JP3569042B2

JP3569042B2 - Lightweight inorganic molded body

Info

Publication number: JP3569042B2
Application number: JP19979395A
Authority: JP
Inventors: 貞行富安; 和弘佐藤; 貴久本田; 信一日下; 泰行穂積; 盛仁中谷
Original assignee: Daiken Kogyo Co Ltd
Current assignee: Daiken Kogyo Co Ltd
Priority date: 1995-08-04
Filing date: 1995-08-04
Publication date: 2004-09-22
Anticipated expiration: 2015-08-04
Also published as: JPH0939153A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量高強度で表面が平滑でエンボス性に優れた、軽量無機質成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、軽量でインシュレーション性を有する多孔性セメント板が提案されている。例えば、特開平３−２１８９５５号には、木質繊維束、発泡性熱可塑性プラスチックビーズを必須成分とする多孔性芯層と、微細なフレークおよび／または木粉を必須成分とする表裏の各層とからなる三層構造の木質セメント系無機質成形板が記載されている。このものは、表裏の各層の緻密性を高めるために、該層の補強材として上記微細なフレークや木粉を用いているものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記微細なフレークや木粉は補強効果が小さく、表裏層に充分な強度を与えることが難しい。このため、表裏の各層の厚みを厚くすることができず（全厚の５〜１５％）、深いエンボスを形成することができない。これに対して補強効果の大きなパルプ繊維を表裏層の補強材として使用することが考えられるが、乾式製造法においては繊維同士が絡み合って糸玉状になりやすく、フォーミング性に問題がある。
【０００４】
また、軽量でインシュレーション性に優れた芯層を得るために多量の発泡性熱可塑性プラスチックビーズを使用することは、これが可燃性のものであるがために防火性の点で不利になる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明においては、表裏層の補強材として特定の木質繊維と微細木片とを組み合わせて用いることにより、所期の補強効果を得ながら糸玉を防止し、また、芯層に特定の無機発泡体を使用することにより、表裏層のエンボス加工性及び防火性を損なうことなく当該成形体の軽量化及び高強度化を図ったものである。以下、本発明を具体的に説明する。
【０００６】
本発明は、芯層と表裏の各層とを有する三層構造の軽量無機質成形体であって、
芯層が、セメントと、木質材料と、平均嵩比重が０．０６〜０．０９、平均粒径が２５０〜３００μｍで且つ可溶性シリカを含有する無機発泡体とを含有してなり、
表裏の各層が、セメントと、平均繊維長１〜３ｍｍ、平均繊維径１０〜１００μｍの木質繊維と、微細木片とを含有してなることを特徴とする。
【０００７】
「芯層について」
当該発明において、上記木質材料は芯層の嵩を高くする充填材として働く。この木質材料としては、目開き２ｍｍのふるいに残る程度の木片（径２ｍｍ以上）が好適である。
【０００８】
上記無機発泡体は表裏層のエンボス加工性及び防火性を損なうことなく当該成形体の軽量化及び高強度化に寄与する。
【０００９】
まず、無機発泡体の嵩比重を０．０６〜０．０９とするのは、嵩比重が小さいと芯層の強度が低くなり、大きいと軽量化の点で不利になるからである。また、その粒径を２５０〜３００μｍとするのは、セメント粒子を無機発泡体と密に接触させてケイカル反応を促進し無機発泡体同士の結合強度を高め、芯層の強度を高めるためである。
【００１０】
すなわち、市販されている普通ポルトランドセメントはその粒度分布をみるとその７０％以上が粒径１０〜６０μｍであり、平均粒径は２５μｍになる。これに対して、無機発泡体の粒径を２５０〜３００μｍとすると、その粒子間隙は上記セメント粒子が入り易く且つ大きすぎないものとなり、セメント粒子が無機発泡体の多くの粒子間隙に分散して入り、互いの接触が密になるものである。
【００１１】
また、無機発泡体は可溶性シリカを含有するから、上記セメントとのケイカル反応が円滑に行われるものである。その意味から、この無機発泡体における可溶性シリカの含有量は１３％以上が好適である。換言すれば、１３％未満であれば、無機発泡体とセメント中の石灰とのケイカル反応が不充分になり、成形体は無機発泡体部分で破壊を生じ易くなる。
【００１２】
そうして、芯層は、このような無機発泡体の使用により、成形時には嵩高くクッション性があっても反発力（スプリングバック）がないため、エンボス加工の際に表裏層を通して押し込まれた場合、その押込み形状を大きく崩すことがなく、従って、鮮明なエンボスが得られる。一方、上記無機発泡体はセメントとのケイカル反応により一体化するために、軽量化のため多量に添加しても実用強度が得られ、しかも発泡性プラスチックビーズとは違って防火性に悪影響を及ぼさない。
【００１３】
以上の点を考慮し、さらに他の観点を考慮に入れると、芯層のより好ましい態様は、
セメント４０〜５０重量部、
ケイ酸質原料１０〜２０重量部、
有機繊維０．１〜０．５重量部、
可溶性シリカ量が１３％以上、嵩比重０．０６〜０．０９、粒径２５０〜３００μｍの無機発泡体を１５〜２５重量部、
目開き２ｍｍのふるい上に残る木片１０〜１５重量部
を含有する混合物であり、密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ ³となっているものである。
【００１４】
上記セメント、ケイ酸質原料、無機発泡体の配合比はケイカル反応を効果的に促進する。上記有機繊維は芯層の補強に寄与する。
【００１５】
ここに、上記セメントの種類について、特に限定するわけではないが、ポルトランドセメント、高炉セメント、シリカセメント等が好適である。また、ケイ酸質原料は、セメント中の石灰とケイカル反応するものであり、珪藻土、珪石、珪砂等が好適である。無機発泡体としては、シラス発泡体が好適であるが、パーライトの使用も好適である。有機繊維としては、ＰＰ（ポリプロピレン）繊維が好適であり、ポリエステル、ポリエチレン等の繊維も使用することができる。
【００１６】
「表裏層について」
表裏の各層の木質繊維は、該表裏層において特に引張り強度の補強に寄与するものであり、従って、靭性に優れた繊維が好ましい。この木質繊維の平均繊維長１〜３ｍｍ、平均繊維径１０〜１００μｍであるため、繊維のからみ効果が適度に発揮され、補強に有利になる一方、表面の平滑性を損なわない。すなわち、木質繊維の長さが３ｍｍを越えまたは径が１００μｍを越えると繊維が大きくなり過ぎて表面の平滑性を損なう。逆に、その長さが１ｍｍ以下または径が１０μｍ以下になると、細かすぎて所期の補強効果が得られない。
【００１７】
さらに、表裏の各層の微細な木片は、乾式混合において、上記木質繊維間に侵入して分散することにより、該木質繊維同士が糸玉状に絡み合うことを防止する。従って、微細な木片は繊維とほぼ同等の大きさが好ましく、２ｍｍのふるいを全通するものが好適である。すなわち、木片はその大きさが２ｍｍ以下であれば木質繊維間にバランスよく分散することになる。また、該木片は同時に表面を緻密にすることに寄与する。
【００１８】
従って、上記構成により、平滑で表面強度の高い表裏層を得ることができるので、該表裏層の厚みを厚くすることができ、局部的に深いエンボスを形成することが可能になる。
【００１９】
以上の点を考慮し、さらに他の観点を考慮に入れると、表裏の各層のより好ましい態様は、
セメント４０〜６０重量部、
ケイ酸質原料２０〜４０重量部、
平均繊維長１〜３ｍｍ、平均繊維径１０〜１００μｍの木質繊維５〜１０重量部、
目開き２ｍｍのふるいを全通する微細木片５〜１０重量部、
を含有する混合物であり、密度が０．８〜１．０ｇ／ｃｍ ³となっているものであり、
且つ表裏の各層の厚みが成形体全体の厚みの１５〜２０％となっているものである。
【００２０】
ここに、上記セメントとケイ酸質原料の配合比はケイカル反応を効果的に促進する。また、上記木質繊維と微細木片との重量比は、木質繊維／木片＝０．５〜２が好適である。
【００２１】
上記木質繊維としては、クラフトパルプ、新聞古紙、ダンボール古紙等を使用することができる。
【００２２】
【発明の効果】
以上のように、本発明では、表裏層に平均繊維長１〜３ｍｍ、平均繊維径１０〜１００μｍの木質繊維及び微細木片を使用することによって、平滑で強度の高い表裏層を得ることができ、よって表裏層の厚みを厚くでき、局部的に深いエンボスを形成することが可能になり、また、乾式混合でも繊維同士が糸玉状に絡み合うことを防止することができるので、品質が安定した製品を得ることができ生産性向上に有利になる。また、芯層に平均嵩比重０．０７〜０．０９、平均粒径２５０〜３００μｍで可溶性シリカを含有する無機発泡体を使用しているので嵩高く成形性に優れるとともに、硬化時にはセメントとの反応性に優れるので軽量で高強度であり、表裏層との一体化によって表面が平滑でエンボス性に優れしかも防火性に優れた軽量高強度の無機質成形体が得られる。
【００２３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例との比較において説明する。
【００２４】
＜芯層の無機発泡体の影響について＞
表１に示すように無機発泡体として互いに異なる種類のシラス発泡体を用いた実施例及び比較例について、それぞれ表裏層成形用混合物を下板（ベース）の上に敷いて１０ｍｍ厚さの裏層マットを形成し、その上に表１に示す配合の芯層成形用混合物を敷いて２６ｍｍの芯層マットを形成し、その上に同様の表裏層成形用混合物を敷いて１０ｍｍ厚さの表層マットを形成した。なお、同表の配合は各成分を重量部で表わしている。この点は後述の表２も同じである。
【００２５】
【表１】

【００２６】
上記三層構造のマット（総厚４６ｍｍ）の上に上板を被せて、圧力１５ｋｇ／ｃｍ2 、温度８０℃で４〜８時間の圧締硬化を行なうことにより、１５ｍｍ厚さの板状の成形体を得た。次にこの成形体に対して、オートクレーブにて温度１５０℃で８時間の養生硬化を行なった。
【００２７】
このようにして得られた実施例及び比較例の各成形体は表面が緻密で平滑性に優れていた。
【００２８】
そこで、これらについて、釘打ちによる割れの発生状況を調べたところ、同表に示す通り、実施例１，２では成形体に割れを生じなかったものの、比較例１では割れが見られた。実施例１，２及び比較例１は各々の芯層のシラス発泡体の嵩比重及び粒径が互いに相違するものであるが、実施例１と比較例１とは嵩比重が同じであるのに前者は割れがなく後者に割れがあることから、割れを生ずるか否かには粒径の違いが大きく影響することがわかる。すなわち、当該結果から、シラス発泡体の粒径が２５０μｍ及び３００μｍであるときは割れを生じないが、１５０μｍと小さくなると脆くなって割れを生ずる、ということができる。
【００２９】
なお、シラス発泡体の可溶性シリカ量は以下の方法によって測定した。
【００３０】
すなわち、シラス発泡体試料１ｇに１ＮＮａＯＨ５０ｍＬを添加して白金皿中で１時間の加熱分解を行ない、これを濾液と沈澱物とに分けた。沈澱物について同様に１ＮＮａＯＨ５０ｍＬの添加、加熱分解を行ない、得られた濾液を先の濾液に合わせた。これにＨＣｌを加えて酸性とし、白金皿中で溶媒を蒸発させ得られた沈澱物の灰化、ＨＦ（フッ化水素）処理を行なって可溶性シリカ量を求めた。
【００３１】
＜表裏層の木片、木質繊維及び木粉の影響について＞
表２に示すように木片、木質繊維（パルプ繊維）又は木粉が互いに異なる実施例及び比較例について、先の場合と同様に三層構造のマットを成形し、同様の圧締硬化、養生硬化を行なって無機質成形体を得た。そうして、これらの密度、曲げ強度（ＭＯＲ）及びミキシング性を比較した。結果は同表の下欄に示されている。なお、得られた成形体はいずれも表面が緻密で平滑性に優れていた。
【００３２】
【表２】

【００３３】
実施例１，３及び比較例２〜５は木片とパルプ繊維とを合わせた総量を互いに同じにしその重量比を互いに異なる値にしたものである。
【００３４】
まず、比重についてはいずれの例も大差がない。しかし、曲げ強度については、比較例２，３は実施例１，３に比べてかなり低い。これらのパルプ繊維／木片の重量比は、実施例１が０．５、実施例３が２、比較例２が０、比較例３が０．２５である。従って、上記重量比０．２５以下では所期の曲げ強度が得られないこと、該重量比が０．５以上あれば期待する曲げ強度が得られることがわかる。
【００３５】
一方、比較例４，５は上記重量比が４以上あり大きいが、ミキシング性が良くない。これに対して、実施例１，２のミキシング性は良好である。従って、ミキシング性の観点から上記重量比を４未満にする必要があること、２以下が好適であることがわかる。
【００３６】
また、比較例６，７はパルプ繊維に代えて木粉を用いたものであるが、ミキシング性は良好であるものの、曲げ強度がパルプ繊維を用いた実施例１よりも低くなっている。当該木粉はパルプ繊維と寸法的には近いが、パルプ繊維のような絡みがないために期待する曲げ強度が得られていないものである。
【００３７】
以上から、木片は絡みがないのでミキシング性は良いが補強性に劣る、逆にパルプ繊維は絡みがあるのでミキシング性は悪いが補強性に優れる、よって、両者を適量配合することが好ましい、ということができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a lightweight inorganic molded article having a light weight, high strength, a smooth surface, and excellent embossability.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, a lightweight cement board having insulation properties has been proposed. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 3-21855 discloses that a porous core layer containing wood fiber bundles and expandable thermoplastic plastic beads as essential components, and front and back layers containing fine flakes and / or wood flour as essential components. A three-layered wood-cement-based inorganic molded board is described. This uses the above-mentioned fine flakes or wood flour as a reinforcing material for the layers in order to increase the denseness of each layer on the front and back.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the fine flakes and wood flour have a small reinforcing effect, and it is difficult to give sufficient strength to the front and back layers. Therefore, the thickness of each layer on the front and back cannot be increased (5 to 15% of the total thickness), and a deep emboss cannot be formed. On the other hand, it is conceivable to use a pulp fiber having a large reinforcing effect as a reinforcing material for the front and back layers. However, in the dry production method, the fibers tend to be entangled with each other to form a ball-like shape, and there is a problem in forming property.
[0004]
Also, using a large amount of expandable thermoplastic plastic beads in order to obtain a light-weight core layer having excellent insulation properties is disadvantageous in terms of fire protection because it is flammable.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, in the present invention, by using a combination of specific wood fibers and fine wood chips as a reinforcing material for the front and back layers, it is possible to prevent thread balls while obtaining the desired reinforcing effect, and to use a specific inorganic material for the core layer. By using a foam, the molded article is reduced in weight and strength without impairing the embossability and fire resistance of the front and back layers. Hereinafter, the present invention will be described specifically.
[0006]
The present invention is a lightweight inorganic molded article having a three-layer structure having a core layer and each of the front and back layers,
The core layer comprises a cement, a woody material, an inorganic foam having an average bulk specific gravity of 0.06 to 0.09, an average particle size of 250 to 300 μm, and containing soluble silica,
Each of the front and back layers is characterized by comprising cement, wood fibers having an average fiber length of 1 to 3 mm, an average fiber diameter of 10 to 100 μm, and fine wood chips.
[0007]
"About the core layer"
In the present invention, the wood material functions as a filler for increasing the bulk of the core layer. As this woody material, a piece of wood (diameter of 2 mm or more) that is left on a sieve having an opening of 2 mm is preferable.
[0008]
The inorganic foam contributes to a reduction in weight and strength of the molded body without impairing the embossability and fire resistance of the front and back layers.
[0009]
First, the reason why the bulk specific gravity of the inorganic foam is set to 0.06 to 0.09 is that if the bulk specific gravity is small, the strength of the core layer is reduced, and if the bulk specific gravity is large, it is disadvantageous in terms of weight reduction. Further, the reason why the particle diameter is set to 250 to 300 μm is to make the cement particles come into close contact with the inorganic foam, promote the caical reaction, increase the bonding strength between the inorganic foams, and increase the strength of the core layer. .
[0010]
That is, 70% or more of the commercially available ordinary Portland cement has a particle size of 10 to 60 μm when viewed from the particle size distribution, and the average particle size is 25 μm. On the other hand, when the particle diameter of the inorganic foam is 250 to 300 μm, the particle gap is easy for the cement particles to enter and not too large, and the cement particles are dispersed in many particle gaps of the inorganic foam. Enter, and the mutual contact becomes dense.
[0011]
In addition, since the inorganic foam contains soluble silica, the silica reaction with the cement is performed smoothly. In this sense, the content of the soluble silica in the inorganic foam is preferably 13% or more. In other words, if it is less than 13%, the silica reaction between the inorganic foam and the lime in the cement becomes insufficient, and the molded body is easily broken at the inorganic foam part.
[0012]
When the core layer is pressed through the front and back layers during embossing, the use of such an inorganic foam allows the core layer to be bulky and cushioned at the time of molding but without repulsion (spring back). Therefore, a sharp emboss can be obtained without significantly deforming the indented shape. On the other hand, since the inorganic foam is integrated by a caical reaction with cement, practical strength can be obtained even if it is added in a large amount for weight reduction, and, unlike foamable plastic beads, it has an adverse effect on fire resistance. Absent.
[0013]
In consideration of the above points, and taking other viewpoints into consideration, a more preferred embodiment of the core layer is
40-50 parts by weight of cement,
10-20 parts by weight of siliceous raw material,
0.1 to 0.5 parts by weight of organic fiber,
15 to 25 parts by weight of an inorganic foam having a soluble silica amount of 13% or more, a bulk specific gravity of 0.06 to 0.09, and a particle size of 250 to 300 μm,
It is a mixture containing 10 to 15 parts by weight of wood chips remaining on a sieve having an opening of 2 mm and having a density of 0.6 to 0.8 g / cm ³ .
[0014]
The mixing ratio of the cement, the siliceous raw material, and the inorganic foam effectively promotes the silica reaction. The organic fibers contribute to reinforcement of the core layer.
[0015]
Here, the type of the cement is not particularly limited, but Portland cement, blast furnace cement, silica cement and the like are preferable. Further, the siliceous raw material reacts with lime in cement with a calcical reaction, and diatomaceous earth, silica stone, silica sand and the like are preferable. As the inorganic foam, shirasu foam is suitable, but use of pearlite is also suitable. As the organic fibers, PP (polypropylene) fibers are suitable, and fibers such as polyester and polyethylene can also be used.
[0016]
"About the front and back layers"
The wood fibers in each of the front and back layers contribute particularly to the reinforcement of the tensile strength in the front and back layers, and therefore, fibers having excellent toughness are preferable. Since the average fiber length of the wood fiber is 1 to 3 mm and the average fiber diameter is 10 to 100 μm, the effect of entanglement of the fiber is appropriately exhibited, which is advantageous for reinforcement and does not impair the smoothness of the surface. That is, if the length of the wood fiber exceeds 3 mm or the diameter exceeds 100 μm, the fiber becomes too large and the surface smoothness is impaired. Conversely, if the length is 1 mm or less or the diameter is 10 μm or less, the desired reinforcing effect cannot be obtained because it is too fine.
[0017]
Furthermore, the fine wood chips of each layer on the front and back sides penetrate and disperse between the wood fibers in dry mixing, thereby preventing the wood fibers from becoming entangled in a ball-like shape. Therefore, the size of the fine wood piece is preferably substantially the same as that of the fiber, and it is preferable that the fine wood piece passes through a 2 mm sieve. That is, if the size of the piece of wood is 2 mm or less, it will be well-balanced among the wood fibers. The wood pieces also contribute to making the surface denser.
[0018]
Therefore, the front and back layers having a smooth surface and a high surface strength can be obtained by the above configuration, so that the thickness of the front and back layers can be increased, and a locally deep emboss can be formed.
[0019]
In consideration of the above points, and further considering other viewpoints, a more preferred embodiment of each layer on the front and back,
40-60 parts by weight of cement,
20-40 parts by weight of siliceous raw material,
Average fiber length 1 to 3 mm, average fiber diameter 10 to 100 μm, wood fiber 5 to 10 parts by weight,
5 to 10 parts by weight of fine wood pieces passing through a sieve with an aperture of 2 mm
A mixture having a density of 0.8 to 1.0 g / cm ³ ,
In addition, the thickness of each of the front and back layers is 15 to 20% of the thickness of the entire molded body.
[0020]
Here, the mixing ratio of the cement and the siliceous raw material effectively promotes the silical reaction. Further, the weight ratio of the wood fiber to the fine wood chip is preferably wood fiber / wood chip = 0.5 to 2.
[0021]
Kraft pulp, old newspaper, old corrugated cardboard, and the like can be used as the wood fibers.
[0022]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, by using wood fibers and fine wood chips having an average fiber length of 1 to 3 mm and an average fiber diameter of 10 to 100 μm for the front and back layers, a smooth and high strength front and back layer can be obtained, Therefore, the thickness of the front and back layers can be increased, a deep emboss can be locally formed, and the fibers can be prevented from becoming entangled in a ball-and-ball shape even in dry mixing, so that the product is stable in quality. Can be obtained, which is advantageous for improving productivity. In addition, since the core layer uses an inorganic foam containing soluble silica having an average bulk specific gravity of 0.07 to 0.09 and an average particle size of 250 to 300 μm, it is bulky and excellent in moldability, and is hardened with cement at the time of curing. Since it is excellent in reactivity, it is lightweight and high in strength. By integration with the front and back layers, a lightweight and high-strength inorganic molded article having a smooth surface, excellent embossing properties, and excellent fire resistance can be obtained.
[0023]
【Example】
Hereinafter, examples of the present invention will be described in comparison with comparative examples.
[0024]
<Influence of inorganic foam in core layer>
As shown in Table 1, for the examples and comparative examples using different types of shirasu foams as the inorganic foams, the mixture for forming the front and back layers was laid on the lower plate (base) and the back layer having a thickness of 10 mm. A mat was formed, a core layer forming mixture having the composition shown in Table 1 was spread thereon to form a 26 mm core layer mat, and a similar front and back layer forming mixture was spread thereon to form a 10 mm thick surface layer mat. Was formed. In addition, in the composition of the same table, each component is represented by part by weight. This is the same in Table 2 described later.
[0025]
[Table 1]

[0026]
A 15 mm thick plate is formed by placing the upper plate on the three-layered mat (total thickness: 46 mm) and performing pressure hardening at a pressure of 15 kg / cm @ 2 and a temperature of 80 DEG C. for 4 to 8 hours. Got a body. Next, the molded body was cured in an autoclave at a temperature of 150 ° C. for 8 hours.
[0027]
Each of the molded bodies of Examples and Comparative Examples obtained as described above had a dense surface and excellent smoothness.
[0028]
Then, when the occurrence of cracks due to nailing was examined for these, as shown in the table, cracks were observed in Comparative Examples 1, although cracks did not occur in the molded bodies in Examples 1 and 2. In Examples 1 and 2 and Comparative Example 1, the bulk specific gravity and the particle size of the shirasu foam of each core layer were different from each other, but the bulk specific gravity of Example 1 and Comparative Example 1 was the same. Since the former has no cracks and the latter has cracks, it can be seen that the difference in particle size greatly affects whether or not cracks occur. That is, from the results, it can be said that when the particle diameter of the shirasu foam is 250 μm and 300 μm, no crack occurs, but when the particle diameter is as small as 150 μm, it becomes brittle and cracks occur.
[0029]
In addition, the soluble silica amount of the shirasu foam was measured by the following method.
[0030]
That is, 1N NaOH (50 mL) was added to 1 g of a Shirasu foam sample, and the mixture was heated and decomposed in a platinum dish for 1 hour, and separated into a filtrate and a precipitate. Similarly, 50 mL of 1N NaOH was added to the precipitate, and the mixture was thermally decomposed, and the obtained filtrate was combined with the previous filtrate. HCl was added thereto to make it acidic, the solvent was evaporated in a platinum dish, and the obtained precipitate was incinerated and treated with HF (hydrogen fluoride) to determine the amount of soluble silica.
[0031]
<Effects of wood chips, wood fibers and wood flour>
As shown in Table 2, in Examples and Comparative Examples in which wood chips, wood fibers (pulp fibers) or wood powders are different from each other, mats having a three-layer structure were formed in the same manner as in the previous case, and the same press hardening and curing hardening were performed. Was performed to obtain an inorganic molded article. Then, their densities, flexural strengths (MOR) and mixing properties were compared. The results are shown in the lower column of the table. Each of the obtained molded bodies had a dense surface and excellent smoothness.
[0032]
[Table 2]

[0033]
In Examples 1 and 3 and Comparative Examples 2 to 5, the total amount of the wood chips and the pulp fibers was the same, and the weight ratios were different from each other.
[0034]
First, there is no significant difference in specific gravity in any of the examples. However, the bending strength of Comparative Examples 2 and 3 is considerably lower than those of Examples 1 and 3. The weight ratio of these pulp fibers / wood chips is 0.5 in Example 1, 2 in Example 3, 0 in Comparative Example 2, and 0.25 in Comparative Example 3. Therefore, it can be seen that the desired bending strength cannot be obtained when the weight ratio is 0.25 or less, and the expected bending strength can be obtained when the weight ratio is 0.5 or more.
[0035]
On the other hand, in Comparative Examples 4 and 5, the weight ratio was 4 or more, which was large, but the mixing properties were poor. On the other hand, the mixing properties of Examples 1 and 2 are good. Therefore, it is understood that the weight ratio needs to be less than 4 from the viewpoint of mixing properties, and that the weight ratio is preferably 2 or less.
[0036]
Comparative Examples 6 and 7 used wood flour instead of pulp fibers, but had good mixing properties, but had lower flexural strength than Example 1 using pulp fibers. Although the wood flour is close in dimensions to pulp fibers, it does not have the expected bending strength because of no entanglement like pulp fibers.
[0037]
From the above, the wood pieces are not entangled, so the mixing properties are good, but the reinforcing properties are inferior.On the other hand, the pulp fibers are entangled, but the mixing properties are poor, but the reinforcing properties are excellent. be able to.

Claims

A lightweight inorganic molded article having a three-layer structure having a core layer and each of the front and back layers,
The core layer comprises a cement, a woody material, an inorganic foam having an average bulk specific gravity of 0.06 to 0.09, an average particle size of 250 to 300 μm, and containing soluble silica,
A lightweight inorganic molded article characterized in that each of the front and back layers contains cement, wood fibers having an average fiber length of 1 to 3 mm, an average fiber diameter of 10 to 100 μm, and fine wood chips.

The lightweight inorganic molded article according to claim 1,
The thickness of each layer on the front and back is 15 to 20% of the total thickness,
Lightweight mineral moldings, characterized in that the density of the front and back of each layer 0.8~1.0 g / cm ^3, the density of the core layer is 0.6~0.8 g / cm ^3.