JP3573709B2

JP3573709B2 - Method for manufacturing carrier tape and carrier tape

Info

Publication number: JP3573709B2
Application number: JP2000369925A
Authority: JP
Inventors: 秀治高木
Original assignee: 堺化成工業株式会社
Priority date: 2000-12-05
Filing date: 2000-12-05
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2020-12-05
Also published as: JP2002172699A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂、特に粘度の高いＰＳ，ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ポリエステル類からなる細幅、薄物テープ（厚み１ｍｍ以下の帯状体）の連続成形技術に関する。
このような製造物はキャリアテープと呼ばれ、電子部品、食品（固体状のもの、ジェル状、液状のものを含む）等のキャリアパックの加工原材料とされる。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィン系のような熱可塑性樹脂を用いて薄物のシートを成形する一般工程は、押出機、Ｔダイ、引取機を経るものであり、このようにして、所謂、広幅のシート（幅４００ｍｍ〜１８００ｍｍ）を成形することができる。
【０００３】
広幅のシートよりその幅が狭い細幅のシート（幅１０ｍｍ〜１００ｍｍ程度で、本願のキャリアテープに相当）を製造する場合には、一旦、広幅のシートを製造しておき、このシートをスリット処理（切り分け処理）することで、所定の細幅のシートを得ている。
【０００４】
図３に、細幅のシートを従来手法に従って製造する場合の製造状況を示した。同図において、３１は押出機を、３２はＴダイを、３３は引取機及び冷却手段としての冷却ロールを、３４は巻取機を示している。さらに、細幅のシートを製造する場合は、冷却ロールを経て得られる広幅ロールに対して、所定のカッターによるスリット処理を施すことが必要となる。この手法はＴダイ法と呼ばれる。
【０００５】
さて、樹脂成形の分野にあっては、所謂、チューブを製造する技術があり、このチューブ成形にあっては、同じく熱可塑性樹脂を原料とし、押出機、サーキュラーダイを経て、引取機、巻取機を経ることで、チューブ状樹脂成形品が得られる。
この成形にあたっては、原料樹脂として、アンチブロックキング剤を添加した樹脂を使用し、サーキュラーダイを介して原料を押出して溶融状態にある筒状の被成形体を得ると共に、この筒内を空気で微加圧し、エヤーリング等の手法を適応して冷却し、被成形体をその外部より挟持して押しつけても内面が融着しない状態まで冷却固化した後、冷却ロールを通し、さらに冷却するとともに偏平化させ、表面層と裏面層とが分離し、テープ状に加工されたチューブを成形する。このテープ状のチューブは、延伸して熱収縮チューブに加工し、乾電池、コンデンサーの被覆の用に供される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
さて、上記のＴダイ法では、ダイと冷却ロール間でドラフトが掛かり、一部に強い配向を有する部位が形成されるため、この部位はシートの二次成形時（絞りを伴った真空成形時）に収縮が起こり好ましくない。従って、配向が強い、シートの幅方向端部部位は、実際上、使用に向かない。使用に際しては、幅方向の両端部位を、一定幅に亘って除去している。
【０００７】
本願が対象とするように細幅のシート（キャリアテープとする）を製造する場合は、図３に示すように、スリット加工（切り分け操作）をする必要があり、工程が増え、コスト、納期がかかる。
さらに、広幅シートにスリット加工を施して得られる細幅シートは、その幅方向端面がカット面となっているため、エッジが立つ等の不都合がある。
【０００８】
本発明の目的は、歩留まりよく細幅シートとしてのキャリアテープを比較的簡便、且つ容易に製造することができる方法を得ると共に、製造されたシートにおいて、その幅方向端面が比較的スムーズなものを得ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明によるキャリアテープの製造方法の特徴手段は、請求項１に記載されているように、押出機により溶融状態にある熱可塑性材料をサーキュラーダイを介して筒状に押出し、筒状に押出された被成形体の内部圧力を押出し時のまま、もしくは押出し時より減圧した状態で、一対のローラからなるニップローラ間に通過させ、偏平に成形操作して、内面層同士を融着し、前記筒状の被成形体の連続方向に対して直交する幅方向で一定幅の帯状体を得て、キャリアテープを製造することにある。
まず、押出機により溶融状態にある熱可塑性材料をサーキュラーダイを介して筒状に押出し、筒状に押出された被成形体を内部圧力を押出し時のまま、もしくは押出し時より減圧した状態で偏平に成形操作して、内面層同士を融着し、前記筒状の被成形体の連続方向に対して直交する幅方向で、一定幅の帯状体を得て、キャリアテープを製造することにより、以下の作用・効果を得ることができる。
【００１０】
この方法にあっては、従来、チューブの成形に使用されていた技法を、ほぼそのまま踏襲して、帯状体の成形を行なう。但し、この場合、原料にはアンチブロッキング剤を混合しないようにする。
そして、本願独自の原料を使用して、筒状の被成形体を得ると共に、これを偏平に成形操作して、筒の内面同士を融着させ、実質一定幅の帯状体を得る。
【００１１】
この時、本願にあっては、内面同士が融着することを目的とするため、偏平操作時の被成形体の状態は、従来のものに比べて、溶融の程度が高い。
偏平化操作を経た被成形体は、一定幅を有し、表裏面を備えた帯状体となる。ここで、表面側にある表面層と裏面側にある裏面層との融着状態は、偏平操作時の溶融状態に支配され、比較的強固でほぼ一体化された帯状体を構成する場合、表裏面層間に界面が形成され、この界面の融着強度が他の部位での材料強度より低い場合、或いは、両面が部分的に融着している場合等がある。
【００１２】
この製造方法を採用する場合は、偏平化操作時の溶融の程度が高いため、さらには、筒状で押出しが行われるため、製造結果物の配向度合いは低く、事実上無配向と言える状態に近く、上記した配向起因の二次加工時の収縮の問題を大幅に改善できる。さらに、この要因から、実際上、幅方向端部を捨てる等の必要が無く、歩留まりが非常に高い。
【００１３】
さらに、比較的小径のサーキューラーダイを使用することで、細幅のテープをスリット処理等を伴うことなく製造することができ、低コストであり、納期の短縮化にも寄与することとなる。従って、現在の傾向である少量多品種生産向きな技術と言える。
【００１４】
さらに、最終製造物は、筒状のものを偏平に押しつけ操作して得られるため、帯状体の幅方向端部は、図１（ハ）に示すような表裏面層間の接続部となるため、結果的にこの部位にエッジが形成されることも無い。
【００１５】
さらに、成形操作を行なうに、一対のローラからなるニップローラ間に筒状の被成形体を通過させ、内面層同士を接触させて融着し、帯状体を得ることで、以下の作用・効果を得ることができる。
【００１６】
この方法において、ニップローラを使用し、そのローラ間に被成形体を介送することで、筒状に押出され、溶融状態にある被成形体の偏平化操作を、この部位で迅速に行ない、内面同士を融着することができる。
この場合、ローラ軸間距離、その接圧等を調節することで、帯状体の幅及び厚み、さらには、接触、融着される内面同士の融着状態を制御することが可能となる。
【００１７】
さらに、上記の製造方法において、請求項２に記載されているように、前記筒状の被成形体の連続方向における前記成形操作位置を変更調節して、前記帯状体の幅、厚みを調整することが、好ましい。
【００１８】
この成形操作位置は、例えば、上記のニップローラを使用する場合、この位置ということに成るが、この位置を被成形体の連続方法（流送方向）で調節することで、その帯状体の幅、厚みを調節することができる。
【００１９】
この様な、押出し成形にあっては、通常、溶融状態にある被成形体の連続下流方向である図１（イ）の下方向に行くに従って、被成形体は冷却され、固化が進む。同時に、本願の場合、上流側から下流側に行くに従って、帯状体の幅、厚みが細くなる。
【００２０】
従って、被溶融体の温度は、帯状体の幅、厚みを示す指標として働くことが可能で、例えば、定常安定状態にあっては、ニップローラへの入口温度が一定の場合、帯状体の幅を一定に保てる。但し、被成形体の冷却状態は、装置の運転・環境状況、ダイからの押し出し状況、原料の特性等の要因により変化する。
【００２１】
従って、先に示したように、ニップローラの位置を調節可能にすることで、例えば、被成形体の入口温度の検出結果に基づいて、この入口温度を一定にするようにニップローラの位置を制御することが可能となり、所定幅、厚みの製品を得ることができる。
【００２２】
一方、製品幅、厚みを変更したい場合は、この位置を変化調節することで、製品幅、厚みを調整することができる。
【００２３】
よって、成形操作位置を被成形体の連続方向で調節することで、帯状体の幅及び厚みを調節できる。
【００２４】
また、請求項３に記載されているように、前記筒状の被成形体内の気体圧を減圧して、前記筒状の被成形体を前記成形操作することが好ましい。
【００２５】
このように気体圧を減圧することで、筒状を成す被成形体の窄まり具合を調整でき、結果的に、ダイから成形操作位置までの距離を、減圧を行なわない場合よりも短くできると共に、この減圧の程度を調整することで、帯状体の状態をも制御できる。
【００２６】
上記のようにして製造されるキャリアテープは、これまで方法の項で説明した有利な作用・効果を備えたものとなる。
【００２７】
さらに詳細に述べると、上記の目的を達成できるキャリアテープは、連続長手方向に直交する幅方向において一定幅を有する帯状体から成るキャリアテープとして、筒状材を内面層同士が互いに接触するように押し潰して製造され、表面層と裏面層を有し、前記表面層と前記裏面層とが融着状態にあるものとなる。
【００２８】
この構造を有するキャリアテープは、表面層と裏面層とを備え、筒状材を出発材料とするものであるため、材料内に残存する配向の点で、その度合いが低く、上記した配向起因の二次加工時の収縮の問題を大幅に改善したものとなり、好ましい。
【００２９】
さらに、最終物は、筒状のものを偏平に押しつけ操作して得られるため、帯状体の幅方向端部は、図１（ハ）に示すような表裏面層間の接続部となるため、結果的にこの部位にエッジが形成されることも無く、幅調整片を付ける場合にあっても、その操作が容易となり、好ましい。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本願の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１（イ）は、本願のキャリアテープ１の製造方法を使用して、キャリアテープ１を製造している状況を示している。図３との対照において説明すると、図１（イ）において、２は小型の押出機（３０〜５０ｍｍφ）であり、３はサーキュラーダイを示している。また、４は引取機及び冷却手段としての冷却用のニップローラを、５は巻取機を示している。ニップローラ４と巻取機５との間には複数のガイドローラ６が備えられている。
【００３１】
前記ニップローラ４は、一体として、ダイ３より押出されて来る被成形体１０の連続方向（図１（イ））である上下方向で、一体として移動可能に構成されている。この移動操作は昇降装置７によって実行される。従って、ダイ３からの押出し位置に対して、ローラ４によるニップ位置は、近接、離間、位置変更自在とされている。
【００３２】
更に、ニップローラ４の入り側位置における被成形体１０の温度を検出する放射温度計８が設けられている。この放射温度計８の計測結果は、昇降装置７に対して設けられている制御器９に送られるように構成されており、ニップローラ４へ導入される被成形体１０の温度を一定にするように昇降制御が行なわれている。
例えば、被成形体１０の温度が所定の温度より低い場合は、ローラ４をダイ３側へ近接させ、高い場合は、ローラ４をダイ３から離間させる方向への制御が実行される。
【００３３】
ちなみに、熱可塑性材料がポリスチレンである場合の押出機内の材料温度は、２３０℃程度、ダイ部における温度は２２０℃程度、出口において１８０℃、さらにニップローラ入口での温度は１３０〜１４０℃に設定される。
【００３４】
この状態にあっては、キャリアテープ１の幅１６ｍｍ、厚み０．４ｍｍのものにあって、ダイ先端からニップ点までの距離は６０ｃｍ程度であり、ニップローラ４の周速度は１０ｍ／ｍｉｎ程度である。
【００３５】
さて、図１（イ）においてダイ３からニップローラ４までの被形成体１０の断面形状を図１（ロ）に、ニップローラ４を通過した後のキャリアテープ１の断面形状を図１（ハ）に示した。
同図に示すように、ニップローラ４による成形前は断面環状であり、成形後は、偏平に押し潰されており、一定幅、一定厚の帯状体となっている。
【００３６】
図１（ハ）に示すように、本願のキャリアテープは、表面層１２と裏面層１３を有し、これらの層がほぼ一体化されたものとなっている。さらに調節によって、これらの層の間に明瞭ではないものの、融着状態が弱い界面を形成することも可能である。このような構造を採ると、後工程である深絞り加工時に、界面の剥離を起こしやすく、加工不良である破れ等を発生し難い。
さらに、帯状体の幅方向端面は、滑らかな端部を備えている。
【００３７】
以下、上記の装置系を使用してキャリアテープ１を製造する状況に関して説明する。製造にあたっては、押出機２により溶融状態にある熱可塑性材料をサーキュラーダイ３を介して筒状に押出し、筒状に押出された被成形体１０をニップローラ４により偏平に成形操作して、内面層１１同士を融着し、前記筒状の被成形体１０の連続方向に対して直交する幅方向で、一定幅の帯状体を得て、キャリアテープ１を製造する。
【００３８】
この場合、内面層同士の融着を旨とすることから、アンチブロッキング剤の添加、従来行われてきた被形成体内の加圧、更に、押出し後から、冷却ローラであるニップローラ４に到までの、エアーリングは行なわない。
【００３９】
このような製造工程を経ることで、冷却して得られる帯状体は折径に等しい幅を持つこととなる。本願にあっては、この帯状体をそのまま所定の用途に使用でき、スリット装置を必要としない。
【００４０】
さて、上記したようにニップローラ４の上下位置は調節可能とされており、放射温度計８からの計測値に従って、その位置が自動制御されることにより、帯状体の幅、延いては厚みが一定に保たれる。即ち、放射温度計からの計測値が目標値と比較され、計測値を目標値に一致させるように、ニップローラ位置が位置制御される。この目標値を比較的高いものとしておくと、広幅、薄物を得ることが可能であり、この目標値を比較的低いものとしておくと、狭幅、厚物を得ることができる。
【００４１】
以上のようにして、キャリアテープ１として、筒状材を内面層１１同士が互いに接触するように押しつぶして製造され、表面層１２と裏面層１３とを有し、前記表面層１２と前記裏面層１３とが融着状態にあるキャリアテープ１を得ることができる。
【００４２】
【実施例】
実際にキャリアテープを製造した場合の結果について、Ｔダイ法との比較において説明する。

【００４３】
２実施例の実施状況（本願手法に従ったもの）
実施例１
口径２０ｍｍの口金を使用し、引取速度１０ｍ／分の条件で、１６ｍｍ幅、厚み０．４ｍｍのシートを、ニップローラ４にて樹脂圧着前の樹脂温度を温度計８にて検知し、一定温度で圧着できる条件下でチューブからテープに成形するようにした。この場合、樹脂圧着時の温度を高くすることにより、溶融配向を少なくでき、縦収縮率を小さくできる。樹脂温度は１４５℃付近で制御し、圧着位置を口金から５０ｃｍ程度の位置に制御することとなった。
【００４４】
実施例２
口径１６ｍｍの口金を使用し、引取速度１０ｍ／分の条件で、１２ｍｍ幅、厚み０．４ｍｍのシートを、ニップローラ４にて樹脂圧着前の樹脂温度を温度計８にて検知し、一定温度で圧着できる条件でチューブからテープに成形するようにした。この場合、樹脂圧着時の温度を高くすることにより、溶融配向を少なくでき、縦収縮率を小さくできる。樹脂温度は１２７℃付近で制御し、圧着位置を口金から６０ｃｍ程度の位置に制御した。
【００４５】
３結果
３−１テープの幅及び厚
製造されたキャリアテープ１に関して、幅、肉厚の変動は、図４に示す表図の通りであった。実施例１、２の結果とも、満足できる程度のものであった。
【００４６】
３−２収縮率
製造されたキャリアテープに関して、収縮率特性（縦収縮率及び横収縮率）は、図５に示す通りであった。
同図には、実施例１の結果と、従来例であるＴダイ法による結果を示した。
これらの結果から判るように、従来技術と比較して、縦収縮率（テープの押出し方向に沿った収縮率）、横収縮率（テープの幅方向である、押出し方向に直交する方向の収縮率）ともに低く抑えられ、良好な結果であった。
【００４７】
３−３成形性
図６（イ）、（ロ）に、実施例１におけるダイからの距離（ｃｍ）と、樹脂温度（℃）の関係及びテープに径（ｃｍ）（圧着前の径を短に「径」と示し、圧着後の径を「折径」と称する）を示した。ダイからの距離に従って、樹脂温度および折径が変化しており、目的物に応じて、この距離を調節することで、所望のものを得ることができることが判る。
【００４８】
３−４不良率及びロス率
上記のような製造工程における、不良率とロス率は次のようであった。
ここで、不良率とはキャリアテープとして使用した場合の目視による不良率を示し、ロス率とは、キャリアテープ製造における原料のロス率（製品にならない量率）を示す。
本願に係る方法でのロス率は、押出機内に残留する原料の量及びトラブルによって使用できなかった原料の量が主な要因であり、従来型のＴダイ法による場合は、押出機内に残留する原料の量及びトラブルによって使用できなかった原料の量およびシートのサイドカット分が主な要因である。
【００４９】
不良率に関しては、実施例１の場合、Ｔダイ法による場合ともに０に抑えることが可能であった。
一方、ロス率に関しては、実施例１の場合、１．５％程度であったのに対して、Ｔダイ法の場合は、サイドカット分が５％を占め、計６．５％であった。
【００５０】
〔別実施の形態〕
本願の別実施の形態に関して説明する。
（イ）上記の実施の形態にあっては、サーキュラーダイから押出される被成形体の断面形状に関しては特に述べなかったが、基本的には、配向の発生を抑える等の理由から円が尤も好ましい。但し、断面形状は、楕円形、その他、環状であれば任意の形状を使用できる。楕円の場合は、偏平化操作が容易に行なえる。
【００５１】
（ロ）上記の実施の形態では、ニップローラに導入される直前の被成形体の温度を計測して、ニップローラを上下位置制御する構成を示したが、この制御は必ずしも必要といったわけではなく、幅、厚みの精度を問わなければ、この制御構造は必ずしも必要としない。
（ハ）上記の実施の形態の構造に加えて、前記筒状の被成形体内の気体圧を減圧して、前記筒状の被成形体を前記成形操作するようにしてもよい。
この場合、サーキュラーダイ３の中央部を貫通する吸引路１４を設けて、この吸引路１４を介し押出し後の被成形体１０内から内部気体の吸引を行なうことで、被成形体の偏平化を容易に進めることができる。このような製造装置の構成を図２に示した。図２において、１５は、吸引操作を行なうための吸引装置である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願のキャリアーテープの製造方法を使用した製造状況及び被成形体の断面形状を示す図
【図２】筒状の被成形体内部から吸引を行なう吸引装置を備えた場合の製造状況を示す図
【図３】Ｔダイを使用した細幅シートの製造工程を示す図
【図４】本願方法によりキャリアテープを製造する場合の幅と肉厚の関係を示す表図
【図５】実施例１とＴダイ法との収縮率比較結果を示す図
【図６】実施例１におけるダイからの距離と樹脂温度、径の関係を示す図
【符号の説明】
１キャリアテープ
２押出機
３サーキュラーダイ
４ニップローラ（冷却ローラ）
５巻取機
１０被形成体
１１内層面
１２表面層
１３裏面層
１５吸引装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a continuous molding technique for narrow and thin tapes (bands having a thickness of 1 mm or less) made of a thermoplastic resin, particularly, PS, PVC, PP, PE, or polyester having high viscosity.
Such a product is called a carrier tape and is used as a raw material for processing a carrier pack for electronic components, foods (including solid, gel, and liquid).
[0002]
[Prior art]
A general process of forming a thin sheet using a thermoplastic resin such as a polyolefin resin is through an extruder, a T-die, and a take-off machine. In this manner, a so-called wide sheet (width of 400 mm to 1800 mm) is used. ) Can be molded.
[0003]
When manufacturing a narrow sheet (width of about 10 mm to 100 mm, corresponding to the carrier tape of the present application) having a width smaller than that of a wide sheet, a wide sheet is first manufactured, and this sheet is slit. By performing (cutting processing), a sheet having a predetermined narrow width is obtained.
[0004]
FIG. 3 shows a manufacturing situation when a narrow sheet is manufactured according to a conventional method. In the figure, 31 is an extruder, 32 is a T-die, 33 is a take-up machine and a cooling roll as cooling means, and 34 is a take-up machine. Further, in the case of manufacturing a narrow sheet, it is necessary to perform slit processing with a predetermined cutter on a wide roll obtained through a cooling roll. This method is called a T-die method.
[0005]
By the way, in the field of resin molding, there is a so-called tube manufacturing technology. In this tube molding, a thermoplastic resin is also used as a raw material, an extruder, a circular die, a take-up machine, a winding machine, and the like. Through the machine, a tubular resin molded product is obtained.
In this molding, a resin to which an anti-blocking agent is added is used as a raw material resin, and the raw material is extruded through a circular die to obtain a cylindrical molded body in a molten state. After applying a slight pressure and cooling by applying a method such as airing, the molded body is cooled and solidified until the inner surface does not fuse even if pressed and pressed from the outside, then passed through a cooling roll, further cooled and flattened Then, the surface layer and the back surface layer are separated, and a tube processed into a tape shape is formed. This tape-shaped tube is stretched and processed into a heat-shrinkable tube, which is then used for covering a dry battery and a capacitor.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above-mentioned T-die method, a draft is applied between the die and the cooling roll, and a part having a strong orientation is formed in a part thereof. Therefore, this part is formed at the time of secondary forming of the sheet (during vacuum forming with drawing). ) Is unfavorable because of shrinkage. Therefore, the end portion in the width direction of the sheet having strong orientation is not practically used. In use, both end portions in the width direction are removed over a certain width.
[0007]
When manufacturing a narrow sheet (to be referred to as a carrier tape) as the object of the present application, it is necessary to perform a slit process (cutting operation) as shown in FIG. Take it.
Furthermore, a narrow sheet obtained by subjecting a wide sheet to slit processing has a disadvantage in that edges are formed because an end face in the width direction is a cut surface.
[0008]
An object of the present invention is to obtain a method that can relatively easily and easily produce a carrier tape as a narrow sheet with a high yield, and to produce a manufactured sheet having a relatively smooth end face in the width direction. To get.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the characteristic means of the method for producing a carrier tape according to the present invention is that, as described in claim 1 , a thermoplastic material in a molten state by an extruder is formed into a cylindrical shape through a circular die. Extrusion, while the internal pressure of the molded body extruded into a cylindrical shape is maintained at the time of extrusion or reduced from the time of extrusion, it is passed through a nip roller composed of a pair of rollers, and a flat molding operation is performed to form inner surface layers. And producing a carrier tape having a constant width in a width direction orthogonal to the continuous direction of the cylindrical molded object, to produce a carrier tape.
First, a thermoplastic material in a molten state is extruded into a cylindrical shape through a circular die by an extruder, and the molded body extruded into a cylindrical shape is flattened while the internal pressure is being extruded or reduced from the time of extrusion. In the forming operation, the inner surface layers are fused together, in a width direction orthogonal to the continuous direction of the cylindrical molded body, to obtain a band-shaped body of a constant width, by manufacturing a carrier tape , The following operations and effects can be obtained.
[0010]
In this method, a belt-shaped body is formed by substantially following the technique conventionally used for forming a tube. However, in this case, do not mix the anti-blocking agent with the raw material.
Then, using a raw material unique to the present application, a cylindrical molded body is obtained, and this is flattened to perform an operation of fusing the inner surfaces of the cylinder to obtain a belt-shaped body having a substantially constant width.
[0011]
At this time, in the present application, since the purpose is to fuse the inner surfaces together, the state of the molded body at the time of the flattening operation is higher in the degree of fusion than the conventional one.
The molded body that has undergone the flattening operation becomes a belt-shaped body having a constant width and front and back surfaces. Here, the fusion state between the front surface layer on the front surface side and the back surface layer on the rear surface side is governed by the molten state at the time of the flattening operation, and when forming a relatively strong and almost integrated strip, There is a case where an interface is formed between the back layers and the fusion strength at this interface is lower than the material strength at other parts, or the both surfaces are partially fused.
[0012]
When this manufacturing method is adopted, the degree of melting during the flattening operation is high, and further, since extrusion is performed in a cylindrical shape, the degree of orientation of the resulting product is low, and it can be said that it is virtually non-oriented. Nearly, the problem of shrinkage at the time of secondary processing caused by the orientation can be significantly improved. Further, from this factor, there is practically no need to discard the width direction end, and the yield is extremely high.
[0013]
Furthermore, by using a relatively small diameter circular die, a narrow tape can be manufactured without a slit treatment or the like, which is low cost and contributes to shortened delivery time. . Therefore, it can be said that this technology is suitable for small-quantity multi-product production, which is the current trend.
[0014]
Furthermore, since the final product is obtained by pressing a tubular article flat, the widthwise end of the strip is a connecting portion between the front and back layers as shown in FIG. As a result, no edge is formed at this portion.
[0015]
Further, in performing the forming operation , the following operations and effects are obtained by passing the cylindrical formed body between the nip rollers composed of a pair of rollers, bringing the inner surface layers into contact with each other and fusing to obtain a band-shaped body. Can be obtained .
[0016]
In this method, a nip roller is used, and a molded object is conveyed between the rollers, so that a flattening operation of the molded object which is extruded into a cylindrical shape and is in a molten state is rapidly performed at this portion, and the inner surface is formed. They can be fused together.
In this case, by adjusting the distance between the roller shafts, the contact pressure thereof, and the like, it becomes possible to control the width and thickness of the belt-shaped body, as well as the state of fusion between the inner surfaces to be contacted and fused.
[0017]
Further, in the above-mentioned manufacturing method, as described in claim 2 , the width and thickness of the belt-shaped body are adjusted by changing and adjusting the molding operation position in the continuous direction of the cylindrical body. Is preferred.
[0018]
This forming operation position is, for example, this position when the above-mentioned nip roller is used. By adjusting this position by a continuous method (flowing direction) of the molded body, the width of the band-shaped body, The thickness can be adjusted.
[0019]
In such an extrusion molding, the molded object is cooled and solidified as it goes downward in FIG. 1A which is a continuous downstream direction of the molded object in a molten state. At the same time, in the case of the present application, the width and thickness of the belt-like body become smaller from the upstream side to the downstream side.
[0020]
Therefore, the temperature of the material to be melted can serve as an index indicating the width and thickness of the band.For example, in a steady state, when the inlet temperature to the nip roller is constant, the width of the band is reduced. Can be kept constant. However, the cooling state of the molded object changes depending on factors such as the operation / environmental state of the apparatus, the state of extrusion from the die, and the characteristics of the raw material.
[0021]
Therefore, as described above, by making the position of the nip roller adjustable, the position of the nip roller is controlled so as to keep the entrance temperature constant, for example, based on the detection result of the entrance temperature of the molded object. And a product having a predetermined width and thickness can be obtained.
[0022]
On the other hand, when it is desired to change the product width and thickness, the product width and thickness can be adjusted by changing the position.
[0023]
Therefore, the width and thickness of the band can be adjusted by adjusting the molding operation position in the continuous direction of the molded object.
[0024]
In addition, as described in claim 3 , it is preferable that the gas pressure in the cylindrical molded body is reduced to perform the molding operation on the cylindrical molded body.
[0025]
By reducing the gas pressure in this way, it is possible to adjust the degree of narrowing of the cylindrical molded object, and as a result, the distance from the die to the molding operation position can be shortened as compared with the case where no pressure reduction is performed. By adjusting the degree of the pressure reduction, the state of the strip can be controlled.
[0026]
The carrier tape manufactured as described above has the advantageous effects and effects described in the method section.
[0027]
More specifically, a carrier tape that can achieve the above object is a carrier tape made of a band-shaped body having a constant width in a width direction orthogonal to a continuous longitudinal direction. produced by crushing, it has a surface layer and the backing layer, and that said back layer and the surface layer is in a fused state.
[0028]
Since the carrier tape having this structure includes a front surface layer and a back surface layer, and is made of a cylindrical material as a starting material, the degree of orientation remaining in the material is low, and the degree of orientation is low. The problem of shrinkage during secondary processing is greatly improved, which is preferable.
[0029]
Furthermore, since the final product is obtained by pressing the cylindrical object flat, the end in the width direction of the strip is a connection between the front and back layers as shown in FIG. Even when an edge is not formed in this portion and the width adjusting piece is attached, the operation is easy and it is preferable.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present application will be described with reference to the drawings.
FIG. 1A shows a state in which the carrier tape 1 is manufactured by using the method for manufacturing the carrier tape 1 of the present application. Explaining in contrast to FIG. 3, in FIG. 1A, reference numeral 2 denotes a small extruder (30 to 50 mmφ), and reference numeral 3 denotes a circular die. Reference numeral 4 denotes a take-up machine and a nip roller for cooling as cooling means, and reference numeral 5 denotes a take-up machine. A plurality of guide rollers 6 are provided between the nip roller 4 and the winder 5.
[0031]
The nip roller 4 is integrally movable in a vertical direction, which is a continuous direction (FIG. 1A) of the molded object 10 extruded from the die 3. This moving operation is performed by the lifting device 7. Therefore, the nip position of the roller 4 with respect to the extrusion position from the die 3 can be approached, separated, and changed in position.
[0032]
Further, a radiation thermometer 8 for detecting the temperature of the molded body 10 at the entry side position of the nip roller 4 is provided. The measurement result of the radiation thermometer 8 is configured to be sent to a controller 9 provided for the elevating device 7 so that the temperature of the molded object 10 introduced into the nip roller 4 is kept constant. Is controlled.
For example, when the temperature of the molded object 10 is lower than a predetermined temperature, the control is performed such that the roller 4 is moved closer to the die 3, and when the temperature is higher, the roller 4 is moved away from the die 3.
[0033]
By the way, when the thermoplastic material is polystyrene, the material temperature in the extruder is about 230 ° C., the temperature in the die section is about 220 ° C., the temperature at the outlet is 180 ° C., and the temperature at the nip roller inlet is 130 to 140 ° C. You.
[0034]
In this state, the carrier tape 1 has a width of 16 mm and a thickness of 0.4 mm, the distance from the tip of the die to the nip point is about 60 cm, and the peripheral speed of the nip roller 4 is about 10 m / min. .
[0035]
FIG. 1A shows the cross-sectional shape of the object 10 from the die 3 to the nip roller 4 in FIG. 1A, and FIG. 1C shows the cross-sectional shape of the carrier tape 1 after passing through the nip roller 4. Indicated.
As shown in the figure, before forming by the nip roller 4, the cross-section is annular, and after forming, it is flattened and crushed to form a belt having a constant width and a constant thickness.
[0036]
As shown in FIG. 1 (c), the carrier tape of the present application has a front surface layer 12 and a back surface layer 13, and these layers are substantially integrated. Furthermore, it is possible to form an interface between these layers that is not clear, but weakly fused, by adjustment. When such a structure is employed, peeling of the interface is likely to occur at the time of deep drawing as a subsequent step, and breakage or the like, which is a processing defect, is unlikely to occur.
Furthermore, the width direction end face of the strip has a smooth end.
[0037]
Hereinafter, a situation in which the carrier tape 1 is manufactured using the above-described apparatus system will be described. In manufacturing, the extruder 2 extrudes a thermoplastic material in a molten state into a cylindrical shape through a circular die 3, and the molded body 10 extruded into a cylindrical shape is flattened by a nip roller 4 to form an inner layer. 11 are fused to each other to obtain a belt-like body having a constant width in a width direction orthogonal to a continuous direction of the cylindrical molded body 10, and the carrier tape 1 is manufactured.
[0038]
In this case, since the fusion of the inner surface layers is intended, the addition of the antiblocking agent, the conventional pressurization of the inside of the formed body, and further, after the extrusion, to the nip roller 4 as the cooling roller. No air ring.
[0039]
Through such a manufacturing process, the band obtained by cooling has a width equal to the folding diameter. In the present application, this belt-shaped body can be used as it is for a predetermined application, and a slit device is not required.
[0040]
As described above, the vertical position of the nip roller 4 can be adjusted, and the position is automatically controlled in accordance with the measurement value from the radiation thermometer 8, so that the width of the band-shaped body and, consequently, the thickness thereof are constant. Is kept. That is, the measured value from the radiation thermometer is compared with the target value, and the position of the nip roller is controlled so that the measured value matches the target value. If the target value is set to a relatively high value, a wide and thin object can be obtained. If the target value is set to a relatively low value, a narrow and a thick object can be obtained.
[0041]
As described above, the carrier tape 1 is manufactured by crushing a tubular material so that the inner surface layers 11 are in contact with each other, and has a surface layer 12 and a back surface layer 13. 13 can be obtained in a fused state.
[0042]
【Example】
The result when a carrier tape is actually manufactured will be described in comparison with the T-die method.

[0043]
2. Implementation status of the embodiment (according to the method of the present application)
Example 1
Using a die having a diameter of 20 mm, a sheet having a width of 16 mm and a thickness of 0.4 mm is detected by a thermometer 8 before the resin is pressed with a nip roller 4 under a condition of a take-up speed of 10 m / min. The tube was formed into a tape under conditions that can be pressed. In this case, by increasing the temperature at the time of pressing the resin, the melt orientation can be reduced and the longitudinal shrinkage can be reduced. The resin temperature was controlled around 145 ° C., and the pressure bonding position was controlled to a position about 50 cm from the die.
[0044]
Example 2
A resin having a width of 12 mm and a thickness of 0.4 mm is detected by a thermometer 8 on a sheet having a width of 12 mm and a thickness of 0.4 mm under a condition of a take-up speed of 10 m / min. The tube was formed into a tape under conditions that allow pressure bonding. In this case, by increasing the temperature at the time of pressing the resin, the melt orientation can be reduced and the longitudinal shrinkage can be reduced. The resin temperature was controlled around 127 ° C., and the pressure bonding position was controlled to a position about 60 cm from the die.
[0045]
3 Result 3-1 Tape Width and Thickness Regarding the manufactured carrier tape 1, variations in width and thickness were as shown in the table in FIG. The results of Examples 1 and 2 were satisfactory.
[0046]
3-2 Shrinkage Ratio The shrinkage ratio characteristics (longitudinal shrinkage ratio and lateral shrinkage ratio) of the manufactured carrier tape were as shown in FIG.
The figure shows the result of Example 1 and the result by the conventional T-die method.
As can be seen from these results, the longitudinal shrinkage (the shrinkage along the tape extrusion direction) and the lateral shrinkage (the shrinkage in the direction perpendicular to the extrusion direction, which is the width direction of the tape), as compared with the prior art. ) Both were kept low, and were good results.
[0047]
3-3 Moldability FIGS. 6 (a) and 6 (b) show the relationship between the distance (cm) from the die and the resin temperature (° C.) in Example 1 and the diameter (cm) of the tape (the diameter before compression was shortened). Is shown as "diameter", and the diameter after crimping is referred to as "folded diameter"). The resin temperature and the folding diameter change according to the distance from the die, and it can be seen that a desired product can be obtained by adjusting the distance according to the object.
[0048]
3-4 Defective Rate and Loss Rate The defective rate and the loss rate in the above manufacturing process were as follows.
Here, the defective rate indicates a visual defective rate when used as a carrier tape, and the loss rate indicates a loss rate of a raw material in the production of the carrier tape (quantity rate that does not become a product).
The loss rate in the method according to the present application is mainly caused by the amount of the raw material remaining in the extruder and the amount of the raw material that could not be used due to trouble. In the case of the conventional T-die method, the loss rate remains in the extruder. The main factors are the amount of raw materials, the amount of raw materials that could not be used due to trouble, and the side cut amount of the sheet.
[0049]
Regarding the defect rate, in the case of Example 1, it was possible to suppress it to 0 both in the case of the T-die method.
On the other hand, the loss rate was about 1.5% in the case of Example 1, while the side cut portion occupied 5% in the case of the T-die method, that is, 6.5% in total. .
[0050]
[Another embodiment]
Another embodiment of the present application will be described.
(A) In the above embodiment, the cross-sectional shape of the molded body extruded from the circular die is not particularly described. However, basically, a circle is likely to be formed for reasons such as suppressing the occurrence of orientation. preferable. However, any cross-sectional shape can be used as long as it is elliptical or annular. In the case of an ellipse, the flattening operation can be easily performed.
[0051]
(B) In the above-described embodiment, the configuration in which the temperature of the molded object immediately before being introduced into the nip roller is measured to control the vertical position of the nip roller has been described. However, this control is not always necessary. This control structure is not necessarily required, regardless of the thickness accuracy.
(C) In addition to the structure of the above embodiment, the gas pressure in the cylindrical molded body may be reduced to perform the molding operation on the cylindrical molded body.
In this case, a suction path 14 penetrating through the central portion of the circular die 3 is provided, and internal gas is sucked from the inside of the extruded body 10 through the suction path 14 to flatten the body. You can easily proceed. FIG. 2 shows the configuration of such a manufacturing apparatus. In FIG. 2, reference numeral 15 denotes a suction device for performing a suction operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a manufacturing state and a cross-sectional shape of a molded body using a carrier tape manufacturing method of the present application. FIG. 2 is a manufacturing state in which a suction device for performing suction from inside a cylindrical molded body is provided. FIG. 3 is a diagram showing a manufacturing process of a narrow sheet using a T-die. FIG. 4 is a table showing a relationship between width and thickness when a carrier tape is manufactured by the method of the present invention. FIG. 6 is a graph showing the results of comparison of shrinkage ratio between Example 1 and the T-die method. FIG.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Carrier tape 2 Extruder 3 Circular die 4 Nip roller (cooling roller)
5 Winding machine 10 Formed object 11 Inner layer surface 12 Surface layer 13 Back layer 15 Suction device

Claims

A thermoplastic material in a molten state is extruded into a cylindrical shape through a circular die by an extruder , and the internal pressure of the molded body extruded into a cylindrical shape is kept at the time of extrusion or reduced in pressure from the time of extrusion, and a pair of It is passed between the nip rollers consisting of rollers , flat forming operation is performed, the inner surface layers are fused together, and a belt-like body having a constant width in a width direction orthogonal to a continuous direction of the cylindrical body is obtained. For producing a carrier tape.

Wherein by adjusting changing the forming operation position in the continuing direction of the tubular molded body, the strip width, the production method of the carrier tape of claim 1 wherein adjusting the thickness.

The method for manufacturing a carrier tape according to claim 1 or 2 , wherein the gas pressure in the cylindrical molded body is reduced to perform the molding operation on the cylindrical molded body.

Carrier tape produced by the method of any one carrier tape according to claim 1-3.