JP3562437B2

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Publication number: JP3562437B2
Application number: JP2000124522A
Authority: JP
Inventors: 孝謙鈴木
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2000-04-25
Filing date: 2000-04-25
Publication date: 2004-09-08
Anticipated expiration: 2020-04-25
Also published as: JP2001301985A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンベヤ等に貯留された物品をトラックの荷台に並べて積み込む荷積みシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工場等において、出荷する物品をコンベヤ等の貯留ステーションに並べて準備し、貯留ステーション上の物品をフォークリフト等でトラックの荷台に奥側から順次積み込むことが行われている。各物品はパレットに載せられ、パレットごとトラックに積まれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
トラックの運転手が進入すべき停止ステーションを間違えたり、トラックと荷積みシステムにおける物品データが不一致となる場合がある。このような誤りが生じた場合に、貯留ステーションの全ての物品をトラックに載せることができると、トラックの行き先を変更することなどで、簡単に対処できる。しかし、積み込み予定の物品の総長さに対してトラックの荷台が短い場合、積み残しが生じる。このような積み残しが生じる場合、２台のトラックに分けて積むと不都合が多くなるため、トラック上に積まれた物品を全て降ろし、正しいトラックを停止ステーションに入れ直し、再度積み込む必要がある。
【０００４】
この発明の目的は、積み込み予定の物品が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認できる荷積みシステムを提供することである。
この発明の他の目的は、トラックの荷台の長さを容易に求めることができるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、荷台長さ測定時間が遊び時間とならず、積み込みを迅速に行うことができるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を実施形態に対応する図７と共に説明する。この荷積みシステムは、トラック（３）の荷台（３ａ）に、荷積み装置（６）で物品（Ｗ）を積み込む荷積みシステムにおいて、前記トラック（３）の荷台（３ａ）の長さを検出する荷台長さ検出手段（６３）と、その荷台長さ検出結果（Ｌ′）と積み込み予定の物品Ｗの荷台上で並べる積み込み総長さ（Ｌ）とを比較し、荷台（３ａ）に積み込み不可である場合に報知する比較報知手段（６４）とを設けたことを特徴とする。
この構成によると、荷台長さ検出手段（６３）で検出された長さ検出結果（Ｌ′）と積み込み予定の物品（Ｗ）の荷台上で並べる積み込み総長さ（Ｌ）とを比較報知手段（６４）で比較し、荷台（３ａ）に積み込み不可である場合に報知する。そのため、積み込み予定の物品（Ｗ）が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認できる。したがって、停止ステーションに入るトラック（３）の間違いや、物品データとトラック（３）の不一致等によって積み残しが生じることが未然に防止できる。
【０００６】
この発明において、前記荷積み装置（６）は、トラック（３）の荷台（３ａ）に沿って走行自在な作業台車である。前記荷台長さ検出手段（６３）は、前記作業台車（６）に設けられてトラック（３）の荷台（３ａ）の開き状態にあるあおり（３ｂ）を検出するあおり検出手段（７０）と、このあおり検出手段（７０）であおり（３ｂ）を検出してから所定の停止位置で前記作業台車（６）が停止するまでの走行距離を検出する荷台部走行量検出部（６９）とで構成される。
この構成の場合、トラック（３）の荷台（３ａ）のあおり（３ｂ）を検出し、作業台車（６）の走行距離で荷台長さを検出するため、トラック（３）の荷台長さを容易に求めることでできる。
【０００７】
この場合に、前記荷台長さ検出手段（６３）は、前記作業台車（６）がトラック（３）の荷台（３ａ）に積み込む最初の物品（Ｗ）を搬送するときに荷台長さを検出するようにしても良い。
このように、最初の物品（Ｗ）の搬送時に作業台車（６）の走行距離から荷台長さを求めるようにした場合、荷台長さの測定のための時間が遊び時間となることがなく、積み込みを迅速に行うことができる。進入するトラックの誤り等があった場合、最初の物品は戻す必要があるが、戻されるのは最初の１個の物品だけであり、復旧が簡単である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１ないし図２４と共に説明する。図１にレイアウト図を示すように、物品Ｗの貯留ステーション１に隣合って、トラック３の停止ステーション２が設けられている。貯留ステーション１は、２列のコンベヤ４で構成され、各コンベヤ４に、パレット積みの物品Ｗが一列に並んで貯留される。コンベヤ４にはチェーンコンベヤ等が用いられる。貯留ステーション１には、基本的にはトラック３の１台分の物品Ｗが貯留可能とされる。
停止ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベヤ延長方向に続いて設けられている。停止ステーション２は、トラック３がコンベヤ４の進行方向と同じ方向に向いて位置するように設けられ、貯留ステーション１から遠い方の端部が、トラック出入り口２ａとなる。なお、停止ステーション２は、トラック出入り口２ａ側が下降するように、僅かな勾配が設けられている（図２参照）。
【０００９】
これら貯留ステーション１および停止ステーション２の並びの両側に沿って、レール５が敷設され、各レール５に、複数台（図示の例では２台）の作業台車６と、１台の作業位置指示台車７とが設置されている。レール５は、各々内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として設けられている。各作業台車６は、内外のレール５ａ，５ｂに跨がって設置され、作業位置指示台車７は内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、荷積み装置となるものであり、貯留ステーション１から物品Ｗを取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行う。
作業位置指示台車７は、作業台車６に対して、トラック３への最初の積み込み作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック前方へ先行する位置に設置される。作業位置指示台車７は、手押し式の台車とされている。
【００１０】
作業台車６の走行経路の上方には、作業台車６に給電するトロリー線８が、支持フレーム９によって架設されている。トロリー線８は、図１ではレール５の真上に重なるため、中間を省略して両端のみを図示してある。図２に示すように、各作業台車６には、トロリー線８に摺接する集電子１０が、ポール１１を介して設置されている。
なお、貯留ステーション１およびトラック停止ステーション２の上方にわたって、図３および図４に示すように天井走行クレーン１２が設置されている。天井走行クレーン１２は、建物躯体１３の天井部に設けられたレール１４上を走行する。トラック３は、図３に示すように、あおり３ｂを下方に、荷台上部扉３ｃを上方に各々開くようにした荷台３ａを有するものである。
また、図１に示すように、貯留ステーション１またはトラック停止ステーション２の近傍には、このシステム全体を制御する操作盤１７が設置されている。
【００１１】
図５および図６に示すように、作業台車６は、フォーク台車であって、台車本体６ａ上に、マスト１８が台車進退方向と直交する方向に進退自在に設置され、マスト１８の正面に、フォーク１９が昇降可能に設置されている。したがって、フォーク１９は、進退および昇降が可能である。マスト１８の進退、およびフォーク１９の昇降の駆動は、それぞれマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１により行われる。これらマスト進退機構２０およびフォーク昇降機構２１の駆動モータ、および作業台車６の走行用モータ２２には、トロリー線８から給電される。フォーク１９は、物品Ｗを積載するパレットＰ（図２３，図２４）の上面板と下面板間の隙間に挿入可能な形状とされている。
フォーク１９は、マスト１８に昇降自在に設置されたフォーク支持昇降体５１に設置することで、マスト１８に対して昇降可能とされている。フォーク昇降機構２１は、このフォーク支持昇降体５１を昇降させる。
【００１２】
図７は、この荷積みシステムの制御系の概念構成を示す。各作業台車６は、それぞれコンピュータ等で構成される台車制御手段６０を搭載しており、この手段６０の制御に従って動作する。各作業台車３の台車制御手段６０は、共通の上位制御手段である操作盤１７の指令に従う。
【００１３】
これら台車制御手段６０に、同図中にブロック図で示すように、次の各手段が設けられている。すなわち、トラック３の荷台３ａの長さを検出する荷台長さ検出手段６３と、この手段６３の荷台長さ検出結果と積み込み予定の物品Ｗの積み込み総長さＬとを比較して荷台３ａに積み込み不可である場合に報知する比較報知手段６４とを備える。積み込み総長さＬは、積み込み予定の物品Ｗを荷台３ａ上で並べる長さであり、物品Ｗ間に隙間ｄを開ける場合は、その隙間ｄを含む幅である。１個の物品Ｗの幅がＢである場合、配列個数がｎ個であると、Ｌ＝ｎ×Ｂ＋（ｎ−１）×ｄとなる。積み込み総長さＬは、後述するスケジュール設定手段６６に設定されたデータに基づいて、台車制御手段６０において算出される。
【００１４】
制御装置６２は、積み込みスケジュール設定手段６６を有していて、この手段６５に、所定のトラック３に積み込む物品Ｗの積み込み個数ｎ、幅Ｂ、および隙間ｄが設定されている。これらの設定データが台車制御手段６０に送られて積み込み総長さＬが演算され、積み込み総長さ設定手段６５に設定される。この長さＬの演算は、積み込み総長さ設定手段６５で行うようにしても良く、また積み込みスケジュール設定手段６６で行うようにしても良い。
比較報知手段６４は、荷台長さ検出手段６３による荷台長さ検出値Ｌ′と、積み込み総長さＬとを比較し、積み込み総長さＬの方が荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合、または積み込み総長さＬに所定の余裕長さを加えた長さが荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合に、積み込み不可であると判定する。不可の判定結果の報知は、例えば表示手段６８に出力させる。表示手段６８は、操作盤１７に設けられたものであり、液晶表示パネル等からなる。比較報知手段６４の積み込み不可の判定結果は、異常時処理手段６７にも出力される。異常時処理手段６７は、積み込み不可であると判定された場合に所定の処理を行う手段であり、例えば、積み込み不可の判定結果によって、作業台車６の積み込み作業を停止させる。異常時処理手段６７は、この他に、復旧ための所定の処理を行わせるものとしても良い。例えば、積み込み不可の判定があった後、操作盤１７の所定のスイッチがオンされることで、作業台車６を元の位置（貯留ステーション１における所定位置）に戻す動作を行わせる。
【００１５】
荷台長さ検出手段６３は、作業台車６に設けられてトラック３の荷台３ａの開き状態にあるあおり３ｂを検出するあおり検出手段７０と、このあおり検出手段７０であおり３ｂを検出してから所定の停止位置で作業台車６が停止するまでの走行距離を検出する荷台部走行量検出部６９とで構成される。荷台部走行量検出部６９は、台車走行モータ２２に設けられたエンコーダ等の走行量検出手段４４の出力から走行量を演算するものとしてある。上記の所定の停止位置は、例えば作業台車６が荷台３ａの前端で停止する位置である。この例では、作業台車６が作業位置指示台車７を検出して停止する位置としてある。荷台部走行量検出部６９は、トラック３の荷台３ａに積み込む最初の物品Ｗを搬送するときに前記の走行距離の検出を行うものとしてある。
あおり検出手段７０は、一対のフォーク１９の先端に設けられており、荷台部走行量検出部６９による走行距離の検出は、両フォーク１９のあおり検出手段７０が共にあおり３ｂを検出したときに、走行距離の検出を開始する。
【００１６】
あおり検出手段７０は、図８，図９に示すように、フォーク１９の先端面に埋め込み状態に設置されており、光電スイッチ等からなる。また、各フォーク１９の基端には、トラック３の荷台３ａの側面を検出する荷台側面検出手段７１が設けられている。荷台側面検出手段７１は、フォーク１９の進退動作の制御に用いられるものであり、光電スイッチ等からなる。これらあおり検出手段７０および荷台側面検出手段７１は、マスト１８に昇降自在に設置されたフォーク支持体５１の端子ボックス７２に配線接続され、端子ボックス７２から台車制御手段６０（図７）に配線接続されている。
【００１７】
上記構成の動作を説明する。図１の貯留ステーション１には、トラック３の１台分の物品Ｗが並べて貯留される。このとき、貯留ステーション１の２列に設けられた各コンベヤ４，４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品Ｗが一列に並べて貯留される。トラック３は、トラック停止ステーション２にトラック出入り口２ａからバックして所定位置まで進入させ、そのあおり３ｂ（図３）および荷台上部扉３ｃを開ける。
【００１８】
このように準備された状態で、貯留ステーション１の付近に待機していた作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。作業位置指示台車７を位置決めした後は、操作盤１７の制御、および作業台車６に搭載された台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。
【００１９】
次回からの作業台車６の作業位置は、最初の作業位置を基準として、作業台車６の走行量検出手段４４で検出される走行量から、台車制御手段６０により定められる。同じレール５上に設置された後方の作業台車６についても、前方の作業台車６の最初の作業位置を基準として、各回の作業位置が、走行量検出手段４４で検出される走行量に従って、台車制御手段６０により定められる。
【００２０】
荷台長さ検出手段６３による荷台長さの検出は、上記の自動運転過程で、荷台３ａの各列の物品Ｗの最初の物品Ｗを搬送するときに行われる。最初の物品Ｗを貯留ステーション１で載せた作業台車６がトラック３の荷台前端へ移動するときに、作業台車６トラック３の荷台３ａの側方位置に達すると、図１０に示すように、荷台３ａの開き状態のあおり３ｂにフォーク１９の先端が対面し、この先端に設けられたあおり検出手段７０があおり３ｂを検出する。両フォーク１９のあおり検出手段７０が検出状態になると、荷台部走行量検出部６９が走行距離の測定を開始する。作業台車６は、前記のように荷台３ａの前端で、作業位置指示台車７を検出して停止する。前記の測定開始からこの停止時までの走行量から荷台長さ検出値Ｌ′を得る。なお、荷台長さ検出値Ｌ′は、走行量に、測定開始時の作業台車位置と荷台３ａの位置関係による所定の補正量を加えた値である。
【００２１】
このように検出された荷台長さ検出値Ｌ′を、比較報知手段６４により、積み込み総長さ設定手段６５に設定された積み込み総長さＬと比較する。比較の結果、積み込み不可である場合、つまり積み込み総長さＬに所定の余裕長さを加えた長さが荷台長さ検出値Ｌ′よりも長い場合は、積み込み不可であると判定され、所定の報知が行われる。例えば、表示手段６８の画面に所定のメッセージを表示する。また、復旧処理手段６７は、作業台車６の動作を停止させる。この停止状態で、操作盤１７等から所定の入力を行うと、復旧処理手段６７は、作業台車６に、搬送してきた物品Ｗを貯留ステーション１の元の位置に戻する動作を行わせせる。
【００２２】
この荷積みシステムによると、このように、荷台長さ検出手段６３で検出された長さ検出結果Ｌ′と積み込み予定の物品の積み込み総長さＬとを比較報知手段で６４比較し、積み込み不可である場合に報知するようにしたため、積み込み予定の物品Ｗが全て積み込み可能であるか否かを、事前に確認できる。したがって、停止ステーション２に入るトラック３の間違いや、積み込みスケジュール設定手段６６における物品データとトラック３の不一致等によって積み残しが生じることが未然に防止できる。
荷台長さ検出手段６３は、トラック３の荷台３ａのあおり３ｂを検出し、作業台車６の走行距離で荷台長さを検出するため、トラック３の荷台長さを容易に求めることでできる。
また、荷台長さ検出手段６３は、作業台車６がトラック３に積み込む最初の物品Ｗを搬送するときに荷台長さを検出するようにしたため、荷台長さの測定のための時間が遊び時間となることがなく、積み込みを迅速に行うことができる。誤りがない場合は、荷台長さの測定に、全く余分な時間が不要となる。進入するトラック３等に誤りがあった場合は、最初の物品Ｗを戻す必要があるが、戻されるのは最初の１個の物品だけであり、復旧が簡単である。
さらに、荷台長さ検出手段６３は、作業台車６の走行方向に離れた２個のあおり検出手段７０の検出によって測定を開始するため、誤動作が防止できる。
【００２３】
次に、この荷積みシステムの各部の詳細を説明する。図１７〜図２２と共に、作業位置指示台車７を説明する。作業位置指示台車７は、図１９に示すように、トラック３の荷台３ａの端部に対して位置決めする荷台対応位置決め手段２６と、後続の作業台車６（図１，図１８）に対して停止位置を示す被検出具２７とを備えたものである。
作業位置指示台車７は、走行用の車輪として、レール５に案内されるガイドローラ２３と、レール５の付近に接地するキャスタ２４とが台車本体７ａに設けられ、またレール５の上面に摺接するブラシ２５を有している。作業位置指示台車７のトラック対向側の側面の位置、つまりレール５からの突出量Ｂ１は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じとされている。作業台車６の突出量Ｂ２は、フォーク後退時の突出量である。
【００２４】
荷台対応位置決め手段２６は、荷台当接部材２８を作業位置指示台車７から側方へ出入り自在に設けたものである。荷台当接部材２８は、突出状態で、トラック３の荷台３ａの前端面に当接させるものであり、詳しくは、倒し状態のあおり３ｂの前端面に当接させるように設けられる。荷台当接部材２８は、台車本体７ａに設けられた支持部材２９に、支持ピン３０回りに上下回動自在に支持することで、台車側方への出入りが自在とされている。荷台当接部材２８の支持ピン３０を挿通した孔は長孔３１に形成され、この長孔３１内で支持ピン３０が相対的に移動可能な範囲で、荷台当接部材２８の出入り量の調整が自在とされている。
【００２５】
荷台当接部材２８は、先端部２８ａが矢印形状に形成され、後端に重り部２８ｂを有していて、不使用時は、図２０（Ａ）に示すように先端部２８ａが真下を向く姿勢で収容される。このとき、荷台当接部材２８は、支持ピン３０に、長孔３１の端部が当たる状態で吊り下げられる。荷台当接部材２８の使用時は、荷台当接部材２８を少し持ち上げて回動させる。これにより、後端の重り部２８ｂの重量によって、先端部２８ａが上を向く回動力が生じ、この状態で、支持部材２９に設けられた回動位置規制用のストッパ３２，３３に当たることで、荷台当接部材２８は水平姿勢に保持される。この水平姿勢において、長孔３１内で荷台当接部材２８の出入り調整が行われる。
【００２６】
図１９に示した被検出具２７は、図１７に示すように、台車走行方向に延びる棒または板状のドグであり、先端に反射板２７ａを有していて、ブラケット３４により台車本体７ａに取付けられている。
この被検出具２７は、図１８に示すように、作業台車６に設けられた走行位置決め用の検出手段３５により検出される。
【００２７】
作業台車６の走行位置決め検出手段３５は、被検出具２７の反射板２７ａを検出する第１の減速用検出器３６と、被検出具２７を各々検出する第２の減速用検出器３７および停止用検出器３８とで構成される。第１の減速用検出器３６は、赤外線光を照射し、反射板２７ａの反射光を検出することで、反射板２７ａが所定距離まで近接したことを検出して、その検出信号により作業台車６を減速させる。第２の減速用検出器３７はフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を微速に減速させる。停止用検出器３８は、同じくフォトセンサまたは近接スイッチ等からなり、被検出具２７を検出することで、その検出信号により作業台車６を停止させる。各検出器３６〜３８は、作業台車６にその進退方向に突出して設けられた検出器類取付フレーム３９に取付けられている。この検出器類取付フレーム３９には、さらに走行端検出器４０が取付けられている。走行端検出器４０は、リミットスイッチ等からなり、作業台車６の走行経路の両端に設けられたドグ（図示せず）を検出することで、作業台車６を停止させるものである。
【００２８】
図１２に概略平面図で作業台車６の検出器類の配置を示すように、走行位置決め検出手段３５は、各作業台車６に設けられていて、作業位置指示台車７に対する作業台車６の停止制御に用いる他に、隣合う作業台車６が相互に近接した場合の停止制御に兼用される。このため、各作業台車６には、走行位置決め検出手段３５に対する被検出具２７が設けられている。この被検出具２７は、図１７と共に前述した作業位置指示台車７の被検出具２７と同じ構成のものであり、先端に反射板２７ａを有している。
走行位置決め検出手段３５は、作業台車６の前部に突出して設けたものであるが、各作業台車６には、後退衝突防止検出手段３５Ａが後部に突出して設けられ、かつ後退用の被検出具２７Ａが、後退衝突防止検出手段３５Ａに対応して設けられている。前進用の走行位置決め検出手段３５と、後退衝突防止検出手段３５Ａとは、互いに作業台車６の進行方向に直交する方向に離れて設けられている。後退衝突防止検出手段３５Ａおよび被検出具２７Ａは、前進用の走行位置決め検出手段３５および被検出具２７とは、向きが異なるだけで互いに同じ構成のものである。
【００２９】
各作業台車６の前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９には、前方台車載荷検出手段４１が取付けられている。前方台車載荷検出手段４１は、前方の作業台車６にパレットＰが載せられていることを検出する手段であり、図１３に２台の作業台車６の隣接部を正面側から示すように、光電式の検出器が用いられている。
【００３０】
図１２に示すように、各作業台車６は光伝送装置４２を備えていて、これら光伝送装置４２は、その光線が互いに干渉しないように配置される。図示の例では、これら光伝送装置４２は、前方の作業台車６については、後退衝突防止検出手段３５Ａを設置した検出器類取付フレーム３９に設置され、後方の作業台車６については、前進用の走行位置決め検出手段３５を設置した検出器類取付フレーム３９に設置されている。
光伝送装置４２は、図１の操作盤１７との間の信号の受信または送受を行う手段であり、作業台車６の走行経路の端部に設置された操作盤側光伝送装置４３との間で、赤外線光の送受を行う。
【００３１】
各作業台車６は、走行量を検出する走行量検出手段４４を有しており、この走行量検出手段４４で検出された走行量を用いて台車制御手段６０により作業位置を決定する。走行量検出手段４４は、走行量そのものを検出する手段であっても良く、作業台車６の走行位置を検出する手段であっても良い。この例では、作業台車６の走行用モータ２２の回転数から走行量を検出するものとしてある。
台車制御手段６０は、具体的には、作業位置指示台車７を検出することによって最初の作業位置を認識し、かつその最初の作業位置を基準として、走行量検出手段４４で得られる走行量から以後の作業位置を定めるものとしてある。作業位置は、トラック３の荷台３ａに対して荷積み作業を行う作業台車停止位置のことであり、以後の各回の作業位置は、物品Ｗの略１個分だけ順次離れた位置とされる。
なお、各作業台車６は、光伝送装置４２の配置を除いて、互いに同じ構成のものであり、光伝送装置４２の取付位置を変更するだけで、互換使用ができるものとしてある。そのため、作業台車６の配置によっては不要となる検出器類があるが、その不要な検出器類は、使用しないだけで、そのまま残される。
【００３２】
上記具体構成の場合の動作を説明する。トラック３への荷積みの開始時に、上記のように、作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで手で押して移動させる。このとき、停止ステーション２内で、トラック３の進入位置が左右に偏り過ぎていたり、斜めに進入していた場合は、両側の経路のいずれかの作業台車６が、トラック３に干渉するか、または干渉しそうになる。これにより、後に作業台車６が移動するときに、トラック３と干渉するか否かの確認が行える。すなわち、作業位置指示台車７のトラック側への突出量Ｂ１（図１９）は、作業台車６の突出量Ｂ２（図５）と略同じであるため、上記の干渉確認が行える。干渉するか、干渉の恐れがある場合は、トラック３を停止ステーション２に入れ直して許容範囲の進入位置とする。なお、作業位置指示台車７は、手押し台車であるため、トラック３に干渉しても損傷の問題がない。
【００３３】
荷台３ａの略前端よりも若干行き過ぎた位置まで作業位置指示台車７を移動させた後、図１９のように、作業位置指示台車７の荷台対応位置決め手段２６の荷台当接部材２８を水平姿勢として突出させ、荷台当接部材２８が荷台３ａのあおり３ｂの端面に当たるまで作業位置指示台車７を戻す。これにより、トラック停止ステーション２への進入位置が毎回ばらついても、その荷台３ａの前端位置に対して、作業位置指示台車７が正しく位置決めされる。
【００３４】
このように、作業位置指示台車７を位置決めした後は、台車制御手段６０の制御による自動運転で、各作業台車６により貯留ステーション１の物品Ｗを１個ずつ取り出して、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べて積み込む作業が行われる。この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が作業位置指示台車７を検出することによって定められる。すなわち、作業台車６が前進して、その走行位置決め検出手段３５で作業位置指示台車７の被検出具２７を検出することで停止する。このとき、前述のように、被検出具２７の反射板２７ａを第１の減速用検出器３６で検出することで、走行を減速させ、第２の減速用検出器３７で被検出具２７を検出することで微速状態まで減速させ、停止用検出器３８で被検出具２７を検出することにより停止させる。
【００３５】
次回からの作業台車６の作業位置は、最初の作業位置を基準として、作業台車６の走行量検出手段４４で検出される走行量から、台車制御手段６０により定められる。同じレール５上に設置された後方の作業台車６についても、前方の作業台車６の最初の作業位置を基準として、各回の作業位置が、走行量検出手段４４で検出される走行量に従って、台車制御手段６０により定められる。
【００３６】
同じレール５上で２台の作業台車６を走行させるが、後方の作業台車６が前進するときの作業台車相互の衝突は、前方の作業台車６に設けられた被検出具２７を後方の作業台車６に設けられた走行位置決め検出手段３５で検出して停止させることで防止される。この検出による停止は、衝突回避だけでなく、後方の作業台車６を前方の作業台車６の隣の作業位置に停止させる場合の位置決め制御として使用しても良い。
また、前方向の作業台車６が後退するときに、後方の作業台車６に衝突することについては、後方の作業台車６に設けられた被検出具２７を前方の作業台車６の後退衝突防止検出手段３５Ａで検出することで回避される。
貯留ステーション１の両側の系列の荷積み作業は、互いに独立して並行に進められる。
【００３７】
【発明の効果】
この発明の荷積みシステムは、トラックの荷台の長さを検出する荷台長さ検出手段と、その荷台長さ検出結果と積み込み予定の物品の荷台上で並べる積み込み総長さとを比較し、荷台に積み込み不可である場合に報知する比較報知手段とを設けたため、積み込み予定の物品が全て積み込み可能であるか否かを、積み込み作業が進む前に確認することができる。
荷台長さ検出手段は、荷積み用の作業台車に設けられてトラックの荷台の開き状態にあるあおりを検出するあおり検出手段と、このあおり検出手段であおりを検出してから所定の停止位置で前記作業台車が停止するまでの走行距離を検出する走行距離検出手段とで構成されるため、トラックの荷台の長さを容易に求めることができる。
荷台長さ検出手段が、作業台車がトラックの荷台に積み込む最初の物品を搬送するときに荷台長さを検出するようにした場合は、荷台長さ測定時間が遊び時間となることなく、積み込みを迅速に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる荷積みシステムのレイアウト図である。
【図２】同システムの側面図である。
【図３】同システムのトラック停止ステーションにおける破断正面図である。
【図４】同システムの貯留ステーションにおける破断正面図である。
【図５】その作業台車の側面図である。
【図６】（Ａ），（Ｂ）は各々同作業台車の正面図および平面図である。
【図７】同荷積みシステムの概念構成のブロック図である。
【図８】フォークの平面図である。
【図９】フォークの側面図である。
【図１０】あおり検出手段によるあおり検出動作の説明図である。
【図１１】荷台側面位置検出手段の検出動作説明図である。
【図１２】同作業台車の検出器類の配置を平面図で示す説明図である。
【図１３】同作業台車における前方荷積み検出器の付近を示す正面図である。
【図１４】走行位置決め検出手段および被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図である。
【図１５】同走行位置決め検出手段による被検出具の検出状態を示す背面図である。
【図１６】（Ａ）は被検出具を作業台車の略図と共に示す背面図、（Ｂ）は走行位置決め検出手段を作業台車の略図と共に示す右側面図である。
【図１７】作業位置指示台車の側面図である。
【図１８】作業位置指示台車と作業台車の走行位置決め検出手段との関係を示す背面図である。
【図１９】作業位置指示台車の側面図である。
【図２０】荷台対応位置決め手段の動作説明図である。
【図２１】作業位置指示台車の平面図である。
【図２２】作業位置指示台車を図１９と逆方向から見た側面図である。
【図２３】（Ａ），（Ｂ）は各々パレットのフォーク非挿入状態および挿入状態を各々示す正面図である。
【図２４】同パレットの平面図である。
【符号の説明】
１…貯留ステーション
２…停止ステーション
３…トラック
３ａ…荷台
３ｂ…あおり
４…コンベヤ
５…レール
６…作業台車
７…作業位置指示台車
１８…マスト
１９…フォーク
２２…台車走行モータ４４…走行量検出手段
６０…台車制御手段
６１…上位制御手段
６２…制御装置
６３…荷台長さ制御手段
６４…比較報知手段
６５…積み込み総長さ設定手段
６７…異常時処理手段
６８…表示手段
６９…荷台部走行量検出部
７０…あおり検出手段
ｄ…隙間
Ｐ…パレット
Ｗ…物品[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a loading system for arranging and loading articles stored in a conveyor or the like on a truck bed.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a factory or the like, articles to be shipped are arranged in a storage station such as a conveyor and prepared, and the articles on the storage station are sequentially loaded on a truck bed by a forklift or the like from the back side. Each article is placed on a pallet, and the pallet is loaded on a truck.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The truck driver may enter the wrong stop station to enter, or the truck and the loading system may have inconsistent article data. When such an error occurs, if all the articles in the storage station can be put on the truck, it can be easily dealt with by changing the destination of the truck. However, if the truck bed is shorter than the total length of the articles to be loaded, unloading occurs. When such unloading occurs, it is inconvenient to load two trucks separately. Therefore, it is necessary to unload all the articles loaded on the truck, re-insert the correct truck into the stop station, and reload the truck.
[0004]
An object of the present invention is to provide a loading system capable of confirming whether all the articles to be loaded can be loaded before the loading operation proceeds.
Another object of the present invention is to enable the length of a truck bed to be easily determined.
Still another object of the present invention is to enable loading to be carried out promptly without the time for measuring the length of the cargo bed becoming an idle time.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The configuration of the present invention will be described with reference to FIG. 7 corresponding to the embodiment. This loading system detects the length of the bed (3a) of the truck (3) in a loading system for loading an article (W) on a bed (3a) of a truck (3) by a loading device (6). The load length detection means (63), the load length detection result (L ') is compared with the total loading length (L) of the articles W to be loaded on the load, and loading on the load (3a) is impossible. And comparative notification means (64) for notifying when.
According to this configuration, the length detection result (L ') detected by the bed length detecting unit (63) and the total loading length (L) of the articles (W) to be loaded on the bed are compared and notified ( 64), and a notification is made when loading on the loading platform (3a) is impossible. Therefore, it can be confirmed whether or not all the articles (W) to be loaded can be loaded before the loading operation proceeds. Therefore, it is possible to prevent occurrence of unloading due to an error in the truck (3) entering the stop station, mismatch between the article data and the truck (3), and the like.
[0006]
In the present invention, the loading device (6) is a work cart that can travel along the loading platform (3a) of the truck (3). A tilt detection means (70) provided on the work cart (6) for detecting tilt (3b) of the load (3a) of the truck (3) in an open state; The lift detecting means (70) comprises a load carrier traveling amount detector (69) for detecting a traveling distance from the detection of the lift (3b) to the stop of the work vehicle (6) at a predetermined stop position. Is done.
In the case of this configuration, since the tilt (3b) of the bed (3a) of the truck (3) is detected and the length of the bed is detected by the traveling distance of the work vehicle (6), the length of the bed of the truck (3) can be easily set. You can do it by asking.
[0007]
In this case, the platform length detecting means (63) detects the platform length when the work vehicle (6) conveys the first article (W) to be loaded on the platform (3a) of the truck (3). You may do it.
As described above, when the length of the bed is determined from the traveling distance of the work vehicle (6) when the first article (W) is transported, the time for measuring the length of the bed does not become a play time, Loading can be done quickly. If there is an error in the truck to enter, the first article needs to be returned, but only the first one is returned, which is easy to recover.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
One embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. As shown in the layout diagram in FIG. 1, a stop station 2 for the truck 3 is provided adjacent to the storage station 1 for articles W. The storage station 1 is composed of two rows of conveyors 4, and the palletized articles W are stored in each conveyor 4 in a line. A chain conveyor or the like is used for the conveyor 4. The storage station 1 can basically store one article W of the truck 3.
The stop station 2 is a predetermined area on the floor surface or the ground where the truck 3 enters, and is provided continuously in the conveyor extension direction of the storage station 1. The stop station 2 is provided so that the truck 3 is oriented in the same direction as the traveling direction of the conveyor 4, and the end far from the storage station 1 serves as the truck entrance 2 a. The stop station 2 is provided with a slight gradient so that the truck entrance 2a side descends (see FIG. 2).
[0009]
Rails 5 are laid along both sides of the row of the storage station 1 and the stop station 2, and a plurality of (two in the illustrated example) work vehicles 6 and one work position indicating vehicle are provided on each rail 5. 7 are installed. Each rail 5 is provided as a set of an inner rail 5a and an outer rail 5b. Each work vehicle 6 is installed over the inner and outer rails 5a and 5b, and the work position indicating vehicle 7 is installed on the inner rail 5a.
The work cart 6 serves as a loading device, and performs an operation of taking out the article W from the storage station 1 and loading the article W on the bed 3a of the truck 3.
The work position indicating trolley 7 is for instructing the work trolley 6 for a first loading work position on the truck 3, and is installed at a position preceding the work trolley 6 in front of the truck. The work position indicating trolley 7 is a push-type trolley.
[0010]
A trolley wire 8 for feeding power to the work vehicle 6 is provided by a support frame 9 above the travel route of the work vehicle 6. The trolley wire 8 overlaps right above the rail 5 in FIG. As shown in FIG. 2, a current collector 10 slidably in contact with the trolley wire 8 is installed on each work vehicle 6 via a pole 11.
Note that an overhead traveling crane 12 is installed above the storage station 1 and the truck stop station 2 as shown in FIGS. The overhead traveling crane 12 travels on rails 14 provided on the ceiling of the building frame 13. As shown in FIG. 3, the truck 3 has a loading platform 3a in which the swing 3b is opened downward and the loading platform upper door 3c is opened upward.
As shown in FIG. 1, an operation panel 17 for controlling the entire system is installed near the storage station 1 or the truck stop station 2.
[0011]
As shown in FIGS. 5 and 6, the work vehicle 6 is a fork vehicle, and a mast 18 is installed on the vehicle body 6 a so as to be able to advance and retreat in a direction orthogonal to the vehicle advancing and retreating direction. A fork 19 is installed so as to be able to move up and down. Therefore, the fork 19 can move forward and backward and move up and down. The drive for moving the mast 18 forward and backward and for raising and lowering the fork 19 is performed by a mast forward and backward mechanism 20 and a fork lifting mechanism 21, respectively. Power is supplied from the trolley wire 8 to the drive motors of the mast advancing / retracting mechanism 20 and the fork elevating mechanism 21 and the traveling motor 22 of the work cart 6. The fork 19 has a shape that can be inserted into a gap between the upper surface plate and the lower surface plate of the pallet P (FIGS. 23 and 24) on which the articles W are loaded.
The fork 19 can be moved up and down with respect to the mast 18 by being installed on a fork supporting elevating body 51 which is installed to be able to move up and down on the mast 18. The fork elevating mechanism 21 raises and lowers the fork supporting elevating body 51.
[0012]
FIG. 7 shows a conceptual configuration of a control system of the loading system. Each work vehicle 6 is equipped with a vehicle control means 60 composed of a computer or the like, and operates under the control of this means 60. The carriage control means 60 of each work vehicle 3 follows a command from the operation panel 17 which is a common upper-level control means.
[0013]
As shown in the block diagram of the drawing, these cart control means 60 are provided with the following respective means. That is, the load length detecting means 63 for detecting the length of the load 3a of the truck 3, and the load length detection result of this means 63 and the total load length L of the articles W to be loaded are compared and loaded onto the load 3a. And a comparison notifying unit 64 for notifying when it is impossible. The total loading length L is a length for arranging the articles W to be loaded on the carrier 3a, and is a width including the gap d when a gap d is provided between the articles W. When the width of one article W is B and the number of arrangements is n, L = n × B + (n−1) × d. The total loading length L is calculated by the bogie control means 60 based on data set in a schedule setting means 66 described later.
[0014]
The control device 62 has a loading schedule setting means 66 in which the number n, width B, and gap d of the articles W to be loaded on the predetermined truck 3 are set. These setting data are sent to the bogie control means 60 to calculate the total loading length L and set in the total loading length setting means 65. The calculation of the length L may be performed by the loading total length setting means 65, or may be performed by the loading schedule setting means 66.
The comparison informing means 64 compares the load length detection value L 'obtained by the load length detection means 63 with the total loading length L, and when the total loading length L is longer than the loading length detection value L', Alternatively, if the length obtained by adding a predetermined margin length to the total loading length L is longer than the detected carrier length L ', it is determined that loading is impossible. The notification of the determination result of impossibility is output to the display means 68, for example. The display means 68 is provided on the operation panel 17 and comprises a liquid crystal display panel or the like. The determination result of the loading failure of the comparison notifying means 64 is also output to the abnormal time processing means 67. The abnormal time processing means 67 is a means for performing a predetermined process when it is determined that loading is impossible, and for example, stops the loading operation of the work vehicle 6 according to the determination result that loading is impossible. The abnormal time processing means 67 may perform a predetermined process for recovery in addition to the above. For example, after it is determined that loading is impossible, a predetermined switch of the operation panel 17 is turned on, and the operation of returning the work cart 6 to the original position (the predetermined position in the storage station 1) is performed.
[0015]
The bed length detecting means 63 is provided on the work cart 6 and detects a swing 3b in the open state of the bed 3a of the truck 3, and a swing detecting means 70, and the swing detecting means 70 detects the swing 3b and then detects the swing 3b. And a carrier traveling amount detector 69 for detecting a traveling distance until the work vehicle 6 stops at the stop position. The carrier traveling amount detector 69 calculates the traveling amount from the output of the traveling amount detector 44 such as an encoder provided on the carriage traveling motor 22. The predetermined stop position is, for example, a position where the work vehicle 6 stops at the front end of the carrier 3a. In this example, the work vehicle 6 is at a position where the work position indicating vehicle 7 is detected and stopped. The carrier travel detecting unit 69 detects the traveling distance when the first article W to be loaded on the carrier 3a of the truck 3 is transported.
The tilt detection means 70 is provided at the tip of the pair of forks 19, and the detection of the traveling distance by the bed portion travel distance detection unit 69 is performed when both the tilt detection means 70 of both forks 19 detect the tilt 3b. The detection of the traveling distance is started.
[0016]
As shown in FIGS. 8 and 9, the tilt detecting means 70 is installed in a state of being embedded in the tip end surface of the fork 19, and comprises a photoelectric switch or the like. At the base end of each fork 19, a platform side detecting means 71 for detecting the side surface of the platform 3a of the truck 3 is provided. The platform side detecting means 71 is used for controlling the forward / backward movement of the fork 19, and includes a photoelectric switch or the like. The tilt detecting means 70 and the loading platform side detecting means 71 are connected by wiring to the terminal box 72 of the fork support body 51 installed on the mast 18 so as to be able to move up and down, and are connected by wiring from the terminal box 72 to the bogie control means 60 (FIG. 7). Have been.
[0017]
The operation of the above configuration will be described. In the storage station 1 of FIG. 1, articles W for one truck 3 are stored side by side. At this time, the articles W corresponding to each row loaded in two rows on the loading platform 3a of the truck 3 are stored in a row in each of the conveyors 4, 4 provided in two rows of the storage station 1. The truck 3 moves back to the truck stop station 2 from the truck entrance 2a and enters a predetermined position, and opens the swing 3b (FIG. 3) and the upper bed door 3c.
[0018]
In the prepared state, the work position indicating trolley 7 waiting near the storage station 1 is manually pushed to the front end position of the bed 3a of the truck 3 and moved. After positioning the work position indicating trolley 7, each operation trolley 6 controls the operation panel 17 and automatic operation under the control of the trolley control means 60 mounted on the operation trolley 6 so that each of the work trolleys 6 removes the article W from the storage station 1. An operation of taking out the pieces one by one and loading the pieces on the bed 3a of the truck 3 sequentially from the front end to the rear is performed. In this automatic operation, the first work position of the work cart 6 with respect to the truck 3 (stop position for loading work) is determined by the work cart 6 detecting the work position indicating cart 7. That is, the work vehicle 6 moves forward, and stops when the traveling position detecting means 35 detects the detection target 27 of the work position indicating vehicle 7.
[0019]
The work position of the work carriage 6 from the next time is determined by the carriage control means 60 based on the travel distance of the work carriage 6 detected by the travel distance detection means 44 based on the first work position. Regarding the rear work truck 6 installed on the same rail 5, the work position of each operation is determined based on the travel distance detected by the travel distance detection means 44 based on the initial work position of the front work truck 6. It is determined by the control means 60.
[0020]
The detection of the bed length by the bed length detecting means 63 is performed when the first article W in each row of the bed 3a is transported in the above-described automatic operation process. When the work cart 6 on which the first article W is loaded at the storage station 1 moves to the front end of the bed of the truck 3, when the work cart 6 reaches the lateral position of the bed 3a of the truck 3, as shown in FIG. The tip of the fork 19 faces the swing 3b in the open state of 3a, and the swing detecting means 70 provided at this tip detects the swing 3b. When the tilt detection means 70 of both forks 19 is in the detection state, the bed travel distance detector 69 starts measuring the travel distance. The work cart 6 detects the work position indicating cart 7 at the front end of the loading platform 3a and stops as described above. A carrier length detection value L 'is obtained from the travel distance from the start of the measurement to the stop. The bed length detection value L 'is a value obtained by adding a predetermined correction amount based on the positional relationship between the work vehicle position at the start of the measurement and the bed 3a to the travel distance.
[0021]
The detected loading length L ′ thus detected is compared with the total loading length L set in the total loading length setting means 65 by the comparison notifying means 64. As a result of the comparison, if loading is impossible, that is, if the length obtained by adding a predetermined margin length to the total loading length L is longer than the load carrier length detection value L ', it is determined that loading is impossible, and Notification is performed. For example, a predetermined message is displayed on the screen of the display means 68. Further, the recovery processing means 67 stops the operation of the work cart 6. In this stopped state, when a predetermined input is performed from the operation panel 17 or the like, the recovery processing means 67 causes the work cart 6 to perform an operation of returning the conveyed articles W to the original position of the storage station 1.
[0022]
According to this loading system, the length detection result L 'detected by the loading platform length detecting means 63 and the total loading length L of the articles to be loaded are compared 64 by the comparing and notifying means. Since the notification is made in a certain case, it can be confirmed in advance whether all the articles W to be loaded can be loaded. Therefore, it is possible to prevent the unloading of the truck 3 entering the stop station 2 or the occurrence of unloading due to the mismatch between the article data and the truck 3 in the loading schedule setting means 66.
The bed length detecting means 63 detects the tilt 3b of the bed 3a of the truck 3 and detects the bed length based on the traveling distance of the work vehicle 6, so that the bed length of the truck 3 can be easily obtained.
In addition, the carrier length detecting means 63 detects the carrier length when the work cart 6 conveys the first article W to be loaded on the truck 3, so that the time for measuring the carrier length is the play time and Loading can be carried out quickly. If there are no errors, no extra time is required to measure the bed length. If there is an error in the truck 3 or the like to enter, it is necessary to return the first article W, but only the first one article is returned, which is easy to recover.
Further, the carrier length detecting means 63 starts measurement by detecting two tilt detecting means 70 separated in the traveling direction of the work vehicle 6, so that malfunction can be prevented.
[0023]
Next, details of each part of the loading system will be described. The work position indicating cart 7 will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 19, the work position indicating trolley 7 is positioned relative to the end of the pallet 3a of the truck 3 and stops relative to the subsequent trolley 6 (FIGS. 1 and 18). And a detection target 27 that indicates the position.
The work position indicating cart 7 includes guide rollers 23 guided by the rails 5 and casters 24 grounded near the rails 5 provided on the cart body 7 a as running wheels, and slidably contacts the upper surface of the rails 5. It has a brush 25. The position of the side surface of the work position indicating trolley 7 on the side facing the truck, that is, the amount of protrusion B1 from the rail 5 is substantially the same as the amount of protrusion B2 of the work vehicle 6 (FIG. 5). The protrusion amount B2 of the work cart 6 is a protrusion amount when the fork retreats.
[0024]
The carrier corresponding positioning means 26 is provided with a carrier contact member 28 so as to be able to freely enter and exit laterally from the work position indicating carriage 7. The carrier abutment member 28 is configured to abut on the front end surface of the carrier 3a of the truck 3 in a protruding state, and more specifically, is provided so as to abut on the front end surface of the tilting tilt 3b. The carrier contact member 28 is supported by a support member 29 provided on the carriage body 7a so as to be rotatable up and down around a support pin 30, so that the carriage can be moved in and out of the carriage side. The hole of the carrier contact member 28 through which the support pin 30 is inserted is formed in a long hole 31, and the adjustment of the amount of movement of the carrier contact member 28 within the long hole 31 within a range in which the support pin 30 can relatively move. Is free.
[0025]
The carrier abutment member 28 has a front end 28a formed in an arrow shape and a weight 28b at the rear end. When not in use, the front end 28a faces directly downward as shown in FIG. It is housed in a posture. At this time, the carrier contact member 28 is suspended with the end of the long hole 31 abutting on the support pin 30. When using the carrier contact member 28, the carrier contact member 28 is slightly lifted and rotated. As a result, the weight of the rear end weight portion 28b generates a turning force in which the front end portion 28a faces upward. In this state, the front end portion 28a hits the stoppers 32, 33 for regulating the turning position provided on the support member 29, The carrier contact member 28 is held in a horizontal posture. In this horizontal posture, the adjustment of the loading / unloading of the carrier contact member 28 in the elongated hole 31 is performed.
[0026]
As shown in FIG. 17, the detection target 27 shown in FIG. 19 is a rod or a plate-shaped dog extending in the truck traveling direction, has a reflecting plate 27a at the tip, and is attached to the truck body 7a by a bracket 34. Installed.
As shown in FIG. 18, the detection target 27 is detected by the traveling positioning detection means 35 provided on the work cart 6.
[0027]
The traveling position detecting means 35 of the work cart 6 includes a first deceleration detector 36 for detecting the reflection plate 27a of the detection target 27, a second deceleration detector 37 for detecting the detection target 27, and a stop. Detector 38. The first deceleration detector 36 irradiates infrared light and detects reflected light from the reflecting plate 27a to detect that the reflecting plate 27a has approached a predetermined distance. Slow down. The second deceleration detector 37 is composed of a photo sensor or a proximity switch, and detects the object to be detected 27 to decelerate the work carriage 6 at a very low speed based on the detection signal. The stop detector 38 also includes a photo sensor or a proximity switch, and detects the object 27 to be detected, and stops the work cart 6 based on the detection signal. Each of the detectors 36 to 38 is mounted on a detector mounting frame 39 which is provided on the work cart 6 so as to protrude in the forward and backward directions. The running end detector 40 is further mounted on the detector mounting frame 39. The traveling end detector 40 includes a limit switch and the like, and stops the operation vehicle 6 by detecting dogs (not shown) provided at both ends of the operation route of the operation vehicle 6.
[0028]
As shown in a schematic plan view of FIG. 12, the arrangement of the detectors of the work vehicle 6 is shown. The traveling position detecting means 35 is provided on each work vehicle 6 and controls the stop of the work vehicle 6 with respect to the work position indicating vehicle 7. In addition to the above, it is also used for stop control when the adjacent work vehicles 6 approach each other. For this reason, each work vehicle 6 is provided with a detection target 27 for the travel positioning detection means 35. The detection target 27 has the same configuration as the detection target 27 of the work position indicating cart 7 described above with reference to FIG. 17, and has a reflecting plate 27a at the tip.
The traveling positioning detecting means 35 is provided so as to protrude at the front of the work vehicle 6, but each work vehicle 6 is provided with a backward collision prevention detecting means 35A protruding at the rear, and the backward movement detection means is provided. A tool 27A is provided corresponding to the backward collision prevention detection means 35A. The forward traveling position detection means 35 and the backward collision prevention detection means 35A are provided apart from each other in a direction orthogonal to the traveling direction of the work vehicle 6. The reverse collision prevention detection means 35A and the detection target 27A have the same configuration as the forward travel positioning detection means 35 and the detection target 27, except that they have different directions.
[0029]
A front platform in-vehicle load detecting unit 41 is mounted on a detector mounting frame 39 on which the traveling position detecting unit 35 for forward movement of each work vehicle 6 is installed. The front platform in-vehicle load detecting means 41 is a means for detecting that the pallet P is placed on the front working vehicle 6 and, as shown in FIG. A detector of the formula is used.
[0030]
As shown in FIG. 12, each work vehicle 6 includes an optical transmission device 42, and these optical transmission devices 42 are arranged such that their light beams do not interfere with each other. In the illustrated example, these optical transmission devices 42 are installed on the detector mounting frame 39 provided with the backward collision prevention detecting means 35A for the front work vehicle 6, and are provided for the forward work vehicle 6 for forward movement. It is installed on a detector mounting frame 39 on which the traveling positioning detecting means 35 is installed.
The optical transmission device 42 is a means for receiving or transmitting signals to and from the operation panel 17 in FIG. 1, and communicates with the operation panel-side optical transmission device 43 installed at the end of the traveling route of the work vehicle 6. To send and receive infrared light.
[0031]
Each work vehicle 6 has a travel distance detection means 44 for detecting the travel distance, and the carriage control means 60 determines a work position using the travel distance detected by the travel distance detection means 44. The travel distance detection means 44 may be a means for detecting the travel distance itself or a means for detecting the travel position of the work vehicle 6. In this example, the traveling amount is detected from the rotation speed of the traveling motor 22 of the work vehicle 6.
The trolley control means 60 specifically recognizes the first work position by detecting the work position indicating trolley 7, and uses the travel amount obtained by the travel amount detection means 44 based on the first work position. The subsequent work position is determined. The work position is a work vehicle stop position where the work of loading the load 3a of the truck 3 is performed, and the work position for each subsequent operation is a position sequentially separated by approximately one article W.
The work carts 6 have the same configuration except for the arrangement of the optical transmission device 42, and can be used interchangeably only by changing the mounting position of the optical transmission device 42. For this reason, some detectors are unnecessary depending on the arrangement of the work cart 6, but the unnecessary detectors are not used but are left as they are.
[0032]
The operation of the above specific configuration will be described. At the start of loading on the truck 3, the work position indicating truck 7 is manually pushed to the front end position of the truck 3a of the truck 3 and moved as described above. At this time, in the stop station 2, if the entry position of the truck 3 is excessively deviated left and right or if it enters diagonally, any one of the work carts 6 on the paths on both sides may interfere with the truck 3, Or they are likely to interfere. Thereby, when the work vehicle 6 moves later, it can be confirmed whether or not the work vehicle 6 interferes with the truck 3. That is, the amount of protrusion B1 (FIG. 19) of the work position indicating trolley 7 toward the truck is substantially the same as the amount of protrusion B2 of the work trolley 6 (FIG. 5). If there is any interference or there is a possibility of interference, the truck 3 is re-inserted into the stop station 2 so that the approach position is within an allowable range. In addition, since the work position indicating cart 7 is a push cart, there is no problem of damage even if it interferes with the truck 3.
[0033]
After moving the work position indicating carriage 7 to a position slightly over the front end of the bed 3a, as shown in FIG. 19, the bed contact member 28 of the bed corresponding positioning means 26 of the work position indicating carriage 7 is set to a horizontal posture. The work position indicating cart 7 is returned until the carrier contact member 28 hits the end face of the swing 3b of the carrier 3a. As a result, even if the entry position to the truck stop station 2 varies every time, the work position indicating cart 7 is correctly positioned with respect to the front end position of the carrier 3a.
[0034]
After the work position indicating cart 7 is positioned in this manner, the articles W of the storage station 1 are taken out one by one by the respective work carts 6 by the automatic operation under the control of the cart control means 60 and placed on the carrier 3a of the truck 3. An operation of sequentially loading from the front end to the rear is performed. In this automatic operation, the first work position of the work cart 6 with respect to the truck 3 (stop position for loading work) is determined by the work cart 6 detecting the work position indicating cart 7. That is, the work vehicle 6 moves forward, and stops when the traveling position detecting means 35 detects the detection target 27 of the work position indicating vehicle 7. At this time, as described above, the traveling is decelerated by detecting the reflection plate 27a of the detection target 27 with the first deceleration detector 36, and the detection target 27 is detected by the second deceleration detector 37. The detection is performed to reduce the speed to a very low speed state, and the stop detector 38 detects the object 27 to be stopped.
[0035]
The work position of the work carriage 6 from the next time is determined by the carriage control means 60 based on the travel distance of the work carriage 6 detected by the travel distance detection means 44 based on the first work position. Regarding the rear work truck 6 installed on the same rail 5, the work position of each operation is determined based on the travel distance detected by the travel distance detection means 44 based on the initial work position of the front work truck 6. It is determined by the control means 60.
[0036]
The two work carts 6 travel on the same rail 5, but the collision between the work carts when the rear work cart 6 moves forward is performed by using the detection target 27 provided on the front work cart 6 in the rear work. This is prevented by detecting and stopping the traveling position detecting means 35 provided on the carriage 6. The stop due to this detection may be used not only for collision avoidance but also for positioning control when the rear work vehicle 6 is stopped at a work position next to the front work vehicle 6.
When the front work vehicle 6 retreats and the rear work vehicle 6 collides with the rear work vehicle 6, the detection target 27 provided on the rear work vehicle 6 is detected by the detection of the backward collision prevention detection of the front work vehicle 6. The detection is avoided by means 35A.
The loading operations of the series on both sides of the storage station 1 proceed independently and in parallel with each other.
[0037]
【The invention's effect】
A loading system according to the present invention compares a loading length detection means for detecting a length of a loading platform of a truck, a loading length detection result thereof and a total loading length of articles to be loaded on the loading platform, and loads the loading platform. The provision of the comparison notifying means for notifying when it is impossible is possible, so that it is possible to confirm whether or not all the articles to be loaded can be loaded before the loading operation proceeds.
The carrier length detecting means is provided on a work truck for loading, and detects a tilt in an open state of a truck bed, and a tilt detecting means, and detects the tilt by the tilt detecting means, and then detects a tilt at a predetermined stop position. It said work carriage for is constituted by the travel distance detection means for detecting a travel distance to stop, the length of the truck bed can be easily obtained.
When the platform length detecting means detects the platform length when the work vehicle transports the first article to be loaded on the truck platform, the loading length measurement time does not become idle time, and the loading is performed. Can be done quickly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layout diagram of a loading system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the system.
FIG. 3 is a cutaway front view at a truck stop station of the system.
FIG. 4 is a cutaway front view of a storage station of the system.
FIG. 5 is a side view of the work cart.
FIGS. 6A and 6B are a front view and a plan view of the work vehicle, respectively.
FIG. 7 is a block diagram of a conceptual configuration of the loading system.
FIG. 8 is a plan view of a fork.
FIG. 9 is a side view of the fork.
FIG. 10 is an explanatory diagram of a tilt detection operation by a tilt detection unit.
FIG. 11 is an explanatory diagram of a detection operation of a bed side position detection unit.
FIG. 12 is an explanatory view showing an arrangement of detectors of the work cart in a plan view.
FIG. 13 is a front view showing the vicinity of a front loading detector in the work vehicle.
FIG. 14 is a rear view showing the traveling positioning detecting means and the object to be detected together with a schematic diagram of the work cart.
FIG. 15 is a rear view showing a detection state of a device to be detected by the traveling positioning detecting means.
FIG. 16A is a rear view showing a detection target together with a schematic diagram of a work vehicle, and FIG. 16B is a right side view showing travel positioning detecting means together with a schematic diagram of a work vehicle.
FIG. 17 is a side view of the work position indicating truck.
FIG. 18 is a rear view showing the relationship between the work position indicating truck and the traveling position detecting means of the work truck.
FIG. 19 is a side view of the work position indicating truck.
FIG. 20 is an explanatory view of the operation of the loading platform corresponding positioning means.
FIG. 21 is a plan view of a work position indicating cart.
FIG. 22 is a side view of the work position indicating truck viewed from a direction opposite to that of FIG. 19;
FIGS. 23A and 23B are front views showing a pallet in a non-inserted state and an inserted state, respectively.
FIG. 24 is a plan view of the pallet.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Storage station 2 ... Stop station 3 ... Truck 3a ... Carrier 3b ... Tilt 4 ... Conveyor 5 ... Rail 6 ... Work trolley 7 ... Work position indicating trolley 18 ... Mast 19 ... Fork 22 ... trolley travel motor 44 ... Travel amount detection means Reference Signs List 60 trolley control means 61 high-order control means 62 control device 63 pallet length control means 64 comparative notification means 65 total loading length setting means 67 abnormality processing means 68 display means 69 trolley travel detection Part 70: tilt detection means d: gap P: pallet W: article

Claims

In a loading system for loading articles on a truck bed by a loading device, a bed length detecting means for detecting the length of the truck bed, the result of the bed length detection and the articles to be loaded are arranged on the bed. comparing the of loading General, only setting a comparison informing means for informing when a not loading in the carrier, the loading device is a traveling freely work vehicles along the truck bed, the bed length detection Means are provided on the work vehicle and detect a movement of the truck in an open state of the truck, and a movement detection device, and the movement detection device detects the movement until the work vehicle stops at a predetermined stop position. A loading system , comprising: a loading platform travel distance detection unit that detects a travel distance of the vehicle.

2. The loading system according to claim 1, wherein the platform length detecting means detects the platform length when the work vehicle transports the first article to be loaded on the truck platform.