【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気部品の製造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、モジュラジャックのような電気機器では、コンタクトや端子のような金属部品を合成樹脂成形品の基台に取り付けた電気部品が用いられる。このような電気部品を製造する際には、帯状の金属板をリールに巻装したフープ材に打ち抜き加工や曲げ加工を施すことによって金属部品を形成し、合成樹脂成形品を同時一体に成形することが多い。
【０００３】
しかしながら、金属部品に合成樹脂成形品を同時一体に成形する場合には、合成樹脂成形品の成形時に金型内で金属部品を保持する技術が必要であって金型の設計が面倒であり、また、金属部品が薄肉であると合成樹脂成型品の成形時に生じる応力で金属部品が変形するおそれがある。そこで、合成樹脂成形品に金属部品を圧入して取り付ける構成が考えられている。
【０００４】
ところで、金属部品には曲げ加工や打ち抜き加工などの加工を必要とすることが多い。この種の加工を行うには被加工部材を位置決めした状態で金型に投入する必要があるから、被加工部材を搬送するコンベアとは別に設けた加工機に対して投入・取出を行う必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
つまり、金属部品に曲げ加工や打ち抜き加工を施すとすれば、金属部品を加工する１工程の加工機ごとに加工機への投入・取出を行うことになり、複数工程があるとすれば加工機に対する被加工部材の投入・取出の回数が多くなって加工サイクルが長くなるという問題が生じる。また、加工機ごとに被加工部材の投入・取出を行う装置が必要になるから、全装置のタイミングを合わせる制御が面倒であり、しかも占有スペースが大きくなるという問題が生じる。
【０００６】
さらに、合成樹脂成形品に並設される複数個の金属部品を合成樹脂成形品に圧入保持する場合に、一般には各金属部品を個別に製造した後に、複数個の金属部品を整列させて合成樹脂成形品に圧入しているが、金属部品を整列させる工程が必要であって位置合わせが面倒であり整列作業のために工数が増加するという問題が生じる。
【０００７】
本発明は上記事由に鑑みて為されたものであり、その目的は、被加工部材の加工サイクルを従来よりも短縮して生産性を高め、かつ複数個の金属部品を合成樹脂成形品に取り付ける場合でも工数が従来よりも少なくなる電気部品の製造方法を提供し、さらに省スペースで被加工部材を加工することができる電気部品の製造装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、フープ材に形成した金属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送された合成樹脂成形品に前記圧入部を仮圧入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断する工程を含む仮組立工程と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形する工程を含む本組立工程とを有し、仮組立工程では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立工程では合成樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めした状態で搬送することを特徴とする。この方法によれば、仮組立工程と本組立工程とはそれぞれ複数工程を含み、かつ仮組立工程では金属部品をフープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うことができ、また本組立工程では保持治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程での加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立工程と本組立工程との中では部材の投入・取出が不要であって、工程ごとに部材の投入・取出を行っていた従来方法に比較すると加工サイクルを短縮して生産性を高めることが可能になる。しかも、金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入することにより保持されるから、複数個の金属部品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列させる作業が不要であって、この点でも工数を削減することができる。
【０００９】
請求項２の発明は、フープ材に形成した金属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送された合成樹脂成形品に前記圧入部を仮圧入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む仮組立装置と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む本組立装置とを有し、仮組立装置では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立装置では合成樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めした状態で搬送するものである。この構成によれば、仮組立装置と本組立装置とはそれぞれ複数の加工装置を含み、かつ仮組立装置では金属部品をフープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うことができ、また本組立装置では保持治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程での加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立装置と本組立装置との中では部材の投入・取出が不要であって、各工程の加工装置ごとに部材の投入・取出を行っていた従来構成に比較すると加工サイクルを短縮して生産性を高めることが可能になる。しかも、仮組立装置と本組立装置とではそれぞれ複数の工程の作業をまとめて行うから、全体としての設置スペースを小さくすることができる。さらに、金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入することにより保持されるから、複数個の金属部品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列させる作業が不要であって、この点でも工数を削減することができる。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記合成樹脂成形品を搬送するコンベアと、合成樹脂成形品をコンベアから仮組立装置に移載する第１のピックアンドプレイスと、金属部品が仮圧入された合成樹脂成形品を仮組立装置からコンベアに移載するように第１のピックアンドプレイスに並べて配置された第２のピックアンドプレイスと、第１および第２のピックアンドプレイスに対応する位置とフープ材が搬送されている位置との間で合成樹脂成形品を往復移動させるシャトルとを備えるものである。この構成によれば、シャトルを用いたことによって、金属部品を合成樹脂成形品に仮圧入する工程およびフープ材から分断する工程をフープ材の搬送経路上で行うことができるとともに、コンベアと仮組立装置との間でのピックアンドプレイスによる合成樹脂成形品の投入・取出をフープ材の搬送経路上での作業とは分離して別作業とすることができ、しかも両作業間での合成樹脂成形品の移動を迅速に行うことができる。つまり、この構成によって加工サイクルが一層短くなる。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記第１および第２のピックアンドプレイスと前記シャトルとが同一の駆動源により駆動され、シャトルがカムを用いて第１および第２のピックアンドプレイスと同期するように駆動されるものである。この構成によれば、ピックアンドプレイスとシャトルとの動作をカムを用いて同期させているから、加工サイクルを短くすることができる。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項２の発明において、前記本組立装置が、一方向に回転するとともに前記保持治具が周方向に配列されたターンテーブルを有し、各工程の作業をそれぞれ行う加工装置がターンテーブルの周囲に配列されているものである。この構成によれば、比較的小さいスペースで複数の加工装置を配列することができる。しかも、ターンテーブルには保持治具を複数個設けているから、本組立装置に合成樹脂成形品を投入した後は合成樹脂成形品が位置決めされた状態で搬送され、各加工装置では保持治具に対する位置合わせを行えば合成樹脂成形品に対する位置合わせが不要であって、位置合わせの作業が容易になる。しかも、合成樹脂成形品をターンテーブルの保持治具に保持させた後は、複数の工程が連続的に行われ、合成樹脂成形品の投入・取出を何度も繰り返す必要がない。すなわち、合成樹脂成形品の位置合わせや投入・取出の工程が従来技術よりも少なく、加工サイクルを短くすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本実施形態では、図２０に示す構成のモジュラジャックに用いる部材の製造について例示する。このモジュラジャックは、絶縁材料である合成樹脂成形品のボディ１０および挿入体２０からなるハウジングを備え、挿入体２０はコンタクト３１と端子片３２とを接続導体３３を介して連続一体に形成した金属部品としての導電体３０を保持する。導電体３０は８本設けられており、後述するように金属の帯板をリールに巻装したフープ材を用いて形成される。本実施形態において説明する部材は、具体的には、図２１に示すように、挿入体２０に導電体３０を保持した部材である。
【００１４】
ボディ１０は、モジュラプラグが挿入されるプラグ挿入口（図示せず）が前面（図２０の左奥）に開口した接続台１１と、接続台１１の後面下部から後方に延長されたベース１２とを連続一体に備える。接続台１１は中空に形成され、後壁の下部には挿入体２０の挿入される取付孔１４が開放される。また、接続台１１の後壁には取付孔１４の上縁に臨むように櫛歯状の分離スリット１５が形成されている。
【００１５】
挿入体２０は、前端部にコンタクト３１を保持するコンタクト支持台２１を有する基部２０ａと、基部２０ａの上面に突設される端子片３２が上面側に突出する一対の端子台２２とを備える。また、基部２０ａの前端部近傍の上面には、コンタクト支持台２１と端子台２２との間で一対の軸受台２３が突設されている。
【００１６】
ボディ１０に挿入体２０を結合するには、コンタクト支持台２１を取付孔１４に挿入する。挿入体２０のコンタクト支持台２１の両側面下部には係合突条２１ａが突設されており、ボディ１０の接続台１１の内側面には係合突条２１ａに係合した状態で挿入体２０を案内する係合溝１１ａが形成されている。したがって、係合突条２１ａを係合溝１１ａに係合させた状態で挿入体２０を前方にスライド移動させると、挿入体２０をボディ１０に対して位置規制しながら所定位置まで挿入することができる。
【００１７】
挿入体２０が定位置まで挿入されると挿入体２０の軸受台２３の前面が接続台１１の後面に当接し、挿入体２０がボディ１０に対して位置決めされる。つまり、軸受台２３の前面は挿入体２０のボディ１０に対する挿入量を規制するように機能する。また、コンタクト支持台２１には前端部から後上方に向かってコンタクト３１が突設されており、挿入体２０のコンタクト支持台２１をボディ１０の接続台１１に挿入すると、各コンタクト３１がそれぞれ分離スリット１５に導入される。挿入体２０の軸受台２３が接続台１１の後面に当接した位置でコンタクト３１の後端部は分離スリット１５に挿入された状態に保たれ、コンタクト３１が相互に接触するのが防止される。このようにコンタクト３１が接続台１１に挿入されることにより、プラグ挿入口を通して接続台１１に挿入されるモジュラプラグの接触子に対してコンタクト３１が弾接可能となるのである。
【００１８】
この状態において、挿入体２０のコンタクト支持台２１の後部両側面に設けた抜止突起２１ｃが、接続台１１の後部両側面に設けた抜止孔１１ｃに係合することによって、ボディ１０と挿入体２０とが固定される。挿入体２０がボディ１０に結合された状態で、挿入体２０の後部はベース１２の上に載置される。
【００１９】
本実施形態に示すモジュラジャックは、４対８芯のツイストペアケーブルを接続するものであって、８本の導電体３０を挿入体２０に保持させている。各導電体３０の端子片３２は、各端子台２２に設けた端子孔２２ａに圧入されることによって、端子台２２の上面からそれぞれ４本ずつ、前後２列に配列されて突出している。端子片３２は一対の歯の間に上端縁を開放した圧接スリット３２ａを有するフォーク状に形成された圧接形のものであって、圧接スリット３２ａの幅は接続する電線２の芯線に圧接スリット３２ａの両側縁が圧接する程度に設定されている。つまり、絶縁被覆を有する電線を圧接スリット３２ａに上方から圧入すると、電線の絶縁被覆を圧接スリット３２ａの両側縁で切ることにより絶縁被覆を剥ぎながら圧接スリット３２ａの中に電線の芯線を導入し、圧接スリット３２ａの両側縁間に芯線を挟持するのである。
【００２０】
ところで、別途の工具や治具を用いることなく上述した端子片３２に電線を接続可能とするために、複数本の電線を整列させる整列させる整列機能と、整列された電線を保持する保持機能と、電線を端子片３２の圧接スリット３２ａに圧入する圧入機能とを兼ね備えた一対の整列部材４０を設けてある。
【００２１】
各整列部材４０は、挿入体２０の基部２０ａの上面に突設した一対の軸受台２３に設けた軸受部２４に回転軸４１を軸着することによりハウジングに対して起伏自在となっている。つまり、整列部材４０は端子台２２に被さる位置と端子台２２を開放する位置との間で起伏することができる。
【００２２】
整列部材４０には、３つの分離壁４３で分離された４本の分離溝４４を有し、分離溝４４には電線が１本ずつ挿入される。整列部材４０は分離溝４４に導入した電線を端子片３２に圧入するものであるから、整列部材４０が下方に移動したときに電線を端子片３２の圧接スリット３２ａに圧入することができるように、押さえ部（図示せず）を備えている。押さえ部は、分離溝４４の中に形成されており、前後に隣合う押さえ部の間に端子片３２の上端部が導入される。したがって、端子片３２の前後であって端子片３２に近い距離で電線に押圧力を作用させることができるから、一対の押さえ部の間で電線を撓ませることなく端子片３２に圧入することができる。
【００２３】
ところで、上述した構成のモジュラジャックにおいて、挿入体２０に導電体３０を組み付けるには、図１、図２に示す装置を用いる。導電体３０における接続導体３３は挿入体２０に対して３層に配置されており、８本の導電体３０は層ごとにまとめて挿入体２０に組み付けられる。つまり、導電体３０を挿入体２０に組み付ける工程は３回繰り返される。図１、図２は１層分の導電体３０を挿入体２０に組み付ける装置の全体構成を示している。
【００２４】
導電体３０は帯状の金属板をリール５０に巻装したフープ材６０（図３参照）を用いて製造される。このフープ材６０は、図３のように、１層分の導電体３０をつなぎ部によって一体に連結し、コンタクト３１と端子片３２とに対応する部位に金メッキないし半田メッキを施したものであって、リール５０から巻き解かれたフープ材６０は、まず仮組立装置７０において挿入体２０と結合された後に個別に分断され、その後、本組立装置８０において導電体３０が挿入体２０に完全に組み付けられるようになっている。
【００２５】
挿入体２０は２本のコンベア５１，５２によって搬送され、各コンベア５１，５２は挿入体２０を互いに逆向きに搬送するように駆動されている。つまり、コンベア５１は挿入体２０を図１の右向きに搬送し、コンベア５２は挿入体２０を図１の左向きに搬送する。また、コンベア５１，５２には挿入体２０を位置決めして保持する治具５５（図９参照）が設けられている。コンベア５１，５２の図１における左端部にはコンベア５２からコンベア５１への移送を行うリターン部５３が設けられ、右端部にはコンベア５１からコンベア５２への移送を行うリターン部５４が設けられている。挿入体２０はコンベア５２の長手方向の中間部付近のＡ部でコンベア５２に投入され、また本組立装置８０から取り出された挿入体２０もコンベア５２の長手方向の中央付近のＢ部でコンベア５２から取り出される。つまり、コンベア５２に投入された挿入体２０は、リターン部５３を通ってコンベア５１に移送され、次に、仮組立装置７０で導電体３０が組み付けられた後に、コンベア５１を通して本組立装置８０に搬送され、本組立装置８０において導電体３０が完全に組み付けられた状態でコンベア５１に戻されると、リターン部５４を通してコンベア５２に移送され、最後にコンベア５２から取り出されるのである。
【００２６】
挿入体２０に導電体３０を組み付ける手順を簡単にまとめると、図３から図５のようになる。図３から図５の各図はそれぞれ接続導体３３の各層ごとに挿入体２０への導電体３０の組み付け過程を簡略化して示したものである。挿入体２０に最初に組み付けられる導電体３０は４本設けられており、図３（ａ）に示すように、フープ材６０のフレーム部６１に対してコンタクト３１および端子片３２がそれぞれつなぎ部６２，６３を介して接続された状態で供給される。仮組立装置７０では、まず図３（ｂ）のように端子片３２を接続導体３３に対して９０度をなすように曲げることによって端子片３２を圧入部とし、さらにつなぎ部６３を切除して端子片３２を個々に切り離す。実際には、端子片３２を曲げる工程やつなぎ部６３を切除する工程は複数の工程を含むがとくに要旨ではないから、途中の工程は省略して簡単に説明する。また、接続導体３３は層間で上下に離れて交差する部位があり、交差部位において互いに接触することがないように、厚み方向に折曲されるが、この工程についてもとくに説明しない。
【００２７】
つなぎ部６３が切除された後には、端子片３２が挿入体２０の端子孔２２ａに対して位置合わせされ、挿入体２０の端子孔２２ａ（図２１参照）に端子片３２が仮圧入される。ここで、仮圧入とは設計位置まで圧入するのではなく、設計位置の途中まで圧入することであって、かつ導電体３０によって挿入体２０が保持可能な程度まで圧入することを意味する。仮組立装置７０では仮圧入は３段階の工程であって、まず図３（ｃ）のように挿入体２０がフープ材６０（導電体３０）に保持される程度まで端子片３２が端子孔２２ａに挿入される（つまり、端子片３２の先端が端子台２２の中間部に達する）。次に、図３（ｄ）のように端子台２２の先端面と端子片３２の先端とがほぼ一致する程度まで挿入し、さらに、図３（ｅ）のように端子片３２の先端が端子台２２の先端面から少し突出する程度まで端子片３２を端子台２２に挿入する。図３（ｄ）から図３（ｅ）に至る工程でつなぎ部６２は切除され、コンタクト３１は先端のみがフレーム部６１に連結されている状態になる。図３（ｅ）の工程において挿入体２０に端子片３０を仮圧入した直後にコンタクト３１の先端部を連結しているフレーム部６１の一部がフレーム部６１から切り離される。つまり、図３（ｆ）のように、導電体３０はコンタクト３１の先端部が連結されている状態で、１単位ずつ挿入体２０に保持された形でフープ材６０から切り離され、仮組立装置７０から取り出される。なお、挿入体２０が切り離されたフープ材６０は１単位ずつ分断されて廃棄される。
【００２８】
仮組立装置７０から取り出された挿入体２０は、上述のように、コンベア５１を搬送されて本組立装置８０に導入される。本組立装置８０では、図３（ｇ）のように設計位置まで完全に圧入された後に、図３（ｈ）のようにコンタクト３１の先端部が切除されてコンタクト３１が互いに分離される。次に、図３（ｉ）のようにコンタクト３１が接続導体３３に対して９０度をなすように曲げられ、さらに図３（ｊ）のように接続導体３３に対して設計角度に近い角度をなすまで曲げられる。最後に、曲げ角度が調節された図３（ｋ）の状態で本組立装置８０からコンベア５１に取り出されるのである。
【００２９】
１層目の導電体３０が組み付けられた挿入体２０は、コンベア５２から取り出され、次工程において２層目の導電体３０が挿入体２０に組み付けられる。図４に示すように、２層目の導電体３０は１本だけであるから、コンタクト３１の先端部を連結する必要はなく、１層目の導電体３０において本組立装置８０でコンタクト３１の先端部を切除した工程（図３（ｈ）の工程）は不要になる。ただし、他の工程は１層目と同様である。２層目の導電体３０が組み付けられた挿入体２０には図５に示す工程で３層目である残り３本の導電体３０が組み付けられる。この工程は１層目の工程と同様の手順になる。こうして各層ごとに導電体３０を挿入体２０に組み付ける工程を経て挿入体２０に８本の導電体３０が組み付けられるのである。
【００３０】
以下では、仮組立装置７０と本組立装置８０とについてさらに詳しく説明する。仮組立装置７０は、図６ないし図８に示すように、コンベア５１を搬送される挿入体２０を掴んで仮組立装置７０に取り込むチャック７１ａを備えたピックアンドプレイス７１と、導電体３０が仮圧入された挿入体２０を掴んでコンベア５１に戻すチャック７２ａを備えたピックアンドプレイス７２とを備える。ピックアンドプレイス７１，７２は仮組立装置７０の架台７３に取り付けた駆動源としてのモータ７４により駆動される。また、ピックアンドプレイス７１により仮組立装置７０に取り込まれた挿入体２０は、シャトル７６と称する装置に載置され、導電体３０が仮圧入される工程からフープ材６０を分離する工程まで（図３〜図５の（ｃ）〜（ｆ）の工程）の加工を行う位置に搬送される。シャトル７６は工程終了後にピックアンドプレイス７２に対応する位置まで挿入体２０を搬送する機能も有し、挿入体２０はピックアンドプレイス７２によりコンベア５１に戻される。
【００３１】
つまり、シャトル７６は、図９に示すように、略コ字形の載台７６ａを備え、図６のようにモータ７４により駆動されるアーム７６ｂに載台７６ａが連結されている。また、モータ７４からアーム７６ｂへの動力伝達にはカム７６ｃが介在しており、カム７６ｃの回転に伴ってアーム７６ｂが軸７６ｄの回りに回動すると、アーム７６ｂに結合された載台７６ａが、図９の実線で表す位置と二点鎖線で表す位置との間でコンベア５１の移動方向とは直交する方向に往復移動するようになっている。ここに、上記工程の加工を行う間に載台７６ａが停止しているようにカム７６ｃの形状が規定されている。しかして、実線に示す位置でピックアンドプレイス７１，７２によりコンベア５１との間で移載することができ、ピックアンドプレイス７１，７２の移動距離が短く、短時間で移載が終了することになる。また、カム７６ｃを用いてシャトル７６をピックアンドプレイス７１，７２に同期させて駆動するから、シャトル７６の載台７６ａを高速に移動させることができ、ピックアンドプレイス７１，７２との間で挿入体２０を受け渡しする位置と、加工を行う位置との間で挿入体２０を短時間で移動させることができる。その結果、コンベア５１に搬送されている挿入体２０を仮組立装置７０に取り込んで導電体３０を仮圧入した後にコンベア５１に戻すまでの時間が短くなり、コンベア５１の移動速度に合わせて挿入体２０に導電体３０を保持させる加工を行うことができる。
【００３２】
ところで、仮組立装置７０における各工程にはプレス装置７７が用いられており、各工程ごとに設けた金型とプレス装置７７とによって、仮組立装置７０での各工程の作業を行う各加工装置がそれぞれ構成される。
【００３３】
たとえば、端子片３２を挿入体２０に仮圧入する際には、図１０、図１１に示す機構を用いる。挿入体２０はシャトル７６の載台７６ａ（図９参照）に設けた位置決め治具９１の２個の押さえ具９１ａ，９１ｂの間に挟持され、フープ材６０の下方に位置合わせされる。フープ材６０に設けられている端子片３２はつなぎ部６３が切除されていることによって位置がずれやすくなっているから、ピッチ修正パンチ９２に設けた複数個の位置決め溝９２ａに各接続導体３３を導入して接続導体３３の位置ずれのピッチが修正される。ピッチ修正パンチ９２は図１２に実線で示す位置から一点鎖線で示す位置に移動することによって位置決め溝９２ａに接続導体３３を導入して接続導体３３のピッチを修正する。その後、端子片３２の基部を一対の位置決め爪９３，９４の間に挟むことによって端子片３２の位置ずれが防止される。位置決め爪９３には端子片３２の基部を導入する溝部９３ａが形成されており、位置決め爪９４の先端部には溝部９３ａに挿入されて端子片３２を保持する凸部９４ａが形成されている。各位置決め爪９３，９４は架台７３に対してばね９５を介して支持された一対のスライド台９６にそれぞれスライド自在に取り付けられている。各位置決め爪９３，９４は各スライド台９６との間にばね９７を介装して取り付けられており、ばね９７によって両位置決め爪９３，９４が近付く向きに付勢されている。また、各位置決め爪９３，９４にはそれぞれスライドカム９８が上下方向に挿通され、位置決め爪９３，９４の内部に設けたカムフォロワ９３ｂ，９４ｂがスライドカム９８のカム面に当接している。スライドカム９８は上下に移動し、上端位置ではばね９７のばね力に抗して両位置決め爪９３，９４を互いに離間させる。また、スライドカム９８が下方に移動すると両位置決め爪９３，９４はばね９７のばね力によって互いに近付く向きに移動し、両位置決め爪９３，９４の間に端子片３２の基部を挟持する状態になる。つまり、両位置決め爪９３，９４は図１３に実線で示す位置から二点鎖線で示す位置に移動し、両位置決め爪９３，９４の間に端子片３２の基部が挟持される。
【００３４】
ピッチ修正パンチ９３により各接続導体３３のピッチが修正され、かつ両位置決め爪９３，９４により端子片３２の位置が固定された後に、仮圧入パンチ９９によって端子片３２と接続導体３３との接続部位が挿入体２０に押し付けられる。つまり、仮圧入パンチ９９は図１４に実線で示す位置から二点鎖線で示す位置まで移動する。このようにして端子片３２は挿入体２０の端子孔２２ａに仮圧入される。
【００３５】
端子片３２が挿入体２０に仮圧入されると、挿入体２０はフープ材６０に保持されるから、挿入体２０を保持することなくフープ材６０に吊り下げた状態でフープ材６０を送ることにより搬送することができる。次工程では端子片３２が挿入体２０にさらに深く圧入され、仮圧入装置７０の最終工程では、図１５に示すように、仮圧入パンチ１０１による仮圧入と、分断パンチ１０２によるフープ材６０からの切り離しとが行われる。仮圧入パンチ１０１および分断パンチ１０２を用いる際には、挿入体２０はシャトル７６の載台７６ａに設けた位置決め治具１０３により保持される。したがって、分断パンチ１０２による分断後にシャトル７６の載台７６ａを移動させるとピックアンドプレイス７２を適用できる位置まで位置ずれなく移動させることができる。
【００３６】
上述した手順を採用することによって、１層目や３層目の導電体３０のように複数本の導電体３０を設けている場合でも複数本の導電体３０をフープ材６０にまとめて連結した状態で、挿入体２０に仮圧入することができるのであって、複数本の導電体３０を個別に位置決めして挿入体２０に圧入する場合に比較すると、工数が少なくなり、加工装置の構成が簡単になって省スペースにつながる。また、仮圧入装置７０では、挿入体２０はコンベア５１との間の移載時にピックアンドプレイス７１，７２を用いるのみであって、以後は合成樹脂成形品である挿入体２０を金属部品であるフープ材６０によって吊り下げた状態で搬送するから、フープ材６０の送りが正確に行われていれば、挿入体２０の位置決めが不要であり、この点でも加工装置の構成が簡単になる。しかも、上述したようにカム７６ｃを用いてシャトル７６をピックアンドプレイス７１，７２と同期駆動することができ、位置合わせなどの作業がほとんど不要であって、加工サイクルを短くすることが可能である。
【００３７】
仮組立装置７０から取り出された挿入体２０はコンベア５１を搬送されて本組立装置８０に投入される。本組立装置８０にはコンベア５１から挿入体２０を投入するとともに取り出すピックアンドプレイス８１が設けられている。ピックアンドプレイス８１には挿入体２０の投入・取出用に２個のチャック（図示せず）が設けられている。本組立装置８０は架台８２の上で回転するターンテーブル８３を備え、ターンテーブル８３の周囲には図３ないし図５に示した工程のうち本組立装置８０での工程の作業を行う加工装置８４ａ〜８４ｄが配置されている。また、ターンテーブル８３の周囲にはコンタクト３１の曲げ角度の調節後に、所望の曲げ角度が得られているか否かを検査するための検査装置８４ｅなども配置される。検査装置８４ｅはコンタクト３１に接触する接触子を各コンタクト３１ごとに２本ずつ備えており、コンタクト３１の基部側と先端側とに両接触子を接触させるように、各接触子のストロークが設定されている。コンタクト３１の曲げ角度が設計値に達しているか否かは、各コンタクト３１に対応する２本の接触子間で導通試験を行うことによって知ることができる。
【００３８】
ターンテーブル８３には挿入体２０を保持するための保持治具８５が多数個取り付けられている。図１６に示す例では、１２個の保持治具８５がターンテーブル８３に取り付けられており、ピックアンドプレイス８１と各加工装置８４ａ〜８４ｃとはそれぞれ保持治具８５の２個分に相当する間隔で配列されている。保持治具８５は、図１８、図１９に示すように、ターンテーブル８３から突出する部位に挿入体２０を保持し、コンタクト３１の近傍は保持治具８５から突出する。また、保持治具８５は図１７に模式的に示すシリンダ８６によって上下方向（ターンテーブル８３の厚み方向）に移動可能になっている。つまり、挿入体２０への端子片３２の圧入、コンタクト３１の先端部の切除、コンタクト３１の曲げ加工などは金型８７を用いて行っており、ターンテーブル８３を回転させて各加工装置８４ａ〜８４ｃに挿入体２０を導入する際に保持治具８５が金型８７に接触するのを避けるために、保持治具８５を上下に移動させることが可能になっている。また、加工装置８４ａ〜８４ｃでの加工時には、保持治具８５を上下に移動させて金型８７に当接させることにより、挿入体２０の高さ位置にばらつきが生じないようにしてある。なお、図示していないが、金型８７に対する位置決めのために保持治具８５には基準孔が形成されている。したがって、各加工装置８４ａ〜８４ｃでの加工時には位置にばらつきが生じないようになっている。
【００３９】
上述のように、回転するターンテーブル８３の周囲に配置した加工装置８４ａ〜８４ｄで加工や検査を順次行うから、加工工程や検査工程の工数に対する占有スペースが少なく、省スペースでの加工が可能になる。また、挿入体２０に導電体３０を保持させる工程は、本組立装置８０とは別に設けた仮組立装置７０で行うから、挿入体２０に導電体３０を組み付ける作業を連続工程になり、結果的に比較的短い加工サイクルで製造することができる。
【００４０】
導電体３０が組み付けられてターンテーブル８３から取り出された挿入体２０は、コンベア５１，５２を搬送された後に、コンベア５２から次工程に取り出される。本実施形態では、導電体３０を３層設けているから、仮組立装置７０および本組立装置８０を備えるラインが３組設けられ、１つのラインでの加工が終了して取り出されると、次ラインに投入されることになる。こうして３層の導電体３０が挿入体２０に取り付けられた後に、挿入体２０がボディ１０に組み付けられるのである。
【００４１】
【発明の効果】
請求項１の発明は、フープ材に形成した金属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送された合成樹脂成形品に圧入部を仮圧入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断する工程を含む仮組立工程と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形する工程を含む本組立工程とを有し、仮組立工程では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立工程では合成樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めした状態で搬送することを特徴としており、仮組立工程と本組立工程とはそれぞれ複数工程を含み、かつ仮組立工程では金属部品をフープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うことができ、また本組立工程では保持治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程での加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立工程と本組立工程との中では部材の投入・取出が不要であって、工程ごとに部材の投入・取出を行っていた従来方法に比較すると加工サイクルを短縮して生産性を高めることが可能になるという効果がある。しかも、金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入することにより保持されるから、複数個の金属部品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列させる作業が不要であって、この点でも工数を削減することができるという効果がある。
【００４２】
請求項２の発明は、フープ材に形成した金属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送された合成樹脂成形品に圧入部を仮圧入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む仮組立装置と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む本組立装置とを有し、仮組立装置では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立装置では合成樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めした状態で搬送するものであり、仮組立装置と本組立装置とはそれぞれ複数の加工装置を含み、かつ仮組立装置では金属部品をフープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うことができ、また本組立装置では保持治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程での加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立装置と本組立装置との中では部材の投入・取出が不要であって、各工程の加工装置ごとに部材の投入・取出を行っていた従来構成に比較すると加工サイクルを短縮して生産性を高めることが可能になるという効果がある。しかも、仮組立装置と本組立装置とではそれぞれ複数の工程の作業をまとめて行うから、全体としての設置スペースを小さくすることができるという効果がある。さらに、金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入することにより保持されるから、複数個の金属部品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列させる作業が不要であって、この点でも工数を削減することができるという効果がある。
【００４３】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、合成樹脂成形品を搬送するコンベアと、合成樹脂成形品をコンベアから仮組立装置に移載する第１のピックアンドプレイスと、金属部品が仮圧入された合成樹脂成形品を仮組立装置からコンベアに移載するように第１のピックアンドプレイスに並べて配置された第２のピックアンドプレイスと、第１および第２のピックアンドプレイスに対応する位置とフープ材が搬送されている位置との間で合成樹脂成形品を往復移動させるシャトルとを備えるものであり、シャトルを用いたことによって、金属部品を合成樹脂成形品に仮圧入する工程およびフープ材から分断する工程をフープ材の搬送経路上で行うことができるとともに、コンベアと仮組立装置との間でのピックアンドプレイスによる合成樹脂成形品の投入・取出をフープ材の搬送経路上での作業とは分離して別作業とすることができ、しかも両作業間での合成樹脂成形品の移動を迅速に行うことができるのであって、加工サイクルが一層短くなるという効果がある。
【００４４】
請求項４の発明は、請求項３の発明において、第１および第２のピックアンドプレイスとシャトルとが同一の駆動源により駆動され、シャトルがカムを用いて第１および第２のピックアンドプレイスと同期するように駆動されるものであり、ピックアンドプレイスとシャトルとの動作をカムを用いて同期させているから、加工サイクルを短くすることができるという効果がある。
【００４５】
請求項５の発明は、請求項２の発明において、本組立装置が、一方向に回転するとともに保持治具が周方向に配列されたターンテーブルを有し、各工程の作業をそれぞれ行う加工装置がターンテーブルの周囲に配列されているものであり、比較的小さいスペースで複数の加工装置を配列することができるという効果がある。しかも、ターンテーブルには保持治具を複数個設けているから、本組立装置に合成樹脂成形品を投入した後は合成樹脂成形品が位置決めされた状態で搬送され、各加工装置では保持治具に対する位置合わせを行えば合成樹脂成形品に対する位置合わせが不要であって、位置合わせの作業が容易になる。しかも、合成樹脂成形品をターンテーブルの保持治具に保持させた後は、複数の工程が連続的に行われ、合成樹脂成形品の投入・取出を何度も繰り返す必要がなくなる。合成樹脂成形品の位置合わせや投入・取出の工程が従来技術よりも少なく、加工サイクルを短くすることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の全体構成を示す平面図である。
【図２】同上の側面図である。
【図３】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を示す工程図である。
【図４】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を示す工程図である。
【図５】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を示す工程図である。
【図６】同上に用いる仮組立装置を示す正面図である。
【図７】同上に用いる仮組立装置を示す側面図である。
【図８】同時に用いる仮組立装置を示す平面図である。
【図９】同上に用いる仮組立装置の動作を示す動作説明図である。
【図１０】同上に用いる仮組立装置の要部斜視図である。
【図１１】同上に用いる仮組立装置の要部の概略構成図である。
【図１２】同上に用いる仮組立装置の要部側面図である。
【図１３】同上に用いる仮組立装置の要部平面図である。
【図１４】同上に用いる仮組立装置の要部正面図である。
【図１５】同上に用いる仮組立装置の要部斜視図である。
【図１６】同上に用いる本組立装置を示す平面図である。
【図１７】同上に用いる本組立装置を示す概略斜視図である。
【図１８】同上に用いる本組立装置を示す要部平面図である。
【図１９】同上に用いる本組立装置を示す要部側面図である。
【図２０】本発明により製造される電気部品を用いる例としてのモジュラジャックを示す分解斜視図である。
【図２１】本発明により製造される電気部品の例を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
２０ 挿入体
２２ａ 端子孔
３０ 導電体
３１ コンタクト
３２ 端子片
３３ 接続導体
５１ コンベア
５２ コンベア
６０ フープ材
７０ 仮組立装置
７１ ピックアンドプレイス
７２ ピックアンドプレイス
７４ モータ
７６ シャトル
７６ｃ カム
８０ 本組立装置
８３ ターンテーブル
８４ａ〜８４ｄ 加工装置
８５ 保持治具[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing an electric component.
[0002]
[Prior art]
Generally, in an electric device such as a modular jack, an electric component in which a metal component such as a contact or a terminal is attached to a base of a synthetic resin molded product is used. When manufacturing such an electrical component, a metal component is formed by punching or bending a hoop material wound on a reel with a strip-shaped metal plate, and a synthetic resin molded product is simultaneously and integrally formed. Often.
[0003]
However, when a synthetic resin molded article is simultaneously molded with a metal part, a technique for holding the metal part in the mold at the time of molding the synthetic resin molded article is required, and the design of the mold is troublesome. Further, when the metal part is thin, the metal part may be deformed by stress generated during molding of the synthetic resin molded article. Therefore, a configuration has been considered in which a metal component is press-fitted into a synthetic resin molded product and attached.
[0004]
By the way, metal parts often require processing such as bending and punching. In order to perform this type of processing, it is necessary to insert the workpiece into the mold with the workpiece positioned, so it is necessary to perform loading and unloading on a processing machine provided separately from the conveyor that transports the workpiece. is there.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In other words, if a metal part is subjected to bending or punching, it must be loaded and unloaded into the processing machine for each one-step processing machine that processes the metal part. In this case, there is a problem that the number of times of input / output of the workpiece is increased and the machining cycle becomes longer. In addition, since a device for loading and unloading the workpiece is required for each processing machine, control for adjusting the timing of all the devices is troublesome, and the space occupied becomes large.
[0006]
Furthermore, when a plurality of metal parts arranged in parallel with a synthetic resin molded product are pressed into and held by the synthetic resin molded product, generally, after manufacturing each metal component individually, the plurality of metal components are aligned and synthesized. Although it is press-fitted into a resin molded product, a step of aligning the metal parts is required, so that there is a problem that the alignment is troublesome and the number of steps for the alignment work increases.
[0007]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and its object is to shorten the processing cycle of a workpiece to be processed, increase productivity, and attach a plurality of metal parts to a synthetic resin molded product. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing an electric component in which the number of steps is smaller than in the past, and to provide an apparatus for manufacturing an electric component capable of processing a member to be processed in a small space.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a step of forming a press-fit portion by bending a part of a metal component formed on the hoop material, and temporarily press-fitting the press-fit portion into a synthetic resin molded product conveyed separately from the hoop material. A temporary assembly process including a step of holding metal parts in a synthetic resin molded product by a plastic resin, a step of separating a metal component temporarily pressed into a synthetic resin molded product from a hoop material, and a temporary press-fitting of a synthetic resin molded product separated from a hoop material. The process includes the steps of press-fitting the metal part to the design position into the synthetic resin molded product and the main assembly process including the step of molding the metal part into the design shape. After the press-fitting, the synthetic resin molded product is transported together with the hoop material in a state of being joined to the hoop material. In the assembling step, the synthetic resin molded product is transported in a state of being positioned by a holding jig for holding the synthetic resin molded product. According to this method, the tentative assembling step and the main assembling step each include a plurality of steps. In the tentative assembling step, the metal parts are supplied in the form of a hoop material, and the metal parts are temporarily press-fitted into the synthetic resin molded article. In the process of transporting the hoop material, processing in each step can be performed continuously. In this assembly process, processing in each step is continuously performed while holding the synthetic resin molded product by the holding jig. Can be. In other words, there is no need to insert and remove components between the temporary assembly process and the final assembly process, and the processing cycle is shortened and productivity is reduced compared to the conventional method in which components are inserted and removed for each process. It is possible to increase. Moreover, since the metal parts are supplied in the form of a hoop material and are held by being temporarily press-fitted into a synthetic resin molded product, a plurality of metal parts can be collectively handled as a hoop material, and the individual parts are aligned. Since no work is required, the number of man-hours can be reduced in this respect as well.
[0009]
The invention according to claim 2 is a step of forming a press-fit portion by bending a part of the metal component formed on the hoop material, and temporarily press-fitting the press-fit portion into a synthetic resin molded product conveyed separately from the hoop material. A temporary assembly device including a processing device for performing each operation of a process of holding a metal part in a synthetic resin molded product by a plastic resin product and a process of separating a metal component provisionally pressed into a synthetic resin molded product from a hoop material; This assembly device including a processing device for performing each operation of a step of press-fitting a metal part temporarily press-fitted into a synthetic resin molded product to a synthetic resin molded product to a design position and a step of molding a metal part into a design shape. The temporary assembly device temporarily press-fits metal parts into the synthetic resin molded product, and then transports the synthetic resin molded product together with the hoop material together with the hoop material, and the assembly device holds the synthetic resin molded product. Ingredient It is intended to convey in a state of being more positioning. According to this configuration, each of the temporary assembling apparatus and the main assembling apparatus includes a plurality of processing apparatuses. In the temporary assembling apparatus, the metal parts are supplied in the form of a hoop material, and the metal parts are temporarily pressed into the synthetic resin molded product. Therefore, the processing in each step can be performed continuously in the process of transporting the hoop material.In this assembly device, the processing in each step is continuously performed while holding the synthetic resin molded product by the holding jig. It can be carried out. In other words, there is no need to insert / remove components between the temporary assembly device and the main assembly device, and the machining cycle is shortened compared to the conventional configuration in which components are input / extracted for each processing device in each process. And increase productivity. In addition, since the temporary assembling apparatus and the assembling apparatus each perform a plurality of processes at the same time, the installation space as a whole can be reduced. Further, since the metal parts are supplied in the form of hoop material and are held by temporarily press-fitting the synthetic resin molded product, a plurality of metal parts can be collectively handled as hoop material, and individual parts are aligned. Since no work is required, the number of man-hours can be reduced in this respect as well.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the second aspect, a conveyor for transporting the synthetic resin molded product, a first pick and place for transferring the synthetic resin molded product from the conveyor to a temporary assembly device, Supports a second pick-and-place arranged side by side on a first pick-and-place so as to transfer a temporarily press-fit synthetic resin molded article from a temporary assembling apparatus to a conveyor, and supports the first and second pick-and-place And a shuttle for reciprocating the synthetic resin molded product between a position where the hoop material is conveyed. According to this configuration, by using the shuttle, the step of temporarily press-fitting the metal part into the synthetic resin molded article and the step of separating the metal part from the hoop material can be performed on the hoop material conveyance path, and the conveyor and the temporary assembly The loading and unloading of synthetic resin products by pick-and-place with the equipment can be separated and separated from the work on the hoop material transport path, and the synthetic resin molding between both operations The goods can be moved quickly. That is, this configuration further shortens the processing cycle.
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in the third aspect of the present invention, the first and second pick and place and the shuttle are driven by the same drive source, and the shuttle uses a cam to move the first and second pick and place. It is driven so as to synchronize with And Place. According to this configuration, the operations of the pick-and-place and the shuttle are synchronized using the cam, so that the machining cycle can be shortened.
[0012]
According to a fifth aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the assembling apparatus has a turntable which rotates in one direction and in which the holding jigs are arranged in a circumferential direction, and performs operations in each step. The processing devices are arranged around the turntable. According to this configuration, a plurality of processing apparatuses can be arranged in a relatively small space. Moreover, since a plurality of holding jigs are provided on the turntable, after the synthetic resin molded article is put into the assembling apparatus, the synthetic resin molded article is transported in a positioned state. Is performed, the positioning of the synthetic resin molded product is not required, and the positioning operation is facilitated. In addition, after the synthetic resin molded product is held by the holding jig of the turntable, a plurality of steps are continuously performed, and there is no need to repeat the loading and unloading of the synthetic resin molded product. That is, the number of steps for positioning and loading / unloading the synthetic resin molded product is smaller than that in the related art, and the processing cycle can be shortened.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the present embodiment, the manufacture of a member used for the modular jack having the configuration shown in FIG. 20 will be exemplified. The modular jack includes a housing composed of a body 10 of a synthetic resin molded product that is an insulating material and an insert 20. The insert 20 is a metal in which a contact 31 and a terminal piece 32 are continuously and integrally formed via a connection conductor 33. The conductor 30 as a component is held. Eight conductors 30 are provided, and are formed using a hoop material in which a metal strip is wound around a reel as described later. The member described in the present embodiment is, specifically, a member in which the conductor 30 is held in the insert 20 as shown in FIG.
[0014]
The body 10 includes a connection base 11 having a plug insertion opening (not shown) into which a modular plug is inserted, which is opened at the front (left rear in FIG. 20), and a base 12 extending rearward from a lower rear part of the connection base 11. Are provided continuously and integrally. The connection base 11 is formed in a hollow shape, and a mounting hole 14 into which the insertion body 20 is inserted is opened at a lower portion of the rear wall. In addition, a comb-shaped separation slit 15 is formed on the rear wall of the connection base 11 so as to face the upper edge of the mounting hole 14.
[0015]
The insert 20 includes a base 20a having a contact support 21 for holding a contact 31 at a front end, and a pair of terminal blocks 22 from which terminal strips 32 projecting from the upper surface of the base 20a project toward the upper surface. In addition, a pair of bearing stands 23 project from the contact support 21 and the terminal stand 22 on the upper surface near the front end of the base 20a.
[0016]
To connect the insert 20 to the body 10, the contact support 21 is inserted into the mounting hole 14. Engagement ridges 21a project from lower portions of both sides of the contact support 21 of the insert 20, and the insert 10 is engaged with the engagement ridges 21a on the inner surface of the connection base 11 of the body 10. An engagement groove 11a for guiding the groove 20 is formed. Therefore, when the insert 20 is slid forward with the engagement ridge 21a engaged with the engagement groove 11a, it is possible to insert the insert 20 to a predetermined position while regulating the position of the insert 20 with respect to the body 10. it can.
[0017]
When the insert 20 is inserted to a fixed position, the front surface of the bearing stand 23 of the insert 20 comes into contact with the rear surface of the connection stand 11, and the insert 20 is positioned with respect to the body 10. That is, the front surface of the bearing base 23 functions to regulate the amount of insertion of the insert 20 into the body 10. The contact support 21 is provided with a contact 31 projecting from the front end toward the rear upper side. When the contact support 21 of the insert 20 is inserted into the connection base 11 of the body 10, each contact 31 is separated. It is introduced into the slit 15. The rear end of the contact 31 is kept inserted into the separation slit 15 at a position where the bearing stand 23 of the insert 20 contacts the rear surface of the connection stand 11, thereby preventing the contacts 31 from coming into contact with each other. . By inserting the contact 31 into the connection base 11 in this way, the contact 31 can elastically contact the contact of the modular plug inserted into the connection base 11 through the plug insertion port.
[0018]
In this state, the retaining projections 21c provided on both sides of the rear of the contact support 21 of the insert 20 engage with the retaining holes 11c provided on both sides of the rear of the connection base 11, whereby the body 10 and the insert 20 are inserted. And are fixed. With the insert 20 coupled to the body 10, the rear of the insert 20 is placed on the base 12.
[0019]
The modular jack shown in this embodiment is for connecting a twisted pair cable of 4 to 8 cores, and has eight conductors 30 held by the insert 20. The terminal pieces 32 of each conductor 30 are press-fitted into terminal holes 22 a provided in each terminal block 22 so as to be projected from the upper surface of the terminal block 22 in four rows each in front and rear, two rows each. The terminal piece 32 is of a pressure contact type formed in a fork shape having a pressure contact slit 32a having an open upper end edge between a pair of teeth, and the width of the pressure contact slit 32a is determined by the pressure contact slit 32a in the core wire of the electric wire 2 to be connected. Are set to such an extent that both side edges thereof are pressed against each other. That is, when an electric wire having an insulation coating is press-fitted into the press-fitting slit 32a from above, the core of the electric wire is introduced into the press-fitting slit 32a while peeling off the insulating coating by cutting off the insulating coating of the wire at both side edges of the press-fitting slit 32a, The core wire is sandwiched between both side edges of the press contact slit 32a.
[0020]
By the way, in order to be able to connect the wires to the above-mentioned terminal strip 32 without using a separate tool or jig, an alignment function for aligning a plurality of wires and a holding function for holding the aligned wires are provided. A pair of alignment members 40 having a press-fitting function of press-fitting the electric wire into the press-contact slit 32a of the terminal piece 32 is provided.
[0021]
Each of the alignment members 40 can be freely raised and lowered with respect to the housing by axially attaching the rotating shaft 41 to bearings 24 provided on a pair of bearing stands 23 protruding from the upper surface of the base 20 a of the insert 20. That is, the alignment member 40 can be raised and lowered between the position where the alignment member 40 covers the terminal block 22 and the position where the terminal block 22 is opened.
[0022]
The alignment member 40 has four separation grooves 44 separated by three separation walls 43, and the electric wires are inserted into the separation grooves 44 one by one. Since the alignment member 40 presses the electric wire introduced into the separation groove 44 into the terminal piece 32, the electric wire can be pressed into the press-contact slit 32 a of the terminal piece 32 when the alignment member 40 moves downward. , A holding portion (not shown). The pressing portion is formed in the separation groove 44, and the upper end of the terminal strip 32 is introduced between the pressing portions adjacent to each other. Therefore, the pressing force can be applied to the wire at a distance before and after the terminal piece 32 and at a distance close to the terminal piece 32, so that the wire can be pressed into the terminal piece 32 without bending between the pair of holding portions. it can.
[0023]
By the way, in the modular jack having the above-described configuration, the apparatus shown in FIGS. 1 and 2 is used to attach the conductor 30 to the insert 20. The connection conductors 33 in the conductor 30 are arranged in three layers with respect to the insert 20, and the eight conductors 30 are assembled into the insert 20 collectively for each layer. That is, the step of assembling the conductor 30 to the insert 20 is repeated three times. 1 and 2 show the entire configuration of an apparatus for assembling one layer of the conductor 30 into the insert 20. FIG.
[0024]
The conductor 30 is manufactured using a hoop material 60 (see FIG. 3) in which a strip-shaped metal plate is wound around a reel 50. As shown in FIG. 3, the hoop material 60 is formed by integrally connecting one layer of the conductors 30 by connecting portions, and applying gold plating or solder plating to portions corresponding to the contacts 31 and the terminal pieces 32. Then, the hoop material 60 unwound from the reel 50 is first joined to the insert 20 in the temporary assembling device 70 and then individually cut, and then the conductor 30 is completely attached to the insert 20 in the assembling device 80. It can be assembled.
[0025]
The insert 20 is transported by two conveyors 51 and 52, and each of the conveyors 51 and 52 is driven to transport the insert 20 in opposite directions. That is, the conveyor 51 conveys the insert 20 rightward in FIG. 1, and the conveyor 52 conveys the insert 20 leftward in FIG. Further, the conveyors 51 and 52 are provided with a jig 55 (see FIG. 9) for positioning and holding the insert 20. In FIG. 1, the left end of the conveyors 51 and 52 is provided with a return section 53 for transferring from the conveyor 52 to the conveyor 51, and the right end is provided with a return section 54 for transferring from the conveyor 51 to the conveyor 52. I have. The insert 20 is inserted into the conveyor 52 at a portion A near the intermediate portion in the longitudinal direction of the conveyor 52, and the insert 20 taken out of the assembling apparatus 80 is also transferred to the conveyor 52 at a portion B near the center in the longitudinal direction of the conveyor 52. Taken out of That is, the inserted body 20 put into the conveyor 52 is transferred to the conveyor 51 through the return portion 53, and then, after the conductor 30 is assembled by the temporary assembling apparatus 70, the inserted body 20 is transferred to the assembling apparatus 80 through the conveyor 51. When the conductor 30 is conveyed and returned to the conveyor 51 in a state where the conductor 30 is completely assembled in the assembling apparatus 80, the conductor 30 is transferred to the conveyor 52 through the return portion 54 and finally taken out of the conveyor 52.
[0026]
The procedure for assembling the conductor 30 to the insert 20 is briefly summarized as shown in FIGS. 3 to 5 each show a simplified process of assembling the conductor 30 to the insert 20 for each layer of the connection conductor 33. As shown in FIG. 3A, four conductors 30 that are first assembled to the insert 20 are provided. The contacts 31 and the terminal pieces 32 are respectively connected to the frame portions 61 of the hoop material 60 by connecting portions 62. , 63 in a connected state. In the temporary assembling device 70, first, as shown in FIG. 3B, the terminal piece 32 is bent at 90 degrees to the connection conductor 33 to make the terminal piece 32 into a press-fit portion, and further, the connecting portion 63 is cut off. The terminal strips 32 are cut off individually. Actually, the step of bending the terminal piece 32 and the step of cutting off the connecting portion 63 include a plurality of steps, but they are not particularly essential. In addition, the connection conductor 33 has a portion that vertically intersects between layers and intersects. The connection conductor 33 is bent in the thickness direction so as not to contact each other at the intersection, but this step will not be described.
[0027]
After the joint 63 is cut off, the terminal piece 32 is aligned with the terminal hole 22a of the insert 20, and the terminal piece 32 is temporarily press-fitted into the terminal hole 22a of the insert 20 (see FIG. 21). Here, the term “temporary press-fitting” means not press-fitting to the design position but press-fitting to the middle of the design position, and means press-fitting to the extent that the conductor 30 can hold the insert 20. In the temporary assembling device 70, the temporary press-fitting is a three-step process. First, as shown in FIG. 3C, the terminal piece 32 is inserted into the terminal hole 22a until the insert 20 is held by the hoop material 60 (conductor 30). (That is, the tip of the terminal strip 32 reaches the intermediate portion of the terminal block 22). Next, as shown in FIG. 3D, the terminal piece is inserted until the distal end face of the terminal block 22 and the distal end of the terminal piece 32 substantially coincide with each other. Further, as shown in FIG. The terminal strip 32 is inserted into the terminal block 22 until it protrudes slightly from the front end surface of the table 22. In the process from FIG. 3D to FIG. 3E, the connecting portion 62 is cut off, and the contact 31 is in a state where only the tip is connected to the frame portion 61. Immediately after the terminal piece 30 is temporarily press-fitted into the insert 20 in the step of FIG. That is, as shown in FIG. 3F, the conductor 30 is cut off from the hoop material 60 while being held by the insert 20 one unit at a time, with the distal ends of the contacts 31 being connected. Retrieved from 70. The hoop material 60 from which the insert 20 has been cut is divided and discarded one by one.
[0028]
The insert 20 taken out from the temporary assembling apparatus 70 is conveyed through the conveyor 51 and introduced into the assembling apparatus 80 as described above. In this assembling apparatus 80, after being completely press-fitted to the design position as shown in FIG. 3 (g), the tips of the contacts 31 are cut off and the contacts 31 are separated from each other as shown in FIG. 3 (h). Next, as shown in FIG. 3 (i), the contact 31 is bent so as to form 90 degrees with respect to the connection conductor 33, and further, as shown in FIG. Can be bent until done. Finally, the assembly is taken out from the assembling apparatus 80 to the conveyor 51 in the state of FIG.
[0029]
The insert 20 to which the first-layer conductor 30 is assembled is taken out of the conveyor 52, and the second-layer conductor 30 is assembled to the insert 20 in the next step. As shown in FIG. 4, since there is only one conductor 30 in the second layer, it is not necessary to connect the tips of the contacts 31. The step of cutting off the tip (the step of FIG. 3H) becomes unnecessary. However, other steps are the same as those of the first layer. In the step shown in FIG. 5, the remaining three conductors 30 as the third layer are attached to the insert 20 to which the second-layer conductor 30 is attached. This step is similar to the step of the first layer. In this way, the eight conductors 30 are assembled to the insert 20 through the process of assembling the conductor 30 to the insert 20 for each layer.
[0030]
Hereinafter, the temporary assembly device 70 and the main assembly device 80 will be described in more detail. As shown in FIGS. 6 to 8, the temporary assembling device 70 includes a pick-and-place 71 having a chuck 71 a that grasps the inserted body 20 on which the conveyor 51 is conveyed and takes it into the temporary assembling device 70. A pick-and-place 72 provided with a chuck 72a for gripping the press-inserted insert 20 and returning it to the conveyor 51. The pick-and-places 71 and 72 are driven by a motor 74 as a drive source attached to a gantry 73 of a temporary assembly device 70. The insert 20 taken into the temporary assembling device 70 by the pick and place 71 is placed on a device called a shuttle 76, from the process of temporarily press-fitting the conductor 30 to the process of separating the hoop material 60 (FIG. 3 to (c) to (f) in FIG. The shuttle 76 also has a function of transporting the insert 20 to a position corresponding to the pick and place 72 after the end of the process, and the insert 20 is returned to the conveyor 51 by the pick and place 72.
[0031]
That is, as shown in FIG. 9, the shuttle 76 includes a substantially U-shaped mounting base 76a, and the mounting base 76a is connected to an arm 76b driven by the motor 74 as shown in FIG. Further, a cam 76c is interposed in the power transmission from the motor 74 to the arm 76b. When the arm 76b rotates around the shaft 76d with the rotation of the cam 76c, the mounting table 76a connected to the arm 76b is moved. The conveyor 51 reciprocates between a position indicated by a solid line and a position indicated by a two-dot chain line in FIG. Here, the shape of the cam 76c is defined so that the mounting table 76a is stopped during the processing in the above process. Thus, the transfer between the pick-and-place 71 and the conveyor 51 can be performed by the pick-and-place 71 and 72 at the position shown by the solid line, and the transfer distance of the pick-and-place 71 and 72 can be shortened. Become. Further, since the shuttle 76 is driven in synchronization with the pick and place 71 and 72 by using the cam 76c, the platform 76a of the shuttle 76 can be moved at a high speed and inserted between the pick and place 71 and 72. The insert 20 can be moved in a short time between the position where the body 20 is delivered and the position where the processing is performed. As a result, the time required to take the insert 20 being conveyed to the conveyor 51 into the temporary assembling apparatus 70 and temporarily press-fit the conductor 30 to return to the conveyor 51 is shortened, and the insert 20 is adjusted according to the moving speed of the conveyor 51. Processing for holding the conductor 30 on the 20 can be performed.
[0032]
By the way, a press device 77 is used for each process in the temporary assembly device 70, and each processing device that performs the work of each process in the temporary assembly device 70 by a mold and a press device 77 provided for each process. Are respectively constituted.
[0033]
For example, when temporarily inserting the terminal piece 32 into the insert 20, the mechanism shown in FIGS. 10 and 11 is used. The insert 20 is sandwiched between two holding members 91 a and 91 b of a positioning jig 91 provided on a mounting table 76 a (see FIG. 9) of the shuttle 76, and is positioned below the hoop member 60. The terminal pieces 32 provided on the hoop material 60 are likely to be displaced due to the cut off of the connecting portions 63. Therefore, each connecting conductor 33 is inserted into a plurality of positioning grooves 92 a provided on the pitch correction punch 92. The pitch of the displacement of the connection conductor 33 is corrected by introduction. The pitch correction punch 92 corrects the pitch of the connection conductors 33 by moving from the position indicated by the solid line in FIG. 12 to the position indicated by the dashed line, thereby introducing the connection conductors 33 into the positioning grooves 92a. Thereafter, the base of the terminal strip 32 is sandwiched between the pair of positioning claws 93 and 94, thereby preventing the terminal strip 32 from being displaced. The positioning claw 93 is formed with a groove 93a for introducing the base of the terminal piece 32, and the tip of the positioning claw 94 is formed with a projection 94a that is inserted into the groove 93a and holds the terminal piece 32. Each of the positioning claws 93 and 94 is slidably attached to a pair of slide bases 96 supported on the base 73 via a spring 95. Each of the positioning claws 93 and 94 is attached to each slide base 96 with a spring 97 interposed therebetween. The spring 97 urges the positioning claws 93 and 94 in a direction in which they approach. A slide cam 98 is vertically inserted into each of the positioning claws 93, 94, and cam followers 93b, 94b provided inside the positioning claws 93, 94 are in contact with the cam surface of the slide cam 98. The slide cam 98 moves up and down, and separates the positioning claws 93 and 94 from each other at the upper end position against the spring force of the spring 97. When the slide cam 98 moves downward, the positioning claws 93, 94 move toward each other by the spring force of the spring 97, and the base of the terminal strip 32 is held between the positioning claws 93, 94. . That is, the positioning claws 93 and 94 move from the position indicated by the solid line in FIG. 13 to the position indicated by the two-dot chain line, and the base of the terminal piece 32 is sandwiched between the positioning claws 93 and 94.
[0034]
After the pitch of each connection conductor 33 is corrected by the pitch correction punch 93 and the position of the terminal piece 32 is fixed by both positioning claws 93 and 94, the temporary press-fit punch 99 connects the terminal piece 32 to the connection conductor 33. Is pressed against the insert 20. That is, the temporary press-fit punch 99 moves from the position shown by the solid line in FIG. 14 to the position shown by the two-dot chain line. Thus, the terminal strip 32 is temporarily press-fitted into the terminal hole 22a of the insert 20.
[0035]
When the terminal strip 32 is temporarily press-fitted into the insert 20, the insert 20 is held by the hoop material 60. Therefore, the hoop material 60 is sent while being hung on the hoop material 60 without holding the insert 20. Can be transported. In the next step, the terminal piece 32 is further pressed into the insert 20. In the final step of the temporary press-fitting device 70, as shown in FIG. Separation is performed. When the temporary press-fitting punch 101 and the dividing punch 102 are used, the insert 20 is held by the positioning jig 103 provided on the mounting base 76 a of the shuttle 76. Therefore, if the platform 76a of the shuttle 76 is moved after the division by the division punch 102, it can be moved to a position where the pick-and-place 72 can be applied without displacement.
[0036]
By adopting the above-described procedure, even when a plurality of conductors 30 are provided like the first and third layer conductors 30, the plurality of conductors 30 are collectively connected to the hoop material 60. In this state, it is possible to temporarily press-fit the insertion body 20. Compared with the case where the plurality of conductors 30 are individually positioned and press-fitted into the insertion body 20, the number of steps is reduced, and the configuration of the processing apparatus is reduced. It is easy and leads to space saving. Further, in the temporary press-fitting device 70, only the pick-and-place 71, 72 is used for the transfer of the insert 20 to and from the conveyor 51, and thereafter, the insert 20 which is a synthetic resin molded product is a metal part. Since the hoop material 60 is conveyed while being hung, if the hoop material 60 is accurately fed, the positioning of the insert 20 is unnecessary, and the configuration of the processing apparatus is simplified in this respect as well. Moreover, as described above, the shuttle 76 can be driven synchronously with the pick-and-places 71 and 72 using the cam 76c, so that work such as alignment is almost unnecessary, and the machining cycle can be shortened. .
[0037]
The insert 20 taken out of the temporary assembling apparatus 70 is conveyed on the conveyor 51 and put into the assembling apparatus 80. The assembling apparatus 80 is provided with a pick-and-place 81 for inserting and removing the insert 20 from the conveyor 51. The pick and place 81 is provided with two chucks (not shown) for loading and unloading the insert 20. The assembling apparatus 80 includes a turntable 83 that rotates on a gantry 82. A processing apparatus 84a around the turntable 83 for performing the work of the steps of the assembling apparatus 80 among the steps illustrated in FIGS. To 84d. Further, around the turntable 83, an inspection device 84e for inspecting whether or not a desired bending angle is obtained after the adjustment of the bending angle of the contact 31 is arranged. The inspection device 84e has two contacts for each contact 31 for contact with the contact 31, and the stroke of each contact is set so that both contacts come into contact with the base side and the tip side of the contact 31. Have been. Whether or not the bending angle of the contact 31 has reached the design value can be known by conducting a continuity test between two contacts corresponding to each contact 31.
[0038]
A large number of holding jigs 85 for holding the insert 20 are attached to the turntable 83. In the example illustrated in FIG. 16, twelve holding jigs 85 are attached to the turntable 83, and the pick-and-place 81 and each of the processing devices 84 a to 84 c are spaced from each other by a distance equivalent to two holding jigs 85. It is arranged in. As shown in FIGS. 18 and 19, the holding jig 85 holds the insertion body 20 at a position protruding from the turntable 83, and the vicinity of the contact 31 protrudes from the holding jig 85. The holding jig 85 can be moved in the vertical direction (the thickness direction of the turntable 83) by a cylinder 86 schematically shown in FIG. That is, the press fitting of the terminal piece 32 into the insert 20, the cutting off of the tip of the contact 31, the bending of the contact 31, and the like are performed using the die 87. The holding jig 85 can be moved up and down in order to prevent the holding jig 85 from contacting the mold 87 when introducing the insertion body 20 into 84c. Further, at the time of processing with the processing devices 84a to 84c, the holding jig 85 is moved up and down to abut the mold 87 so that the height position of the insert 20 does not vary. Although not shown, a reference hole is formed in the holding jig 85 for positioning with respect to the mold 87. Therefore, at the time of processing by each of the processing devices 84a to 84c, the position does not vary.
[0039]
As described above, since processing and inspection are sequentially performed by the processing devices 84a to 84d arranged around the rotating turntable 83, the space occupied by the number of steps in the processing and inspection steps is small, and the processing can be performed in a small space. Become. In addition, since the step of holding the conductor 30 in the insert 20 is performed by the temporary assembling apparatus 70 provided separately from the present assembling apparatus 80, the operation of assembling the conductor 30 to the insert 20 is a continuous step. Can be manufactured in a relatively short processing cycle.
[0040]
The insert 20 with the conductor 30 assembled and taken out of the turntable 83 is conveyed through the conveyors 51 and 52, and then taken out of the conveyor 52 in the next step. In the present embodiment, since the conductor 30 is provided in three layers, three lines each including the provisional assembly device 70 and the main assembly device 80 are provided. Will be thrown into. After the three conductors 30 are attached to the insert 20 in this manner, the insert 20 is assembled to the body 10.
[0041]
【The invention's effect】
The invention according to claim 1 is a step of forming a press-fit portion by bending a part of a metal component formed on a hoop material, and temporarily press-fitting the press-fit portion into a synthetic resin molded product conveyed separately from the hoop material. A temporary assembly process including a step of holding a metal component on a synthetic resin molded product, a process of separating a metal component temporarily press-fitted from the hoop material into the synthetic resin molded product, and a process of temporarily pressing the synthetic resin molded product separated from the hoop material. The main assembly process includes the step of press-fitting the metal parts into the synthetic resin molded product to the design position and the step of molding the metal parts into the design shape. In the temporary assembly process, the metal parts are temporarily press-fitted into the synthetic resin molded product. After that, the synthetic resin molded product is transported together with the hoop material in a state of being joined to the hoop material, and the assembly process is characterized in that the synthetic resin molded product is transported while being positioned by a holding jig for holding the synthetic resin molded product. This assembly process includes multiple steps, and in the temporary assembly process, metal parts are supplied in the form of hoop material, and the metal parts are temporarily pressed into synthetic resin molded products. In the present assembling step, the processing in each step can be continuously performed while the synthetic resin molded product is held by the holding jig. In other words, there is no need to insert and remove components between the temporary assembly process and the final assembly process, and the processing cycle is shortened and productivity is reduced compared to the conventional method in which components are inserted and removed for each process. There is an effect that it becomes possible to increase. Moreover, since the metal parts are supplied in the form of a hoop material and are held by being temporarily press-fitted into a synthetic resin molded product, a plurality of metal parts can be collectively handled as a hoop material, and the individual parts are aligned. There is an effect that work is unnecessary and the number of steps can be reduced also in this point.
[0042]
The invention according to claim 2 is a step of forming a press-fit portion by bending a part of the metal component formed on the hoop material, and temporarily press-fitting the press-fit portion into a synthetic resin molded product conveyed separately from the hoop material. A temporary assembly device including a processing device for performing each operation of a process of holding a metal component on a synthetic resin molded product, a process of separating a metal component provisionally pressed into a synthetic resin molded product from a hoop material, and a process of separating the hoop material. There is a main assembly device including a processing device for performing each of the steps of press-fitting the metal part temporarily press-fitted into the synthetic resin molded product to the design position into the synthetic resin molded product and forming the metal part into the design shape. In the temporary assembly device, the metal parts are temporarily press-fitted into the synthetic resin molded product, and then the synthetic resin molded product is conveyed together with the hoop material together with the hoop material. In this assembly device, a holding jig for holding the synthetic resin molded product is used. By The temporary assembling device and the main assembling device each include a plurality of processing devices, and the temporary assembling device supplies metal parts in the form of a hoop material, and transfers metal to a synthetic resin molded product. Since the parts are temporarily press-fitted, processing in each step can be performed continuously in the process of transporting the hoop material. In this assembly device, processing in each step while holding the synthetic resin molded product by the holding jig Can be performed continuously. In other words, there is no need to insert / remove components between the temporary assembly device and the main assembly device, and the machining cycle is shortened compared to the conventional configuration in which components are input / extracted for each processing device in each process. Therefore, it is possible to increase productivity. In addition, since the temporary assembling apparatus and the assembling apparatus perform a plurality of operations at the same time, the installation space as a whole can be reduced. Further, since the metal parts are supplied in the form of hoop material and are held by temporarily press-fitting the synthetic resin molded product, a plurality of metal parts can be collectively handled as hoop material, and individual parts are aligned. There is an effect that work is unnecessary and the number of steps can be reduced also in this point.
[0043]
According to a third aspect of the present invention, in the invention of the second aspect, a conveyor for transporting the synthetic resin molded product, a first pick-and-place for transferring the synthetic resin molded product from the conveyor to a temporary assembling apparatus, and a metal component for temporarily transferring A second pick-and-place arranged side-by-side on a first pick-and-place so as to transfer the press-fit synthetic resin molded article from the temporary assembling apparatus to a conveyor, and corresponding to the first and second pick-and-place A shuttle for reciprocating the synthetic resin molded product between the position and the position where the hoop material is being conveyed, and the step of temporarily press-fitting the metal component into the synthetic resin molded product by using the shuttle; and The process of separating from the hoop material can be performed on the hoop material transport path, and the synthetic tree by pick and place between the conveyor and the temporary assembly device The loading and unloading of molded products can be performed separately from the work on the hoop material transport path, and the synthetic resin molded products can be moved quickly between the two operations. This has the effect of further shortening the processing cycle.
[0044]
According to a fourth aspect of the present invention, in the third aspect, the first and second pick-and-place and the shuttle are driven by the same drive source, and the shuttle uses the cam to perform the first and second pick-and-place. Since the operation of the pick-and-place and the shuttle is synchronized using the cam, there is an effect that the machining cycle can be shortened.
[0045]
According to a fifth aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the assembling apparatus has a turntable which rotates in one direction and has holding jigs arranged in a circumferential direction, and performs a work of each process. Are arranged around the turntable, and there is an effect that a plurality of processing apparatuses can be arranged in a relatively small space. Moreover, since a plurality of holding jigs are provided on the turntable, after the synthetic resin molded article is put into the assembling apparatus, the synthetic resin molded article is transported in a positioned state. Is performed, the positioning of the synthetic resin molded product is not required, and the positioning operation is facilitated. In addition, after the synthetic resin molded product is held by the holding jig of the turntable, a plurality of steps are continuously performed, and it is not necessary to repeat the loading and unloading of the synthetic resin molded product. There is an effect that the number of steps for positioning and loading / unloading the synthetic resin molded product is smaller than that in the related art, and the processing cycle can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing the overall configuration of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the same.
FIG. 3 is a process chart showing a manufacturing process of an electric component manufactured by using the above.
FIG. 4 is a process chart showing a manufacturing process of an electric component manufactured by using the above.
FIG. 5 is a process chart showing a manufacturing process of the electric component manufactured by using the above.
FIG. 6 is a front view showing a temporary assembling apparatus used in the same.
FIG. 7 is a side view showing a temporary assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 8 is a plan view showing a temporary assembling apparatus used at the same time.
FIG. 9 is an operation explanatory view showing an operation of the temporary assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 10 is a perspective view of a main part of a temporary assembly device used in the above.
FIG. 11 is a schematic configuration diagram of a main part of a temporary assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 12 is a side view of a main part of the temporary assembling apparatus used in the above.
FIG. 13 is a plan view of a main part of the temporary assembling apparatus used in the above.
FIG. 14 is a front view of a main part of the temporary assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 15 is a perspective view of a main part of the temporary assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 16 is a plan view showing the assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 17 is a schematic perspective view showing the present assembling apparatus used in the above.
FIG. 18 is a plan view of a main part showing the assembling apparatus used in the above.
FIG. 19 is a side view showing a main part of the assembling apparatus used in the embodiment.
FIG. 20 is an exploded perspective view showing a modular jack as an example using an electric component manufactured according to the present invention.
FIG. 21 is an exploded perspective view showing an example of an electric component manufactured according to the present invention.
[Explanation of symbols]
20 Inserts
22a Terminal hole
30 conductor
31 contacts
32 terminal strip
33 Connection conductor
51 conveyor
52 conveyor
60 hoop material
70 Temporary assembly equipment
71 Pick and Place
72 Pick and Place
74 motor
76 Shuttle
76c cam
80 Assembly device
83 turntable
84a-84d processing equipment
85 Holding jig