JP3573566B2 - 作業車の基礎内への乗り入れ建築工法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、施工現場の出入口に面した一般道路が狭くてトラック、クレーン、バックホー等の作業車を駐停車するのに困難な場合や、或いは、敷地内一杯に建物の基礎が配設されて施工現場内に作業車を搬入出、駐停車できないような場合に、容易に施工現場内へ作業車を搬入出、駐停車させて通常の建築作業を行えるようにする作業車の基礎内への乗り入れ建築工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、建物を構築する際には、先ず、敷地内に基礎工事を施した上で躯体工事、仕上げ工事と順次になされるが、それらの作業は種々の建築材を運搬し、吊り揚げ作業等を行うトラック、クレーン、バックホー等の作業車を施工現場内や、或いは、施工現場の出入口に面した比較的に広い道路幅をもつ一般道路上に駐停車させて行われている。しかし、近年においては、土地面積を有効利用して敷地一杯に建物を構築する傾向にあって、特に、奥行きの長い建物は市街地等において増加しているのが現状であり、そのために、前記作業車を施工現場内に搬入出、駐停車させることが不可能となり、また、施工現場の出入口に面した一般道路の道路幅が狭いような場合には、歩行者や走行車等の邪魔になることからそこに駐停車させることができず建築作業を行えないという問題が増加している。
【０００３】
そこで、従来においては、人手に頼って種々の建築材を運搬して建築作業を行うという非能率的な手段が用いられ、或いは、建築現場の出入り口に対して奥側に位置する基礎を先ず最初に配設させるようにし、そして、建築現場の手前側に作業車を搬入させて駐停車させた状態で建築作業を行い、最後に作業車を駐停車させた建築現場の手前側に基礎を配設させて建築作業を行い建物全体を構築するといった２分割方式が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来技術においては、どちらも共に作業能率が悪く、工期が長期化すると共にコスト高になるという問題点がある。また、人手に頼る場合には、身体の疲労度が高くなるばかりか、作業面での安全性においても問題となる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、請求項１の手段においては、建築物の基盤の一部を包囲する基礎の外部の基盤上に、アウトリガー部を具備した作業車を前記基礎と相対向するように配置し、前記アウトリガー部を短縮させることによって生じたこのアウトリガー部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤を構築してから、前記アウトリガー部を伸張させることによって生じた前記作業車の走行部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤をその上面が前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面とほぼ同じ高さとなるように構築する作業を、前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面及び前記走行部の下方の新たな基盤の上面が前記基礎の天端より高くなるまで繰り返し行った後、前記基礎の内部の基盤上に上面が、前記走行部の下方の新たな基盤を構成する合成樹脂発泡体の上面とほぼ同じ高さとなるように載置した合成樹脂発泡体の上方へと前記アウトリガー部を短縮させた状態で前記作業車を移動させてから所定場所で駐停車し、前記作業車の種類に対応した内容の建築作業を行うところにある。
【０００６】
請求項２の手段においては、前記作業車が通過した後の前記アウトリガー部及び／又は走行部の新たな基盤として使用した合成樹脂発泡体を、作業車の進行方向の基盤として再使用するところにある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
この発明の実施形態を以下図に基づいて説明する。
敷地１は、図１及び図２に示すように、幅が狭い一方通行の道路２に短い方の一辺が面し、長い方の他辺が奥行き方向に入り込んだ細長な長方形の敷地１である。そして、この敷地１内にはすでに建築物の基礎３がほぼ一杯に敷設されているので、作業車４を駐停車させることができない。又、道路２が狭いのでここにも作業車４を駐停車することができない。そこで、この敷地１の基礎３内に作業車４を入れるには、図１に示すように一方通行の道路２を進行してくる作業車４を、図２及び図３に示すように、この敷地１の道路２に面する一辺に直角となるようにハンドル操作と前後進による切り換えによって向きを変えて相対向させる。
【０００８】
このような態勢が整ってから、図３に示すように、作業車４のアウトリガー部５を十分に持ち上げて地表面である基盤６の表面との間に隙間（Ｘ１）を形成し、次いで、図４に示すように、この隙間（Ｘ１）を詰めるようにして、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を挿入する。
【０００９】
踏板７は、４本のアウトリガー部５を介して伝達される作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８の上面へ分散させる目的に使用するものであるから、硬質の板、例えば合板などが好ましい。又、合成樹脂発泡体８としては、圧縮強さが大きいものが好ましく、その一例として押出発泡ポリスチレン板が挙げられる。この合成樹脂発泡体８の形状、大きさはとくに限定されるものではなく、例えば、厚さ・横巾・縦巾が、１００ｍｍ×９１０ｍｍ×１８２０ｍｍ等の一般に市販されているものを用いることで十分に対応できる。このような合成樹脂発泡体８を使用する場合には複数枚重ねて前記間隔（Ｘ１）を埋めるようにする。合成樹脂発泡体８の厚さが大きい場合には、重ね合わせる枚数が少なくてよいが、微妙な隙間調節ができにくく、逆に、厚さが小さい場合には重ね合わせる枚数が多い反面、隙間調節ができ易い利点がある。
【００１０】
次いで、図５に示すように、アウトリガー部５を伸張して下方へ十分に下げることによって作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８で受け止め作業車４の４本のタイヤ９を地表面たる基盤６から浮かせ、これによって生じた４本のタイヤ９と基盤６の表面との隙間（Ｘ２）に、図６に示すように、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を前記と同様に挿入して新たな基盤６を形成する。そして、図７に示すように、再びアウトリガー部５を短縮して持ち上げて、踏板７を外してからこのアウトリガー部５と最上段の合成樹脂発泡体８の間に形成された隙間（Ｘ３）に、図８に示すように、合成樹脂発泡体８を挿入してその最上段に踏板７を載せて新たな基盤６を形成して隙間（Ｘ３）を埋める。そして再びアウトリガー部４を伸張して下方へ十分に下げて、図９に示すように、作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８で受け止め、作業車４のタイヤ９を新たな基盤６である合成樹脂発泡体８上方から浮かせ、その間隙（Ｘ４）に、図１０に示すように、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を挿入し、再度新たな基盤６を形成する。
【００１１】
この段階でまだタイヤ９の下端が基礎３の天端よりも低い場合には前記図７乃至図１０の作業を繰り返して基礎３の天端より少し高い位置まで持ち上げる。尚、基礎３の高さが低い時には、図３乃至図６の作業で終了することもあるが、基礎３の高さが一般的には４８０ｍｍ位で、アウトリガー部５の伸張による持ち上げ高さが３００乃至４００ｍｍの範囲であることから、通常は図３乃至図１０の作業を２回繰り返すことによってタイヤ９の持ち上げ作業が完了する。
【００１２】
タイヤ９の下端が基礎３よりやや高い位置に達した時点で、アウトリガー部５を短縮して全て持ち上げて、図１１に示すように、このアウトリガー部５の下方に位置している合成樹脂発泡体８を基礎３の内部に積み上げて最上段に踏板７を載せてタイヤ９の下端の高さとほぼ同一高さとしてから、作業車４を基礎３の内部側へ移動させる。そして、図１２に示すように、前方のタイヤ９が基礎３内の合成樹脂発泡体８の上方まで移動し、後方のタイヤ９が前方のタイヤ９の位置まで進行すると、もともと後方のタイヤ９の下方に位置して基盤６としていた合成樹脂発泡体８を基礎３の内側へ移動させて積層すれば、合成樹脂発泡体８を有効に活用できることになるが、合成樹脂発泡体８が多数存在している時には、このような移動作業をすることなく、基礎３内の作業車４の進行方向へあらかじめ敷設しておけばよい。
【００１３】
そして更に作業車４が進行する場合には、図１３に示すように、通過した後方の合成樹脂発泡体８を進行方行の前方へと移動させる。このように、作業車４が通過することによって不要となった合成樹脂発泡体８及び踏板７を順次作業車４の進行方向へと移動させる作業と共に作業車４を敷地１内の所定位置まで基礎３を越えて移動し終えると、必要に応じてアウトリガー部５の下方にも合成樹脂発泡体８及び踏板７を積層した後にアウトリガー部５を伸長させて下して作業車４を安定させ、その後、作業車４の目的に応じた仕事を開始する。
【００１４】
尚、長時間に亘って作業をする場合には、アウトリガー部５の下端は踏板７との接触面積が小さいことから、例えば、図１４に示すように、輪木１０を縦横方向に段積みした上にアウトリガー部５の下端を載せるようにすれば、作業車４の荷重を踏板７の広範囲に分散させることができ、合成樹脂発泡体８の耐久性を向上させることができる。
【００１５】
仕事内容によって途中で作業車４を移動させる場合には、前記したと同様の作業手順によって、作業車４の進行方向に合成樹脂発泡体８と踏板７によって基礎３よりやや高い位置に路面を形成して移動させる。
【００１６】
そして、全ての作業車４による仕事が完了した時には、前記した図１乃至図１３の作業の逆の作業を行うことによって、一方通行の道路２上に作業車４を下すことが出来る。
【００１７】
尚、以上の実施形態においては、タイヤ９を使用した作業車４について説明したが、タイヤに代えてクローラなど他の走行部を有する作業車４であっても同様である。更に、作業車４としては、前記従来の技術の項で述べたトラック、クレーン、バックホー等の建築工事に必要な走行部及びアウトリガー部を具備した全ての作業車を含むものである。
【００１８】
上記のようにして、合成樹脂発泡体８を何度も繰り返し使用すると、圧縮強度の強い性質のものであっても痛み等で耐久性に限度が生じるが、この場合には、古くなった合成樹脂発泡体８を廃棄するこなく、例えば、適当な大きさにカットするなどして建築物の深基礎や擁壁の背面に埋めたり、基礎内部の土間コンクリートの下に断熱、断湿用として用いたり、さらには、土留め、埋め殺しとして利用するなど、土の代替として埋め戻し土等に有効に活用することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、請求項１のこの発明によると、作業車のアウトリガー部を有効に利用する基礎内部へ作業車を乗り入れて作業車の種類に応じた作業を行うことができる。又、アウトリガー部及び合成樹脂発泡体を利用して、作業車を基礎に近接して垂直方向に基礎の高さ以上に持ち上げることができるので、敷地や基礎に近接した空地等がない場合でも乗り上げスペースを取らない。更に又、合成樹脂発泡体は軽量であることから、持ち運びが容易であり、アウトリガー部や走行部の下方への挿入や取出し作業が容易に行える。更に又、何回かの作業の繰り返しによって合成樹脂発泡体が傷んだ場合には、土の代替として埋め戻し土などとして有効に活用できる。
【００２０】
請求項２の発明によると、少ない数量の合成樹脂発泡体によって、効率良く作業を行える。この時も、合成樹脂発泡体は軽量であることから、移動が容易であり、作業を楽に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】作業車の敷地への接近状態の説明図。
【図２】作業車の敷地への接近状態の説明図。
【図３】作業車が基礎に接近した状態でアウトリガー部を短縮させた状態の説明図。
【図４】アウトリガー部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図５】アウトリガー部を伸張させて走行部の下端と基盤との間に隙間を形成した状態の説明図。
【図６】走行部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図７】走行部を合成樹脂発泡体に載せてアウトリガー部を短縮させた状態の説明図。
【図８】アウトリガー部の下端と新たな基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図９】アウトリガー部を伸張させて走行部の下端と新たな基盤との間に隙間を形成した状態の説明図。
【図１０】走行部の下端と新たな基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図１１】図１０の状態で基礎内部の基盤上に合成樹脂発泡体を敷設した状態の説明図。
【図１２】基礎内部の合成樹脂発泡体の上方へ作業車の前輪を進行させた状態の説明図。
【図１３】基礎内部の合成樹脂発泡体の上方へ作業車を進行させた状態の説明図。
【図１４】アウトリガー部の合成樹脂発泡体上での支持説明図。
【発明の属する技術分野】
この発明は、施工現場の出入口に面した一般道路が狭くてトラック、クレーン、バックホー等の作業車を駐停車するのに困難な場合や、或いは、敷地内一杯に建物の基礎が配設されて施工現場内に作業車を搬入出、駐停車できないような場合に、容易に施工現場内へ作業車を搬入出、駐停車させて通常の建築作業を行えるようにする作業車の基礎内への乗り入れ建築工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、建物を構築する際には、先ず、敷地内に基礎工事を施した上で躯体工事、仕上げ工事と順次になされるが、それらの作業は種々の建築材を運搬し、吊り揚げ作業等を行うトラック、クレーン、バックホー等の作業車を施工現場内や、或いは、施工現場の出入口に面した比較的に広い道路幅をもつ一般道路上に駐停車させて行われている。しかし、近年においては、土地面積を有効利用して敷地一杯に建物を構築する傾向にあって、特に、奥行きの長い建物は市街地等において増加しているのが現状であり、そのために、前記作業車を施工現場内に搬入出、駐停車させることが不可能となり、また、施工現場の出入口に面した一般道路の道路幅が狭いような場合には、歩行者や走行車等の邪魔になることからそこに駐停車させることができず建築作業を行えないという問題が増加している。
【０００３】
そこで、従来においては、人手に頼って種々の建築材を運搬して建築作業を行うという非能率的な手段が用いられ、或いは、建築現場の出入り口に対して奥側に位置する基礎を先ず最初に配設させるようにし、そして、建築現場の手前側に作業車を搬入させて駐停車させた状態で建築作業を行い、最後に作業車を駐停車させた建築現場の手前側に基礎を配設させて建築作業を行い建物全体を構築するといった２分割方式が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来技術においては、どちらも共に作業能率が悪く、工期が長期化すると共にコスト高になるという問題点がある。また、人手に頼る場合には、身体の疲労度が高くなるばかりか、作業面での安全性においても問題となる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、請求項１の手段においては、建築物の基盤の一部を包囲する基礎の外部の基盤上に、アウトリガー部を具備した作業車を前記基礎と相対向するように配置し、前記アウトリガー部を短縮させることによって生じたこのアウトリガー部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤を構築してから、前記アウトリガー部を伸張させることによって生じた前記作業車の走行部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤をその上面が前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面とほぼ同じ高さとなるように構築する作業を、前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面及び前記走行部の下方の新たな基盤の上面が前記基礎の天端より高くなるまで繰り返し行った後、前記基礎の内部の基盤上に上面が、前記走行部の下方の新たな基盤を構成する合成樹脂発泡体の上面とほぼ同じ高さとなるように載置した合成樹脂発泡体の上方へと前記アウトリガー部を短縮させた状態で前記作業車を移動させてから所定場所で駐停車し、前記作業車の種類に対応した内容の建築作業を行うところにある。
【０００６】
請求項２の手段においては、前記作業車が通過した後の前記アウトリガー部及び／又は走行部の新たな基盤として使用した合成樹脂発泡体を、作業車の進行方向の基盤として再使用するところにある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
この発明の実施形態を以下図に基づいて説明する。
敷地１は、図１及び図２に示すように、幅が狭い一方通行の道路２に短い方の一辺が面し、長い方の他辺が奥行き方向に入り込んだ細長な長方形の敷地１である。そして、この敷地１内にはすでに建築物の基礎３がほぼ一杯に敷設されているので、作業車４を駐停車させることができない。又、道路２が狭いのでここにも作業車４を駐停車することができない。そこで、この敷地１の基礎３内に作業車４を入れるには、図１に示すように一方通行の道路２を進行してくる作業車４を、図２及び図３に示すように、この敷地１の道路２に面する一辺に直角となるようにハンドル操作と前後進による切り換えによって向きを変えて相対向させる。
【０００８】
このような態勢が整ってから、図３に示すように、作業車４のアウトリガー部５を十分に持ち上げて地表面である基盤６の表面との間に隙間（Ｘ１）を形成し、次いで、図４に示すように、この隙間（Ｘ１）を詰めるようにして、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を挿入する。
【０００９】
踏板７は、４本のアウトリガー部５を介して伝達される作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８の上面へ分散させる目的に使用するものであるから、硬質の板、例えば合板などが好ましい。又、合成樹脂発泡体８としては、圧縮強さが大きいものが好ましく、その一例として押出発泡ポリスチレン板が挙げられる。この合成樹脂発泡体８の形状、大きさはとくに限定されるものではなく、例えば、厚さ・横巾・縦巾が、１００ｍｍ×９１０ｍｍ×１８２０ｍｍ等の一般に市販されているものを用いることで十分に対応できる。このような合成樹脂発泡体８を使用する場合には複数枚重ねて前記間隔（Ｘ１）を埋めるようにする。合成樹脂発泡体８の厚さが大きい場合には、重ね合わせる枚数が少なくてよいが、微妙な隙間調節ができにくく、逆に、厚さが小さい場合には重ね合わせる枚数が多い反面、隙間調節ができ易い利点がある。
【００１０】
次いで、図５に示すように、アウトリガー部５を伸張して下方へ十分に下げることによって作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８で受け止め作業車４の４本のタイヤ９を地表面たる基盤６から浮かせ、これによって生じた４本のタイヤ９と基盤６の表面との隙間（Ｘ２）に、図６に示すように、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を前記と同様に挿入して新たな基盤６を形成する。そして、図７に示すように、再びアウトリガー部５を短縮して持ち上げて、踏板７を外してからこのアウトリガー部５と最上段の合成樹脂発泡体８の間に形成された隙間（Ｘ３）に、図８に示すように、合成樹脂発泡体８を挿入してその最上段に踏板７を載せて新たな基盤６を形成して隙間（Ｘ３）を埋める。そして再びアウトリガー部４を伸張して下方へ十分に下げて、図９に示すように、作業車４の荷重を合成樹脂発泡体８で受け止め、作業車４のタイヤ９を新たな基盤６である合成樹脂発泡体８上方から浮かせ、その間隙（Ｘ４）に、図１０に示すように、最上段に踏板７を載せた合成樹脂発泡体８を挿入し、再度新たな基盤６を形成する。
【００１１】
この段階でまだタイヤ９の下端が基礎３の天端よりも低い場合には前記図７乃至図１０の作業を繰り返して基礎３の天端より少し高い位置まで持ち上げる。尚、基礎３の高さが低い時には、図３乃至図６の作業で終了することもあるが、基礎３の高さが一般的には４８０ｍｍ位で、アウトリガー部５の伸張による持ち上げ高さが３００乃至４００ｍｍの範囲であることから、通常は図３乃至図１０の作業を２回繰り返すことによってタイヤ９の持ち上げ作業が完了する。
【００１２】
タイヤ９の下端が基礎３よりやや高い位置に達した時点で、アウトリガー部５を短縮して全て持ち上げて、図１１に示すように、このアウトリガー部５の下方に位置している合成樹脂発泡体８を基礎３の内部に積み上げて最上段に踏板７を載せてタイヤ９の下端の高さとほぼ同一高さとしてから、作業車４を基礎３の内部側へ移動させる。そして、図１２に示すように、前方のタイヤ９が基礎３内の合成樹脂発泡体８の上方まで移動し、後方のタイヤ９が前方のタイヤ９の位置まで進行すると、もともと後方のタイヤ９の下方に位置して基盤６としていた合成樹脂発泡体８を基礎３の内側へ移動させて積層すれば、合成樹脂発泡体８を有効に活用できることになるが、合成樹脂発泡体８が多数存在している時には、このような移動作業をすることなく、基礎３内の作業車４の進行方向へあらかじめ敷設しておけばよい。
【００１３】
そして更に作業車４が進行する場合には、図１３に示すように、通過した後方の合成樹脂発泡体８を進行方行の前方へと移動させる。このように、作業車４が通過することによって不要となった合成樹脂発泡体８及び踏板７を順次作業車４の進行方向へと移動させる作業と共に作業車４を敷地１内の所定位置まで基礎３を越えて移動し終えると、必要に応じてアウトリガー部５の下方にも合成樹脂発泡体８及び踏板７を積層した後にアウトリガー部５を伸長させて下して作業車４を安定させ、その後、作業車４の目的に応じた仕事を開始する。
【００１４】
尚、長時間に亘って作業をする場合には、アウトリガー部５の下端は踏板７との接触面積が小さいことから、例えば、図１４に示すように、輪木１０を縦横方向に段積みした上にアウトリガー部５の下端を載せるようにすれば、作業車４の荷重を踏板７の広範囲に分散させることができ、合成樹脂発泡体８の耐久性を向上させることができる。
【００１５】
仕事内容によって途中で作業車４を移動させる場合には、前記したと同様の作業手順によって、作業車４の進行方向に合成樹脂発泡体８と踏板７によって基礎３よりやや高い位置に路面を形成して移動させる。
【００１６】
そして、全ての作業車４による仕事が完了した時には、前記した図１乃至図１３の作業の逆の作業を行うことによって、一方通行の道路２上に作業車４を下すことが出来る。
【００１７】
尚、以上の実施形態においては、タイヤ９を使用した作業車４について説明したが、タイヤに代えてクローラなど他の走行部を有する作業車４であっても同様である。更に、作業車４としては、前記従来の技術の項で述べたトラック、クレーン、バックホー等の建築工事に必要な走行部及びアウトリガー部を具備した全ての作業車を含むものである。
【００１８】
上記のようにして、合成樹脂発泡体８を何度も繰り返し使用すると、圧縮強度の強い性質のものであっても痛み等で耐久性に限度が生じるが、この場合には、古くなった合成樹脂発泡体８を廃棄するこなく、例えば、適当な大きさにカットするなどして建築物の深基礎や擁壁の背面に埋めたり、基礎内部の土間コンクリートの下に断熱、断湿用として用いたり、さらには、土留め、埋め殺しとして利用するなど、土の代替として埋め戻し土等に有効に活用することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、請求項１のこの発明によると、作業車のアウトリガー部を有効に利用する基礎内部へ作業車を乗り入れて作業車の種類に応じた作業を行うことができる。又、アウトリガー部及び合成樹脂発泡体を利用して、作業車を基礎に近接して垂直方向に基礎の高さ以上に持ち上げることができるので、敷地や基礎に近接した空地等がない場合でも乗り上げスペースを取らない。更に又、合成樹脂発泡体は軽量であることから、持ち運びが容易であり、アウトリガー部や走行部の下方への挿入や取出し作業が容易に行える。更に又、何回かの作業の繰り返しによって合成樹脂発泡体が傷んだ場合には、土の代替として埋め戻し土などとして有効に活用できる。
【００２０】
請求項２の発明によると、少ない数量の合成樹脂発泡体によって、効率良く作業を行える。この時も、合成樹脂発泡体は軽量であることから、移動が容易であり、作業を楽に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】作業車の敷地への接近状態の説明図。
【図２】作業車の敷地への接近状態の説明図。
【図３】作業車が基礎に接近した状態でアウトリガー部を短縮させた状態の説明図。
【図４】アウトリガー部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図５】アウトリガー部を伸張させて走行部の下端と基盤との間に隙間を形成した状態の説明図。
【図６】走行部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図７】走行部を合成樹脂発泡体に載せてアウトリガー部を短縮させた状態の説明図。
【図８】アウトリガー部の下端と新たな基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図９】アウトリガー部を伸張させて走行部の下端と新たな基盤との間に隙間を形成した状態の説明図。
【図１０】走行部の下端と新たな基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入した状態の説明図。
【図１１】図１０の状態で基礎内部の基盤上に合成樹脂発泡体を敷設した状態の説明図。
【図１２】基礎内部の合成樹脂発泡体の上方へ作業車の前輪を進行させた状態の説明図。
【図１３】基礎内部の合成樹脂発泡体の上方へ作業車を進行させた状態の説明図。
【図１４】アウトリガー部の合成樹脂発泡体上での支持説明図。
Claims (2)
- 建築物の基盤の一部を包囲する基礎の外部の基盤上に、アウトリガー部を具備した作業車を前記基礎と相対向するように配置し、
前記アウトリガー部を短縮させることによって生じたこのアウトリガー部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤を構築してから、前記アウトリガー部を伸張させることによって生じた前記作業車の走行部の下端と基盤との隙間に合成樹脂発泡体を挿入して新たな基盤をその上面が前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面とほぼ同じ高さとなるように構築する作業を、前記アウトリガー部の下方の新たな基盤の上面及び前記走行部の下方の新たな基盤の上面が前記基礎の天端より高くなるまで繰り返し行った後、
前記基礎の内部の基盤上に上面が、前記走行部の下方の新たな基盤を構成する合成樹脂発泡体の上面とほぼ同じ高さとなるように載置した合成樹脂発泡体の上方へと前記アウトリガー部を短縮させた状態で前記作業車を移動させてから所定場所で駐停車し、
前記作業車の種類に対応した内容の建築作業を行うことを特徴とする作業車の基礎内への乗り入れ建築工法。 - 前記作業車が通過した後の前記アウトリガー部及び／又は走行部の新たな基盤として使用した合成樹脂発泡体を、作業車の進行方向の基盤として再使用することを特徴とする請求項１の作業車の基礎内への乗り入れ建築工法。
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|---|---|---|---|
| JP11396496A JP3573566B2 (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 作業車の基礎内への乗り入れ建築工法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP11396496A JP3573566B2 (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 作業車の基礎内への乗り入れ建築工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09296605A JPH09296605A (ja) | 1997-11-18 |
| JP3573566B2 true JP3573566B2 (ja) | 2004-10-06 |
Family
ID=14625626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11396496A Expired - Lifetime JP3573566B2 (ja) | 1996-05-08 | 1996-05-08 | 作業車の基礎内への乗り入れ建築工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3573566B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2024011580A (ja) * | 2022-07-15 | 2024-01-25 | 株式会社大林組 | 塔状構造物の構築方法 |
-
1996
- 1996-05-08 JP JP11396496A patent/JP3573566B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09296605A (ja) | 1997-11-18 |
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