置に挟持された前記被成形管の端部に対して接近離間可能であり、開先加工が施された前記被成形管の端部を研磨する管端研磨装置とを有し、前記走行路の下流側に固定された固定成形装置と、前記固定成形装置の下流側に配されており、前記固定成形装置と前記可動成形装置とによって成形された成形管を収容するための成形管収容部と、前記固定成形装置の下流側に配置されており、前記成形管を前記固定成形装置から前記成形管収容部に払い出す払出しアームと、前記搬出機構、前記測長機構、前記切断装置、前記可動成形装置、前記受渡アーム、前記ローラ昇降装置、前記固定成形装置、及び、前記払出アームの動作を制御する制御部と、を備え、停止した前記可動成形装置と前記固定成形装置とのクランプ装置によって、前記被成形管の前端部と後端部とが挟持された段階で、前記可動成形装置及び前記固定成形装置の開先加工機が、双方のクランプ装置に挟持されている前記被成形管に対して移動させられて前記被成形管の前端部と後端部とに対して同時に開先加工を施した後、前記可動成形装置及び前記固定成形装置の管端研磨装置が、各クランプ装置に挟持されている前記被成形管に対して移動させられて前記被成形管の前端部と後端部とに対して同時に研磨加工を施すことを特徴とする。
【０００６】
この管端成形装置を用いて、各種素管の端部を成形するに際しては、予め、素管収容部の素管収容棚の各段に、複数の素管を、例えば、異なる外径ごとに分類した状態で収容しておく。成形対象となる素管（被成形管）は、制御部によって作動させられる搬出機構によって測長機構に受け渡される。被成形管は、測長機構によって移動させられると共に、所望の寸法に切断できるように位置決めされ、切断装置によって切断される。切断装置によって切断された被成形管は、受渡しアームによって可動成形装置のクランプ装置に対して受け渡される。
【０００７】
被成形管を可動成形装置に受け渡すに際しては、まず、可動成形装置が切断装置の近傍に設けられている基準部材付近まで移動させられると共に、受渡しアームが作動させられ、被成形管が可動成形装置側に引き寄せられる。そして、可動成形装置のクランプ装置は、被成形管の所定位置（例えば、被成形管の中央部付近）を挟持する。これにより、被成形管の芯出しがなされる。この段階で、基準部材は、その上面が被成形管の下部と当接するまで上昇させられる。そして、制御部によって各ローラ昇降装置が作動させられ、ローラ高さ調整機構によって基準部材の高さと各支持ローラの高さとが一致させられると、ローラ昇降装置の作動が停止される。
【０００８】
各支持ローラの高さが調整された段階で、制御部によって可動成形装置が作動させられ、可動成形装置は、固定成形装置に向けて走行路上を走行する。この際、クランプ装置に挟持された被成形管は、支持ローラによって支持されて移動するので、被成形管は芯出しされた状態のまま搬送される。可動成形装置は、被成形管の前端部が固定成形装置のクランプ装置に挿入された時点で停止させられ、被成形管の前端部は、固定成形装置のクランプ装置によって挟持される。この段階で、可動成形装置のクランプ装置が一旦開放されると共に、可動成形装置は、制御部によって再作動させられ、切断装置に向けて走行路上を走行する。可動成形装置は、被成形管の後端部がクランプ装置に挟まれるようになった時点で停止され、被成形管の後端部は、可動成形装置のクランプ装置によって挟持される。
【０００９】
被成形管の前端部と後端部とが、停止した可動成形装置と固定成形装置とのクランプ装置によって挟持された段階で、可動成形装置及び固定成形装置の開先加工機が、双方のクランプ装置に挟持されている被成形管に対して移動させられる。そして、被成形管の前端と後端とに対して同時に開先加工が施される。開先加工が終了すると、可動成形装置及び固定成形装置の管端研磨装置が、各クランプ装置に挟持されている被成形管に対して移動させられる。そして、被成形管の前端と後端に対して同時に研磨加工が施される。被成形管に対する開先加工及び研磨加工が終了すると、制御部によって可動成形装置及び固定成形装置のクランプ装置が開放させられると共に、払出しアームが作動される。これにより、成形済みの成形管は、成形管収容部に払い出され、次の作業まで保管される。
【００１０】
このように、この管端成形装置によれば、素管収容部から被成形管を搬出し、開先加工及び研磨加工が施された成形管を成形管収容部に収容するまでの各工程を自動的かつ連続的に行うことができる。また、被成形管の測長、可動成形装置及び固定成形装置に対する被成形管のセッティング、開先加工、研磨加工等が、作業員の手を介することなく、一体の装置によって行なわれるので、外径の異なる素管を高精度で効率よく加工することができる。
【００１１】
請求項２に記載の本発明による管端成形装置は、前記管端成形装置において、前記測長機構は、前記切断装置に対して接近離間可能であり、前記被成形管を挟持可能であると共に、挟持した前記被成形管を前記切断装置に対して押出し可能な位置決め手段を有する可動クランプ装置と、前記可動クランプ装置と前記切断装置との間に配置されており、前記被成形管を挟持可能な補助クランプ機構と、前記補助クランプ機構と前記切断装置との間に配置されており、前記被成形管を挟持可能な主クランプ機構と、前記切断装置の下流側に昇降自在に設けられており、前記被成形管の下部と当接可能な基準部材と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
この管端成形装置を用いて、被成形管を切断装置に対して位置決めし、切断する際には、まず、可動クランプ装置が、制御部により切断前の被成形管の長さに概略対応する位置まで切断装置に向けて移動させられる。この状態で、可動クランプ装置と補助クランプ機構とに対して被成形管が受け渡される。そして、制御部によって可動クランプ装置と補助クランプ機構とが作動され、被成形管は両者によって挟持される。これにより、被成形管の芯出しがなされる。
【００１３】
次に、制御部により可動クランプ装置と補助クランプ機構とが多少開放される。また、可動クランプ装置の位置決め手段が作動され、被成形管は、可動クランプ装置に設定されている原点位置まで切断装置側に押出される。そして、制御部により可動クランプ装置が作動され、被成形管は、可動クランプ装置によって挟持される。この状態から、可動クランプ装置は切断装置に向けて移動させられる。可動クランプ装置によって挟持されている被成形管は、補助クランプ機構によってガイドされながら、主クランプ機構に挿通される。被成形管の先端部は、切断装置の下流側に設けられている基準部材の上方に達する。
【００１４】
制御部は、切断装置と可動クランプ装置の原点位置との間の距離が所望の値になった時点で可動クランプ装置を停止させる。可動クランプ装置が停止されると、制御部により主クランプ機構が作動され、被成形管は可動クランプ装置と主クランプ機構との双方によって挟持される。また、制御部によって基準部材が作動され、基準部材は、被成形管の先端下部と当接する。この状態で、制御部により切断装置が作動されると、被成形管は、所望の寸法に切断される。
【００１５】
このように、この管端成形装置によれば、被成形管を所望の寸法に切断するための位置決め作業を自動的に行うことができる。また、位置決め作業の再現性が確保されるので、被成形管の切断作業における精度を容易に向上させることができる。従って、この管端成形装置では、各種被成形管を高精度で効率よく自動連続加工することができる。
【００１６】
請求項３に記載の本発明による管端成形装置は、前記管端成形装置において、前記ローラ高さ調整機構は、前記各支持ローラを昇降させるためのローラ昇降装置と、前記各支持ローラよりも上流側に昇降自在に設けられており、前記被成形管の下部と当接可能な基準部材と、前記走行路と平行に延在すると共に、前記基準部材の上下動に連動して回転する連動シャフトと、
前記各支持ローラに対応するように前記連動シャフトに取り付けられており、先端に近接センサが固定されている位置決め部材と、前記各ローラ昇降装置に取り付けられた近接センサとを備えることを特徴とする
【００１７】
この管端成形装置は、所定のクランプ装置等によって被成形管の芯出しがなされた段階で作動させられる。この場合、まず、基準部材が上昇させられる。これにより、基準部材は、芯出しされている被成形管の下部に向けて上昇する。また、基準部材の上昇に連動して、連動シャフトが回転し、連動シャフトに取り付けられている位置決め部材が回動する。基準部材の上面が被成形管の下部と当接すると、基準部材は停止させられる。これに伴い、位置決め部材も停止し、位置決め部材の先端に固定されている近接センサの位置が定まる。一方、各ローラ昇降装置も作動させられ、各支持ローラも上昇する。そして、各ローラ昇降装置に取り付けられた近接センサと、位置決め部材の近接センサとの間の距離が所定量になった段階で、各ローラ昇降装置が停止される。これにより、基準部材の高さと各支持ローラの高さとが一致した状態となる。
【００１８】
このように、この管端成形装置によれば、素管収容部から成形管収容部までの間で被成形管を移送、成形する際に、被成形管は、一定の高さに調整された支持ローラによって支持された状態で移送、成形される。この結果、一旦、被成形管を芯出しすれば、その後の工程においても、芯出しされた状態が良好に維持される。従って、この管端成形装置では、外径の異なる素管を高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００１９】
請求項４に記載の本発明による管端成形装置は、前記管端成形装置において、前記クランプ装置は、前記外径が異なる各種素管を挟持可能な切り欠き部と内部空間とを有し、前記切り欠き部同士が互いに対向する状態で配される一対のクランプ部材と、前記一対のクランプ部材を互いに接近離間させるクランプ部材移動手段と、前記各クランプ部材の前記内部空間に配されて互いに対向しており、外径が異なる各種素管の表面と当接可能に配置された複数のローラからなる一対のローラ列と、前記一対のローラ列を互いに接近離間させるローラ列移動手段と、前記ローラ列のうちの少なくとも一方に含まれる前記各ローラを回転駆動するローラ駆動手段とを備えることを特徴とする。
【００２０】
各種素管の端部に開先加工や研磨加工を施す際には、一般に、成形対象の素管（被成形管）を挟持すること、及び、被成形管を回転させることが必要になるが、この管端成形用クランプ装置は、被成形管の挟持、及び、被成形管の回転駆動の双方を可能とするものである。すなわち、この管端成形用クランプ装置を用いて被成形管を挟持する際には、各クランプ部材の切り欠き部同士間に被成形管を配置させた後、クランプ部材移動手段を作動させ、クランプ部材同士を互いに接近させる。これにより、被成形管は、互いに対向し合う切り欠き部によって芯出しされた状態で挟持されることになる。
【００２１】
一方、被成形管を回転させる場合、被成形管が切り欠き部に挟持されている状態で、ローラ列移動手段を作動させ、各クランプ部材の内部空間に配置されているローラ列を互いに接近させる。これにより、各ローラ列に含まれている各ローラは、被成形管の表面と当接する。次に、クランプ部材移動手段を作動させ、クランプ部材同士を互いに離間させる。この状態で、ローラ駆動手段を作動させれば、被成形管は芯出しされた状態で回転させられることになる。
【００２２】
このように、この管端成形装置によれば、外径の異なる各種素管（被成形管）の挟持（固定）及び回転が、一体の装置により行なわれる。これにより、装置の小型化、加工工程の集約化が可能となる。また、固定されている被成形管を別途設けられている回転装置に移し替えるといったようなことは不要となるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。従って、この管端成形装置では、外径の異なる素管を高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００２３】
請求項５に記載の本発明による管端成形装置は、前記管端成形装置において、前記管端成形工具は、前記被成形管に開先を形成するための複数のバイトと、前記各バイトが固定され、前記被成形管と同軸に回転駆動されるバイトホルダとを備え、前記各バイトは、前記バイトホルダの中心軸から外周側に向けて配設されており、かつ、前記各バイトの刃先は、外周側に向かうにつれて前記バイトホルダから突出していることを特徴とする。
【００２４】
この管端成形装置を用いて被成形管の端部に開先加工を施す際には、管端成形工具と、被成形管とを同軸に配すると共に両者を互いに接近させる。ここで、この管端成形工具では、各バイトは、バイトホルダの外周側に向かうにつれて刃先がバイトホルダから突出するよう状態でバイトホルダに固定されている。従って、外径の大きな被成形管を管端成形工具に対して接近させれば、この被成形管の端部は、バイトホルダの外周側に固定されているバイトと当接する。一方、外径の小さな被成形管に対して開先加工を施す際には、被成形管と管端成形工具とをより接近させればよい。この場合、外径の小さな被成形管の端部は、バイトホルダの中心軸側に固定されており、外周側のバイトよりも奥まっているバイトと当接することになる。
【００２５】
このように、この管端成形装置によれば、被成形管と管端成形工具との接近移動量を変更するだけで、外径の異なる各種被成形管に対して開先加工を施すことが可能となる。また、外径の異なる各種被成形管に対応させて管端成形工具を取り替える必要がなくなるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。従って、この管端成形装置では、外径の異なる素管を高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００２６】
請求項６に記載の本発明による管端成形装置は、前記管端成形装置において、前記管端研磨装置は、前記被成形管の端部を研磨するための研磨ホイールを有するグラインダと、前記被成形管を挟持するためのクランプ装置と、前記グラインダを回動自在に支持しており、前記クランプ装置に対して接近離間可能であると共に、前記グラインダを昇降させることができるグラインダ支持機構と、前記グラインダ支持機構から前記クランプ装置に向けて延出されると共に、前記クランプ装置に挟持されている前記被成形管に当接した際に、前記グラインダ支持機構の前記クランプ装置に対する移動を停止させるスイッチを有する位置決めスイッチ手段と、前記研磨ホイールの反対側端部で、前記グラインダを上方に付勢する弾性手段と、前記グラインダが所定量だけ傾斜した際に、前記グラインダ支持機構によるグラインダの昇降動作を停止させる傾斜スイッチ手段とを備えることを特徴とする。
【００２７】
この管端成形装置を用いて被成形管の端部を研磨するに際しては、まず、被成形管をクランプ装置に挟持させると共に、グラインダ支持機構によってグラインダを上昇させて、研磨ホイールを被成形管よりも上方に位置させておく。そして、グラインダ支持機構をクランプ装置（被成形管）に対して接近させる。グラインダ支持機構がある程度クランプ装置に接近すると、グラインダ支持機構に設けられている位置決めスイッチ手段のスイッチが被成形管と当接し、グラインダ支持機構は停止する。
【００２８】
次に、グラインダ支持機構によってグラインダが下降させられる。グラインダが下降すると、やがて、研磨ホイールがクランプ装置に挟持されている被成形管の端部と当接し、グラインダ自体は、弾性手段の付勢力に抗して回動する。グラインダが更に下降し、グラインダが所定量だけ傾斜すると（例えば、水平になると）、傾斜スイッチ手段によって、グラインダの下降動作が停止させられる。この状態でグラインダを作動させれば、被成形管の端部に対して研磨加工を施すことができる。
【００２９】
このように、この管端成形装置によれば、外径等が異なる各種被成形管に対して、研磨ホイールを容易かつ自動的に位置決めすることが可能となる。また、研磨ホイールは、弾性手段によって被成形管の端部に対して付勢され、研磨ホイールと被成形管の端部とが確実に接触するので、研磨加工の精度を向上させることができる。更に、研磨ホイールが摩耗しても、グラインダを下降させることにより、研磨ホイールと被成形管の端部を確実に接触させることができる。従って、この管端成形装置では、外径の異なる素管を高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明による管端成形装置、管端成形装置の測長機構、管端成形装置のローラ高さ調整機構、管端成形用クランプ装置、管端成形工具、及び、管端研磨装置の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００３１】
図１は、本発明による管端成形装置を示す平面図である。同図に示す管端成形装置１は、各種素管の端部を成形するためのものであり、管端成形装置１の一端側（図１における右側）には、外径、内径、全長等が異なる各種素管Ｐを複数収容可能な素管収容棚２を含む素管収容部５が配置されている。素管収容棚２は、図２に示すように、複数の素管収容トレイ３からなる多段構造を有しており、各素管収容トレイ３には、複数の素管Ｐが異なる外径ごとに分類された状態で収容される。素管収容棚２の側方には、成形対象となる被成形管Ｐｏを搬出するための搬出機構４が配置されている。搬出機構４は、各素管収容トレイ３から被成形管Ｐｏを１本ずつ受取可能であると共に、駆動部６によって昇降させられる搬出台７を有する。この搬出機構４の制御は、図１に示す制御コンピュータ１００によって行なわれる。
【００３２】
素管収容部５の側方には、搬出機構４から被成形管Ｐｏを受け取り可能な測長機構１０が配置されている。測長機構１０は、主として、可動クランプ装置１１、補助クランプ機構１２、主クランプ機構１４等からなり、測長機構１０は、搬出機構４から受け取った被成形管Ｐｏを移動させて所望の寸法に切断できるように位置決めすることができる。この測長機構１０の制御は、制御コンピュータ１００によって行なわれる。
【００３３】
また、補助クランプ機構１２と主クランプ機構１４との間には、被成形管Ｐｏに対して所定のマーキングを施すためのマーキング装置１５が配置されており、主クランプ機構１４の下流側には、被成形管Ｐｏを切断するための切断装置（ハンドソー）１６が配置されている。マーキング装置１５及び切断装置１６の制御も、制御コンピュータ１００によって行われる。更に、切断装置１６の側方には、切り離された余剰管を収容するための余剰管払出し部１７が配置されている。
【００３４】
切断装置１６の下流側には、走行路２０が設けられると共に、走行路２０に設けられているレール２１上を走行可能な可動成形装置２２が配されている。可動成形装置２２には、走行駆動用のパルスモータが内蔵されており、このパルスモータからは、制御コンピュータ１００に対してパルス信号が送られる。制御コンピュータ１００は、受け取ったパルス信号に基づいて可動成形装置２２の走行を制御する。
【００３５】
この可動成形装置２２には、図１に示すように、クランプ装置４０と、開先加工機６０と、管端研磨装置７０とが含まれる。また、走行路上２０には、油圧シリンダ等からなり、制御コンピュータ１００により制御される受渡しアーム２３が配置されており、この受渡しアーム２３によって、切断装置１６によって所望の寸法に切断された被成形管Ｐｏが可動成形装置２２のクランプ装置４０に受け渡される。クランプ装置４０は、切断装置１６によって切断された被成形管Ｐｏを挟持可能であると共に回転させることができる。
【００３６】
開先加工機６０は、外径が異なる各種素管Ｐの端部に開先を形成可能な管端成形工具６１を有する。図１に示すように、開先加工機６０は、走行路２０と平行に前後移動可能であると共に、走行路２０と直交する方向に往復移動可能であり、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏの端部に対して接近離間可能である。管端研磨装置７０は、開先加工が施された被成形管Ｐｏの端部を研磨するためのものである。管端研磨装置７０も、走行路２０と平行に前後移動可能であると共に、走行路２０と直交する方向に往復移動可能であり、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏの端部に対して接近離間可能である。クランプ装置４０、開先加工機６０、管端研磨装置７０の制御は、制御コンピュータ１００によって行われる。
【００３７】
一方、走行路２０には、可動成形装置２２のクランプ装置４０に挟持されて移動する被成形管Ｐｏを支持する支持ローラ２４が複数配設されている。各支持ローラ２４は、油圧シリンダ等からなり、制御コンピュータ１００によって制御されるローラ昇降装置２５（図５参照）によって昇降させられる。また、各支持ローラ２４の高さはローラ高さ調整機構３０によって調整される。このローラ高さ調整機構３０には、切断装置１６の下流側近傍に昇降自在に設けられた基準部材Ｒを含まれる。ローラ高さ調整機構３０は、基準部材Ｒの高さと各支持ローラ２４の高さとを一致させる。なお、基準部材Ｒは、上述した測長機構１０による測長作業においても基準として機能する。
【００３８】
更に、走行路２０の下流側には、固定成形装置２７が固定されている。この固定成形装置２７にも、可動成形装置２２に含まれるものと同様のクランプ装置４０と、開先加工機６０と、管端研磨装置７０とが含まれる。すなわち、固定成形装置２７のクランプ装置４０は、被成形管Ｐｏの上流側端部を挟持する。開先加工機６０は、管端成形工具６１を有し、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏの上流側端部に対して接近離間可能である。同様に、管端研磨装置７０も、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏの上流側端部に対して接近離間可能である。固定成形装置２７に含まれるクランプ装置４０、開先加工機６０、管端研磨装置７０の制御も、制御コンピュータ１００によって行われる。
【００３９】
固定成形装置２７の下流側には、可動成形装置２２と固定成形装置２７とによって成形された成形管Ｐｓを収容するための成形管収容部２８が配置されている。また、固定成形装置２７の下流側には、油圧シリンダ等からなり、制御コンピュータ１００により制御される払出しアーム２９が配置されており、この払出しアーム２９によって、成形管Ｐｓが固定成形装置２７から成形管収容部２８に払い出される。
【００４０】
ここで、上述した管端成形装置１は、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく自動連続加工することができるものであるが、管端成形の自動化、高精度化、高効率化に寄与するのは、特に、測長機構１０、ローラ高さ調整機構３０、クランプ装置４０、管端成形工具６１、及び、管端研磨装置７０である。そこで、次に、測長機構１０、ローラ高さ調整機構３０、クランプ装置４０、管端成形工具６１、及び、管端研磨装置７０について詳説する。
【００４１】
〔測長機構〕
測長機構１０は、管端成形装置１のような、被成形管を切断するための切断装置を有し、切断装置によって切断された被成形管の端部を成形可能な各種管端成形装置に適用可能なものである。図１及び図３に示すように、測長機構１０には可動クランプ装置１１が含まれる。この可動クランプ装置１１は、切断装置１６に対して接近離間可能である。すなわち、可動クランプ装置１１には、図示しないパルスモータが内蔵されており、可動クランプ装置１１は、このパルスモータにより駆動されて切断装置１６の上流側に設けられているレール１３上を走行する。パルスモータからは、制御コンピュータ１００に対して、パルス信号が送られ、制御コンピュータ１００は、受け取ったパルス信号に基づいて可動クランプ装置１１の走行を制御する。
【００４２】
また、可動クランプ装置１１には、図示しない駆動機構によって互いに接近離間させられるクランプ部材１１ａが上下に１体ずつ設けられている。各クランプ部材１１ａは、例えばＶ字状に形成された切り欠き部（図示せず）を有する。従って、各クランプ部材１１ａを互いに接近させれば、切り欠き部の間に外径の異なる各種素管Ｐ（被成形管Ｐｏ）を挟持させることができる。また、可動クランプ装置１１には、エアシリンダ１８（位置決め手段）が内蔵されている。このエアシリンダ１８は、クランプ部材１１ａによって保持されている被成形管Ｐｏを切断装置１６に対して押出し、被成形管Ｐｏの端部を可動クランプ装置１１に予め設定されている原点位置に合わせる。クランプ部材１１ａの動さとエアシリンダ１８の制御は、制御コンピュータ１００によって行われる。
【００４３】
更に、測長機構１０には、補助クランプ機構１２と、主クランプ機構１４とが含まれる。補助クランプ機構１２は、可動クランプ装置１１と切断装置１６との間に配置されている。補助クランプ機構１２は、互いに接近離間するように駆動され、外径の異なる各種素管Ｐを挟持可能な切り欠き部（図示せず）をもった一対のクランプ部材１２ａを有する。クランプ部材１２ａは、被成形管Ｐｏを上下から挟持する。一方、主クランプ機構１４は、補助クランプ機構１２と切断装置１６との間に配置されている。主クランプ機構１４も、互いに接近離間するように駆動され、外径の異なる各種素管Ｐを挟持可能な切り欠き部（図示せず）をもった一対のクランプ部材１４ａを有する。クランプ部材１４ａは、被成形管Ｐｏを左右から挟持する（図１参照）。補助クランプ機構１２及び主クランプ機構１４の制御は、制御コンピュータ１００によって行われる。
【００４４】
また、切断装置１６の下流側には、基準部材Ｒが配置されている。基準部材Ｒは、制御コンピュータ１００によって制御される油圧シリンダＲ１（図５参照）によって昇降させられる。基準部材Ｒは、油圧シリンダＲ１によって上昇させられた際に、上板Ｒ２の上面が主クランプ機構１４によって挟持されている被成形管Ｐｏの下部と当接可能な位置に配置されている。
【００４５】
この測長機構１０を用いて、被成形管Ｐｏを切断装置１６に対して位置決めし、切断する際には、まず、制御コンピュータ１００によって、可動クランプ装置１１が切断前の被成形管Ｐｏの長さに概略対応する位置まで切断装置１６に向けて移動させられる。この状態で、素管収容部５の搬出機構４（何れも図１参照）から、可動クランプ装置１１のクランプ部材１１ａと補助クランプ機構１２とに対して被成形管Ｐｏが水平方向に受け渡される。そして、制御コンピュータ１００によって、可動クランプ装置１１のクランプ部材１１ａと補助クランプ機構１２とが作動され、被成形管Ｐｏは両者によって挟持される。これにより、被成形管Ｐｏの芯出しがなされる。
【００４６】
次に、制御コンピュータ１００によって、可動クランプ装置１１のクランプ部材１１ａと補助クランプ機構１２とが多少（芯出しされた状態を維持し得る程度に）開放される。また、可動クランプ装置１１のエアシリンダ１８が作動され、被成形管Ｐｏは、可動クランプ装置１１に設定されている原点位置まで切断装置１６側に押出される。そして、制御コンピュータ１００により、再度、可動クランプ装置１１のクランプ部材１１ａが作動され、被成形管Ｐｏは、クランプ部材１１ａによって挟持される。この状態から、可動クランプ装置１１は切断装置１６に向けて移動させられる。可動クランプ装置１１によって挟持されている被成形管Ｐｏは、多少開放された状態のままである補助クランプ機構１２によってガイドされながら、主クランプ機構１４のクランプ部材１４ａ間に挿通される。
【００４７】
図４に示すように、被成形管Ｐｏの先端部（上流側端部）は、切断装置１６の下流側に設けられている基準部材Ｒの上方に達する。制御コンピュータ１００は、可動クランプ装置１１のパルスモータから受け取ったパルス信号に基づいて算出した切断装置１６と可動クランプ装置１１の原点位置との間の距離が所望の値になった時点で可動クランプ装置１１を停止させる。可動クランプ装置１１が停止されると、制御コンピュータ１００により主クランプ機構１４が作動され、被成形管Ｐｏは可動クランプ装置１１と主クランプ機構１４との双方によって挟持される。また、制御コンピュータ１００によって基準部材Ｒが作動され、基準部材Ｒは、被成形管Ｐｏの先端下部と当接させられる。この状態で、制御コンピュータ１００により切断装置１６が作動されると、被成形管Ｐｏは、所望の寸法に切断される。
【００４８】
このように、この測長機構１０によれば、被成形管Ｐｏを所望の寸法に切断するための位置決め作業を自動的に行うことができる。また、位置決め作業の再現性が確保されるので、被成形管Ｐｏの切断作業における精度を容易に向上させることができる。従って、この測長機構１０を備えた管端成形装置１では、各種被成形管を高精度で効率よく自動連続加工することができる。
【００４９】
〔ローラ高さ調整機構〕
ローラ高さ調整機構３０は、管端成形装置１のような、外径が異なる各種素管を収容する素管収容部から、成形済みの成形管を収容するための成形管収容部までの間で、被成形管を移送、成形可能な各種管端成形装置に適用可能なものである。上述したように、管端成形装置１では、素管収容部５から成形管収容部２８までの間に設けられた走行路２０に、ローラ昇降装置２５によって昇降させられる支持ローラ２４が複数配設されている。このローラ高さ調整機構３０は、各支持ローラ２４の高さを調整するためのものである。
【００５０】
このローラ高さ調整機構３０には、上述した測長機構１０においても利用された基準部材Ｒが含まれる。基準部材Ｒは、図５に示すように、各支持ローラ２４よりも上流側に位置する。この基準部材Ｒには、上述した測長機構１０についての説明では省略したが、図５に示すように、連結リンク３１を介して、走行路２０と平行に延在する連動シャフト３２が接続されている。すなわち、図６に示すように、基準部材Ｒからは、走行路２０と直交する方向にガイド部Ｒ３が延出されており、このガイド部Ｒ３によって、連結リンク３１の一端部（上端部）に固定された連結ピン３３が摺動自在に支持されている。連動シャフト３２は、連結リンク３１の他端部（下端部）に固定されると共に、図示しない支持部によって回転自在に支持されている。これにより、連動シャフト３２は、基準部材Ｒが昇降させられると、その上下動に連動して回転することになる。
【００５１】
また、連動シャフト３２には、図５及び７に示すように、位置決めロッド（位置決め部材）３４が各支持ローラ２４に対応するように固定されている。各位置決めロッド３４の先端には、それぞれ近接センサ３５が固定されている。更に、各ローラ昇降装置２５のロッド２５ａの所定位置にも、取付ロッド３６を介して近接センサ３７が固定されている。ここで、ガイド部Ｒ３、連結リンク３１、位置決めロッド３４、取付ロッド３６等の寸法、取付位置等は、位置決めロッド３４の近接センサ３５と、ローラ昇降装置２５側の近接センサ３７との距離が所定値になった際に、常に、基準部材Ｒ（上板Ｒ２の上面）の高さと、各支持ローラ２４の高さとが一致するように設定されている。
【００５２】
上述したローラ高さ調整機構３０は、所定のクランプ機構（管端成形装置１の場合、可動成形装置２２のクランプ装置４０）によって被成形管Ｐｏの芯出しがなされた段階で作動させられる。この場合、まず、制御コンピュータ１００によって油圧シリンダＲ１が作動され、基準部材Ｒが上昇させられる。これにより、基準部材Ｒは、芯出しされている被成形管Ｐｏの下部に向けて上昇する。この際、基準部材Ｒの上昇に連動して、連動シャフト３２が回転し、連動シャフト３２に取り付けられている位置決めロッド３４が回動する。制御コンピュータ１００は、基準部材Ｒの上板Ｒ２の上面が被成形管Ｐｏの下部と当接した段階で、基準部材Ｒの上昇を停止させる。これに伴い、位置決めロッド３４の回動も停止し、位置決めロッド３４の先端に固定されている近接センサ３５の位置が定まる。一方、制御コンピュータ１００は、任意のタイミングで各ローラ昇降装置２５を作動させ、これにより、各支持ローラ２４も上昇する。そして、各ローラ昇降装置２５のロッド２５ａに取り付けられた近接センサ３７と、位置決めロッド３４の近接センサ３５との間の距離が所定値になった段階で、制御コンピュータ１００によって、各ローラ昇降装置２５が停止される。これにより、図７に示すように、基準部材Ｒの高さ（上板Ｒ２上面の高さ）と各支持ローラ２４の高さとが一致した状態となる。
【００５３】
このように、このローラ高さ調整機構３０によれば、素管収容部５から成形管収容部２８までの走行路２０において被成形管Ｐｏを移送、成形する際に、被成形管Ｐｏは、一定の高さに調整された各支持ローラ２４によって支持された状態で移送、成形される。この結果、一旦、被成形管Ｐｏを芯出しすれば、その後の工程においても、芯出しされた状態が良好に維持される。従って、このローラ高さ調整機構３０を備えた管端成形装置１では、では、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００５４】
〔クランプ装置〕
可動成形装置２２及び固定成形装置２７に含まれるクランプ装置４０は、外径が異なる各種素管Ｐの端部を成形するために用いられるものである。図８に示すように、クランプ装置４０は一対のクランプ部材４１を有する。各クランプ部材４１は、Ｖ字形状に形成されており、外径が異なる各種素管Ｐを挟持可能な切り欠き部４２を有する。また、図９に示すように、各クランプ部材４１の横断面形状は、内部空間４４が画成されるように、略コの字形（Ｕ字形）とされている。各クランプ部材４１は、それぞれ、支持板４１ａに固定されると共に、切り欠き部４２同士が互いに対向する状態で、可動成形装置２２のベース部２２ａ上、又は、固定成形装置２７のベース部２７ａ上に配される。
【００５５】
クランプ部材４１同士は、クランプ部材移動機構４５によって、互いに接近離間させられる。クランプ部材移動機構４５は、図８に示すように、ボールねじ４６及び４７を含む。ボールねじ４６，４７は、支持板４１ａの下面に固定された雌ねじブロック４８にそれぞれ螺合させられている。各雌ねじブロック４８は、可動成形装置２２のベース部２２ａ、及び、固定成形装置２７のベース部２７ａ形成された図示しないガイド溝を介して、ベース部２２ａ又は２７ａの下方に突出している。また、ボールねじ４６，４７は、それぞれ逆転ギヤボックス４９に接続されており、逆転ギヤボックス４９にはモータ５０が接続されている。これにより、モータ５０を回転させれば、ボールねじ４６とボールねじ４７とは互いに逆方向に回転し、これに伴い一対のクランプ部材４１同士は、互いに接近又は離間することになる。
【００５６】
一方、各クランプ部材４１の内部空間４４には、それぞれ、複数のローラ５１を有するローラ列５２が配置されている。各ローラ列５２も、図８に示すように互いに対向し合っている。ローラ列５２に含まれる各ローラ５１は、被成形管Ｐｏの側部を押さえるように配置されており、外径が異なる各種素管Ｐの表面と当接可能である。また、２体のローラ列５２の一方（この場合、図８における左側のローラ列５２）に含まれる各ローラ５１は、それぞれ複数のスプロケット５３、チェーン５４及びモータ５５からなるローラ駆動機構５６によって回転駆動される。さらに、各ローラ列５２の側部には、エアシリンダ等からなるローラ列移動装置５７が固定されており、ローラ列移動装置５７を作動させることにより、ローラ列５２同士を互いに接近離間させることができる。
【００５７】
各種素管Ｐの端部に開先加工や研磨加工を施す際には、一般に、成形対象の素管（被成形管Ｐｏ）を挟持すること、及び、被成形管Ｐｏを回転させることが必要になるが、このクランプ装置４０は、被成形管Ｐｏの挟持、及び、被成形管Ｐｏの回転駆動の双方を可能とするものである。すなわち、このクランプ装置４０を用いて被成形管を挟持する際には、各クランプ部材４１の切り欠き部４２同士間に被成形管Ｐｏを配置させた後、クランプ部材移動機構４５を作動させ、互いに対向し合うクランプ部材４１を互いに接近させる。これにより、被成形管Ｐｏは、互いに対向し合う切り欠き部４２によって芯出しされた状態で挟持されることになる。
【００５８】
一方、被成形管Ｐｏを回転させる場合、被成形管Ｐｏが各クランプ部材４１の切り欠き部４２に挟持されている状態で、ローラ列移動装置５７を作動させ、各クランプ部材４１の内部空間４４に配置されているローラ列５２同士を互いに接近させる。これにより、各ローラ列５２に含まれている各ローラ５１は、被成形管Ｐｏの表面と当接する。次に、クランプ部材移動機構４５を作動させ、クランプ部材４１同士を互いに離間させる。この状態で（図１０参照）、ローラ駆動機構５６を作動させれば、被成形管Ｐｏは芯出しされた状態で回転させられることになる。
【００５９】
このように、このクランプ装置４０によれば、外径の異なる各種素管Ｐ（被成形管Ｐｏ）の挟持（固定）及び回転が、一体の装置により行なわれる。これにより、クランプ装置の小型化、加工工程の集約化が可能となる。また、固定されている被成形管Ｐｏを別途設けられている他の回転装置に移し替えるといったようなことは不要となるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。従って、このクランプ装置４０を備えた管端成形装置１では、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００６０】
図１１に、クランプ装置の他の実施形態を示す。同図に示すクランプ装置４０Ａは、被成形管Ｐｏの下側側部と当接する複数のローラ５１ａ，５１ｂを有するローラ列５２Ａを有する。ローラ列５２Ａは、各１個の大径ローラ５１ａ及び小径ローラ５１ｂと、各ローラ５１ａ，５１ｂとを支持する２枚のローラ支持板５２ａとからなる。２体のローラ列５２Ａの少なくとも一方に含まれるローラ５１ａ，５１ｂは、図示しないローラ駆動機構によって回転駆動される。また、ローラ列５２Ａの上端部は、クランプ部材４１に固定された取付シャフト５２ｂの周りに回動自在に支持されている。またローラ列５２Ａの下端部にはスプリング５８が接続されており、スプリング５８は、テーパボルト５９によってクランプ部材４１の側部下側に固定されている。なお、クランプ部材４１同士は、図示しないクランプ部材移動機構によって、互いに接近離間させることができる。このようなクランプ装置４０Ａによっても、被成形管Ｐｏの挟持、及び、被成形管Ｐｏの回転駆動の双方が可能となる。
【００６１】
〔管端成形工具〕
開先加工機６０に含まれる管端成形工具６１は、被成形管Ｐｏの端部に開先加工を施す際に用いられる管端成形工具である。この管端成形工具６１は、図１２に示すように、被成形管Ｐｏに開先を形成するための複数のバイト６２ａ，６２ｂ，６２ｃを有する。また、管端成形工具６１には、各バイト６２ａ〜６２ｃが固定されるバイトホルダ６３を含み、このバイトホルダ６３は、開先加工機６０の回転駆動部（図示せず）によって被成形管Ｐｏと同軸に回転駆動される。
【００６２】
ここで、各バイト６２ａ，６２ｂ，６２ｃは、バイトホルダ６３に対して、その中心軸から外周側に向けて配設されている。すなわち、バイトホルダ６３は、すり鉢状に形成されており、略円錐面状の取付面６３ａを有する。ここで、バイト６２ａは、刃先が取付面６３ａと平行になるようにバイトホルダ６３の最も外周側に固定されている。また、バイト６２ｃは、バイト６２ａの半径方向内側に（バイトホルダの中心軸側）刃先が取付面６３ａと平行になるようにバイトホルダ６３に固定されている。バイト６２ｃは、バイト６２ａから所定の間隔だけ離間している。更に、バイト６２ｂは、バイトホルダ６３を回転駆動させた際に、バイト６２ａとバイト６２ｃとが通過しない領域を通過するように、バイトホルダ６３に固定されている。バイト６２ｂの刃先も取付面６３ａと平行になる。これにより、各バイト６２ａ〜６２ｃの刃先は、外周側に向かうにつれてバイトホルダ６３から突出する。
【００６３】
この管端成形工具６１を有する開先加工機６０を用いて被成形管Ｐｏの端部に開先加工を施す際には、図１２に示すように、管端成形工具６１と被成形管Ｐｏとを同軸に配すると共に両者を互いに接近させる。ここで、この管端成形工具６１では、各バイト６２ａ〜６２ｃは、バイトホルダ６３の外周側に向かうにつれて刃先がバイトホルダ６３から突出する状態でバイトホルダ６３に固定されている。従って、外径の大きな被成形管Ｐｏ１を管端成形工具６１に対して接近させれば、この被成形管Ｐｏ１の端部は、バイトホルダ６３の外周側に固定されているバイト６２ａと当接する。
【００６４】
一方、外径の小さな被成形管Ｐｏ２に対して開先加工を施す際には、被成形管Ｐｏ２と管端成形工具６１とをより接近させればよい。この場合、外径の小さな被成形管Ｐｏ２の端部は、バイトホルダ６３の中心軸側に固定されており、外周側のバイトよりも奥まっているバイト６２ｃと当接することになる。また、中程度の外径をもった被成形管Ｐｏは、バイト６２ａとバイト６２ｃとが通過しない領域を通過するバイト６２ｂと当接させることができる。
【００６５】
このように、この管端成形工具６１によれば、被成形管Ｐｏと管端成形工具６１との接近移動量を変更するだけで、外径の異なる各種被成形管Ｐｏに対して開先加工を施すことが可能となる。また、外径の異なる各種被成形管Ｐｏに対応させて管端成形工具を取り替える必要がなくなるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。従って、この管端成形工具６１を備えた管端成形装置１では、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００６６】
〔管端研磨装置〕
管端成形装置１の可動成形装置２２及び固定成形装置２７に設けられている管端研磨装置７０は、開先加工機６０によって開先が形成された被成形管Ｐｏの端部を研磨する際に用いられる。図１３に示すように、管端研磨装置７０は、可動成形装置２２に対して、クランプ装置４０の後方（図１３における右側）に配されており、固定成形装置２７に対して、クランプ装置４０の前方（図１３における左側）に配されている。管端研磨装置７０には、図示しないエア供給装置から供給される圧縮空気により駆動されると共に、制御コンピュータ１００によって制御されるエアグラインダ７１が装備されている。
【００６７】
エアグラインダ７１の回転軸には、開先が形成された被成形管Ｐｏの端部を研磨するための研磨ホイール７２が取り付けられている。研磨ホイール７２は、芯材となるホイールの外周にワイヤブラシを固定したものである。エアグラインダ７１は、グラインダ支持機構７３に取り付けられている。グラインダ支持機構７３は、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏの端部に対して接近離間可能な移動台７４を有する。すなわち、移動台７４は、ベース部２２ａ又はベース部２７ａ上で、走行路２０に設けられているレール２１と平行に前後移動可能であると共に、走行路２０（レール２１の延在方向）と直交する方向に往復移動可能である。移動台７４の動作は、制御コンピュータ１００によって制御される。
【００６８】
移動台７４には、エアグラインダ７１を支持する支持部７５が固定されている。エアグラインダ７１は、支持部７５の上部に設けられており、走行路２０（レール２１の延在方向）と直交する方向に延びる取付ピン７６によって回動自在に支持されている。また、支持部７５には、制御コンピュータ１００によって制御されるエアシリンダ（図示せず）が内蔵されており、このエアシリンダを作動させることにより、エアグラインダ７１を上下に昇降させることができる。更に、エアグラインダ７１の端部（研磨ホイール７２の反対側端部）には、圧縮ばね７９の一端が固定されている。この圧縮ばね７９の他端は、移動台７４に固定されており、エアグラインダ７１は、圧縮ばね７９によって研磨ホイール７２の反対側端部が上方に付勢されている。
【００６９】
グラインダ支持機構７３の支持部７５からは、位置決めスイッチアーム７７がクランプ装置４０に向けて延出されている。この位置決めスイッチアーム７７は、その先端面に取り付けられた圧力スイッチ７８を含む。この圧力スイッチ７８は、移動台７４をクランプ装置４０に対して前進させた際に、クランプ装置４０に保持されている被成形管Ｐｏの端面と当接可能である。圧力スイッチ７８は、被成形管Ｐｏの端面と当接した際に、所定の信号を制御コンピュータ１００に送り、制御コンピュータ１００は、圧力スイッチ７８から信号を受け取ると移動台７４の前進移動を停止させる。
【００７０】
更に、管端研磨装置７０には、グラインダ支持機構７３によるエアグラインダ７１の昇降動作を停止させる傾斜スイッチ機構８０が含まれる。傾斜スイッチ機構８０は、移動台７４に固定されて鉛直上方に延びるフレーム８０ａと、フレーム８０ａに取り付けられた第１接点８１と、エアグラインダ７１に取り付けられた第２接点８２とからなる。第１接点８１と第２接点８２とは、通常互いに接触しており、グラインダ支持機構７３の支持部７５によって下降させられたエアグラインダ７１が所定量だけ傾斜した際に（この場合、エアグラインダ７１が略水平になった際に）、互いに離間する。傾斜スイッチ機構８０からは、第１接点８１と第２接点８２とが離間した際に制御コンピュータ１００に対して所定の信号が送られる。制御コンピュータ１００は、傾斜スイッチ機構８０から信号を受け取ると、エアグラインダ７１の下降動作を停止させる。
【００７１】
この管端研磨装置７０を用いて被成形管Ｐｏの端部を研磨するに際しては、被成形管Ｐｏがクランプ装置４０に挟持されている状態で、グラインダ支持機構７３の支持部７５を作動させ、エアグラインダ７１を上昇させて研磨ホイール７２を被成形管Ｐｏよりも上方に位置させておく。そして、グラインダ支持機構７３をクランプ装置４０に対して前後左右に移動させ、クランプ装置４０に挟持されている被成形管Ｐｏに対して接近させる。グラインダ支持機構７３がある程度クランプ装置４０に接近すると、グラインダ支持機構７３の支持部７５から延出されている位置決めスイッチアーム７７の圧力スイッチ７８が被成形管Ｐｏの端面と当接する。圧力スイッチ７８が被成形管Ｐｏの端面と当接すると、所定の信号が制御コンピュータ１００に送られ、制御コンピュータ１００は、グラインダ支持機構７３（移動台７４）の前進移動を停止させる。
【００７２】
次に、グラインダ支持機構の支持部７５が作動され、エアグラインダ７１が下降させられる。エアグラインダ７１が下降すると、やがて、研磨ホイール７２がクランプ装置４０に挟持されている被成形管Ｐｏの端部と当接する。これに伴い、エアグラインダ７１自体は、図１４に示すように、圧縮ばね７９の付勢力に抗して回動する。エアグラインダ７１は更に下降させられる。そして、図１５に示すように、エアグラインダ７１が所定量だけ傾斜して略水平になると、傾斜スイッチ機構８０の第１接点８１と第２接点８２とが離間し、制御コンピュータ１００に対して所定の信号が送られる。制御コンピュータ１００は、傾斜スイッチ機構８０から信号を受け取ると、エアグラインダ７１の下降動作を停止させる。この状態で、制御コンピュータ１００は、エアグラインダ７１を作動させる。これにより、被成形管Ｐｏの端部に対して研磨加工が施されることになる。
【００７３】
このように、この管端研磨装置７０によれば、外径等が異なる各種被成形管Ｐｏに対して、研磨ホイール７２を容易かつ自動的に位置決めすることが可能となる。また、研磨ホイール７２は、圧縮ばね７９によって被成形管Ｐｏ端部に対して付勢されており、研磨ホイール７２と被成形管Ｐｏの端部とが確実に接触するので、研磨加工の精度を向上させることができる。更に、研磨ホイール７２が摩耗しても、エアグラインダ７１を下降させることにより、研磨ホイール７２と被成形管Ｐｏの端部を確実に接触させることができる。従って、この管端研磨装置７０を管端成形装置１に備えれば、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく自動連続加工することが可能となる。
【００７４】
〔管端成形装置の使用方法〕
以下、測長機構１０、ローラ高さ調整機構３０、クランプ装置４０、管端成形工具６１を有する開先加工機６０、及び、管端研磨装置７０を含む管端成形装置１の使用方法について図１等を参照しながら説明する。
【００７５】
管端成形装置１を用いて、各種素管Ｐの端部を成形するに際しては、予め、素管収容部５の素管収容棚２（各素管収容トレイ３）に、複数の素管Ｐを、例えば、異なる外径ごとに分類した状態で収容しておく。この状態で、制御コンピュータ１００に対して、成形開始の指示を与えると、制御コンピュータ１００によって搬出機構４が作動させられ、成形対象となる被成形管Ｐｏが素管収容部５から測長機構１０に受け渡される。
【００７６】
測長機構１０の可動クランプ装置１１と補助クランプ機構１２とによって被成形管Ｐｏが受け取られると、制御コンピュータ１００は、測長機構１０について説明した手順（図３及び４参照）に従って、測長機構１０を作動させる。被成形管Ｐｏは、可動クランプ装置１１によって移動させられた後、可動クランプ装置１１のクランプ部材１１ａと主クランプ機構１４とによって挟持され、所望の寸法に切断できるように位置決めされる。この段階で、制御コンピュータ１００は、切断装置１６を作動させ、これにより、被成形管Ｐｏは所望の寸法に切断される。また、制御コンピュータ１００は、所定のタイミングでマーキング装置１５を作動させ、これにより、被成形管Ｐｏに所定のマーキングが施される。
【００７７】
この際、可動成形装置２２は、制御コンピュータ１００によって、切断装置１６の近傍に設けられている基準部材Ｒ付近まで移動させられている。そして、制御コンピュータ１００により、受渡しアーム２３が作動させられ、切断装置１６によって切断された被成形管Ｐｏが可動成形装置２２側に引き寄せられる。被成形管Ｐｏは、受渡しアーム２３によって可動成形装置２２のクランプ装置４０に対して受け渡される。可動成形装置２２のクランプ装置４０は、被成形管Ｐｏの所定位置（例えば、被成形管Ｐｏの中央部付近）を挟持する。これにより、被成形管Ｐｏの芯出しがなされる。
【００７８】
この段階で、制御コンピュータ１００は、基準部材Ｒの上板Ｒ２の上面が被成形管Ｐｏの下部と当接するまで、油圧シリンダＲ１を作動させる。また、制御コンピュータ１００は、任意のタイミングで各ローラ昇降装置２５を作動させ、これにより、各支持ローラ２４も上昇する。そして、制御コンピュータ１００は、各ローラ昇降装置２５のロッド２５ａに取り付けられた近接センサ３７と、位置決めロッド３４の近接センサ３５との間の距離が所定値になった段階で（図７等参照）、各ローラ昇降装置２５を停止させる。これにより、基準部材Ｒの高さ（上板Ｒ２上面の高さ）と各支持ローラ２４の高さとが一致した状態となる。
【００７９】
各支持ローラ２４の高さが調整されると、制御コンピュータ１００は、可動成形装置２２を作動させる。可動成形装置２２は、固定成形装置２７に向けて走行路２０上を走行する。この際、クランプ装置４０に挟持された被成形管Ｐｏは、各支持ローラ２４によって支持されて移動するので、クランプ装置４０によって芯出しされた状態が良好に維持される。なお、制御コンピュータ１００は、可動成形装置２２のパルスモータから受け取ったパルス信号に基づいて、可動成形装置２２の位置を求めると共に、可動成形装置２２の直前に位置する支持ローラ２４が下降するようにローラ昇降装置２５を制御する。
【００８０】
制御コンピュータ１００は、被成形管Ｐｏの前端部が固定成形装置２７のクランプ装置４０に挿入された時点で可動成形装置２２を停止させる。被成形管Ｐｏの前端部は、固定成形装置２７のクランプ装置４０によって挟持される。この段階で、制御コンピュータ１００は、可動成形装置２２のクランプ装置４０を一旦開放させると共に、可動成形装置２２を再作動させる。可動成形装置２２は、切断装置１６に向けて走行路２０上を走行する。制御コンピュータ１００は、被成形管Ｐｏの後端部が可動成形装置２７のクランプ装置４０に挟まれるようになった時点で可動成形装置２２を停止させ、可動成形装置２２のクランプ装置４０に被成形管Ｐｏの後端部を挟持させる。
【００８１】
被成形管Ｐｏの前端部と後端部とが、停止した可動成形装置２２と固定成形装置２７とのクランプ装置４０によって挟持された段階で、制御コンピュータ１００は、可動成形装置２２及び固定成形装置２７の開先加工機６０を双方のクランプ装置４０に挟持されている被成形管Ｐｏに対して移動させる。そして、開先加工機６０が作動され、被成形管Ｐｏの前端と後端とに対して同時に開先加工が施される。開先加工が終了すると、制御コンピュータ１００は、被成形管Ｐｏから開先加工機６０を退避させると共に、可動成形装置２２及び固定成形装置２７の管端研磨装置７０を双方のクランプ装置４０に挟持されている被成形管Ｐｏに対して移動させる。そして、管端研磨装置７０が作動され、被成形管Ｐｏの前端と後端に対して同時に研磨加工が施される。
【００８２】
被成形管Ｐｏに対する研磨加工が終了すると、制御コンピュータ１００は、被成形管Ｐｏから各管端研磨装置７０を退避させると共に、可動成形装置２２及び固定成形装置２７のクランプ装置４０を開放させる。そして、制御コンピュータ１００は、払出しアーム２９を作動させる。これにより、成形済みの成形管Ｐｓは、成形管収容部２８に払い出され、次の作業まで保管される。引き続き、制御コンピュータ１００によって搬出機構４が作動され、次の成形対象となる素管Ｐ（被成形管Ｐｏ）が、素管収容部５から測長機構１０に受け渡されると共に、上述した手順が繰り返される。
【００８３】
このように、この管端成形装置１によれば、素管収容部５から被成形管Ｐｏを搬出し、開先加工及び研磨加工が施された成形管Ｐｓを成形管収容部２８に収容するまでの各工程を自動的かつ連続的に行うことができる。また、被成形管Ｐｏの測長、可動成形装置２２及び固定成形装置２７に対する被成形管Ｐｏのセッティング、開先加工、研磨加工等が、作業員の手を介することなく、一体の装置によって行なわれるので、外径の異なる素管Ｐを高精度で効率よく加工することができる。
【００８４】
【発明の効果】
本発明に係る管端成形装置によれば、素管収容部から被成形管を搬出し、開先加工及び研磨加工が施された成形管を成形管収容部に収容するまでの各工程を自動的かつ連続的に行うことができる。また、被成形管の測長、可動成形装置及び固定成形装置に対する被成形管のセッティング、開先加工、研磨加工等が、作業員の手を介することなく、一体の装置によって行なわれるので、外径の異なる素管を高精度で効率よく加工することができる。
【００８５】
また、本発明に係る管端成形装置の測長機構よれば、被成形管を所望の寸法に切断するための位置決め作業を自動的に行うことができる。また、位置決め作業の再現性が確保されるので、被成形管の切断作業における精度を容易に向上させることができる。
【００８６】
また、本発明に係る管端成形装置のローラ高さ調整機構によれば、素管収容部から成形管収容部までの間で被成形管を移送、成形する際に、被成形管は、一定の高さに調整された支持ローラによって支持された状態で移送、成形される。この結果、一旦、被成形管を芯出しすれば、その後の工程においても、芯出しされた状態が良好に維持される。
【００８７】
更に、本発明に係る管端成形用クランプ装置によれば、外径の異なる各種素管（被成形管）の挟持（固定）及び回転が、一体の装置により行なわれる。これにより、装置の小型化、加工工程の集約化が可能となる。また、固定されている被成形管を別途設けられている回転装置に移し替えるといったようなことは不要となるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。
【００８８】
また、本発明に係る管端成形工具によれば、被成形管と管端成形工具との接近移動量を変更するだけで、外径の異なる各種被成形管に対して開先加工を施すことが可能となる。また、外径の異なる各種被成形管に対応させて管端成形工具を取り替える必要がなくなるので、いわゆる段取作業が不要となり、管端成形に要する時間を短縮化することができる。
【００８９】
更に、本発明に係る管端研磨装置によれば、外径等が異なる各種被成形管に対して、研磨ホイールを容易かつ自動的に位置決めすることが可能となる。また、研磨ホイールは、弾性手段によって被成形管の端部に対して付勢されており、研磨ホイールと被成形管の端部とが確実に接触するので、研磨加工の精度を向上させることができる。更に、研磨ホイールが摩耗しても、グラインダを下降させることにより、研磨ホイールと被成形管の端部を確実に接触させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による管端成形装置を示す平面図である。
【図２】図１に示す管端成形装置の側面図である。
【図３】本発明による管端成形装置の測長機構を示す模式図である。
【図４】本発明による管端成形装置の測長機構を示す模式図である。
【図５】本発明による管端成形装置のローラ高さ調整機構を示す模式図である。
【図６】本発明による管端成形装置のローラ高さ調整機構を示す模式図である。
【図７】本発明による管端成形装置のローラ高さ調整機構を示す模式図である。
【図８】本発明による管端成形用クランプ装置を示す模式図である。
【図９】本発明による管端成形用クランプ装置を示す模式図である。
【図１０】本発明による管端成形用クランプ装置を示す模式図である。
【図１１】管端成形用クランプ装置の他の実施形態を示す模式図である。
【図１２】本発明による管端成形工具を示す断面図である。
【図１３】本発明による管端研磨装置を示す模式図である。
【図１４】本発明による管端研磨装置を示す模式図である。
【図１５】本発明による管端研磨装置を示す模式図である。
【符号の説明】
１…管端成形装置、２…素管収容棚、４…搬出機構、５…素管収容部、１０…測長機構、１１…可動クランプ装置、１２…補助クランプ機構、１４…主クランプ機構、１５…マーキング装置、１６…切断装置、１８…エアシリンダ（位置決め手段）、２０…走行路、２２…可動成形装置、２３…受渡しアーム、２４…支持ローラ、２５…ローラ昇降装置、２７…固定成形装置、２８…成形管収容部、２９…払出しアーム、３０…ローラ高さ調整機構、３２…連動シャフト、３４…位置決めロッド、３５、３７…近接センサ、４０，４０Ａ…クランプ装置、４１…クランプ部材、４２…切り欠き部、４４…内部空間、４５…クランプ部材移動機構、５１，５１ａ，５１ｂ…ローラ、５２…ローラ列、５６…ローラ駆動機構、５７…ローラ列移動装置、６０…開先加工機、６１…管端成形工具、６２ａ，６２ｂ，６２ｃ…バイト、６３…バイトホルダ、７０…管端研磨装置、７１…エアグラインダ、７２…研磨ホイール、７３…グラインダ支持機構、７４…移動台、７５…支持部、７７…位置決めスイッチアーム（位置決めスイッチ手段）、７８…圧力スイッチ、８０…傾斜スイッチ機構、１００…制御コンピュータ（制御部）、Ｐ…素管、Ｐｏ…被成形管、Ｐｓ…成形管、Ｒ…基準部材、Ｒ１…油圧シリンダ。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a tube end forming device for forming ends of various pipes having different outer diameters, a length measuring mechanism of the tube end forming device, a roller height adjusting mechanism of the tube end forming device, and a tube end forming clamp device. , A pipe end forming tool, and a pipe end polishing apparatus.
[0002]
[Prior art]
Generally, when laying various plumbing facilities, various pipes with different outer diameters and inner diameters are cut to a predetermined length, and the end face is subjected to forming such as groove processing, polishing processing, etc. The pipes are joined by welding. When forming the end surfaces of various raw tubes, first, from among the various raw tubes stored in the raw tube storage shelves in a state of being classified according to different outer diameters, the raw materials to be formed using a lifting machine or the like. Take out the tube (hereinafter referred to as “molded tube”). Then, the taken-out tube to be molded is measured with a tape measure or the like, given a predetermined marking, and cut into a desired length using a hand saw or the like. Then, the cut pipe to be formed is set on a groove processing machine, and a groove is formed at an end of the pipe to be formed, and the formed groove is polished using a polishing device such as an air grinder. . The formed pipe that has been grooved and polished is transferred to the formed pipe housing section and stored until the next operation.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional pipe end forming operation, the length measuring operation, the polishing process, and the transfer and setting of the pipe to be formed at the time of process change are all mainly performed by the operator's hand. Therefore, the conventional pipe end forming operation has problems in elongation of the construction period, work efficiency and the like. Further, conventionally, since various settings, length measurement work, polishing processing, and the like are performed manually, there is a problem that the processing accuracy of the formed pipe varies depending on the skill of the worker. .
[0004]
Therefore, the present invention contributes to a tube end forming apparatus capable of automatically and continuously processing pipes having different outer diameters with high precision and efficiency, and to automation, high precision, and high efficiency of the tube end forming apparatus. It is an object to provide a length measuring mechanism of a pipe end forming apparatus, a roller height adjusting mechanism of the pipe end forming apparatus, a pipe end forming clamp device, a pipe end forming tool, and a pipe end polishing apparatus.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The pipe end forming device according to the present invention according to claim 1 is a tube end forming device for forming ends of various base tubes having different outer diameters, and can accommodate a plurality of base tubes having different outer diameters. A raw tube storage unit having a raw pipe storage shelf, a discharge mechanism for discharging the molded pipe from the raw pipe storage shelf to the length measuring mechanism, and receiving and receiving the molded pipe from the discharge mechanism. A length measuring mechanism that moves the molded pipe to position it so that it can be cut to a desired size, a cutting device that cuts the molded pipe, and a traveling path provided downstream of the cutting device, A clamp device capable of holding and rotating the tube to be molded cut by the cutting device, and being capable of approaching and separating from a rear end of the tube to be molded sandwiched by the clamp device; A beveling machine having a pipe end forming tool capable of forming a groove at the end of various pipes having different outer diameters, and capable of approaching and separating from the end of the pipe to be molded held by the clamp device. There is a pipe end polishing apparatus for polishing the end of the pipe to be formed that has been subjected to groove processing, a movable forming apparatus capable of traveling on the traveling path, and disposed on the traveling path, A plurality of transfer arms for transferring the tube to be molded cut by the cutting device to the clamp device of the movable molding device, and a plurality of transfer arms are provided on the traveling path, and are moved while being clamped by the clamp device of the movable molding device. The molded tube is A supporting roller, a roller elevating device for elevating and lowering each of the supporting rollers, and a lower portion of the tube to be formed, which is provided in the vicinity of the cutting device so as to be movable up and down and cut to a desired size by the cutting device. The roller elevating device is actuated when supporting and moving the tube to be formed, which includes a contactable reference member and is clamped and centered by the clamp device of the movable forming device, by the support roller. A roller height adjustment mechanism that can convey the molded tube in a centered state by matching the height of the reference member with the height of each of the support rollers; and a clamp device for the movable molding device. A clamp device capable of holding and rotating the front end of the tube to be molded held by the clamp, and the front end of the tube to be molded held by the clamp device A groove processing machine having a pipe end forming tool capable of forming a groove at an end of various pipes having different outer diameters, and a groove forming machine having a pipe end formed by the clamp device. A pipe end polishing device that is capable of approaching and separating from an end portion and that polishes an end portion of the pipe to be formed that has been grooved, and is fixed to a downstream side of the traveling path. And a molding tube accommodation portion arranged downstream of the fixed molding device, for accommodating a molding tube molded by the fixed molding device and the movable molding device, and at a downstream side of the fixed molding device. A dispensing arm that is disposed and dispenses the molding tube from the fixed molding device to the molding tube housing, and the unloading mechanism, the length measuring mechanism, the cutting device, the movable molding device, the delivery arm, and the roller Lifting device, the fixed molding device, and A control unit that controls the operation of the dispensing arm, comprising: a stage in which the front end and the rear end of the tube to be molded are clamped by a clamp device of the movable molding device and the fixed molding device that are stopped, The beveling machine of the movable molding device and the fixed molding device is moved with respect to the tube to be molded which is sandwiched by both clamping devices, and is moved with respect to a front end portion and a rear end portion of the tube to be molded. After performing the groove processing at the same time, the pipe end polishing device of the movable molding device and the fixed molding device is moved with respect to the molded tube sandwiched by each clamp device, and Polish the front and rear ends simultaneously It is characterized by the following.
[0006]
When forming the ends of various raw pipes using this pipe end forming apparatus, a plurality of raw pipes are previously placed on each stage of the raw pipe storage shelf of the raw pipe storage section, for example, for each different outer diameter. Keep in a classified state. The base tube (the tube to be formed) to be formed is transferred to the length measuring mechanism by the unloading mechanism operated by the control unit. The molded tube is moved by the length measuring mechanism, is positioned so as to be cut to a desired size, and is cut by the cutting device. The tube to be formed cut by the cutting device is transferred to the clamp device of the movable forming device by the transfer arm.
[0007]
When transferring the molded pipe to the movable molding apparatus, first, the movable molded apparatus is moved to the vicinity of the reference member provided near the cutting apparatus, and the transfer arm is operated to move the molded pipe to the movable molding apparatus. It is drawn to the device side. Then, the clamp device of the movable molding device clamps a predetermined position of the molded pipe (for example, near the center of the molded pipe). Thereby, the tube to be formed is centered. At this stage, the reference member is raised until its upper surface contacts the lower part of the tube to be molded. Then, the control unit activates each roller elevating device, and when the height of the reference member matches the height of each support roller by the roller height adjusting mechanism, the operation of the roller elevating device is stopped.
[0008]
At the stage where the height of each support roller is adjusted, the movable molding device is operated by the control unit, and the movable molding device travels on the traveling path toward the fixed molding device. At this time, since the tube to be molded held by the clamp device moves while being supported by the support rollers, the tube to be molded is conveyed while being centered. The movable molding device is stopped when the front end of the tube to be molded is inserted into the clamp device of the fixed molding device, and the front end of the tube to be molded is clamped by the clamp device of the fixed molding device. At this stage, the clamp device of the movable molding device is once released, and the movable molding device is reactivated by the control unit, and travels on the traveling path toward the cutting device. The movable molding device is stopped when the rear end of the tube to be molded is sandwiched by the clamp device, and the rear end of the tube to be molded is clamped by the clamp device of the movable molding device.
[0009]
At the stage when the front end and the rear end of the tube to be formed are clamped by the clamped device of the movable forming device and the fixed forming device that have been stopped, the beveling machines of the movable forming device and the fixed forming device are both clamped. It is moved with respect to the tube to be molded held by the device. Then, a groove process is performed simultaneously on the front end and the rear end of the tube to be formed. When the groove processing is completed, the pipe end polishing devices of the movable molding device and the fixed molding device are moved with respect to the molded pipe held between the clamp devices. Then, the front end and the rear end of the tube to be formed are simultaneously polished. When the groove processing and the polishing processing for the pipe to be molded are completed, the clamp unit of the movable molding apparatus and the fixed molding apparatus is opened by the control unit, and the dispensing arm is operated. As a result, the formed molded tube is paid out to the molded tube accommodating portion and stored until the next operation.
[0010]
As described above, according to this pipe end forming apparatus, each step of unloading the pipe to be molded from the raw pipe accommodating section and accommodating the grooved and polished molded pipe in the molded pipe accommodating section is performed. It can be done automatically and continuously. In addition, since the length measurement of the tube to be molded, setting of the tube to be molded with respect to the movable molding device and the fixed molding device, groove preparation, polishing, and the like are performed by an integrated device without the hand of an operator, It is possible to efficiently and efficiently process pipes having different diameters.
[0011]
Claim 2 In the pipe end forming apparatus according to the present invention, in the pipe end forming apparatus, the length measuring mechanism is capable of approaching and separating from the cutting device, and is capable of holding and holding the formed pipe. A movable clamp device having a positioning means capable of extruding the molded tube with respect to the cutting device; and an auxiliary clamp disposed between the movable clamp device and the cutting device and capable of holding the molded tube. A main clamping mechanism disposed between the auxiliary clamping mechanism and the cutting device, the main clamping mechanism being capable of clamping the pipe to be molded, and being provided on the downstream side of the cutting device so as to be movable up and down. It is characterized by comprising a reference member capable of contacting the lower part of the formed tube.
[0012]
This pipe end molding equipment Place In order to position and cut the tube to be cut using the cutting device, first, the movable clamp device is directed to the cutting device by the control unit to a position approximately corresponding to the length of the tube to be cut before cutting. To be moved. In this state, the tube to be formed is delivered to the movable clamp device and the auxiliary clamp mechanism. Then, the movable clamp device and the auxiliary clamp mechanism are operated by the control unit, and the molded pipe is clamped by both. Thereby, the tube to be formed is centered.
[0013]
Next, the movable clamp device and the auxiliary clamp mechanism are slightly opened by the control unit. In addition, the positioning means of the movable clamp device is operated, and the tube to be molded is pushed toward the cutting device to the origin position set in the movable clamp device. Then, the movable clamp device is operated by the control unit, and the molded pipe is clamped by the movable clamp device. From this state, the movable clamp device is moved toward the cutting device. The pipe to be molded held by the movable clamp device is inserted into the main clamp mechanism while being guided by the auxiliary clamp mechanism. The tip of the tube to be formed reaches above a reference member provided on the downstream side of the cutting device.
[0014]
The control unit stops the movable clamp device when the distance between the cutting device and the origin position of the movable clamp device reaches a desired value. When the movable clamp device is stopped, the main clamp mechanism is operated by the control unit, and the tube to be molded is clamped by both the movable clamp device and the main clamp mechanism. Further, the reference member is operated by the control unit, and the reference member comes into contact with the lower end of the front end of the pipe to be molded. In this state, when the cutting device is operated by the control unit, the pipe to be molded is cut into a desired size.
[0015]
Thus, this pipe end forming device In place According to this, it is possible to automatically perform a positioning operation for cutting the pipe to be formed into a desired size. In addition, since the reproducibility of the positioning operation is ensured, the accuracy of the cutting operation of the molded pipe can be easily improved. Therefore, Tube Edge forming device Then In addition, it is possible to automatically and continuously process various molded pipes with high precision and efficiency.
[0016]
Claim 3 The pipe end forming apparatus according to the present invention described in the above, in the pipe end forming apparatus, the roller height adjustment mechanism, A roller elevating device for elevating and lowering each of the support rollers, and a reference member that is provided so as to be capable of ascending and descending upstream of each of the support rollers, and that can contact the lower part of the tube to be molded, An interlocking shaft that extends in parallel with the traveling path and rotates in conjunction with the vertical movement of the reference member;
It is provided with a positioning member attached to the interlocking shaft so as to correspond to each of the support rollers, and a proximity sensor fixed at the tip, and a proximity sensor attached to each of the roller lifting devices.
[0017]
This pipe end molding equipment Place It is operated at the stage when the tube to be formed is centered by a predetermined clamping device or the like. In this case, first, the reference member is raised. As a result, the reference member rises toward the lower portion of the centered tube to be formed. Further, in conjunction with the rise of the reference member, the interlocking shaft rotates, and the positioning member attached to the interlocking shaft rotates. When the upper surface of the reference member comes into contact with the lower part of the tube to be molded, the reference member is stopped. Accordingly, the positioning member also stops, and the position of the proximity sensor fixed to the tip of the positioning member is determined. On the other hand, each roller lifting device is also operated, and each support roller is also raised. Then, when the distance between the proximity sensor attached to each roller lifting device and the proximity sensor of the positioning member has reached a predetermined amount, each roller lifting device is stopped. As a result, the height of the reference member and the height of each support roller match.
[0018]
Thus, this pipe end forming device In place According to the transfer of the molded tube between the raw tube accommodating portion and the molded tube accommodating portion, at the time of molding, the molded tube is transported in a state where it is supported by a support roller adjusted to a certain height, Molded. As a result, once the tube to be formed is centered, the centered state is favorably maintained in the subsequent steps. Therefore, Tube Edge forming device Then In addition, it is possible to automatically and efficiently process raw tubes having different outer diameters with high accuracy.
[0019]
Claim 4 In the pipe end forming apparatus according to the present invention, in the pipe end forming apparatus, the clamp device has a notch portion capable of holding the various base tubes having different outer diameters and an internal space, and the notch A pair of clamp members arranged in a state where the parts face each other, a clamp member moving means for bringing the pair of clamp members closer to and away from each other, and arranged in the internal space of each of the clamp members and facing each other. A pair of roller rows composed of a plurality of rollers arranged so as to be in contact with the surfaces of various pipes having different outer diameters; a roller row moving means for moving the pair of roller rows closer to and away from each other; And a roller driving means for rotating and driving each of the rollers included in at least one of the above.
[0020]
When a groove or a polishing process is performed on the end of each raw tube, it is generally necessary to sandwich the raw tube (formed tube) to be formed and rotate the formed tube. The clamp device for forming a pipe end enables both clamping of the pipe to be formed and rotational driving of the pipe to be formed. That is, when clamping the tube to be molded by using the tube end molding clamp device, the tube to be molded is arranged between the cutout portions of the clamp members, and then the clamp member moving means is operated to clamp the tube. The members are brought closer to each other. Thereby, the to-be-formed tube is sandwiched in a state where it is centered by the notch portions facing each other.
[0021]
On the other hand, when rotating the molded tube, the roller array moving means is operated in a state where the molded tube is sandwiched by the notches, and the roller arrays arranged in the internal spaces of the clamp members are brought closer to each other. . Thereby, each roller included in each roller row comes into contact with the surface of the tube to be molded. Next, the clamp member moving means is operated to separate the clamp members from each other. In this state, if the roller driving means is operated, the tube to be formed is rotated while being centered.
[0022]
Thus, this pipe end Form According to the arrangement, the clamping (fixing) and rotation of various pipes (molded pipes) having different outer diameters are performed by an integrated device. This makes it possible to reduce the size of the apparatus and to centralize the processing steps. In addition, since it is not necessary to transfer the fixed tube to a separately provided rotating device, so-called setup work is not required, and the time required for tube end forming can be reduced. it can. Therefore, Tube Edge forming device Then In addition, it is possible to automatically and efficiently process raw tubes having different outer diameters with high accuracy.
[0023]
Claim 5 The pipe end forming apparatus according to the present invention described in the above, in the pipe end forming apparatus, the pipe end forming tool, a plurality of bits for forming a groove in the pipe to be formed, each of the bits are fixed, A tool holder rotatably driven coaxially with the tube to be molded, wherein each tool is disposed from a central axis of the tool holder toward an outer peripheral side, and a cutting edge of each tool is an outer peripheral portion; It is characterized in that it protrudes from the tool holder toward the side.
[0024]
This pipe end forming apparatus When a groove is formed on the end of a pipe to be formed by using the method, the pipe end forming tool and the pipe to be formed are arranged coaxially and both are brought close to each other. Here, in this tube end forming tool, each cutting tool is fixed to the cutting tool holder such that the cutting edge protrudes from the cutting tool holder toward the outer peripheral side of the cutting tool holder. Therefore, when the tube having a large outer diameter is brought closer to the tube end forming tool, the end of the tube comes into contact with the cutting tool fixed to the outer peripheral side of the cutting tool holder. On the other hand, when performing groove processing on a tube having a small outer diameter, the tube to be formed and the pipe end forming tool may be brought closer to each other. In this case, the end of the molded pipe having a small outer diameter is fixed to the center axis side of the bite holder, and comes into contact with the bite which is deeper than the bite on the outer peripheral side.
[0025]
Thus, this pipe end forming apparatus According to this, it is possible to perform groove processing on various types of tubes having different outer diameters only by changing the amount of approach movement between the tube to be formed and the pipe end forming tool. Further, since there is no need to change the pipe end forming tool corresponding to various pipes having different outer diameters, so-called setup work is not required, and the time required for pipe end forming can be shortened. Therefore, Tube Edge forming device Then In addition, it is possible to automatically and efficiently process raw tubes having different outer diameters with high accuracy.
[0026]
Claim 6 In the pipe end forming apparatus according to the present invention, in the pipe end forming apparatus, the pipe end polishing apparatus comprises: a grinder having a polishing wheel for polishing an end of the pipe to be formed; and A clamp device for clamping, a grinder support mechanism rotatably supporting the grinder, a grinder support mechanism capable of moving toward and away from the clamp device, and capable of moving the grinder up and down; and the grinder support mechanism Positioning switch means extending toward the clamp device from and having a switch for stopping the movement of the grinder support mechanism with respect to the clamp device when it comes into contact with the tube to be molded held by the clamp device. Elastic means for urging the grinder upward at the opposite end of the grinding wheel; and When tilted by quantitative, characterized in that it comprises a tilt switch means for stopping the elevating operation of the grinder by the grinder support mechanism.
[0027]
This pipe end Molding When polishing the end of the tube to be molded by using the apparatus, first, the tube to be molded is clamped by the clamp device, and the grinder is raised by the grinder support mechanism so that the polishing wheel is positioned above the tube to be molded. Let it be. Then, the grinder supporting mechanism is brought closer to the clamp device (the pipe to be molded). When the grinder support mechanism approaches the clamp device to some extent, the switch of the positioning switch means provided in the grinder support mechanism contacts the pipe to be molded, and the grinder support mechanism stops.
[0028]
Next, the grinder is lowered by the grinder support mechanism. When the grinder descends, the polishing wheel eventually comes into contact with the end of the tube to be molded held by the clamp device, and the grinder itself rotates against the urging force of the elastic means. When the grinder is further lowered and the grinder is tilted by a predetermined amount (for example, when it is horizontal), the lowering operation of the grinder is stopped by the tilt switch means. If the grinder is operated in this state, the end of the tube to be molded can be polished.
[0029]
Thus, this pipe end Molding According to the apparatus, it is possible to easily and automatically position the polishing wheel with respect to various types of pipes having different outer diameters and the like. Further, the polishing wheel is urged against the end of the tube to be formed by the elastic means, and the polishing wheel and the end of the tube to be formed surely come into contact with each other, so that the accuracy of the polishing process can be improved. Further, even if the grinding wheel is worn, the grinding wheel is lowered to ensure that the grinding wheel and the end of the pipe to be molded come into contact. Therefore, Tube Edge forming device Then In addition, it is possible to automatically and efficiently process raw tubes having different outer diameters with high accuracy.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A pipe end forming apparatus, a length measuring mechanism of a pipe end forming apparatus, a roller height adjusting mechanism of a pipe end forming apparatus, a tube end forming clamp device, a pipe end forming tool, and a pipe end polishing apparatus according to the present invention, together with the drawings. A preferred embodiment will be described in detail.
[0031]
FIG. 1 is a plan view showing a tube end forming apparatus according to the present invention. The pipe end forming apparatus 1 shown in FIG. 1 is for forming the ends of various pipes. One end (right side in FIG. 1) of the pipe end forming apparatus 1 has an outer diameter, an inner diameter, an overall length, and the like. The pipe housing part 5 including the raw pipe storage shelf 2 capable of storing a plurality of various raw pipes P different from each other is arranged. As shown in FIG. 2, the raw tube storage shelf 2 has a multi-stage structure including a plurality of raw tube storage trays 3. It is housed in a state classified as. An unloading mechanism 4 for unloading the molded pipe Po to be molded is arranged on the side of the raw tube storage shelf 2. The unloading mechanism 4 is capable of receiving one pipe Po to be molded from each raw tube storage tray 3 one by one, and has an unloading table 7 that is moved up and down by the drive unit 6. The control of the unloading mechanism 4 is performed by the control computer 100 shown in FIG.
[0032]
A length measuring mechanism 10 that can receive the molded pipe Po from the unloading mechanism 4 is arranged on the side of the raw tube housing 5. The length measuring mechanism 10 mainly includes a movable clamp device 11, an auxiliary clamp mechanism 12, a main clamp mechanism 14, and the like. The length measuring mechanism 10 moves the molded pipe Po received from the unloading mechanism 4 to a desired size. It can be positioned so that it can be cut. The control of the length measuring mechanism 10 is performed by the control computer 100.
[0033]
A marking device 15 for performing a predetermined marking on the molded pipe Po is disposed between the auxiliary clamp mechanism 12 and the main clamp mechanism 14, and a downstream side of the main clamp mechanism 14 is provided with a marking device 15. A cutting device (hand saw) 16 for cutting the tube to be molded Po is arranged. The control of the marking device 15 and the cutting device 16 is also performed by the control computer 100. Further, on the side of the cutting device 16, an excess pipe dispensing section 17 for accommodating the separated excess pipe is arranged.
[0034]
A traveling path 20 is provided downstream of the cutting device 16, and a movable forming device 22 that can travel on a rail 21 provided in the traveling path 20 is provided. The movable molding device 22 has a built-in pulse motor for driving driving, and a pulse signal is sent from the pulse motor to the control computer 100. The control computer 100 controls the traveling of the movable molding device 22 based on the received pulse signal.
[0035]
As shown in FIG. 1, the movable forming device 22 includes a clamp device 40, a groove processing machine 60, and a pipe end polishing device 70. A delivery arm 23, which is formed of a hydraulic cylinder or the like and is controlled by the control computer 100, is disposed on the traveling path 20. The delivery arm 23 is used to cut the pipe to be cut into a desired size by the cutting device 16. Po is transferred to the clamp device 40 of the movable molding device 22. The clamp device 40 can pinch and rotate the molded tube Po cut by the cutting device 16.
[0036]
The groove processing machine 60 has a pipe end forming tool 61 capable of forming a groove at the end of each of the base tubes P having different outer diameters. As shown in FIG. 1, the groove processing machine 60 can move back and forth in parallel with the traveling path 20 and can reciprocate in a direction orthogonal to the traveling path 20. It is possible to approach and separate from the end of the tube Po. The pipe end polishing device 70 is for polishing the end of the formed pipe Po on which the groove processing has been performed. The pipe end polishing device 70 can also move back and forth in parallel with the traveling path 20 and can reciprocate in a direction perpendicular to the traveling path 20, and can move with respect to the end of the molded pipe Po held by the clamp device 40. Can be approached and separated. The control of the clamp device 40, the groove processing machine 60, and the pipe end polishing device 70 is performed by the control computer 100.
[0037]
On the other hand, the traveling path 20 is provided with a plurality of support rollers 24 that support the pipe to be molded Po that moves while being clamped by the clamp device 40 of the movable molding apparatus 22. Each support roller 24 is composed of a hydraulic cylinder or the like, and is raised and lowered by a roller lifting device 25 (see FIG. 5) controlled by the control computer 100. The height of each support roller 24 is adjusted by a roller height adjustment mechanism 30. The roller height adjusting mechanism 30 includes a reference member R provided so as to be able to move up and down near the downstream side of the cutting device 16. The roller height adjusting mechanism 30 matches the height of the reference member R with the height of each support roller 24. Note that the reference member R also functions as a reference in the length measurement operation by the length measurement mechanism 10 described above.
[0038]
Further, on the downstream side of the traveling path 20, a fixed molding device 27 is fixed. The fixed molding device 27 also includes a clamp device 40 similar to that included in the movable molding device 22, a groove processing machine 60, and a pipe end polishing device 70. That is, the clamp device 40 of the fixed molding device 27 clamps the upstream end of the molded tube Po. The beveling machine 60 has a pipe end forming tool 61 and is capable of approaching and separating from the upstream end of the pipe Po to be molded held by the clamp device 40. Similarly, the pipe end polishing device 70 can also approach and separate from the upstream end of the molded tube Po held by the clamp device 40. The control computer 100 also controls the clamp device 40, the groove processing machine 60, and the pipe end polishing device 70 included in the fixed molding device 27.
[0039]
On the downstream side of the fixed forming device 27, a formed tube accommodating portion 28 for housing the formed tube Ps formed by the movable forming device 22 and the fixed forming device 27 is arranged. Further, on the downstream side of the fixed forming device 27, a dispensing arm 29, which is formed by a hydraulic cylinder or the like and is controlled by the control computer 100, is disposed, and the dispensing arm 29 forms the forming tube Ps from the fixed forming device 27. It is paid out to the pipe housing part 28.
[0040]
Here, the above-described pipe end forming apparatus 1 is capable of automatically and continuously processing the raw pipes P having different outer diameters with high accuracy and high efficiency. In particular, the length measuring mechanism 10, the roller height adjusting mechanism 30, the clamp device 40, the tube end forming tool 61, and the tube end polishing device 70 contribute to the above. Therefore, next, the length measuring mechanism 10, the roller height adjusting mechanism 30, the clamp device 40, the tube end forming tool 61, and the tube end polishing device 70 will be described in detail.
[0041]
(Measuring mechanism)
The length measuring mechanism 10 has a cutting device such as the tube end forming device 1 for cutting the tube to be formed, and various tube end forming devices capable of forming the end of the tube to be formed cut by the cutting device. It is applicable to. As shown in FIGS. 1 and 3, the length measuring mechanism 10 includes a movable clamp device 11. The movable clamp device 11 can approach and separate from the cutting device 16. That is, the movable clamp device 11 has a built-in pulse motor (not shown), and the movable clamp device 11 is driven by the pulse motor and runs on the rail 13 provided on the upstream side of the cutting device 16. A pulse signal is sent from the pulse motor to the control computer 100, and the control computer 100 controls the traveling of the movable clamp device 11 based on the received pulse signal.
[0042]
Further, the movable clamp device 11 is provided with one clamp member 11a, which is moved up and down by a driving mechanism (not shown), one by one. Each clamp member 11a has a notch (not shown) formed in, for example, a V shape. Therefore, if the clamp members 11a are brought closer to each other, various pipes P (molded pipes Po) having different outer diameters can be held between the cutout portions. Further, the movable clamp device 11 has a built-in air cylinder 18 (positioning means). The air cylinder 18 pushes out the molded pipe Po held by the clamp member 11 a to the cutting device 16, and adjusts the end of the molded pipe Po to the origin position preset in the movable clamp device 11. The movement of the clamp member 11a and the control of the air cylinder 18 are performed by the control computer 100.
[0043]
Further, the length measuring mechanism 10 includes an auxiliary clamp mechanism 12 and a main clamp mechanism 14. The auxiliary clamp mechanism 12 is arranged between the movable clamp device 11 and the cutting device 16. The auxiliary clamp mechanism 12 is driven so as to approach and separate from each other, and has a pair of clamp members 12a having notches (not shown) capable of holding various pipes P having different outer diameters. The clamp member 12a clamps the molded pipe Po from above and below. On the other hand, the main clamp mechanism 14 is disposed between the auxiliary clamp mechanism 12 and the cutting device 16. The main clamp mechanism 14 is also driven so as to approach and separate from each other, and has a pair of clamp members 14a having cutout portions (not shown) capable of holding various pipes P having different outer diameters. The clamp member 14a clamps the molded pipe Po from left and right (see FIG. 1). The control of the auxiliary clamp mechanism 12 and the main clamp mechanism 14 is performed by the control computer 100.
[0044]
A reference member R is disposed downstream of the cutting device 16. The reference member R is moved up and down by a hydraulic cylinder R1 (see FIG. 5) controlled by the control computer 100. When the reference member R is raised by the hydraulic cylinder R1, the upper surface of the upper plate R2 is disposed at a position where the upper surface of the upper plate R2 can come into contact with the lower part of the molded tube Po held by the main clamp mechanism 14.
[0045]
When the molded pipe Po is positioned with respect to the cutting device 16 using the length measuring mechanism 10 and cut, first, the control computer 100 causes the movable clamp device 11 to set the length of the molded pipe Po before cutting. Then, it is moved toward the cutting device 16 to a position substantially corresponding thereto. In this state, the molded pipe Po is horizontally transferred from the unloading mechanism 4 of the raw tube accommodating portion 5 (both shown in FIG. 1) to the clamp member 11a of the movable clamp device 11 and the auxiliary clamp mechanism 12. . Then, the clamp member 11a of the movable clamp device 11 and the auxiliary clamp mechanism 12 are actuated by the control computer 100, and the molded pipe Po is clamped by both. Thereby, the tube Po is centered.
[0046]
Next, the control computer 100 releases the clamp member 11a of the movable clamp device 11 and the auxiliary clamp mechanism 12 slightly (to the extent that the centered state can be maintained). Further, the air cylinder 18 of the movable clamp device 11 is operated, and the molded tube Po is pushed out toward the cutting device 16 to the origin position set in the movable clamp device 11. Then, the clamp member 11a of the movable clamp device 11 is operated again by the control computer 100, and the molded tube Po is clamped by the clamp member 11a. From this state, the movable clamp device 11 is moved toward the cutting device 16. The molded tube Po held by the movable clamp device 11 is inserted between the clamp members 14a of the main clamp mechanism 14 while being guided by the auxiliary clamp mechanism 12 which is slightly opened.
[0047]
As shown in FIG. 4, the tip end (upstream end) of the molded tube Po reaches above a reference member R provided on the downstream side of the cutting device 16. When the distance between the cutting device 16 calculated based on the pulse signal received from the pulse motor of the movable clamp device 11 and the origin position of the movable clamp device 11 reaches a desired value, the control computer 100 11 is stopped. When the movable clamp device 11 is stopped, the main clamp mechanism 14 is operated by the control computer 100, and the molded pipe Po is clamped by both the movable clamp device 11 and the main clamp mechanism 14. Further, the reference member R is operated by the control computer 100, and the reference member R is brought into contact with the lower end of the front end of the pipe Po to be molded. In this state, when the cutting device 16 is operated by the control computer 100, the molded tube Po is cut into a desired size.
[0048]
As described above, according to the length measuring mechanism 10, the positioning operation for cutting the molded pipe Po into a desired size can be automatically performed. In addition, since the reproducibility of the positioning operation is ensured, the accuracy in the cutting operation of the molded pipe Po can be easily improved. Therefore, in the pipe end forming apparatus 1 provided with the length measuring mechanism 10, various kinds of pipes to be formed can be automatically and continuously processed with high accuracy and efficiency.
[0049]
[Roller height adjustment mechanism]
The roller height adjusting mechanism 30 is provided between a raw tube housing portion for housing various raw tubes having different outer diameters, such as the tube end forming device 1, and a formed tube housing portion for housing a formed formed tube. Thus, the present invention can be applied to various pipe end forming apparatuses capable of transferring and forming a pipe to be formed. As described above, in the tube end forming apparatus 1, a plurality of support rollers 24 that are raised and lowered by the roller lifting and lowering device 25 are provided on the traveling path 20 provided between the raw tube housing section 5 and the formed pipe housing section 28. Have been. The roller height adjusting mechanism 30 is for adjusting the height of each support roller 24.
[0050]
The roller height adjusting mechanism 30 includes the reference member R used in the length measuring mechanism 10 described above. The reference member R is located upstream of each support roller 24 as shown in FIG. Although not described in the description of the length measuring mechanism 10 described above, an interlocking shaft 32 extending in parallel with the traveling path 20 is connected to the reference member R via a link 31 as shown in FIG. ing. That is, as shown in FIG. 6, a guide portion R3 extends from the reference member R in a direction orthogonal to the traveling path 20, and the guide portion R3 allows one end (upper end) of the connection link 31 to be formed. A fixed connecting pin 33 is slidably supported. The interlocking shaft 32 is fixed to the other end (lower end) of the connection link 31 and is rotatably supported by a support (not shown). Accordingly, when the reference member R is moved up and down, the interlocking shaft 32 rotates in conjunction with the vertical movement.
[0051]
As shown in FIGS. 5 and 7, a positioning rod (positioning member) 34 is fixed to the interlocking shaft 32 so as to correspond to each support roller 24. Proximity sensors 35 are fixed to the distal ends of the positioning rods 34, respectively. Further, a proximity sensor 37 is fixed to a predetermined position of the rod 25a of each roller elevating device 25 via a mounting rod 36. Here, the dimensions, mounting positions, and the like of the guide portion R3, the connecting link 31, the positioning rod 34, the mounting rod 36, and the like are determined by determining the distance between the proximity sensor 35 of the positioning rod 34 and the proximity sensor 37 on the roller lifting device 25 side. When the value becomes a value, the height of the reference member R (the upper surface of the upper plate R2) and the height of each support roller 24 are always set to be equal.
[0052]
The above-described roller height adjusting mechanism 30 is operated at the stage when the pipe Po to be formed is centered by a predetermined clamp mechanism (in the case of the pipe end forming apparatus 1, the clamp apparatus 40 of the movable forming apparatus 22). In this case, first, the hydraulic cylinder R1 is operated by the control computer 100, and the reference member R is raised. Thereby, the reference member R rises toward the lower part of the centered tube Po. At this time, the interlocking shaft 32 rotates in conjunction with the rise of the reference member R, and the positioning rod 34 attached to the interlocking shaft 32 rotates. The control computer 100 stops raising the reference member R when the upper surface of the upper plate R2 of the reference member R comes into contact with the lower part of the pipe Po to be molded. Accordingly, the rotation of the positioning rod 34 also stops, and the position of the proximity sensor 35 fixed to the tip of the positioning rod 34 is determined. On the other hand, the control computer 100 operates each roller elevating device 25 at an arbitrary timing, and thereby each supporting roller 24 is also raised. When the distance between the proximity sensor 37 attached to the rod 25a of each roller elevating device 25 and the proximity sensor 35 of the positioning rod 34 reaches a predetermined value, the control computer 100 causes each roller elevating device 25 Is stopped. As a result, as shown in FIG. 7, the height of the reference member R (the height of the upper surface of the upper plate R2) and the height of each support roller 24 coincide with each other.
[0053]
As described above, according to the roller height adjusting mechanism 30, when the molded tube Po is transferred and molded on the traveling path 20 from the raw tube accommodating portion 5 to the molded tube accommodating portion 28, the molded tube Po is It is transported and formed while being supported by each support roller 24 adjusted to a fixed height. As a result, once the tube to be molded Po is centered, the centered state is favorably maintained in the subsequent steps. Therefore, in the pipe end forming apparatus 1 provided with the roller height adjusting mechanism 30, it becomes possible to automatically and continuously process the raw pipes P having different outer diameters with high accuracy.
[0054]
[Clamp device]
The clamp device 40 included in the movable molding device 22 and the fixed molding device 27 is used for molding the ends of various pipes P having different outer diameters. As shown in FIG. 8, the clamp device 40 has a pair of clamp members 41. Each clamp member 41 is formed in a V-shape, and has a cutout portion 42 capable of holding various kinds of pipes P having different outer diameters. Further, as shown in FIG. 9, the cross-sectional shape of each clamp member 41 is substantially U-shaped (U-shaped) so that an internal space 44 is defined. Each of the clamp members 41 is fixed to the support plate 41a, and on the base 22a of the movable molding device 22 or on the base 27a of the fixed molding device 27 in a state where the notches 42 face each other. Distributed to
[0055]
The clamp members 41 are moved toward and away from each other by the clamp member moving mechanism 45. The clamp member moving mechanism 45 includes ball screws 46 and 47, as shown in FIG. The ball screws 46 and 47 are screwed into female screw blocks 48 fixed to the lower surface of the support plate 41a, respectively. Each female screw block 48 projects below the base portion 22a or 27a via a guide groove (not shown) formed in the base portion 22a of the movable molding device 22 and the base portion 27a of the fixed molding device 27. The ball screws 46 and 47 are respectively connected to a reverse gear box 49, and a motor 50 is connected to the reverse gear box 49. Thus, when the motor 50 is rotated, the ball screw 46 and the ball screw 47 rotate in opposite directions, and the pair of clamp members 41 approach or separate from each other.
[0056]
On the other hand, in the internal space 44 of each clamp member 41, a roller row 52 having a plurality of rollers 51 is arranged. Each roller row 52 also faces each other as shown in FIG. Each roller 51 included in the roller row 52 is arranged so as to press the side portion of the tube Po to be molded, and can abut on the surface of various base tubes P having different outer diameters. Each of the rollers 51 included in one of the two roller rows 52 (in this case, the left roller row 52 in FIG. 8) is rotated by a roller driving mechanism 56 including a plurality of sprockets 53, a chain 54, and a motor 55. Driven. Further, a roller row moving device 57 composed of an air cylinder or the like is fixed to a side portion of each roller row 52, and by operating the roller row moving apparatus 57, the roller rows 52 can be moved closer to or away from each other. it can.
[0057]
When a groove or polishing process is performed on the ends of various pipes P, it is generally necessary to hold the pipes to be formed (the pipes to be formed) and to rotate the pipes to be formed Po. However, the clamp device 40 enables both the clamping of the molded tube Po and the rotational driving of the molded tube Po. That is, when clamping the tube to be molded by using the clamp device 40, the tube to be molded Po is arranged between the notches 42 of the clamp members 41, and then the clamp member moving mechanism 45 is operated. The clamp members 41 facing each other are brought closer to each other. As a result, the molded pipe Po is sandwiched in a state of being centered by the notches 42 facing each other.
[0058]
On the other hand, when rotating the molded pipe Po, the roller array moving device 57 is operated in a state where the molded pipe Po is held between the notches 42 of the clamp members 41, and the internal space 44 of each clamp member 41 is rotated. Are brought closer to each other. Thus, each roller 51 included in each roller row 52 comes into contact with the surface of the tube Po to be molded. Next, the clamp member moving mechanism 45 is operated to separate the clamp members 41 from each other. In this state (see FIG. 10), when the roller drive mechanism 56 is operated, the molded tube Po is rotated in a centered state.
[0059]
As described above, according to the clamp device 40, the clamping (fixing) and the rotation of the various pipes P (molded pipes Po) having different outer diameters are performed by an integrated device. This makes it possible to reduce the size of the clamp device and to centralize the processing steps. In addition, since it is not necessary to transfer the fixed pipe to be molded Po to another separately provided rotating device, so-called setup work becomes unnecessary, and the time required for pipe end molding is reduced. can do. Therefore, in the pipe end forming apparatus 1 including the clamp device 40, it is possible to efficiently and continuously process the raw pipes P having different outer diameters with high accuracy.
[0060]
FIG. 11 shows another embodiment of the clamping device. The clamp device 40A shown in the figure has a roller row 52A having a plurality of rollers 51a and 51b that come into contact with the lower side of the tube Po to be molded. The roller row 52A includes one large-diameter roller 51a and one small-diameter roller 51b, and two roller support plates 52a that support the rollers 51a and 51b. The rollers 51a and 51b included in at least one of the two roller rows 52A are rotationally driven by a roller driving mechanism (not shown). The upper end of the roller row 52A is rotatably supported around a mounting shaft 52b fixed to the clamp member 41. A spring 58 is connected to the lower end of the roller row 52A, and the spring 58 is fixed to the lower side of the clamp member 41 by a taper bolt 59. The clamp members 41 can be moved toward and away from each other by a clamp member moving mechanism (not shown). With such a clamp device 40A, both of the clamping of the molded tube Po and the rotational driving of the molded tube Po can be performed.
[0061]
(Pipe end forming tool)
The pipe end forming tool 61 included in the groove processing machine 60 is a pipe end forming tool used when performing the groove processing on the end of the pipe Po to be formed. As shown in FIG. 12, the pipe end forming tool 61 has a plurality of cutting tools 62a, 62b, 62c for forming a groove in the pipe Po to be formed. The pipe end forming tool 61 includes a tool holder 63 to which the tools 62a to 62c are fixed, and the tool holder 63 is rotated by a rotation drive unit (not shown) of the groove processing machine 60 to form the pipe Po to be formed. And is driven to rotate coaxially.
[0062]
Here, each of the cutting tools 62a, 62b, and 62c is disposed on the cutting tool holder 63 from the center axis thereof toward the outer periphery. That is, the tool holder 63 is formed in a mortar shape, and has a substantially conical mounting surface 63a. Here, the cutting tool 62a is fixed to the outermost peripheral side of the cutting tool holder 63 so that the cutting edge is parallel to the mounting surface 63a. Further, the cutting tool 62c is fixed to the cutting tool holder 63 such that the cutting edge is radially inward of the cutting tool 62a (on the center axis side of the cutting tool holder) and parallel to the mounting surface 63a. The cutting tool 62c is separated from the cutting tool 62a by a predetermined distance. Further, the cutting tool 62b is fixed to the cutting tool holder 63 so that when the cutting tool 63 is driven to rotate, the cutting tool 62b passes through an area where the cutting tool 62a and the cutting tool 62c do not pass. The cutting edge of the cutting tool 62b is also parallel to the mounting surface 63a. Thereby, the cutting edge of each of the cutting tools 62a to 62c protrudes from the cutting tool holder 63 toward the outer peripheral side.
[0063]
When performing groove processing on the end of the pipe Po to be formed by using the groove processing machine 60 having the pipe end forming tool 61, as shown in FIG. Are arranged coaxially and both are brought close to each other. Here, in the pipe end forming tool 61, each of the cutting tools 62 a to 62 c is fixed to the cutting tool holder 63 with the cutting edge protruding from the cutting tool holder 63 toward the outer peripheral side of the cutting tool holder 63. Accordingly, when the molded pipe Po1 having a large outer diameter is brought closer to the pipe end forming tool 61, the end of the molded pipe Po1 comes into contact with the cutting tool 62a fixed to the outer peripheral side of the cutting tool holder 63. .
[0064]
On the other hand, when forming a groove on the molded pipe Po2 having a small outer diameter, the molded pipe Po2 and the pipe end forming tool 61 may be brought closer to each other. In this case, the end of the molded tube Po2 having a small outer diameter is fixed to the center shaft side of the bite holder 63, and comes into contact with the bite 62c deeper than the bite on the outer peripheral side. Further, the molded pipe Po having a medium outer diameter can be brought into contact with the cutting tool 62b passing through an area where the cutting tool 62a and the cutting tool 62c do not pass.
[0065]
As described above, according to the pipe end forming tool 61, the bevel processing is performed on various types of the formed pipes Po having different outer diameters only by changing the approach movement amount between the formed pipe Po and the pipe end forming tool 61. Can be applied. In addition, since it is not necessary to change the pipe end forming tool corresponding to various pipes Po having different outer diameters, so-called setup work becomes unnecessary, and the time required for pipe end forming can be reduced. Therefore, in the pipe end forming apparatus 1 provided with the pipe end forming tool 61, it is possible to automatically and continuously process the raw pipes P having different outer diameters with high accuracy.
[0066]
[Pipe end polishing device]
The pipe end polishing device 70 provided in the movable forming device 22 and the fixed forming device 27 of the pipe end forming device 1 is used for polishing the end of the pipe Po to be formed with the groove formed by the groove processing machine 60. Used for As shown in FIG. 13, the pipe end polishing device 70 is disposed behind the clamp device 40 (the right side in FIG. 13) with respect to the movable molding device 22, and the clamp device 40 with respect to the fixed molding device 27. (The left side in FIG. 13). The pipe end polishing device 70 is equipped with an air grinder 71 driven by compressed air supplied from an air supply device (not shown) and controlled by the control computer 100.
[0067]
A polishing wheel 72 for polishing the end of the pipe Po having a groove formed thereon is attached to the rotation shaft of the air grinder 71. The polishing wheel 72 has a wire brush fixed to the outer periphery of a wheel serving as a core material. The air grinder 71 is attached to a grinder support mechanism 73. The grinder support mechanism 73 has a moving table 74 that can approach and separate from the end of the molded tube Po held by the clamp device 40. That is, the movable platform 74 can move back and forth on the base portion 22a or the base portion 27a in parallel with the rail 21 provided on the traveling path 20, and is orthogonal to the traveling path 20 (the extending direction of the rail 21). Reciprocating in the direction of movement. The operation of the moving table 74 is controlled by the control computer 100.
[0068]
A support 75 that supports the air grinder 71 is fixed to the movable table 74. The air grinder 71 is provided above the support portion 75, and is rotatably supported by a mounting pin 76 extending in a direction orthogonal to the traveling path 20 (the extending direction of the rail 21). Further, an air cylinder (not shown) controlled by the control computer 100 is built in the support portion 75, and by operating this air cylinder, the air grinder 71 can be moved up and down. Further, one end of a compression spring 79 is fixed to an end of the air grinder 71 (an end opposite to the polishing wheel 72). The other end of the compression spring 79 is fixed to a moving table 74, and the end of the air grinder 71 opposite to the grinding wheel 72 is urged upward by the compression spring 79.
[0069]
A positioning switch arm 77 extends from the support portion 75 of the grinder support mechanism 73 toward the clamp device 40. The positioning switch arm 77 includes a pressure switch 78 attached to the distal end surface. The pressure switch 78 can come into contact with the end face of the molding tube Po held by the clamp device 40 when the moving table 74 is advanced with respect to the clamp device 40. The pressure switch 78 sends a predetermined signal to the control computer 100 when it comes into contact with the end face of the pipe Po to be molded, and the control computer 100 stops the forward movement of the movable base 74 when receiving the signal from the pressure switch 78. .
[0070]
Further, the pipe end polishing apparatus 70 includes an inclination switch mechanism 80 for stopping the elevating operation of the air grinder 71 by the grinder support mechanism 73. The tilt switch mechanism 80 includes a frame 80 a fixed to the movable base 74 and extending vertically upward, a first contact 81 attached to the frame 80 a, and a second contact 82 attached to the air grinder 71. The first contact 81 and the second contact 82 are normally in contact with each other, and when the air grinder 71 lowered by the support portion 75 of the grinder support mechanism 73 is inclined by a predetermined amount (in this case, the air grinder 71). Are separated from each other when they are substantially horizontal). A predetermined signal is sent from the tilt switch mechanism 80 to the control computer 100 when the first contact 81 and the second contact 82 are separated. When receiving the signal from the tilt switch mechanism 80, the control computer 100 stops the lowering operation of the air grinder 71.
[0071]
When polishing the end of the molded pipe Po using the pipe end polishing apparatus 70, the support section 75 of the grinder support mechanism 73 is operated while the molded pipe Po is held by the clamp device 40, By raising the air grinder 71, the polishing wheel 72 is positioned above the pipe Po to be molded. Then, the grinder support mechanism 73 is moved back and forth and right and left with respect to the clamp device 40 to approach the molded pipe Po held by the clamp device 40. When the grinder support mechanism 73 approaches the clamp device 40 to some extent, the pressure switch 78 of the positioning switch arm 77 extending from the support portion 75 of the grinder support mechanism 73 comes into contact with the end face of the pipe Po to be molded. When the pressure switch 78 comes into contact with the end face of the pipe Po to be molded, a predetermined signal is sent to the control computer 100, and the control computer 100 stops the forward movement of the grinder support mechanism 73 (moving table 74).
[0072]
Next, the support part 75 of the grinder support mechanism is operated, and the air grinder 71 is lowered. When the air grinder 71 descends, the polishing wheel 72 eventually comes into contact with the end of the molded tube Po held by the clamp device 40. As a result, the air grinder 71 itself rotates against the urging force of the compression spring 79, as shown in FIG. The air grinder 71 is further lowered. Then, as shown in FIG. 15, when the air grinder 71 is inclined by a predetermined amount and becomes substantially horizontal, the first contact 81 and the second contact 82 of the inclination switch mechanism 80 are separated from each other, and Is sent. When receiving the signal from the tilt switch mechanism 80, the control computer 100 stops the lowering operation of the air grinder 71. In this state, the control computer 100 operates the air grinder 71. As a result, the end of the tube Po is polished.
[0073]
As described above, according to the pipe end polishing apparatus 70, it is possible to easily and automatically position the polishing wheel 72 with respect to various molded pipes Po having different outer diameters and the like. The polishing wheel 72 is urged against the end of the tube Po by a compression spring 79, and the polishing wheel 72 and the end of the tube Po are reliably brought into contact with each other. Can be improved. Further, even if the polishing wheel 72 is worn, by lowering the air grinder 71, the polishing wheel 72 and the end of the tube Po can be reliably brought into contact. Accordingly, if the pipe end polishing apparatus 70 is provided in the pipe end forming apparatus 1, it is possible to automatically and continuously process raw pipes P having different outer diameters with high precision and efficiency.
[0074]
[How to use pipe end forming equipment]
Hereinafter, a method of using the pipe end forming apparatus 1 including the length measuring mechanism 10, the roller height adjusting mechanism 30, the clamp apparatus 40, the groove processing machine 60 having the pipe end forming tool 61, and the pipe end polishing apparatus 70 will be described. This will be described with reference to 1 and the like.
[0075]
When forming the ends of the various pipes P using the pipe end forming apparatus 1, a plurality of pipes P are previously stored in the pipe storage shelves 2 (each pipe storage tray 3) of the pipe storage section 5. Are stored, for example, in a state of being classified for each different outer diameter. In this state, when an instruction to start molding is given to the control computer 100, the unloading mechanism 4 is operated by the control computer 100, and the molding target tube Po to be molded is moved from the raw tube housing 5 to the length measuring mechanism 10. Handed over to
[0076]
When the tube to be molded Po is received by the movable clamp device 11 and the auxiliary clamp mechanism 12 of the length measuring mechanism 10, the control computer 100 follows the procedure described for the length measuring mechanism 10 (see FIGS. 3 and 4). Activate 10 After being moved by the movable clamp device 11, the molding tube Po is sandwiched between the clamp member 11a of the movable clamp device 11 and the main clamp mechanism 14, and is positioned so as to be cut to a desired size. At this stage, the control computer 100 operates the cutting device 16, whereby the pipe to be molded Po is cut to a desired size. Further, the control computer 100 operates the marking device 15 at a predetermined timing, whereby a predetermined marking is applied to the pipe Po to be molded.
[0077]
At this time, the movable molding device 22 has been moved by the control computer 100 to the vicinity of the reference member R provided near the cutting device 16. Then, the transfer arm 23 is operated by the control computer 100, and the molded tube Po cut by the cutting device 16 is drawn toward the movable forming device 22. The tube to be molded Po is transferred to the clamp device 40 of the movable forming device 22 by the transfer arm 23. The clamp device 40 of the movable molding device 22 clamps a predetermined position of the molded tube Po (for example, near the center of the molded tube Po). Thereby, the tube Po is centered.
[0078]
At this stage, the control computer 100 operates the hydraulic cylinder R1 until the upper surface of the upper plate R2 of the reference member R comes into contact with the lower part of the pipe Po to be molded. Further, the control computer 100 activates each roller elevating device 25 at an arbitrary timing, whereby each supporting roller 24 is also raised. When the distance between the proximity sensor 37 attached to the rod 25a of each roller elevating device 25 and the proximity sensor 35 of the positioning rod 34 reaches a predetermined value, the control computer 100 (see FIG. 7 and the like). Then, each roller elevating device 25 is stopped. Thereby, the height of the reference member R (the height of the upper surface of the upper plate R2) and the height of each support roller 24 are in agreement.
[0079]
When the height of each support roller 24 is adjusted, the control computer 100 operates the movable forming device 22. The movable molding device 22 travels on the traveling path 20 toward the fixed molding device 27. At this time, since the molded tube Po held by the clamp device 40 moves while being supported by the respective support rollers 24, the state of being centered by the clamp device 40 is favorably maintained. The control computer 100 obtains the position of the movable molding device 22 based on the pulse signal received from the pulse motor of the movable molding device 22 and moves the support roller 24 located immediately before the movable molding device 22 downward. The roller elevating device 25 is controlled.
[0080]
The control computer 100 stops the movable molding device 22 when the front end of the tube to be molded Po is inserted into the clamp device 40 of the fixed molding device 27. The front end of the tube to be molded Po is clamped by the clamp device 40 of the fixed molding device 27. At this stage, the control computer 100 once releases the clamp device 40 of the movable molding device 22 and restarts the movable molding device 22. The movable molding device 22 travels on the traveling path 20 toward the cutting device 16. The control computer 100 stops the movable molding device 22 when the rear end portion of the tube to be molded Po is sandwiched by the clamp device 40 of the movable molding device 27, and performs molding on the clamp device 40 of the movable molding device 22. The rear end of the tube Po is clamped.
[0081]
At the stage where the front end and the rear end of the tube to be molded Po are clamped by the clamp device 40 between the stopped movable molding device 22 and the fixed molding device 27, the control computer 100 sets the movable molding device 22 and the fixed molding device The 27 groove processing machine 60 is moved with respect to the molded pipe Po held between the two clamp devices 40. Then, the groove processing machine 60 is operated, and a groove processing is simultaneously performed on the front end and the rear end of the molded pipe Po. When the groove processing is completed, the control computer 100 retreats the groove processing machine 60 from the pipe to be molded Po, and holds the pipe end polishing apparatus 70 of the movable molding apparatus 22 and the fixed molding apparatus 27 between both the clamp apparatuses 40. Is moved with respect to the molded tube Po. Then, the pipe end polishing device 70 is operated, and the front end and the rear end of the pipe to be molded Po are simultaneously polished.
[0082]
When the polishing process on the molded pipe Po is completed, the control computer 100 retreats each pipe end polishing device 70 from the molded pipe Po and opens the clamp device 40 of the movable molding device 22 and the fixed molding device 27. Then, the control computer 100 operates the payout arm 29. As a result, the formed formed pipe Ps is paid out to the formed pipe accommodating section 28 and stored until the next operation. Subsequently, the unloading mechanism 4 is operated by the control computer 100, and the raw pipe P to be formed next (the pipe to be molded Po) is transferred from the raw pipe housing section 5 to the length measuring mechanism 10, and the above-described procedure is performed. Repeated.
[0083]
As described above, according to the pipe end forming apparatus 1, the pipe Po to be molded is carried out from the raw pipe accommodating section 5, and the molded pipe Ps subjected to the groove processing and the polishing processing is accommodated in the molded pipe accommodating section 28. Can be performed automatically and continuously. In addition, the length measurement of the tube to be molded Po, setting of the tube to be molded Po to the movable molding device 22 and the fixed molding device 27, beveling, polishing, and the like are performed by an integrated device without the intervention of an operator. Therefore, it is possible to efficiently and efficiently process pipes P having different outer diameters with high accuracy.
[0084]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the pipe end shaping | molding apparatus which concerns on this invention, each process until carrying out the shaping | molding pipe | tube which carried out the shaping | molding process from the base tube accommodating part and the groove processing and the grinding process in the shaping | molding tube accommodating part is automatic. And continuously. In addition, since the length measurement of the tube to be molded, setting of the tube to be molded with respect to the movable molding device and the fixed molding device, groove preparation, polishing, and the like are performed by an integrated device without the hand of an operator, It is possible to efficiently and efficiently process pipes having different diameters.
[0085]
Further, according to the length measuring mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention, the positioning operation for cutting the pipe to be formed into a desired size can be automatically performed. In addition, since the reproducibility of the positioning operation is ensured, the accuracy of the cutting operation of the molded pipe can be easily improved.
[0086]
Further, according to the roller height adjusting mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention, when the tube to be molded is transferred and molded between the raw tube accommodating portion and the molded tube accommodating portion, the molded tube is fixed. Is transported and formed while being supported by the supporting rollers adjusted to the height of the sheet. As a result, once the tube to be formed is centered, the centered state is favorably maintained in the subsequent steps.
[0087]
Further, according to the tube end forming clamp device according to the present invention, clamping (fixing) and rotation of various element tubes (tubes to be formed) having different outer diameters are performed by an integrated device. This makes it possible to reduce the size of the apparatus and to centralize the processing steps. In addition, since it is not necessary to transfer the fixed tube to a separately provided rotating device, so-called setup work is not required, and the time required for tube end forming can be reduced. it can.
[0088]
Further, according to the pipe end forming tool of the present invention, it is possible to perform groove processing on various kinds of pipes having different outer diameters only by changing the approaching movement amount between the pipe to be formed and the pipe end forming tool. Becomes possible. Further, since there is no need to change the pipe end forming tool corresponding to various pipes having different outer diameters, so-called setup work is not required, and the time required for pipe end forming can be shortened.
[0089]
Further, according to the pipe end polishing apparatus according to the present invention, it is possible to easily and automatically position the polishing wheel with respect to various pipes having different outer diameters and the like. In addition, the polishing wheel is urged against the end of the tube to be formed by elastic means, and the polishing wheel and the end of the tube to be formed surely come into contact with each other, so that the accuracy of the polishing process can be improved. it can. Further, even if the grinding wheel is worn, the grinding wheel is lowered to ensure that the grinding wheel and the end of the pipe to be molded come into contact.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing a pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a side view of the pipe end forming apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is a schematic view showing a length measuring mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing a length measuring mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic view showing a roller height adjusting mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 6 is a schematic view showing a roller height adjusting mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 7 is a schematic view showing a roller height adjusting mechanism of the pipe end forming apparatus according to the present invention.
FIG. 8 is a schematic view showing a tube end forming clamp device according to the present invention.
FIG. 9 is a schematic view showing a tube end forming clamp device according to the present invention.
FIG. 10 is a schematic view showing a tube end forming clamp device according to the present invention.
FIG. 11 is a schematic view showing another embodiment of a tube end forming clamp device.
FIG. 12 is a sectional view showing a pipe end forming tool according to the present invention.
FIG. 13 is a schematic view showing a pipe end polishing apparatus according to the present invention.
FIG. 14 is a schematic view showing a pipe end polishing apparatus according to the present invention.
FIG. 15 is a schematic view showing a pipe end polishing apparatus according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Pipe end shaping | molding apparatus, 2 ... Raw pipe accommodation shelf, 4 ... Unloading mechanism, 5 ... Raw pipe accommodation part, 10 ... Length measuring mechanism, 11 ... Movable clamp apparatus, 12 ... Auxiliary clamp mechanism, 14 ... Main clamp mechanism, 15 Marking device, 16 Cutting device, 18 Air cylinder (positioning means), 20 Running path, 22 Movable forming device, 23 Transfer arm, 24 Support roller, 25 Roller elevating device, 27 Fixed molding Apparatus, 28: forming tube housing, 29: dispensing arm, 30: roller height adjusting mechanism, 32: interlocking shaft, 34: positioning rod, 35, 37: proximity sensor, 40, 40A: clamp device, 41: clamp member 42, notch, 44, internal space, 45, clamping member moving mechanism, 51, 51a, 51b, roller, 52, roller row, 56, roller driving mechanism, 57, roller row moving Setting, 60: groove processing machine, 61: pipe end forming tool, 62a, 62b, 62c: bite, 63: bite holder, 70: pipe end polishing device, 71: air grinder, 72: polishing wheel, 73: grinder support Mechanism: 74: moving table, 75: support, 77: positioning switch arm (positioning switch means), 78: pressure switch, 80: tilt switch mechanism, 100: control computer (control unit), P: raw pipe, Po: Pipe to be molded, Ps: molded pipe, R: reference member, R1: hydraulic cylinder.

Claims

A pipe end forming apparatus for forming ends of various raw tubes having different outer diameters,
A raw tube storage shelf capable of storing a plurality of the various raw tubes having different outer diameters, and a raw tube storage unit having a discharge mechanism for discharging a molded tube from the raw tube storage shelf to the length measuring mechanism,
A length measuring mechanism that receives the molded pipe from the unloading mechanism , moves the received molded pipe, and positions it so that it can be cut to a desired size ;
A cutting device for cutting the pre-Symbol the molded tube,
A traveling path provided downstream of the cutting device,
A clamping device capable of rotating the object to be molded tubes cut by the cutting device as well as a possible pinching, we are possible toward and away from the end portion after the object to be molded tube sandwiched the clamping device, A beveling machine having a pipe end forming tool capable of forming a groove at the end of various pipes having different outer diameters, and capable of approaching and separating from the end of the pipe to be molded held by the clamp device. Yes, and a tube end polishing apparatus for polishing the end portion of the object to be molded tube beveling has been performed, and the movable shaping device capable before traveling Kihashi path,
A delivery arm that is arranged on the traveling path and delivers the pipe to be molded cut by the cutting device to the clamp device of the movable molding device;
A plurality of support rollers are provided on the traveling path and support the molded pipe that moves while being clamped by a clamp device of the movable molding apparatus ,
A roller elevating device for elevating each of the support rollers,
A reference member that is provided in the vicinity of the cutting device so as to be able to move up and down and that can be brought into contact with the lower part of the pipe to be formed cut to a desired size by the cutting device is provided. the made are said to be forming tube which is held, at the time of moving supported by the support rollers, before actuates the kilometers over La lifting device, and a height of height and each support roller of said reference member By making them coincide with each other, a roller height adjustment mechanism that can convey the molded tube in a centered state,
A clamping device capable of rotating the front end portion of the object to be molded tube sandwiched clamping device of the movable shaping device with a possible clamping, over the previous end of the object to be molded tube sandwiched the clamping device A beveling machine having a pipe end forming tool capable of forming a groove at an end of various pipes having different outer diameters which can be approached and separated from each other, and an end of the pipe to be formed held by the clamp device It has a pipe end polishing device that is capable of approaching and separating from the end, and grinds the end of the pipe to be formed that has been subjected to beveling, and a fixed forming device fixed to the downstream side of the traveling path,
A molded tube storage portion that is arranged downstream of the fixed molding device and accommodates a molded tube molded by the fixed molding device and the movable molding device.
A dispensing arm that is disposed downstream of the fixed forming device and discharges the formed tube from the fixed forming device to the formed tube accommodating portion.
The carry-out mechanism, the length measuring mechanism, the cutting device, the movable forming device, the delivery arm, the roller lifting device, the fixed forming device, and a control unit that controls the operation of the payout arm ,
At the stage where the front end and the rear end of the tube to be molded are clamped by the clamp device between the stopped movable molding device and the fixed molding device, the beveling machine of the movable molding device and the fixed molding device After being moved with respect to the tube to be molded held by both clamp devices to simultaneously perform groove processing on a front end portion and a rear end portion of the tube to be molded, the movable molding device And the pipe end polishing device of the fixed forming device is moved with respect to the formed tube sandwiched by each clamp device to simultaneously perform a polishing process on a front end portion and a rear end portion of the formed tube. A pipe end forming apparatus characterized by being applied.

The length measuring mechanism,
A movable clamp device that is capable of approaching and separating from the cutting device, is capable of pinching the molded tube, and has a positioning unit capable of extruding the clamped molded tube with respect to the cutting device;
An auxiliary clamp mechanism that is disposed between the movable clamp device and the cutting device, and that can clamp the pipe to be molded,
A main clamp mechanism that is disposed between the auxiliary clamp mechanism and the cutting device and that can clamp the pipe to be molded;
A reference member is provided on the downstream side of the cutting device so as to be able to move up and down, and is capable of contacting a lower portion of the pipe to be molded ,
The apparatus according to claim 1 , wherein the control unit controls operations of the movable clamp device, the auxiliary clamp mechanism, the main clamp mechanism, and the reference member .

The roller height adjustment mechanism,
A roller elevating device for elevating each of the support rollers,
A reference member that is provided to be able to move up and down on the upstream side of each of the support rollers, and that can abut on a lower portion of the tube to be molded,
An interlocking shaft that extends in parallel with the traveling path and rotates in conjunction with the vertical movement of the reference member;
A positioning member attached to the interlocking shaft so as to correspond to each of the support rollers, and a proximity sensor fixed at a tip,
The apparatus according to claim 1 , further comprising a proximity sensor attached to each of the roller lifting devices.

The clamping device includes:
A pair of clamp members having a cutout portion and an internal space capable of sandwiching various elemental tubes having different outer diameters, and the cutout portions being arranged in a state of facing each other,
Clamp member moving means for moving the pair of clamp members closer to and away from each other,
A pair of roller rows consisting of a plurality of rollers arranged in the internal space of each of the clamp members and facing each other, and arranged so as to be able to abut on the surfaces of various elemental tubes having different outer diameters;
Roller row moving means for bringing the pair of roller rows closer to or away from each other,
The apparatus according to claim 1 , further comprising a roller driving unit configured to rotationally drive each of the rollers included in at least one of the roller rows.

The pipe end forming tool,
A plurality of cutting tools for forming a groove in the tube to be molded;
Each of the cutting tools is fixed, and includes a cutting tool holder that is driven to rotate coaxially with the tube to be molded.The cutting tools are disposed from a central axis of the cutting tool holder toward an outer periphery, and the cutting edge of each byte, tube end forming device according to claim 1, characterized in that projecting from the tool holder toward the outer peripheral side.

The pipe end polishing apparatus,
A grinder having a polishing wheel for polishing an end of the tube to be formed,
A clamping device for clamping the molded tube,
A grinder support mechanism that rotatably supports the grinder, is capable of approaching and separating from the clamp device, and is capable of moving the grinder up and down;
A switch that extends from the grinder support mechanism toward the clamp device, and stops a movement of the grinder support mechanism with respect to the clamp device when the abutment is made on the pipe to be molded held by the clamp device. Positioning switch means having;
At an opposite end of the polishing wheel, elastic means for urging the grinder upward,
When the grinder is inclined by a predetermined amount, the tube end forming device according to claim 1, characterized in that it comprises a tilt switch means for stopping the elevating operation of the grinder by the grinder support mechanism.