JP3579092B2

JP3579092B2 - Spacer for optical fiber cable and method for manufacturing the same

Info

Publication number: JP3579092B2
Application number: JP19638594A
Authority: JP
Inventors: 繁宏松野; 隆久高田; 徳石井
Original assignee: Ube Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Ube Exsymo Co Ltd
Priority date: 1994-08-22
Filing date: 1994-08-22
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2019-10-20
Also published as: JPH0862460A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、光ファイバケーブル用スペーサおよびその製造方法に関し、特に、光ファイバの収納用溝の側面直線性や表面粗さの改良技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光ファイバを集合してケーブル化する際に使用される部材として、長手方向に沿って螺旋状に延びる光ファイバの収納溝を有する光ファイバ担持用のスペーサが知られている。この種のスペーサは、光ファイバのマイクロベンディングロスなどを低減するために、螺旋溝の形状寸法に高精度が要求されていて、例えば、特公平４−８１７６３号公報には、このような要請に応えるスペーサの製造方法が提案されている。
【０００３】
この公告公報に開示されている製造方法は、中央に抗張力線を配置し、この抗張力線の外周に熱可塑性樹脂の予備被覆層を設け、この予備被覆層の外周に結晶性熱可塑性樹脂を押し出して、長手方向に沿って螺旋状に延びる溝部が設けられたスペーサ本体を形成する方法であって、結晶性熱可塑性樹脂は、得ようとするスペーサの溝形状に対応した回転口金から押し出される。
【０００４】
この場合、この公告公報に示されてる製造方法では、予備被覆層の外径とスペーサ本体の溝部のみなし外径とが特定の関係式を満足するように設定することで、螺旋溝部の寸法形状が高精度に保たれる。ところで、この種のスペーサにおいては、特に、長距離の伝送が可能になる長波長領域（λ＝１．５５μｍ）でスペーサの螺旋溝の表面粗さが大きいと、光の伝送損失が増加するという問題があった。
【０００５】
このような問題を解決するために、例えば、特開平４−８１７０６号公報には、スペーサ本体を形成する高密度ポリエチレンとして、メルトインデックス（Ｍ．Ｉ）が、０．３ｇ／１０分以上のものを用いると、スペーサ本体を押出成形する際の線速度を上げても螺旋溝の表面粗さが小さくなり、伝送損失の増加を防ぐことができるとされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者らの知得によると、上記公開公報に開示されているスペーサにおいては、Ｍ．Ｉが０．３ｇ／１０分以上の高密度ポリエチレンを用いても、スペーサ本体の押出成形時の線速度を５ｍ／分以上にすると、表面粗さは小さいが、溝断面における側面直線性が不十分になることがわかった。すなわち、押出成形時の線速度を５ｍ／分以上にしたスペーサ本体の溝断面を観察すると、側面にゆらぎが認められた。
【０００７】
光ファイバテープ心線を収納するスペーサの螺旋溝の幅は、一般に、１．４〜１．５ｍｍ程度であり、テープ心線を支障なく溝内に挿入するために許容される溝幅減少量は、０．２ｍｍ程度に設定されている。一方、本出願人らが開発した上記公告公報に提案されている製造方法では、螺旋溝の長手方向で生じる寸法変動による溝幅減少量が０．１５ｍｍ程度である。
【０００８】
従って、このような溝に対する寸法精度の要求を考慮すると、溝の断面積を見たときに、溝深さ方向に対する溝幅減少量が０．０５ｍｍ程度以下でなければならず、溝幅減少量を０．０５ｍｍ以下にするためには、一方の溝側面でのゆらぎを０．０２５ｍｍ程度以下に抑える必要がある。
【０００９】
溝の寸法形状の精度を向上させるためには、成形収縮を低減するように押出し成形時の樹脂温度を低く設定することが効果的であり、樹脂温度を低くすると、吐出する樹脂の粘度が高くなるので好ましい結果が得られる。また、原料樹脂としてＭ．Ｉの低いものを選択すると吐出樹脂の粘度が上がり、溝の寸法形状精度を向上させることができるが、吐出樹脂の粘度を上げると、螺旋溝内部、特に、溝側面の表面粗さを増加させることとなり、この傾向は、押出し線速度を上げた場合に顕著になる。
【００１０】
スペーサの溝内に収納された光ファイバテープ心線は、溝内壁面に直接接するために、溝の表面粗さが大きいと、光ファイバにマイクロベンディングが発生し、特に、長波長領域（λ＝１．５５μｍ）での伝送損失の増加に繋がるので、表面粗さ（Ｒａ）を１．５μｍ以下に抑える必要がある。
【００１１】
そこで、本発明者らは、押出成形線速度が５ｍ／分以上の生産性の高い条件下で、溝断面形状の側面直線性が高く（溝側面のゆらぎ量が２０μｍ以下）、かつ、溝の表面粗さが小さい（Ｒａが１．５μｍ以下）のスペーサおよびこのようなスペーサが得られる製造方法の開発を検討した。
【００１２】
この場合、本出願人が開発した製造方法によって、図１に示すような断面形状のスペーサを製造しようとする際には、スペーサの谷部半径ｒ_３に近い半径となるように抗張力線（半径ｒ_１）に予備被覆層を設けた被覆抗張力線（半径ｒ_２）を中央に配置し、図２に示すようなスペーサのリブ部に対応した形状の口金孔部を有する口金を回転させながら、被覆抗張力線の周囲に結晶性熱可塑性樹脂を吐出し、溶融樹脂を引き落とし状態で冷却固化することにより長手方向に連続した螺旋状のリブ部と谷部とを有するスペーサを形成する。
【００１３】
一般に、溶融樹脂を押出しダイスおよび口金内部で加圧された状態から、口金孔を通過させて大気中に吐出させると、溶融樹脂は、吐出された直後に口金孔の断面よりも膨張した断面形状になることが、バラス効果として知られており、そのままの状態でスペーサを形成すると、スペーサの溝断面形状を口金断面形状と相似形に保つことができなくなる。
【００１４】
ここで、冷却固化後の断面寸法と口金孔部の断面寸法との比を引き落とし比と定義すると、この引き落とし比は、溶融樹脂吐出線速度と引き取り線速度との比に比例し、引き落とし比を比較的小さくすると、スペーサ溝の断面形状の側面直線性を良好に保ち易いが、溝内面の表面粗さが大きくなることが判った。
本発明は、以上のような知得に基づいて完成されたものであって、その目的は、生産性の高い条件下で、溝断面形状の側面直線性が高く、かつ、溝の表面粗さが小さいスペーサおよびこのようなスペーサが得られる製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明にかかる光ファイバケーブル用スペーサは、中央に配置した抗張力線と、この抗張力線の外周に被覆形成された予備被覆層と、この予備被覆層の外周に形成された結晶性熱可塑性樹脂製のスペーサ本体とを有し、前記スペーサ本体に長手方向に沿って連続した螺旋状溝を設けた光ファイバケーブル用スペーサにおいて、前記スペーサ本体は、メルトインデックスが０．３ｇ／１０分以下の高密度ポリエチレンから構成され、この高密度ポリエチレンで前記予備被覆層の外周に前記スペーサ本体を押出し成形する際に、前記スペーサ本体の押出成形時の線速度を５ｍ／分以上とし、得られるスペーサの溝断面形状寸法と前記結晶性熱可塑性樹脂を押し出す口金孔部の断面形状寸法とにより決定されるリブ引き落とし比を０．７５以上、０．９未満の範囲内に設定することにより、溝断面形状の側面うねりに関するゆらぎ値が２０μｍ以下で、溝側面の平均表面粗さを１．５μｍ以下にしたことを特徴とする。
【００１６】
また、上記構成のスペーサの製造方法として、中央に抗張力線を配置し、この抗張力線の外周に熱可塑性樹脂の予備被覆層を形成し、前記予備被覆層の外周に、メルトインデックスが０．３ｇ／１０分以下の高密度ポリエチレンからなる結晶性熱可塑性樹脂を押し出して、長手方向に沿って螺旋状に延びる溝部が設けられたスペーサ本体を形成する光ファイバケーブル用スペーサの製造方法において、
前記スペーサ本体の押出成形時の線速度を５ｍ／分以上とし、得られたスペーサの溝断面形状寸法と前記結晶性熱可塑性樹脂を押し出す口金孔部の断面形状寸法とにより決定されるリブ引き落とし比を０．７５以上、０．９未満の範囲内に設定することを特徴とする。
【００１７】
ここで、本願発明のリブ引き落とし比について詳述すると、本発明におけるリブ引き落とし比は、スペーサ本体を形成する工程で、抗張力線の外周に予備被覆層を設けた被覆抗張力線が、所定形状の口金孔部中央を走行し、この被覆抗張力線の外周部分に口金孔部から吐出された溶融樹脂が引き落とし状態で引き取られて冷却固化されるときに、スペーサ本体のリブ部分を形成すべき溶融樹脂の引き落とし比として定義される。
【００１８】
この値は、得られたスペーサにおいて、スペーサのリブ部外周の半径をｒ_４とし、谷部の半径をｒ_３とし、口金孔部のこれらに対応する部分の半径をそれぞれＲ_４，Ｒ_３とすると、以下の式から算出される。
リブ引き落とし比＝（ｒ_４−ｒ_３）／（Ｒ_４−Ｒ_３）
特に、本発明では、スペーサ本体形成樹脂としてコストと性能から最も適している高密度ポリエチレンを用いる場合において、メルトインデックスが０．３ｇ／１０分以下の材料を選択することにより、押出し成形線速度が５ｍ／分以上の製造速度で製造しても、溝断面形状の側面直線性が高く、溝側面の平均表面粗さも小さいスペーサが得られる。
【００１９】
【作用】
上記構成の光ファイバケーブル用スペーサおよびその製造方法によれば、リブ引き落とし比を０．９未満にすることにより、バラス効果を解消してスペーサの溝断面形状の側面直線性を良好に保つことができる。また、リブ引き落とし比を０．７５以上にすることによって、スペーサの溝側面の表面粗さを小さくすることができる。
【００２０】
すなわち、リブ引き落とし比の値を下げる従って、バラス効果の解消率が高くなり、これによってバラス効果のために現れる溝断面形状における側面のゆらぎ現象を解消することができる。一方、リブ部を形成する溶融樹脂を引き落とし状態で引取ながら冷却する際には、最初に表面のスキン層が固化し始めた状態で引き落としが行なわれるため、リブ部の引き落とし比の値をあまり下げ過ぎると、リブ部により形成される溝の側面において、表面に微細な亀裂が発生して、表面に粗れが生じるので、引き落とし比は上記範囲内に設定する必要がある。
【００２１】
【実施例】
以下本発明の好適な実施例について添附図面を参照して詳細に説明する。
実施例１
外径が２．６ｍｍの単鋼線（抗張力線）１の外周に、変性ポリエチレン（日本ユニカー株式会社製：商品名ＧＡ００６）の予備被覆層２を設けた外径が４．４ｍｍの被覆抗張力線３を、図２に示すように孔部断面形状で、孔部半径Ｒ_４が５．３５ｍｍ、谷部半径Ｒ_３が２．２５ｍｍの寸法の口金４の断面中央部を７ｍ／分の線速度で走行させて、口金４を回転させながら、温度１８０℃の溶融した高密度ポリエチレン（Ｍ．Ｉ０．２，昭和電工株式会社製：商品名ショウレックス２００２Ｅ）を吐出させ、引取ながら空冷することにより固化させて、螺旋ピッチが５００ｍｍのスペーサを製造した。
【００２２】
得られたスペーサは、図１にその断面形状を示すようなものであって、スペーサ本体５は、６個の略扇形断面のリブ部６を有し、周方向に隣接するリブ部６間に６個の溝７，８が設けられている。そして、溝幅が１．４５ｍｍの５個の溝７が、光ファイバテープ心線を収納する溝として利用され、溝幅２．６ｍｍの１個の溝８が、他の通信線を収納する溝として利用される。スペーサ−本体５の各リブ部６の外周半径ｒ_４は、４．７５ｍｍであり、光ファイバテープ心線を収納する溝７の谷部半径ｒ_３は、２．２７ｍｍであった。これらの寸法からこの部分におけるリブ引き落とし比は、０．８となる。
【００２３】
溝７の側面の直線性を評価するために、溝側面のゆらぎ値を以下のようにして求めた。溝７の断面形状を拡大投影機で観察するための試料として、スロットの樹脂部分を剃刀で約１ｍｍ輪切りにして、中心鋼線から樹脂部分のみを注意深く引抜いて、拡大投影機（神港精機製、ＶＳ−３００）により、試料断面を１０倍に拡大して印画紙上に写真撮影した。
【００２４】
得られた断面写真により溝７の側面のゆらぎを定量的に評価するためにコンピュータの画像処理による方法を採用した。図３に概念図を示すように、うねりのある溝側面に対して、Ａ−Ｂ間を８０分割したデータから算出した一次近似線と、Ａ−Ｂ間を一定間隔で８０分割した分割点（ｎ）における溝側面曲線との距離（｜ｘ_ｎ｜）の総和と分割数（Ｎ＝８０）により、次式によりゆらぎ値を算出した。算出結果は以下の表１に示している。
ゆらぎ値（ｍｍ）＝Σ｜ｘ_ｎ｜／Ｎ
【００２５】
また、溝側面の表面粗さを評価するために、ＪＩＳＢ０６０１の方法に従って、平均表面粗さＲａ（μｍ）を求めた。得られた結果は、以下の表１に示している。
【００２６】
実施例２
口金４として、図２に示すような孔部断面形状で孔部半径Ｒ_４が５．５５ｍｍ、谷部半径Ｒ_３が２．２５ｍｍのものを用い、スペーサ本体形成樹脂として、Ｍ．Ｉが０．１２の高密度ポリエチレン（三井石油化学株式会社製：商品名ハイゼックス６３００ＭＢ）を用いた以外は、実施例１と同様な条件で、実施例１と同一断面寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７５であった。得られたスペーサは、実施例１と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００２７】
実施例３
口金４として、図２に示すような孔部断面形状で孔部半径Ｒ_４が５．５ｍｍ、谷部半径Ｒ_３が２．２５ｍｍのものを用い、引取速度を６ｍ／分とした以外の条件は実施例２と同じにして、同一断面寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７８であった。得られたスペーサは、実施例１と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００２８】
実施例４
スペーサ本体の形成用樹脂として、Ｍ．Ｉが０．２５の高密度ポリエチレン（日本石油化学株式会社製：商品名スタフレンＥ５０３ＥＶ）を用いて、引取速度を７ｍ／分したこと以外は、実施例３と同じ条件で、同一断面形状寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７８であった。得られたスペーサは、実施例と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００２９】
比較例１
スペーサ本体の形成用樹脂として、Ｍ．Ｉが０．８の高密度ポリエチレン（三井石油化学株式会社製：商品名ハイゼックス５３０５Ｅ）を用いて、溶融樹脂温度を１５０℃とした以外は、実施例２と同じ条件で、同一断面形状寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７５であった。得られたスペーサは、実施例と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００３０】
比較例２
引取速度を１０ｍ／分としたこと以外は、比較例１と同様な条件で、同一断面形状寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７５であった。得られたスペーサは、実施例と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００３１】
比較例３
口金４として、孔部半径Ｒ_４が５．８ｍｍ、谷部半径Ｒ_３が２．２５ｍｍのものを用いた以外は、実施例２と同じ条件で、同一断面形状寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．７０であった。得られたスペーサは、実施例と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００３２】
比較例４
口金４として、孔部半径Ｒ_４が５．０ｍｍ、谷部半径Ｒ_３が２．２５ｍｍのものを用いた以外は、実施例２と同じ条件で、同一断面形状寸法のスペーサを製造した。このときのリブ引き落とし比は、０．９０であった。得られたスペーサは、実施例と同様に溝側面のゆらぎ値求め、また、表面粗さを測定した。その結果は、表１に示している。
【００３３】
【表１】

【００３４】
上記表１の結果から明らかなように、リブ引き落とし比を０．７５以上、０．９未満にすると、引取速度を７ｍ／分以上にしても、ゆらぎ値と表面粗さとが非常に小さくなる。
【００３５】
この場合、リブ引き落とし比が０．７５以下の比較例３では、特に、表面粗さが実施例のものよりも大きくなるとともに、同比が０．９となっている比較例４では、ゆらぎ値が実施例の２倍以上となり、リブ引き落とし比を所定の範囲に設定することでゆらぎ値および表面粗さを同時に満足することが判る。
また、スペーサ本体の形成用樹脂のＭＩ．を０．３以上にした比較例１，２では、表面粗さは小さくすることができるものの、ゆらぎ値が非常に大きくなって、実用性がなくなる。
【００３６】
【発明の効果】
以上、実施例で詳細に説明したように、本発明にかかる光ファイバケーブル用スロットおよびその製造方法によれば、溝断面形状の側面直線性が高く、かつ、溝の表面粗さが小さいスペーサが高い生産性の下に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる光ファイバケーブル用スロットの一実施例を示す断面図である。
【図２】図１のスロットを製造する際に使用する口金の断面形状を示す説明図である。
【図３】スペーサの溝側面のゆらぎ値を算定する際の説明図である。
【符号の説明】
１抗張力線
２予備被覆層
３被覆抗張力線
４口金
５スペーサ本体
６リブ部
７，８溝[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to an optical fiber cable spacer and a method of manufacturing the same, and more particularly to a technique for improving the side surface linearity and surface roughness of an optical fiber storage groove.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art As a member used when assembling optical fibers into a cable, a spacer for holding an optical fiber having a housing groove for an optical fiber extending spirally in a longitudinal direction is known. This kind of spacer is required to have high accuracy in the shape and dimensions of the spiral groove in order to reduce the micro-bending loss of the optical fiber. For example, Japanese Patent Publication No. 4-81763 discloses such a demand. Responding spacer manufacturing methods have been proposed.
[0003]
According to the production method disclosed in this publication, a tensile strength line is arranged at the center, a preliminary coating layer of a thermoplastic resin is provided on the outer periphery of the tensile strength line, and a crystalline thermoplastic resin is extruded on the outer periphery of the preliminary coating layer. And forming a spacer body provided with a groove extending spirally along the longitudinal direction, wherein the crystalline thermoplastic resin is extruded from a rotary die corresponding to the groove shape of the spacer to be obtained.
[0004]
In this case, in the manufacturing method disclosed in this publication, the dimension and shape of the spiral groove are set by setting the outer diameter of the preliminary coating layer and the outer diameter of only the groove of the spacer body to satisfy a specific relational expression. Is maintained with high precision. By the way, in this kind of spacer, especially when the surface roughness of the spiral groove of the spacer is large in a long wavelength region (λ = 1.55 μm) where long distance transmission is possible, light transmission loss increases. There was a problem.
[0005]
In order to solve such a problem, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-81706 discloses a high-density polyethylene forming a spacer main body having a melt index (MI) of 0.3 g / 10 min or more. It has been described that the use of the above makes it possible to reduce the surface roughness of the spiral groove even if the linear velocity at the time of extruding the spacer body is increased, thereby preventing an increase in transmission loss.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the knowledge of the present inventors, in the spacer disclosed in the above-mentioned publication, M.I. Even when a high-density polyethylene having an I of 0.3 g / 10 min or more is used, if the linear velocity during extrusion molding of the spacer body is set to 5 m / min or more, the surface roughness is small, but the side surface linearity in the groove cross section is poor. It turned out to be enough. That is, when observing the groove cross section of the spacer main body at a linear velocity of 5 m / min or more during extrusion molding, fluctuation was observed on the side surface.
[0007]
The width of the spiral groove of the spacer for accommodating the optical fiber ribbon is generally about 1.4 to 1.5 mm, and the allowable decrease in the groove width for inserting the tape ribbon into the groove without hindrance is as follows. , 0.2 mm. On the other hand, in the manufacturing method proposed in the above-mentioned publication, which has been developed by the present applicants, the amount of reduction in the groove width due to dimensional fluctuation occurring in the longitudinal direction of the spiral groove is about 0.15 mm.
[0008]
Therefore, in view of the requirement of dimensional accuracy for such a groove, when the sectional area of the groove is viewed, the groove width reduction in the groove depth direction must be about 0.05 mm or less, and the groove width reduction Is required to be 0.05 mm or less, it is necessary to suppress the fluctuation on one groove side surface to about 0.025 mm or less.
[0009]
In order to improve the accuracy of the dimension and shape of the groove, it is effective to set the resin temperature at the time of extrusion molding so as to reduce molding shrinkage, and when the resin temperature is lowered, the viscosity of the discharged resin increases. Therefore, favorable results can be obtained. In addition, M.P. Selecting a low I value increases the viscosity of the discharged resin and improves the dimensional accuracy of the groove. However, increasing the viscosity of the discharged resin increases the surface roughness inside the spiral groove, especially on the side surface of the groove. This tendency becomes remarkable when the extrusion linear speed is increased.
[0010]
Since the optical fiber ribbon accommodated in the groove of the spacer is in direct contact with the inner wall surface of the groove, if the surface roughness of the groove is large, micro-bending occurs in the optical fiber, particularly in the long wavelength region (λ = (1.55 μm), it is necessary to suppress the surface roughness (Ra) to 1.5 μm or less.
[0011]
Therefore, the present inventors have found that under the conditions of high productivity where the extrusion molding linear velocity is 5 m / min or more, the linearity of the groove cross-sectional shape is high (the fluctuation amount of the groove side surface is 20 μm or less), and The development of a spacer having a small surface roughness (Ra of 1.5 μm or less) and a manufacturing method for obtaining such a spacer were studied.
[0012]
In this case, the production method by the present applicant developed, when attempting to manufacture a spacer cross-sectional shape as shown in FIG. 1, tensile strength wire such that the radius close to the valley radius r ₃ of the spacer (radius r ₁ ), a coating tensile strength line (radius r ₂ ) provided with a pre-coating layer is arranged at the center, and while rotating a die having a die hole having a shape corresponding to the rib portion of the spacer as shown in FIG. 2, A spacer having spiral ribs and valleys continuous in the longitudinal direction is formed by discharging a crystalline thermoplastic resin around the coated tensile strength line and cooling and solidifying the molten resin while pulling it down.
[0013]
Generally, when a molten resin is extruded into the atmosphere through a die hole from a state in which the molten resin is pressurized inside an extrusion die and a die, the molten resin expands more than the cross section of the die hole immediately after being discharged. Is known as the ballast effect. If the spacer is formed as it is, it becomes impossible to keep the groove cross-sectional shape of the spacer similar to the die cross-sectional shape.
[0014]
Here, if the ratio between the cross-sectional dimension after cooling and solidification and the cross-sectional dimension of the die hole is defined as the draw-down ratio, the draw-down ratio is proportional to the ratio between the molten resin discharge linear velocity and the take-off linear velocity. It has been found that when the diameter is relatively small, the side surface linearity of the cross-sectional shape of the spacer groove is easily kept good, but the surface roughness of the inner surface of the groove becomes large.
The present invention has been completed on the basis of the above knowledge, and has an object to provide a high linearity of a groove cross-sectional shape under high productivity conditions, and a surface roughness of a groove. And a manufacturing method for obtaining such a spacer.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the optical fiber cable spacer according to the present invention includes a tensile strength line disposed at the center, a pre-coating layer formed on the outer periphery of the tensile-strength line, and a pre-coating layer formed on the outer periphery of the pre-coating layer. A spacer body made of a crystalline thermoplastic resin, wherein the spacer body is provided with a continuous spiral groove along the longitudinal direction, wherein the spacer body has a melt index of 0.3 g. When extruding the spacer body around the outer periphery of the preliminary coating layer with the high-density polyethylene, the linear velocity at the time of extrusion molding of the spacer body is set to 5 m / min or more. The rib pull-down determined by the groove cross-sectional shape of the obtained spacer and the cross-sectional shape of the die hole for extruding the crystalline thermoplastic resin. Was ratio 0.75 or higher, by setting the range of less than 0.9, the fluctuation value concerning aspects undulation of the groove sectional shape with 20μm or less, where the average surface roughness of the groove flanks in 1.5μm or less It is characterized by.
[0016]
Further, as a method of manufacturing the spacer having the above-described configuration, a tensile strength line is arranged at the center, a preliminary coating layer of a thermoplastic resin is formed on the outer circumference of the tensile strength line, and the melt index is 0.3 g on the outer circumference of the preliminary coating layer. A method for manufacturing a spacer for an optical fiber cable, comprising extruding a crystalline thermoplastic resin made of high-density polyethylene of / 10 minutes or less to form a spacer body provided with a groove extending spirally along the longitudinal direction.
The linear velocity at the time of extrusion molding of the spacer main body is set to 5 m / min or more, and the rib pull-down ratio determined by the cross-sectional shape of the obtained spacer and the cross-sectional shape of the die hole for extruding the crystalline thermoplastic resin. Is set within a range of 0.75 or more and less than 0.9.
[0017]
Here, the rib pull-down ratio of the present invention will be described in detail. The rib pull-down ratio in the present invention is such that, in the step of forming the spacer main body, the coated tensile strength wire provided with the preliminary coating layer on the outer periphery of the tensile strength wire is formed into a die having a predetermined shape. When the molten resin discharged from the base hole is drawn down in the outer peripheral portion of the coated tensile strength line and drawn and cooled and solidified on the outer peripheral portion of the coated tensile strength line, the rib portion of the spacer main body is formed. Defined as debit ratio.
[0018]
In the obtained spacer, the radius of the outer periphery of the rib portion of the spacer is r ₄ , the radius of the valley portion is r _3, and the radii of the corresponding portions of the base hole are R _{4 and} R ₃ _, respectively. Then, it is calculated from the following equation.
Rib debiting ratio _{_{_{= (r 4 -r 3) /}}} (R 4 -R 3)
In particular, in the present invention, when a high-density polyethylene, which is most suitable from the viewpoint of cost and performance, is used as a resin for forming the spacer body, by selecting a material having a melt index of 0.3 g / 10 min or less, the extrusion linear velocity can be reduced. Even if it is manufactured at a manufacturing speed of 5 m / min or more, a spacer having a high side surface linearity of the groove sectional shape and a small average surface roughness of the groove side surface can be obtained.
[0019]
[Action]
According to the optical fiber cable spacer and the method of manufacturing the same having the above-described configuration, by setting the rib pull-down ratio to less than 0.9, the ballast effect can be eliminated and the side surface linearity of the groove cross-sectional shape of the spacer can be kept good. it can. By setting the rib pull-down ratio to 0.75 or more, the surface roughness of the groove side surface of the spacer can be reduced.
[0020]
That is, since the value of the rib pull-down ratio is reduced, the elimination rate of the ballast effect is increased, whereby the fluctuation phenomenon of the side surface in the groove cross-sectional shape caused by the ballast effect can be eliminated. On the other hand, when cooling while pulling down the molten resin that forms the ribs, the pull-down is performed while the skin layer on the surface starts to solidify first. If too long, fine cracks are generated on the surface on the side surfaces of the grooves formed by the ribs, and the surface is roughened. Therefore, it is necessary to set the draw-down ratio within the above range.
[0021]
【Example】
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
Example 1
A coated tensile strength wire having an outer diameter of 4.4 mm, in which a preliminary coating layer 2 of modified polyethylene (trade name: GA006 manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd.) is provided on the outer periphery of a single steel wire (tensile strength wire) 1 having an outer diameter of 2.6 mm. 3, in the hole sectional shape as shown in FIG. 2, the hole radius _{R 4} is 5.35 mm, the valleys radius _{R 3} is the linear velocity of the center of the section of the base 4 of the 7m / minute dimensions of 2.25mm By rotating the base 4, the molten high-density polyethylene (MI0.2, manufactured by Showa Denko KK: trade name: Shorex 2002E) at a temperature of 180 ° C. is discharged and air-cooled while taking off. After solidification, a spacer having a spiral pitch of 500 mm was manufactured.
[0022]
The obtained spacer has a sectional shape as shown in FIG. 1, and the spacer body 5 has six ribs 6 having a substantially fan-shaped cross section, between the ribs 6 adjacent in the circumferential direction. Six grooves 7, 8 are provided. Five grooves 7 having a groove width of 1.45 mm are used as grooves for accommodating the optical fiber ribbon, and one groove 8 having a groove width of 2.6 mm is a groove for accommodating another communication line. Used as Spacer - outer peripheral radius _{r 4} of each rib portion 6 of the body 5 is 4.75 mm, the valleys radius _{r 3} of the groove 7 for accommodating the optical fiber ribbon was 2.27 mm. From these dimensions, the rib pull-down ratio at this portion is 0.8.
[0023]
In order to evaluate the linearity of the side surface of the groove 7, the fluctuation value of the groove side surface was obtained as follows. As a sample for observing the cross-sectional shape of the groove 7 with a magnifying projector, the resin portion of the slot was cut into approximately 1 mm with a razor, and only the resin portion was carefully pulled out from the center steel wire. VS-300), the cross section of the sample was magnified 10 times and photographed on photographic paper.
[0024]
In order to quantitatively evaluate the fluctuation of the side surface of the groove 7 based on the obtained cross-sectional photograph, a method based on image processing by a computer was employed. As shown in the conceptual diagram of FIG. 3, a first-order approximation line calculated from data obtained by dividing 80 between AB and a dividing point obtained by dividing AB between 80 at regular intervals on the undulating groove side surface ( The fluctuation value was calculated by the following equation based on the sum of the distances (| x _n |) to the groove side surface curve in n) and the number of divisions (N = 80). The calculation results are shown in Table 1 below.
Fluctuation value (mm) = Σ | x _n | / N
[0025]
Further, in order to evaluate the surface roughness of the groove side surface, an average surface roughness Ra (μm) was obtained according to the method of JIS B0601. The results obtained are shown in Table 1 below.
[0026]
Example 2
As spinneret 4, the hole radius _{R 4} is 5.55mm in hole sectional shape as shown in FIG. 2, valley radius _{R 3} is used as the 2.25 mm, as a spacer body formed resin, M. A spacer having the same cross-sectional dimensions as in Example 1 was manufactured under the same conditions as in Example 1 except that high-density polyethylene having an I of 0.12 (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd., trade name: Hizex 6300MB) was used. The rib pull-down ratio at this time was 0.75. For the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in Example 1, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0027]
Example 3
As the mouthpiece 4, the conditions other than the hole radius _{R 4} at hole cross-sectional shape as shown in FIG 2 is 5.5 mm, valley radius _{R 3} is used as the 2.25 mm, the take-off speed and 6 m / min In the same manner as in Example 2, a spacer having the same cross-sectional dimension was manufactured. At this time, the rib pull-down ratio was 0.78. For the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in Example 1, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0028]
Example 4
As a resin for forming the spacer body, M.P. Except that the take-up speed was 7 m / min using high-density polyethylene having an I of 0.25 (manufactured by Nippon Petrochemical Co., Ltd .: trade name: Staphlen E503EV), the same sectional shape and dimensions were used under the same conditions as in Example 3. A spacer was manufactured. At this time, the rib pull-down ratio was 0.78. With respect to the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in the example, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0029]
Comparative Example 1
As a resin for forming the spacer body, M.P. I was 0.8 using high density polyethylene (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd., trade name: Hizex 5305E) under the same conditions as in Example 2 except that the molten resin temperature was 150 ° C. A spacer was manufactured. The rib pull-down ratio at this time was 0.75. With respect to the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in the example, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0030]
Comparative Example 2
A spacer having the same cross-sectional shape and dimensions was manufactured under the same conditions as in Comparative Example 1 except that the take-up speed was 10 m / min. The rib pull-down ratio at this time was 0.75. For the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was determined in the same manner as in the example, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0031]
Comparative Example 3
As spinneret 4, the hole radius _{R 4} is 5.8 mm, except that the valley radius _{R 3} is used as the 2.25 mm, under the same conditions as in Example 2, was prepared spacers of the same cross-sectional geometry. At this time, the rib pull-down ratio was 0.70. With respect to the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in the example, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0032]
Comparative Example 4
As spinneret 4, the hole radius _{R 4} is 5.0 mm, valley radius _{R 3,} except that used was a 2.25 mm, under the same conditions as in Example 2, was prepared spacers of the same cross-sectional geometry. At this time, the rib pull-down ratio was 0.90. With respect to the obtained spacer, the fluctuation value of the groove side surface was obtained in the same manner as in the example, and the surface roughness was measured. The results are shown in Table 1.
[0033]
[Table 1]

[0034]
As is clear from the results in Table 1, when the rib pull-down ratio is 0.75 or more and less than 0.9, the fluctuation value and the surface roughness become extremely small even when the take-up speed is 7 m / min or more.
[0035]
In this case, in Comparative Example 3 in which the rib pull-down ratio is 0.75 or less, particularly, in Comparative Example 4 in which the surface roughness is larger than that of the example and 0.9, the fluctuation value is smaller. It is more than twice that of the example, and it can be seen that the fluctuation value and the surface roughness are satisfied at the same time by setting the rib pull-down ratio in a predetermined range.
In addition, the MI. In Comparative Examples 1 and 2 in which is set to 0.3 or more, although the surface roughness can be reduced, the fluctuation value becomes very large, and the practicality is lost.
[0036]
【The invention's effect】
As described above in detail in the embodiments, according to the optical fiber cable slot and the method of manufacturing the same according to the present invention, a spacer having a high linearity of the groove cross-sectional shape and a small surface roughness of the groove can be used. Obtained under high productivity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing one embodiment of an optical fiber cable slot according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing a cross-sectional shape of a base used when manufacturing the slot of FIG. 1;
FIG. 3 is an explanatory diagram when calculating a fluctuation value of a groove side surface of a spacer.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tensile wire 2 Preliminary coating layer 3 Coated tensile wire 4 Base 5 Spacer body 6 Ribs 7, 8 Groove

Claims

A tensile strength line is arranged at the center, a preliminary coating layer of a thermoplastic resin is formed on the outer circumference of the tensile strength line, and a crystal made of high-density polyethylene having a melt index of 0.3 g / 10 minutes or less is formed on the outer circumference of the preliminary coating layer. In the method for manufacturing a spacer for an optical fiber cable, which extrudes a thermoplastic resin and forms a spacer body provided with a groove extending spirally along the longitudinal direction,
The linear velocity at the time of extrusion molding of the spacer body is set to 5 m / min or more,
A rib pull-down ratio determined by the groove cross-sectional shape of the obtained spacer and the cross-sectional shape of the die hole for extruding the crystalline thermoplastic resin is set in a range of 0.75 or more and less than 0.9. A method for manufacturing a spacer for an optical fiber cable, comprising:

A tensile strength line disposed at the center, a preliminary coating layer formed on the outer circumference of the tensile strength line, and a spacer body made of crystalline thermoplastic resin formed on the outer circumference of the preliminary coating layer; In an optical fiber cable spacer provided with a spiral groove continuous along the longitudinal direction,
The spacer body is made of high-density polyethylene having a melt index of 0.3 g / 10 minutes or less,
When extruding the spacer main body on the outer periphery of the preliminary coating layer with the high-density polyethylene, the linear velocity at the time of extrusion molding of the spacer main body is set to 5 m / min or more. By setting the rib pull-down ratio, which is determined by the cross-sectional shape and size of the die hole for extruding the thermoplastic resin, within a range of 0.75 or more and less than 0.9, the fluctuation value related to the side undulation of the groove cross-sectional shape is reduced. A spacer for an optical fiber cable, wherein the average surface roughness of the groove side is 1.5 μm or less and 20 μm or less.