JP3564924B2

JP3564924B2 - Anti-vibration gasket and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3564924B2
Application number: JP06571497A
Authority: JP
Inventors: 亨洋平松
Original assignee: Tokai Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1997-03-19
Filing date: 1997-03-19
Publication date: 2004-09-15
Anticipated expiration: 2017-03-19
Also published as: JPH10259874A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両等に用いられる軸方向両端に開口した通気孔を有する筒状の防振ガスケット及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の防振ガスケットは、例えば図６に示すように、筒形状の一端側が自動車のエンジンのシリンダ１に設けた吸気ポートから延出された吸気管２の先端のフランジ部に固定され、他端側が吸気ダクト等が接続されるコレクタ３のフランジ部に固定して用いられる。これにより、防振ガスケット４は、吸気管側から伝達されるエンジン振動を低減させる作用をしている。
【０００３】
防振ガスケット４は、例えば図７、図８に示すように、ゴム弾性材料により形成された筒状の弾性連結体５と、弾性連結体５の両端面に取り付けた異形の金属板製のフランジ金具６，７を設けている。弾性連結体５には、両端に貫通する通気孔５ａが設けられている。フランジ金具６，７は、円形孔６ａ，７ａを、通気孔５ａ位置に合わせて設ける共に、円形孔６ａ，７ａを挟んだ両端側に一対の取付孔６ｂ，７ｂを設けている。円形孔６ａ，７ａの近接位置には、図７の二点鎖線に示すように、孔に沿って断面正三角形状に突出したゴム弾性体製の環状シール部８が設けられている。この防振ガスケット４は、フランジ金具６，７を相手部材に合わせて、取付孔６ｂ，７ｂを介してネジ等で締め付けることにより、相手部材に取り付けられるようになっている。ここで、フランジ金具６，７の環状シール部８が、締め付けにより圧縮されて、相手部材との間の気密シールが確保されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、取付孔６ｂ，７ｂ近傍部分では、ネジ等による締め付け力が十分に加わり、環状シール部８の圧縮量は設計通りに得られるが、取付孔６ｂ，７ｂから離れた部分には締め付け力が十分に及ばず、この部分でフランジ金具６，７が相手部材から離れる方向に略円弧形状にわずかに変形する。そのため、取付孔６ｂ，７ｂから離れた部分では、環状シール部８の十分な圧縮量が得られず、この部分での気密シール性が低下するおそれがある。これに対して、フランジ金具６，７の厚みを厚くすることにより、反りを低減することは可能であるが、その結果、防振ガスケットの重量が増し、車両の軽量化を妨げることになる。
本発明は、上記した問題を解決しようとするもので、相手部材への取付部分のシール性を取付孔の位置によらず均一にできる防振ガスケット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記目的を達成するために、上記請求項１に係る発明の構成上の特徴は、軸方向に延び両端に開口した少なくとも１個の通気孔を有する筒状の弾性連結体と、弾性連結体の両端に取り付けられた板状体であって、通気孔位置に開口部を設けると共に開口部を挟んだ周囲の少なくとも２箇所に取付孔を設けた一対のフランジ金具と、一対のフランジ金具の各外側面にて、開口部を囲む近接位置に断面山形に突設されて閉ループをなす線状のシール部とを備えてなり、一対のフランジ金具を止め具を用いて取付孔を介して各々対向する相手部材に固定することにより各相手部材間に介装される防振ガスケットにおいて、フランジ金具の取付孔間に配置された部分を、対向する相手部材側に向けて湾曲させたことにある。
【０００６】
上記のように構成した請求項１に係る発明においては、フランジ金具を相手部材に取り付けて取付孔位置にて止め具により締め付けたとき、取付孔から離れたフランジ金具の部分には締め付け力が十分に及ばず、この部分でフランジ金具が相手部材から離れる方向に略円弧形状にわずかに変形する。しかし、フランジ金具の取付孔間に配置された部分が、予め対向する相手部材側に向けて湾曲して形成されているため、止め具の締め付けによる変形と打ち消し合い、取付孔近傍部分と取付孔間の離れた位置のシール部に加わる力が均等にされ、シール部の圧縮量がシール部全体で同等にされる。
その結果、請求項１の発明によれば、フランジ金具の取付孔の位置によらず、シール部全体において均一な気密シール性を確保することができる。
【０００７】
また、上記請求項２に係る発明の構成上の特徴は、型合せ面に平坦な第１装着凹部を設けると共に第１装着凹部内にリング状凹部を設けた第１型と、第１型と対向位置に設けられ、型合せ面の第１装着凹部と対向位置に平坦な第２装着凹部を設けると共に第２装着凹部内にリング状凹部を設けた第２型と、第１型及び第２型間に配置され、第１及び第２装着凹部に対応する範囲内に貫通孔を設けた厚板状の第３型とを設けてなる成形金型を用い、平板状であってリング状凹部より内側に開口部を設けると共に開口部を挟んだ周囲の少なくとも２箇所に取付孔を設け、各取付孔間に配置された部分を、湾曲させてなる一対のフランジ金具を、湾曲部分を第１型及び第２型の型面に向けて第１及び第２装着凹部に取り付けて、第１型、第２型及び第３型を型締めし、その後ゴム射出成形を行うようにした。
【０００８】
上記のように構成した請求項２に係る発明においては、取付孔間に配置された部分を湾曲させてなる一対のフランジ金具を、湾曲部分を型面に向けて第１型及び第２型に取り付けた状態では、湾曲部分はそのままである。その後、成形型の第１型、第２型及び第３型を型締めすることにより、第１装着凹部、第２装着凹部と第３型に強力に挟まれて、フランジ金具の湾曲部分が強制的に延ばされて平坦形状にされる。この状態で、ゴム射出成形を行うことにより、フランジ金具に適正にゴム弾性体が付加されて防振ガスケットに成形される。成形終了後に、成形型を開くと、第１装着凹部、第２装着凹部と第３型による挟持が解除されて、フランジ金具の湾曲部分が復活する。すなわち、型締めにより一時的に平坦状態にされても、型締めが解除されるとフランジ金具の弾性により元の湾曲形状に戻される。
【０００９】
その結果、請求項２の発明によれば、取付孔間に配置された部分が、相手部材に向けて略円弧形状に湾曲した一対のフランジ金具を有する防振ガスケットを、成形金型を変更することなく得ることができる。この防振ガスケットを用いることにより、上記請求項１の発明の効果を得ることができる。
【００１０】
また、上記請求項３に係る発明の構成上の特徴は、前記請求項２に記載の防振ガスケットの製造方法において、第１装着凹部及び第２装着凹部をフランジ金具の湾曲部分に合わせて湾曲形状としたことにある。
上記のように構成した請求項３に係る発明においては、型締め時の圧力によるフランジ金具の湾曲部分の変形を確実に防止でき、防振ガスケットの均一なシール性を安定して確保することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を用いて説明すると、図１、図２及び図３は、同実施形態に係る自動車のエンジンに接続される吸気管とコレクタ間に介装される防振ガスケット１０を、平面図及び断面図により概略的に示したものである。防振ガスケット１０は、筒状の弾性連結体１１と、弾性連結体１１の両端面に軸方向に直角に取り付けられた一対のフランジ金具２０ａ，２０ｂを設けている。
【００１２】
弾性連結体１１は、図３に示すように、ゴム弾性材料により形成された薄肉の略円筒形であり、中心には両端に貫通する通気孔１２を設けている。弾性連結体１１の両端面には、一対のフランジ金具２０ａ，２０ｂ（両者は同一形状であり、以下２０ａについて説明する）が軸直角方向に略平行に取り付けられている。
【００１３】
フランジ金具２０ａは、略菱形で長手方向の一方側の半分に四角形に突出した突出部２０ｘを有する金属製厚板であり中心位置に上記通気孔１２よりわずかに大きい円形孔２１を設けている。ひし形の長手方向先端及び突出部２０ｘ先端には取付孔２２，２３が設けられている。フランジ金具２０ａは、取付孔２２，２３から中心方向のわずかに内側位置に、長手方向に対して直角に両端に延びた曲げ部２４，２５を設けている。フランジ金具２０ａは、図２に示すように、長手方向両端間で、軸方向外側に向けて断面円弧形状にわずかに湾曲している。フランジ金具２０ａ，２０ｂの湾曲形状は、金属板の打ち抜き成形時に形成してもよく、また打ち抜き成形後にプレス等により形成してもよい。
【００１４】
フランジ金具２０ａの曲げ部２４，２５内側には、後述する成形金型３０に挟持される外周縁近傍部分を除いて薄いゴム層２６が形成されている。そして、ゴム層２６は、円形孔２１の周囲の近傍位置に円形の溝部２６ａを設けている。溝部２６ａには、断面山形のリング状のシール部２７が突設されている。シール部２７の高さは、フランジ金具面と平行になっている。
【００１５】
つぎに、防振ガスケット１０の製造方法について説明する。
この防振ガスケット１０の製造に用いる成形金型３０は、図４に示すように、上型３１、中型３２及び下型３３が上下方向に同心位置に配列されている。下型３３は、合せ面３３ａの中央にフランジ金具２０ａの円形孔２１より径が小さく深さの深い嵌合凹部３３ｂを設けている。嵌合凹部３３ｂの周囲には、浅いフランジ金具取付凹部３３ｃを設けている。フランジ金具取付凹部３３ｃは、フランジ金具の外形及び厚さと同一の外溝部３３ｃ１と、フランジ金具の曲げ部２４，２５外側及びを外周縁近傍部分を除く部分に対応する厚さの薄い内溝部３３ｃ２を設けており、内溝部３３ｃ２には上記溝部２６ａ及びシール部２７に対応する突部及び凹部が設けられている。フランジ金具取付凹部３３ｃは、合せ面３３ａに対して平行である。
【００１６】
上型３１は、合せ面３１ａの中央に上記嵌合凹部３３ｂに挿嵌される円柱形の中心柱部３１ｂを設け、中心柱部３１ｂの周囲に上記フランジ金具取付凹部３３ｃと面対称形状のフランジ金具取付凹部３１ｃを設けている。フランジ金具取付凹部３１ｃは、同様に外溝部３１ｃ１と、内溝部３１ｃ２を設けている。フランジ金具取付凹部３１ｃも、合せ面３１ａに対して平行である。中型３２は、上下対称形状であり、中心に上記弾性連結体１１の外径と同一の径の中心孔３２ａを設けている。そして、上下合せ面３２ｂ，３２ｃは、フランジ金具取付凹部３１ｃ，３３ｃの周縁部よりわずかに中心側まで伸びており、その内側が凹んで厚みが薄くなっており、かつ内端部がＲ形状にされている。この成形金型３０は、従来の防振ガスケットの製造に用いたものと同一構造である。
【００１７】
成形金型３０の、上型３１及び下型３３のフランジ金具取付凹部３１ｃ，３３ｃにフランジ金具２０ａ，２０ｂをセットしたときは、図４（ａ）に示すように、フランジ金具の湾曲により、型面からわずかに浮いた状態になっている。上型３１、中型３２及び下型３３を型締めすることにより、フランジ金具２０ａ，２０ｂは、図４（ｂ）に示すように、外側溝部３１ｃ１，３３ｃ１と中型３２に挟まれて、上下に向けた湾曲形状が平坦形状にされる。そして、型締め状態で、ゴムを射出することにより防振ガスケットが成形される。その後、成形金型３０を型開きして成形品を取り出すと、成形時に強制的に平坦にされていたフランジ金具が元の湾曲形状に戻される。この成形品を加硫することにより実施形態である防振ガスケット１０が得られる。
【００１８】
上記構成の防振ガスケット１０は、図７に示すように、フランジ金具２０ａが吸気ダクト等が接続されるコレクタ３のフランジ部に取付孔２２、２３を介してネジ等によって締め付け固定され、フランジ金具２０ｂが、エンジンのシリンダ１に設けた吸気ポートから延出された吸気管２の先端のフランジ部に取付孔２２，２３を介してネジ等によって締め付け固定される。このとき、フランジ金具２０ａ，２０ｂの取付孔２２，２３から離れた部分には締め付け力が十分に及ばず、この部分でフランジ金具２０ａ，２０ｂがコレクタ３、吸気管２から離れる方向に断面略円弧形状にわずかに変形する。
【００１９】
しかし、取付孔２２，２３間に配置された部分が、対向するコレクタ３、吸気管２側に向けて略円弧形状に湾曲しているため、締め付けによる変形と打ち消し合い、取付孔２２，２３近傍部分と取付孔２２，２３間の離れた位置に配置された部分のシール部２７の圧縮量が同等にされる。
その結果、上記実施形態によれば、フランジ金具２０ａ，２０ｂの取付孔２２，２３の位置によらず、防振ガスケット１０のシール部２７全体において均一な気密シール性を確保することができる。
なお、上記実施形態において、上型３１の中心柱部３１ｂを下型３３の嵌合凹部３３ｂに嵌合させる代わりに、図５に示すように、上型３１の中心柱部３１ｄと下型３３の中心柱部３３ｄとを位置合わせ接触させるようにしてもよい。
【００２０】
つぎに、上記実施形態の変形例について説明する。
変形例においては、成形金型３０の上型３１及び下型３３のフランジ金具取付凹部３１ｃ，３３ｃを平坦形状ではなく、フランジ金具２０ａ，２０ｂの湾曲形状に合わせて湾曲させたものである。このような構成にしたことにより、成形金型３０のフランジ金具取付凹部３１ｃ，３３ｃに、フランジ金具２０ａ，２０ｂをセットした状態と、型締めした状態とで、フランジ金具２０ａ，２０ｂの湾曲部分の形状は変化しない。そのため、型締め時の圧力によるフランジ金具２０ａ，２０ｂの湾曲部分の変形のおそれを確実に防止でき、形状の安定した防振ガスケット１０が得られ、その均一なシール性を安定して確保することができる。
なお、上記実施形態及び変形例に示した防振ガスケットの外形、材質等については、上記実施形態に示したものに限らない。
【００２１】
つぎに、上記防振ガスケット１０の試験品について、具体的なシール耐圧特性の測定結果について説明する。
フランジ金具の反りの有る試験品の他に、比較のために、フランジ金具の反りの無い従来品の２種類を用意した。シール耐圧特性は、試験品を条件１２０℃、５００時間で熱処理し、その後、シール部分に０〜２ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力を加え、空気の漏れが有るか否かによってシール耐圧を測定した。シール耐圧特性の測定の結果、試験品では、圧力２ｋｇｆ／ｃｍ^２以下では漏れが生じなく、従来品では、圧力１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２で漏れが生じており、試験品のシール性が良好であることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である防振ガスケットを概略的に示す平面図である。
【図２】同防振ガスケットの図１に示すＩＩ−ＩＩ線方向の断面図である。
【図３】同防振ガスケットの図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ線方向の断面図である。
【図４】フランジ金具を成形金型にセットした状態及び型締めした状態を示す部分断面図である。
【図５】成形金型の上型と下型の係合状態の変形例についてフランジ金具をセットし型締めした状態を示す部分断面図である。
【図６】防振ガスケットの使用状態を概略的に示す説明図である。
【図７】従来例である防振ガスケットを概略的に示す平面図である。
【図８】同防振ガスケットの図７に示すＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線方向の断面図である。
【符号の説明】
１０…防振ガスケット、１１…弾性連結体、１２…通気孔、２０ａ，２０ｂ…フランジ金具、２１…円形孔、２２，２３…取付孔、２４，２５…曲げ部、２６…ゴム層、２６ａ…溝部、２７…シール部、３０…成形金型、３１…上型、３１ａ…合せ面、３１ｂ…中心柱部、３１ｃ…フランジ金具取付凹部、３１ｃ１ …外溝部、３１ｃ２ …内溝部、３２…中型、３２ａ…中心孔、３２ｂ、３２ｃ…上下合せ面、３３…下型、３３ａ…合せ面、３３ｂ…嵌合凹部、３３ｃ…フランジ金具取付凹部、３３ｃ１ …外溝部、３３ｃ２ …内溝部。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a tubular vibration-isolating gasket having ventilation holes opened at both axial ends used for a vehicle or the like, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 6, for example, this type of vibration isolating gasket has one end of a cylindrical shape fixed to a flange portion at the tip of an intake pipe 2 extending from an intake port provided in a cylinder 1 of an automobile engine. The other end is used by being fixed to a flange portion of the collector 3 to which an intake duct or the like is connected. Thus, the vibration isolation gasket 4 has a function of reducing engine vibration transmitted from the intake pipe side.
[0003]
As shown in FIGS. 7 and 8, for example, the vibration-isolating gasket 4 includes a cylindrical elastic connecting member 5 formed of a rubber elastic material, and a flange made of a deformed metal plate attached to both end surfaces of the elastic connecting member 5. Metal fittings 6 and 7 are provided. The elastic connector 5 is provided with ventilation holes 5a penetrating at both ends. The flange fittings 6, 7 are provided with circular holes 6a, 7a in alignment with the positions of the ventilation holes 5a, and are provided with a pair of mounting holes 6b, 7b at both ends with the circular holes 6a, 7a interposed therebetween. As shown by a two-dot chain line in FIG. 7, an annular seal portion 8 made of a rubber elastic body and protruding in a regular triangular cross section along the holes is provided near the circular holes 6a and 7a. The anti-vibration gasket 4 is attached to the mating member by aligning the flange metal fittings 6 and 7 with the mating member and tightening the screws with screws or the like through the mounting holes 6b and 7b. Here, the annular seal portions 8 of the flange fittings 6 and 7 are compressed by tightening, and a hermetic seal with the mating member is secured.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the vicinity of the mounting holes 6b, 7b, a sufficient tightening force by screws or the like is applied, and the compression amount of the annular seal portion 8 can be obtained as designed. However, the tightening force is applied to the portions away from the mounting holes 6b, 7b. At this point, the flange fittings 6 and 7 are slightly deformed into a substantially arc shape in a direction away from the counterpart member. For this reason, a sufficient amount of compression of the annular seal portion 8 cannot be obtained in portions away from the mounting holes 6b and 7b, and the hermetic sealing performance in these portions may be reduced. On the other hand, it is possible to reduce the warpage by increasing the thickness of the flange fittings 6 and 7, but as a result, the weight of the vibration isolating gasket increases, which hinders the weight reduction of the vehicle.
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problem, and an object of the present invention is to provide an anti-vibration gasket and a method of manufacturing the same, which can make the sealing performance of a mounting portion to a mating member uniform regardless of the position of a mounting hole. .
[0005]
Means for Solving the Problems and Effects of the Invention
In order to achieve the above object, a structural feature of the invention according to claim 1 is that a cylindrical elastic connector having at least one ventilation hole extending in an axial direction and having openings at both ends, A pair of flange fittings, each of which is a plate-like body attached to both ends and has an opening at the position of a ventilation hole and mounting holes at at least two places around the opening. On the side surface, a linear seal portion protruding in a mountain shape in a cross-section is provided at an adjacent position surrounding the opening to form a closed loop, and the pair of flanges are opposed to each other via a mounting hole using a stopper. In the vibration isolating gasket interposed between the mating members by being fixed to the mating member, the portion disposed between the mounting holes of the flange fitting is curved toward the mating member facing the mating member.
[0006]
In the invention according to claim 1 configured as described above, when the flange fitting is attached to the mating member and tightened by the stopper at the mounting hole position, a sufficient clamping force is applied to the portion of the flange fitting away from the mounting hole. In this portion, the flange metal is slightly deformed into a substantially arc shape in a direction away from the mating member. However, since the portion of the flange fitting disposed between the mounting holes is formed to be curved in advance toward the opposing member, the deformation due to the tightening of the fastener cancels out, and the portion near the mounting hole and the mounting hole. The forces applied to the seal portions at positions separated from each other are equalized, and the amount of compression of the seal portions is equalized over the entire seal portion.
As a result, according to the first aspect of the present invention, uniform airtight sealing can be ensured over the entire sealing portion regardless of the position of the mounting hole of the flange fitting.
[0007]
Further, the configuration of the invention according to claim 2 is characterized in that a first mold having a flat first mounting recess on the mold-matching surface and a ring-shaped recess provided in the first mounting recess is provided. A second mold provided at a facing position, having a flat second mounting recess at the facing position with the first mounting recess of the mold matching surface, and having a ring-shaped recess provided within the second mounting recess; and a first mold and a second mold. A plate-shaped, ring-shaped recess formed by using a molding die provided between a mold and a thick plate-shaped third mold having a through hole provided in a range corresponding to the first and second mounting recesses; A pair of flange fittings formed by providing an opening at the inner side and providing mounting holes at at least two places around the opening, and bending a portion disposed between the mounting holes, a first curved portion is a first portion. The first and second molds are mounted in the first and second mounting recesses toward the mold surfaces of the mold and the second mold. The type 3 and clamping, and to then perform the rubber injection molding.
[0008]
In the invention according to claim 2 configured as described above, a pair of flange fittings formed by bending a portion disposed between the mounting holes is formed into a first mold and a second mold with the curved portions facing the mold surface. In the attached state, the curved portion remains as it is. Thereafter, the first, second, and third molds of the molding die are clamped to be strongly sandwiched between the first mounting recess, the second mounting recess, and the third mold, thereby forcibly bending the curved portion of the flange fitting. And is flattened. In this state, by performing rubber injection molding, a rubber elastic body is appropriately added to the flange fitting, and molded into a vibration-proof gasket. When the molding die is opened after the completion of molding, the clamping by the first mounting concave portion, the second mounting concave portion and the third die is released, and the curved portion of the flange metal fitting is restored. That is, even if the mold is temporarily flattened by the mold clamping, the mold is returned to the original curved shape by the elasticity of the flange fitting when the mold clamping is released.
[0009]
As a result, according to the second aspect of the present invention, the portion arranged between the mounting holes has a pair of flange fittings curved in a substantially circular arc shape toward the mating member, and the molding die is changed. You can get without. By using this vibration-proof gasket, the effect of the first aspect of the present invention can be obtained.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a vibration-isolating gasket according to the second aspect, the first mounting concave portion and the second mounting concave portion are curved in accordance with the curved portion of the flange fitting. It is in the shape.
In the invention according to claim 3 configured as described above, it is possible to reliably prevent deformation of the curved portion of the flange bracket due to pressure at the time of mold clamping, and to stably ensure uniform sealing of the vibration isolating gasket. it can.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIGS. 1, 2 and 3 show a protection system interposed between an intake pipe connected to an engine of an automobile and a collector according to the embodiment. The vibration gasket 10 is schematically illustrated by a plan view and a cross-sectional view. The anti-vibration gasket 10 includes a cylindrical elastic connector 11 and a pair of flange fittings 20a and 20b attached to both end surfaces of the elastic connector 11 at right angles in the axial direction.
[0012]
As shown in FIG. 3, the elastic connecting body 11 is a thin, substantially cylindrical shape formed of a rubber elastic material, and has ventilation holes 12 penetrating at both ends at the center. A pair of flange fittings 20a and 20b (both have the same shape and will be described below with respect to 20a) are attached to both end surfaces of the elastic connector 11 substantially in parallel to the direction perpendicular to the axis.
[0013]
The flange metal member 20a is a metal plate having a substantially rhombic shape and a quadrangular protruding portion 20x on one half in the longitudinal direction, and a circular hole 21 slightly larger than the vent hole 12 is provided at the center position. Mounting holes 22 and 23 are provided at the longitudinal end of the rhombus and at the end of the protrusion 20x. The flange fitting 20a is provided with bent portions 24, 25 extending to both ends at right angles to the longitudinal direction at slightly inside positions in the center direction from the mounting holes 22, 23. As shown in FIG. 2, the flange fitting 20 a is slightly curved in an arc-shaped cross section outward in the axial direction between both ends in the longitudinal direction. The curved shapes of the flange fittings 20a and 20b may be formed at the time of stamping and forming a metal plate, or may be formed by stamping or the like after stamping and forming.
[0014]
A thin rubber layer 26 is formed inside the bent portions 24 and 25 of the flange fitting 20a except for a portion near an outer peripheral edge which is sandwiched by a molding die 30 described later. The rubber layer 26 has a circular groove 26a at a position near the periphery of the circular hole 21. The groove 26a is provided with a ring-shaped seal portion 27 having a mountain-shaped cross section. The height of the seal portion 27 is parallel to the flange metal surface.
[0015]
Next, a method of manufacturing the vibration-proof gasket 10 will be described.
As shown in FIG. 4, a molding die 30 used for manufacturing the vibration isolating gasket 10 has an upper die 31, a middle die 32, and a lower die 33 arranged at concentric positions in the vertical direction. The lower mold 33 is provided with a fitting recess 33b having a smaller diameter and a greater depth than the circular hole 21 of the flange fitting 20a at the center of the mating surface 33a. A shallow flange fitting recess 33c is provided around the fitting recess 33b. The flange mounting recess 33c has an outer groove 33c1 having the same outer shape and thickness as the flange, and a thin inner groove 33c2 having a thickness corresponding to the outside of the bent portions 24 and 25 of the flange and excluding the portion near the outer peripheral edge. The inner groove 33c2 is provided with protrusions and recesses corresponding to the groove 26a and the seal 27. The flange fitting recess 33c is parallel to the mating surface 33a.
[0016]
The upper die 31 is provided with a cylindrical center column 31b inserted into the fitting recess 33b at the center of the mating surface 31a, and a flange symmetrical with the flange fitting recess 33c around the center column 31b. A fitting attachment recess 31c is provided. Similarly, the flange fitting recess 31c has an outer groove 31c1 and an inner groove 31c2. The flange fitting recess 31c is also parallel to the mating surface 31a. The middle mold 32 has a vertically symmetric shape, and has a center hole 32a having the same diameter as the outer diameter of the elastic connector 11 at the center. The upper and lower mating surfaces 32b and 32c extend slightly to the center from the peripheral edges of the flange fitting attachment recesses 31c and 33c, and the inside thereof is recessed and the thickness is reduced, and the inner end has an R shape. Have been. This molding die 30 has the same structure as that used for manufacturing a conventional vibration-proof gasket.
[0017]
When the flange fittings 20a, 20b are set in the flange fitting recesses 31c, 33c of the upper mold 31 and the lower mold 33 of the molding die 30, as shown in FIG. It is slightly floating from the surface. By clamping the upper mold 31, the middle mold 32 and the lower mold 33, the flange fittings 20a and 20b are sandwiched between the outer grooves 31c1 and 33c1 and the middle mold 32 as shown in FIG. The curved shape is flattened. Then, in a mold-clamped state, rubber is injected to form a vibration-proof gasket. Thereafter, when the molding die 30 is opened and the molded product is taken out, the flange metal fitting that has been forcibly flattened at the time of molding is returned to the original curved shape. By vulcanizing this molded product, an anti-vibration gasket 10 according to the embodiment is obtained.
[0018]
As shown in FIG. 7, the anti-vibration gasket 10 having the above-described configuration has a flange fitting 20a fastened and fixed to the flange portion of the collector 3 to which an intake duct or the like is connected via mounting holes 22 and 23 by screws or the like. 20b is fastened and fixed to the flange portion at the tip of the intake pipe 2 extending from the intake port provided in the cylinder 1 of the engine by screws or the like via mounting holes 22 and 23. At this time, the fastening force is not sufficiently applied to the portions of the flange fittings 20a, 20b remote from the mounting holes 22, 23, and the flange fittings 20a, 20b are substantially arcuate in cross section in a direction away from the collector 3 and the intake pipe 2 at these portions. Deformed slightly into shape.
[0019]
However, since the portion disposed between the mounting holes 22 and 23 is curved in a substantially arc shape toward the opposed collector 3 and the intake pipe 2, the deformation due to the tightening cancels each other, and the vicinity of the mounting holes 22 and 23. The compression amount of the seal portion 27 of the portion disposed apart from the portion and the mounting holes 22 and 23 is equalized.
As a result, according to the above embodiment, uniform airtight sealing can be ensured over the entire sealing portion 27 of the vibration-proof gasket 10 regardless of the positions of the mounting holes 22 and 23 of the flange fittings 20a and 20b.
In the above embodiment, instead of fitting the center pillar 31b of the upper mold 31 into the fitting recess 33b of the lower mold 33, as shown in FIG. May be brought into alignment contact with the central pillar 33d.
[0020]
Next, a modified example of the above embodiment will be described.
In the modification, the flange fitting recesses 31c, 33c of the upper mold 31 and the lower mold 33 of the molding die 30 are not flat, but are curved according to the curved shapes of the flanges 20a, 20b. With such a configuration, the curved portions of the flange fittings 20a, 20b are set in a state where the flange fittings 20a, 20b are set in the flange fitting attachment recesses 31c, 33c of the molding die 30 and in a state where the molds are clamped. The shape does not change. Therefore, the possibility of deformation of the curved portions of the flange fittings 20a and 20b due to the pressure at the time of mold clamping can be reliably prevented, and the vibration-proof gasket 10 having a stable shape can be obtained, and the uniform sealing property can be stably secured. Can be.
Note that the outer shape, material, and the like of the vibration-isolating gaskets shown in the embodiment and the modified examples are not limited to those shown in the embodiment.
[0021]
Next, specific measurement results of the sealing pressure resistance characteristics of the test product of the vibration-proof gasket 10 will be described.
In addition to a test product having a warp of a flange, two types of a conventional product having no warp of a flange were prepared for comparison. The seal pressure resistance was determined by subjecting a test sample to a heat treatment at 120 ° C. for 500 hours, applying a pressure of 0 to ² kgf / cm ² to the seal portion, and measuring the seal pressure resistance based on whether or not there was air leakage. As a result of the measurement of the seal pressure resistance characteristics, the test sample did not leak at a pressure of 2 kgf / cm ² or less, and the conventional product leaked at a pressure of 1.2 kgf / cm ² , indicating that the test product had good sealability. It was confirmed that there was.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view schematically showing an anti-vibration gasket according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the vibration-isolating gasket taken along a line II-II shown in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the anti-vibration gasket taken along a line III-III shown in FIG. 2;
FIG. 4 is a partial cross-sectional view showing a state in which a flange is set in a molding die and a state in which the flange is clamped.
FIG. 5 is a partial cross-sectional view showing a state in which a flange is set and a mold is clamped in a modified example of an engagement state between an upper mold and a lower mold of a molding die.
FIG. 6 is an explanatory view schematically showing a use state of a vibration-proof gasket.
FIG. 7 is a plan view schematically showing a conventional anti-vibration gasket.
8 is a cross-sectional view of the vibration-isolating gasket taken along line VIII-VIII shown in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Vibration-proof gasket, 11 ... Elastic connection body, 12 ... Vent hole, 20a, 20b ... Flange metal fitting, 21 ... Circular hole, 22, 23 ... Mounting hole, 24, 25 ... Bending part, 26 ... Rubber layer, 26a ... Groove part, 27 seal part, 30 molding die, 31 upper mold, 31a mating surface, 31b central pillar part, 31c flange mounting recess, 31c1 outer groove part, 31c2 inner groove part, 32 medium part 32a: center hole, 32b, 32c: upper and lower mating surface, 33: lower mold, 33a: mating surface, 33b: fitting concave portion, 33c: flange fitting attaching concave portion, 33c1: outer groove portion, 33c2 ... inner groove portion.

Claims

A cylindrical elastic connector having at least one ventilation hole extending in the axial direction and opening at both ends, and a plate-like body attached to both ends of the elastic coupling member, wherein openings are provided at the positions of the ventilation holes. A pair of flange fittings provided with mounting holes at at least two places around the opening, and protruding from the outer surfaces of the pair of flange fittings at a position close to the opening and having a chevron cross section at a position surrounding the opening. And a linear seal portion forming a closed loop.The pair of flange fittings are interposed between the respective mating members by fixing the pair of flange metal fittings to the mating members facing each other through the mounting holes using a stopper. Vibration damping gasket
A portion of the flange fitting disposed between the mounting holes is curved toward the opposing member.

A first mold provided with a flat first mounting concave portion on a mold matching surface and a ring-shaped concave portion provided in the first mounting concave portion; and a first mold provided at a position opposed to the first mold and provided with a first mounting concave portion. A second mold provided with a flat second mounting recess at a position facing the recess and a ring-shaped recess provided in the second mounting recess; and a first mold and a second mold arranged between the first mold and the second mold. (2) using a molding die provided with a thick plate-shaped third die having a through hole in a range corresponding to the mounting recess,
A pair of flat plates having openings formed inside the ring-shaped concave portion and mounting holes provided in at least two places around the opening, and a portion disposed between the mounting holes is curved. Is attached to the first and second mounting recesses with the curved portion facing the mold surface of the first mold and the second mold, and the first mold, the second mold, and the third mold are clamped. And a rubber injection molding thereafter.

3. The method of manufacturing a vibration-isolating gasket according to claim 2, wherein the first mounting concave portion and the second mounting concave portion have a curved shape in accordance with a curved portion of the flange fitting. .