JP3583341B2

JP3583341B2 - Pulp mold container

Info

Publication number: JP3583341B2
Application number: JP2000013556A
Authority: JP
Inventors: 武彦東城; 吉晃熊本; 雅隆石川
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1999-04-01
Filing date: 2000-01-21
Publication date: 2004-11-04
Anticipated expiration: 2020-01-21
Also published as: JP2000344221A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パルプモールド容器に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
パルプモールド成形体に樹脂層を形成してなる容器に関する技術としては、例えば特開平１０−４６５００号公報に記載のもの等が知られている。この公報には、脱水前又は常温脱水後の状態にある所定含水率のパルプ層の内面に高分子化合物の水溶液を噴霧した後、加熱プレス機等によって乾燥処理を施して浅底のモールドトレーを得る方法が開示されている。
【０００３】
しかし、上記公報に記載の方法では、噴霧された高分子化合物の水溶液がパルプ層の内部に浸透してしまうことから、防水・防湿性が発現するのに十分な厚みの層を形成するには多量の高分子化合物の水溶液が必要となり、また乾燥時間も長くなることから製造費が高くなってしまう。また、パルプ層の内部に浸透した高分子化合物の水溶液が、パルプ繊維同士を結合するバインダとして作用するので、パルプ繊維の離解性が低下してしまい、再利用が容易でなくなる。
【０００４】
従って、本発明は、従来よりも少量の原料によって防水・防湿性を付与することができ且つ再利用の容易なパルプモールド容器を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、パルプモールド成形体の内面及び／又は外面に、合成樹脂を含む塗布液の塗布により形成された厚み５〜３００μｍの樹脂層を有し、該樹脂層の厚みと該成形体の厚みとの比（前者／後者）が１／２〜１／１００であり、上記パルプモールド成形体の外面又は内面の表面凹凸形状についての中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．５〜２０μｍであり、空隙率が３０〜７０％であるパルプモールド容器を提供することにより上記目的を達成したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のパルプモールド容器を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）には本発明の一実施形態のパルプモールド容器（以下、単に容器ともいう）の斜視図が、一部切り欠かれた状態で示されている。また、図１（ｂ）には、図１（ａ）の縦断面図が示されている。
【０００７】
本実施形態の容器１は、パルプモールド成形体（以下、単に成形体ともいう）２の内面（収容面）全体に樹脂層３を有するものであり、その上部に開口部４を有し、更に胴部５及び底部６を有し、更に胴部５には、その全周に亘って連続した凹状部７が形成されている。この容器１は、粉状体や粒状体及び液体等の内容物の収容に好適な中空容器として用いられる。
【０００８】
胴部５を構成する前後壁の外面は、容器１を側面方向から視たときに、容器１の高さ方向に亘って直線をなすような形状となっている（但し、凹状部７は除く）。同様に、胴部５を構成する左右側の外面も、容器１を正面方向から視たときに、容器１の高さ方向に亘って直線をなすような形状となっている（同様に凹状部７は除く）。そして、底部６の接地面６’と胴部５の各壁の外面とのなす角θが、前後壁及び左右壁の何れにおいても略９０°となるように、各壁が立ち上がっている。
【０００９】
樹脂層３は、その厚みが５〜３００μｍ、好ましくは２０〜１５０μｍとなっている。厚みが５μｍ未満では充分な防水・防湿効果が得られないため内容物の保存安定性が充分でなく、３００μｍ超では樹脂層３の乾燥に時間を要し、塗布時に塗布液が垂れて樹脂層３の厚みムラが発生する等の問題が発生してしまう。樹脂層３の厚みは、容器１の断面を顕微鏡観察することで測定される。本実施形態の容器１は、上述した特開平１０−４６５００号公報に記載のモールドトレーと異なり、成形体２を構成するパルプ繊維の領域と、樹脂層３を構成する合成樹脂の領域とが明確に区別されている。即ち、上記公報に記載のモールドトレーでは、高分子化合物の水溶液が所定含水率のパルプ層の内部に浸透するので、パルプ繊維の領域と高分子化合物の領域との境界が明確にならないが、本実施形態の容器１では、後述する製造方法の説明から明らかなように、合成樹脂の浸透が少ないことから上記の境界が明瞭となる。その結果、従来よりも少量の合成樹脂によって防水・防湿性を付与することができ且つ再使用時のパルプ繊維の離解性が良好となる。
【００１０】
樹脂層３の厚みと成形体２の厚みとの相対的な関係は、前者／後者の比が１／２〜１／１００であり、好ましくは１／５〜１／５０である。両者の比が１／２超であると再使用時の離解性が劣り、１／１００未満であると充分な防水・防湿性を得ることができない。尚、成形体２の厚みは、容器１の用途等に応じ、上記比が１／２〜１／１００となる範囲で適宜調整され、好ましくは１００〜３０００μｍ、更に好ましくは５００〜２０００μｍである。
【００１１】
樹脂層３は、各種合成樹脂から形成される。合成樹脂としてはアクリル系、スチレン−アクリル系、エチレン−酢酸ビニル系、スチレン−ブタジエンラバー系、ポリビニルアルコール系、塩化ビニリデン系、ワックス系、フッ素系、シリコーン系の樹脂、これらの共重合体及びこれらの組み合わせ等が挙げられる。
【００１２】
容器１は、カップ法による透湿度（ＪＩＳＺ０２０８）が１００ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）以下、特に６０ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）以下であることが、大気中の水分が吸収されにくくなり、中空容器としての適切な剛性を保つことができ、内容物の品質が水分の吸収によって損なわれるのを効果的に防止すること、即ち内容物の保存安定性を向上させることができる点から好ましい。上記透湿度の下限値は小さいほど防水・防湿性が向上するので好ましいが、現状で到達可能な下限値は０．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）程度である。
【００１３】
次に、上述の容器１を製造するための好ましい方法を、図２を参照しながら説明する。図２には、容器１における成形体２を製造する工程のうちの抄紙工程が順次示されており、具体的には（ａ）は抄紙工程、（ｂ）は中子挿入工程、（ｃ）は加圧・脱水工程、（ｄ）は抄紙金型を開き、パルプ層を取り出す工程である。
【００１４】
先ず、図２（ａ）に示すように、一組の割型１１，１２を突き合わせることにより所定形状のキャビティ１３が形成される抄紙金型１０のキャビティ１３内にパルプスラリーを注入する。各割型１１，１２には、外部とキャビティ１３とを連通する複数の連通孔１４がそれぞれ設けられている。また、各割型１１，１２の内面は、所定の大きさの網目を有するネット（図示せず）によってそれぞれ被覆されている。本実施形態においては、キャビティ１３の形状は、成形すべき成形体２の外形に対応した形状となっている。しかし、キャビティ１３の形状はこれに限定されるものではない。
【００１５】
パルプスラリーは、パルプ繊維を主原料としている。パルプ繊維に加えて他の材料を用いる場合には、他の材料の配合量を、得られる成形体２の重量に対して１〜７０重量％、特に５〜５０重量％とすることが好ましい。他の材料としてはタルクやカオリナイト等の無機物、ガラス繊維やカーボン繊維等の無機繊維、ポリオレフィン等の合成樹脂の粉末又は繊維、非木材又は植物質繊維、多糖類等が挙げられる。
【００１６】
次に、割型１１，１２をその外側から吸引してキャビティ１３内を減圧し、パルプスラリー中の水分を吸引すると共にパルプ繊維をキャビティ１３の内面に堆積させる。その結果、キャビティ１３の内面には、パルプ繊維が堆積されたパルプ層１５が形成される。
【００１７】
所定量のパルプスラリーがキャビティ１３内に注入されたらパルプスラリーの注入を停止し、キャビティ１３内を完全に吸引・脱水する。引き続き、図２（ｂ）に示すように、キャビティ１３内を吸引・減圧すると共に、弾性を有し膨張収縮自在で且つ中空状をなす中子１６をキャビティ１３内に挿入する。中子１６は、キャビティ１３内において風船のように膨らませてパルプ層１５をキャビティ１３の内面に押圧してキャビティ１３の内面形状を付与すると共にパルプ層１５を加圧・脱水するのに使用される。中子１６は引張強度、反発弾性及び伸縮性等に優れたウレタン、フッ素系ゴム、シリコーン系ゴム又はエラストマー等によって形成されている。また中子１６は中空状をなす袋状のものであってもよい。
【００１８】
次に、図２（ｃ）に示すように、中子１６内に所定の加圧流体を供給して中子１６を膨張させ、膨張した中子１６によりパルプ層１５をキャビティ１３の内面に押圧する。これによりパルプ層１５は、膨張した中子１６によってキャビティ１３の内面に押し付けられ、パルプ層１５にキャビティ１３の内面形状が転写されると共に加圧・脱水が進行する。中子１６を膨張させるために用いられる加圧流体としては、例えば圧縮空気（加熱空気）、油（加熱油）、その他各種の液が使用される。また、加圧流体を供給する圧力は、０．０１〜５ＭＰａ、特に０．１〜３ＭＰａであることが好ましい。
【００１９】
パルプ層１５は、その内部からキャビティ１３の内面に押し付けられるために、その密度が高くなり（即ち空隙率が低くなり）、後述するように合成樹脂のエマルジョンを塗布した場合に該エマルジョンがパルプ層１５内に浸透する量を低く抑えることができる。本製造方法により得られる成形体２の空隙率は３０〜７０％、好ましくは４０〜６０％となる。空隙率は下記式（１）から算出される。尚、下記式（１）中、成形体の密度は成形体を一部切り出し、その重量と厚みから算出され、成形体を構成する材料の密度は、パルプ繊維及びその他の成分の含有比率及び密度から算出される。
【００２０】
【数１】

【００２１】
また、上記押圧によってパルプ層１５の内面及び外面は平滑になる。その結果、本製造方法により得られる成形体２の外面又は内面の表面凹凸形状についての中心線平均粗さ（Ｒａ、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定された値）が０．５〜２０μｍで、最大高さ（Ｒｍａｘ、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定された値）が好ましくは１〜５００μｍ、更に好ましくは５〜１００μｍとなる。これにより、パルプ層１５へ合成樹脂のエマルジョンを過剰に浸透させること無く塗布することができる。また、成形体２の外面への印刷を容易に且つきれいに行うことができる。更に、容器１の外観の印象も一層良好となる。表面粗さの測定にはサーフコム１２０Ａ〔（株）東京精密社製〕を用い、測定条件は、カットオフ：０．８ｍｍ、測定長さ：１０ｍｍ、フィルタ：２ＣＲ、測定倍率：５００、傾斜補正：直線、極性：標準とした。
【００２２】
上記押圧によってパルプ層１５及び成形体２の空隙率が低くなり過ぎると、上記エマルジョンの浸透性が低下し過ぎて逆に樹脂層３との密着性が低下する場合がある。そこで、該エマルジョンの浸透性を考慮して、成形体２のコブ吸水度（ＪＩＳＰ８１４０）が５〜６００ｇ／（ｍ^２・２分）、特に１０〜２００ｇ／（ｍ^２・２分）となるように成形体２を成形することが好ましい。
【００２３】
上記押圧によって、キャビティ１３の内面の形状が複雑であっても精度良くキャビティ１３の内面の形状がパルプ層１５に転写される。その上、従来の製造方法と異なり、貼り合わせ工程を用いる必要が無いので、得られる成形体２には貼り合わせによるつなぎ目及び肉厚部は存在しない。その結果、得られる成形体２の強度が高まると共に外観の印象が良好となる。
【００２４】
パルプ層１５にキャビティ１３の内面の形状が十分に転写され且つパルプ層１５を所定の含水率まで加圧脱水できたら、図２（ｄ）に示すように、中子１６内の加圧流体を抜く。これにより中子１６が縮んで元の大きさに戻る。次いで、縮んだ中子１６をキャビティ１３内より取出し、更に抄紙金型１０を開いて所定の含水率を有する湿潤した状態のパルプ層１５を取り出す。この時点でのパルプ層１５の含水率は、取り扱い性等を考慮して５０〜８０重量％程度とすることが好ましい。
【００２５】
取り出されたパルプ層１５は次に予備乾燥、エマルジョン塗布及び乾燥工程に付される。これらの工程では、抄紙・脱水を行わない以外は、図２に示す抄紙工程と同様の装置が用いられ且つほぼ同様の操作が行われる。即ち、先ず、一組の割型を突き合わせることにより成形すべき成形体２の外形に対応した形状のキャビティが形成される加熱金型を所定温度に加熱し、加熱金型内に湿潤した状態の上記パルプ層を装填する。
【００２６】
次に、上記抄紙工程で用いた中子１６と同様の中子を上記パルプ層内に挿入させ、該中子内に加圧流体を供給して該中子を膨張させ、膨張した該中子により上記パルプ層を上記キャビティの内面に押圧して予備乾燥させる。中子の材質及び加圧流体の供給圧力は、上記抄紙工程と同様とすることができる。該中子の押圧によって上記パルプ層の密度が更に高くなる（即ち空隙率が更に低くなる）。
【００２７】
上記パルプ層が所定の含水率（０．１〜２５重量％程度）まで予備乾燥できたら、上記中子内の加圧流体を抜き、該中子を縮ませて取り出す。次に、上記パルプ層内に合成樹脂のエマルジョンを所定の噴霧手段によって噴霧して該エマルジョンを該パルプ層の内面に塗布し塗膜を形成する。この場合、上述の通り上記パルプ層の密度が高くなっており空隙率が低いので、上記エマルジョンは該パルプ層の内部に浸透しにくい状態となっている。従って、該エマルジョンの大部分は該パルプ層の表面に留まることになり、従来よりも少量のエマルジョンの塗布で十分な防水・防湿性を発現させることができる。また、再利用時のパルプ繊維の離解性の低下を防止することもできる。上記エマルジョンとしては、合成樹脂の粒径が０．０１〜１０μｍ程度のものを用いることが、該エマルジョンの上記パルプ層への浸透のコントロールの点から好ましい。
【００２８】
上記の状態下に上記エマルジョンの塗膜及びパルプ層を加熱金型内で乾燥させて、該塗膜から樹脂層を形成すると共に該パルプ層から成形体２を形成する。両者が十分に乾燥したら加熱金型を開いて、成形体２の内面に樹脂層３を有する容器１を取り出す。
【００２９】
本発明は上述した実施形態に制限されず、例えば、成形体２の外面にのみ又は成形体２の内外面に樹脂層を形成してもよい。
また、容器１の使用に際して負荷がかかる部分、例えば開口部４や底部６にプラスチック等からなる補強部材を配して、容器１の耐久性を向上させるようにしてもよい。また、これらの部分の一部をプラスチック等から形成してもよい。
また、本発明の容器は、開口部の開口面積が、胴部の断面積よりも小さいボトル型の容器となしてもよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明によれば、従来よりも少量の原料によって防水・防湿性を付与することができる防水・防湿性を有するパルプモールド容器が提供される。
また、本発明によれば、パルプ繊維の離解性が高く再利用の容易な防水・防湿性を有するパルプモールド容器が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は、本発明の防水・防湿性を有するパルプモールド容器の一実施形態を一部切り欠いて示す斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＩ−Ｉ線断面図である。
【図２】容器１における成形体２を製造する工程のうちの抄紙工程を順次示す模式図である。
【符号の説明】
１防水・防湿性を有するパルプモールド容器
２パルプモールド成形体
３樹脂層
４開口部
５胴部
６底部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pulp mold container.
[0002]
Problems to be solved by the prior art and the invention
As a technique relating to a container formed by forming a resin layer on a pulp molded article, for example, a technique described in JP-A-10-46500 is known. This publication discloses that after spraying an aqueous solution of a polymer compound on the inner surface of a pulp layer having a predetermined moisture content in a state before or after dehydration at room temperature, a drying process is performed by a heating press or the like to form a shallow bottom mold tray. A method of obtaining is disclosed.
[0003]
However, in the method described in the above publication, since the sprayed aqueous solution of the polymer compound penetrates into the inside of the pulp layer, it is necessary to form a layer having a sufficient thickness to exhibit waterproofness and moistureproofness. Since a large amount of an aqueous solution of a polymer compound is required, and the drying time is long, the production cost is high. In addition, since the aqueous solution of the polymer compound that has permeated into the pulp layer acts as a binder that binds the pulp fibers, the disintegration of the pulp fibers is reduced, and the pulp fibers are not easily reused.
[0004]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a pulp mold container that can be provided with waterproof and moisture-proof properties with a smaller amount of raw materials than in the past and that can be easily reused.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has a resin layer having a thickness of 5 to 300 μm formed by applying a coating solution containing a synthetic resin on an inner surface and / or an outer surface of a pulp molded article, and has a thickness of the resin layer and a thickness of the molded article. And the ratio (former / latter) is 1/2 to 1/100, and the center line average roughness (Ra) of the surface irregularities on the outer or inner surface of the pulp molded article is 0.5 to 20 μm. Ri is obtained by achieving the above objects by the porosity to provide pulp molded container Ru 30% to 70% der.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a pulp mold container of the present invention will be described based on preferred embodiments with reference to the drawings. FIG. 1A shows a perspective view of a pulp mold container (hereinafter, also simply referred to as a container) according to an embodiment of the present invention in a partially cut-out state. FIG. 1B is a longitudinal sectional view of FIG. 1A.
[0007]
The container 1 of the present embodiment has a resin layer 3 on the entire inner surface (accommodating surface) of a pulp molded product (hereinafter, also simply referred to as a molded product) 2, and has an opening 4 at an upper portion thereof. It has a body part 5 and a bottom part 6, and furthermore, the body part 5 is formed with a continuous concave part 7 over the entire circumference. This container 1 is used as a hollow container suitable for storing contents such as powders, granules, and liquids.
[0008]
The outer surfaces of the front and rear walls constituting the body 5 are shaped so as to form a straight line over the height direction of the container 1 when the container 1 is viewed from the side (excluding the concave portion 7). ). Similarly, the outer surfaces on the left and right sides of the body 5 also have a shape that forms a straight line across the height direction of the container 1 when the container 1 is viewed from the front (similarly, the concave portion). 7 is excluded). Each wall rises so that the angle θ formed between the grounding surface 6 ′ of the bottom 6 and the outer surface of each wall of the body 5 is approximately 90 ° in both the front and rear walls and the left and right walls.
[0009]
The resin layer 3 has a thickness of 5 to 300 μm, preferably 20 to 150 μm. If the thickness is less than 5 μm, sufficient waterproof / moisture-proof effect cannot be obtained, so that the storage stability of the contents is not sufficient. If the thickness is more than 300 μm, it takes time to dry the resin layer 3, and the coating liquid drips during application and the resin layer drops. Problems such as the thickness unevenness of No. 3 occur. The thickness of the resin layer 3 is measured by observing a cross section of the container 1 with a microscope. The container 1 of the present embodiment is different from the mold tray described in JP-A-10-46500 described above in that the region of the pulp fiber constituting the molded body 2 and the region of the synthetic resin constituting the resin layer 3 are clearly defined. Is distinguished. That is, in the mold tray described in the above publication, since the aqueous solution of the polymer compound penetrates into the inside of the pulp layer having a predetermined moisture content, the boundary between the pulp fiber region and the polymer compound region is not clear. In the container 1 of the embodiment, as is clear from the description of the manufacturing method described later, the boundary is clear because the penetration of the synthetic resin is small. As a result, waterproof and moisture-proof properties can be imparted with a smaller amount of synthetic resin than before, and the pulp fiber disintegration during reuse is improved.
[0010]
The relative relationship between the thickness of the resin layer 3 and the thickness of the molded body 2 is such that the ratio of the former / the latter is 1/2 to 1/100, preferably 1/5 to 1/50. If the ratio of both is more than 1/2, the disintegration at the time of reuse is inferior, and if it is less than 1/100, sufficient waterproof and moisture-proof properties cannot be obtained. In addition, the thickness of the molded body 2 is appropriately adjusted within the range where the above ratio is 1/2 to 1/100 according to the use of the container 1 and the like, and is preferably 100 to 3000 μm, and more preferably 500 to 2000 μm.
[0011]
The resin layer 3 is formed from various synthetic resins. As synthetic resins, acrylic resins, styrene-acrylic resins, ethylene-vinyl acetate resins, styrene-butadiene rubber resins, polyvinyl alcohol resins, vinylidene chloride resins, wax resins, fluorine resins, silicone resins, copolymers of these resins, and the like And the like.
[0012]
Container 1, it is less likely to be water absorbed in the air moisture permeability by the cup method (JIS Z 0208) is 100g ^/ (m 2 · 24hr) or less, especially ^60g / (m 2 · 24hr) or less, It is preferable because appropriate rigidity as a hollow container can be maintained, and the quality of the content can be effectively prevented from being impaired by absorption of moisture, that is, the storage stability of the content can be improved. The lower limit of the moisture permeability preferably improved as waterproof moisture resistance is small, the lower limit attainable at present is 0.5g / (m 2 · ^24hr) about.
[0013]
Next, a preferred method for manufacturing the above-described container 1 will be described with reference to FIG. FIG. 2 sequentially shows the paper making process of the process of manufacturing the molded body 2 in the container 1. Specifically, (a) shows a paper making process, (b) shows a core insertion process, and (c) shows a core making process. Is a pressure / dehydration step, and (d) is a step of opening the papermaking mold and removing the pulp layer.
[0014]
First, as shown in FIG. 2A, a pulp slurry is injected into a cavity 13 of a papermaking mold 10 in which a pair of split molds 11 and 12 are abutted to form a cavity 13 having a predetermined shape. Each of the split dies 11 and 12 is provided with a plurality of communication holes 14 for communicating the outside with the cavity 13. The inner surfaces of the split dies 11 and 12 are covered with nets (not shown) each having a mesh of a predetermined size. In the present embodiment, the shape of the cavity 13 is a shape corresponding to the outer shape of the molded body 2 to be molded. However, the shape of the cavity 13 is not limited to this.
[0015]
The pulp slurry is mainly made of pulp fibers. When another material is used in addition to the pulp fiber, the amount of the other material is preferably 1 to 70% by weight, particularly preferably 5 to 50% by weight based on the weight of the obtained molded body 2. Other materials include inorganic substances such as talc and kaolinite, inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, powder or fiber of synthetic resin such as polyolefin, non-wood or vegetable fiber, and polysaccharides.
[0016]
Next, the split molds 11 and 12 are sucked from the outside to decompress the inside of the cavity 13, and the moisture in the pulp slurry is sucked and the pulp fibers are deposited on the inner surface of the cavity 13. As a result, a pulp layer 15 on which pulp fibers are deposited is formed on the inner surface of the cavity 13.
[0017]
When a predetermined amount of the pulp slurry is injected into the cavity 13, the injection of the pulp slurry is stopped, and the inside of the cavity 13 is completely sucked and dehydrated. Subsequently, as shown in FIG. 2B, the inside of the cavity 13 is suctioned and depressurized, and a hollow core 16 which is elastic and expands and contracts freely and is inserted into the cavity 13 is inserted. The core 16 is used to expand the cavity 13 like a balloon and press the pulp layer 15 against the inner surface of the cavity 13 to give the inner surface shape of the cavity 13 and to pressurize and dewater the pulp layer 15. . The core 16 is formed of urethane, fluorine-based rubber, silicone-based rubber, elastomer, or the like having excellent tensile strength, rebound resilience, and stretchability. The core 16 may be a hollow bag.
[0018]
Next, as shown in FIG. 2C, a predetermined pressurized fluid is supplied into the core 16 to expand the core 16, and the expanded core 16 presses the pulp layer 15 against the inner surface of the cavity 13. I do. As a result, the pulp layer 15 is pressed against the inner surface of the cavity 13 by the expanded core 16, and the inner surface shape of the cavity 13 is transferred to the pulp layer 15, and pressurization and dehydration proceed. As the pressurized fluid used to expand the core 16, for example, compressed air (heated air), oil (heated oil), and other various liquids are used. Further, the pressure for supplying the pressurized fluid is preferably 0.01 to 5 MPa, particularly preferably 0.1 to 3 MPa.
[0019]
Since the pulp layer 15 is pressed from the inside to the inner surface of the cavity 13, the density of the pulp layer 15 is increased (that is, the porosity is reduced). 15 can be suppressed to a low level. Porosity of the molded body 2 obtained by the present production method 3 0% to 70%, good Mashiku becomes 40% to 60%. The porosity is calculated from the following equation (1). In the following formula (1), the density of the molded body is calculated from the weight and thickness of a part of the molded body, and the density of the material constituting the molded body is defined as the content ratio and density of pulp fiber and other components. Is calculated from
[0020]
(Equation 1)

[0021]
The inner surface and the outer surface of the pulp layer 15 are smoothed by the pressing. As a result, the center line average roughness (Ra, a value measured in accordance with JIS B 0601) of the surface unevenness on the outer surface or inner surface of the molded body 2 obtained by the present production method is 0 . At 5 to 20 μm, the maximum height (Rmax, a value measured according to JIS B 0601) is preferably 1 to 500 μm, more preferably 5 to 100 μm. Thus, the pulp layer 15 can be applied without excessively penetrating the emulsion of the synthetic resin. Further, printing on the outer surface of the molded body 2 can be easily and neatly performed. Furthermore, the impression of the appearance of the container 1 is further improved. Surfcom 120A (manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) was used for the measurement of the surface roughness. The measurement conditions were cutoff: 0.8 mm, measurement length: 10 mm, filter: 2CR, measurement magnification: 500, and tilt correction: Straight line, polarity: standard.
[0022]
If the porosity of the pulp layer 15 and the molded body 2 is too low due to the pressing, the permeability of the emulsion may be too low, and conversely, the adhesion to the resin layer 3 may be low. Therefore, in consideration of the permeability of the emulsion, Cobb water absorbency of a molded article 2 (JIS P 8140) is 5~600g / ^{(m 2} · ² minutes), in particular 10 to 200 g / a ^{(m 2} · 2 minutes) It is preferable to form the molded body 2 so as to be as follows.
[0023]
Due to the pressing, the shape of the inner surface of the cavity 13 is accurately transferred to the pulp layer 15 even if the shape of the inner surface of the cavity 13 is complicated. In addition, unlike the conventional manufacturing method, there is no need to use a bonding step, and thus the obtained molded body 2 has no joints and thick portions due to bonding. As a result, the strength of the obtained molded body 2 is increased, and the appearance impression is improved.
[0024]
When the shape of the inner surface of the cavity 13 is sufficiently transferred to the pulp layer 15 and the pulp layer 15 can be dehydrated under pressure to a predetermined moisture content, the pressurized fluid in the core 16 is removed as shown in FIG. Unplug. This causes the core 16 to shrink and return to its original size. Next, the contracted core 16 is taken out of the cavity 13, and the papermaking mold 10 is further opened to take out the wet pulp layer 15 having a predetermined moisture content. At this time, the moisture content of the pulp layer 15 is preferably about 50 to 80% by weight in consideration of handleability and the like.
[0025]
The removed pulp layer 15 is then subjected to predrying, emulsion coating and drying steps. In these steps, an apparatus similar to that in the paper making step shown in FIG. 2 is used and almost the same operation is performed, except that paper making and dewatering are not performed. That is, first, a heating mold in which a cavity having a shape corresponding to the outer shape of the molded body 2 to be molded is formed by abutting a set of split molds is heated to a predetermined temperature, and the heating mold is wetted in the heating mold. Of the above pulp layer.
[0026]
Next, a core similar to the core 16 used in the papermaking process is inserted into the pulp layer, and a pressurized fluid is supplied into the core to expand the core. The pulp layer is pressed against the inner surface of the cavity to predry. The material of the core and the supply pressure of the pressurized fluid can be the same as those in the papermaking process. The pressing of the core further increases the density of the pulp layer (ie, further lowers the porosity).
[0027]
When the pulp layer has been predried to a predetermined moisture content (about 0.1 to 25% by weight), the pressurized fluid in the core is drained, and the core is shrunk and taken out. Next, a synthetic resin emulsion is sprayed into the pulp layer by a predetermined spraying means, and the emulsion is applied to the inner surface of the pulp layer to form a coating film. In this case, as described above, since the density of the pulp layer is high and the porosity is low, the emulsion is hardly permeated into the pulp layer. Therefore, most of the emulsion remains on the surface of the pulp layer, and sufficient waterproof and moisture-proof properties can be exhibited by applying a smaller amount of emulsion than before. In addition, it is possible to prevent the disintegration of the pulp fiber from lowering during reuse. As the emulsion, it is preferable to use a synthetic resin having a particle size of about 0.01 to 10 μm from the viewpoint of controlling the penetration of the emulsion into the pulp layer.
[0028]
Under the above conditions, the coating film of the emulsion and the pulp layer are dried in a heating mold to form a resin layer from the coating film and form a molded body 2 from the pulp layer. When both are sufficiently dried, the heating mold is opened, and the container 1 having the resin layer 3 on the inner surface of the molded body 2 is taken out.
[0029]
The present invention is not limited to the embodiment described above. For example, a resin layer may be formed only on the outer surface of the molded body 2 or on the inner and outer surfaces of the molded body 2.
Further, a reinforcing member made of plastic or the like may be provided in a portion to which a load is applied when the container 1 is used, for example, the opening 4 or the bottom 6 to improve the durability of the container 1. Further, some of these portions may be formed of plastic or the like.
Further, the container of the present invention may be a bottle-shaped container in which the opening area of the opening is smaller than the cross-sectional area of the body.
[0030]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the pulp mold container which has waterproofing and moistureproofness which can provide waterproofing and moistureproofing with a small amount of raw materials conventionally is provided.
Further, according to the present invention, there is provided a pulp mold container having a waterproof / moisture-proof property in which pulp fibers have a high defibration property and are easy to reuse.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) is a partially cutaway perspective view showing one embodiment of a waterproof / moistureproof pulp mold container of the present invention, and FIG. 1 (b) is FIG. 1 (a). FIG. 2 is a sectional view taken along line II in FIG.
FIG. 2 is a schematic view sequentially showing a paper making step of a step of manufacturing a molded body 2 in a container 1.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Water-proof and moisture-proof pulp mold container 2 Pulp molded product 3 Resin layer 4 Opening 5 Body 6 Bottom

Claims

A pulp molded article has, on the inner surface and / or outer surface thereof, a resin layer having a thickness of 5 to 300 μm formed by applying a coating liquid containing a synthetic resin, and a ratio of the thickness of the resin layer to the thickness of the molded article ( former / latter) is 1 / 2-1 / 100, the center line average roughness of the surface irregularities of the outer surface or inner surface of the pulp molded article (Ra) of Ri 0.5~20μm der porosity molded pulp container but Ru 30% to 70% der.

The maximum height of the surface irregularities of the outer surface or inner surface of the pulp molded article (Rmax) is 1 to 500 [mu] m, and Cobb water absorption degree of the molded article is at 5~600g / ^{(m 2} · ² minutes) The pulp mold container according to claim 1.

The pulp mold container according to claim 1 or 2, wherein the resin layer is formed by spraying the coating liquid .

Molded pulp container according to any one of claims 1 to 3 moisture permeability by the cup method is 100g ^/ (m 2 · 24hr) or less.

A pulp layer is formed on the inner surface of the cavity of the mold, and then a core having elasticity, which can be expanded and contracted and has a hollow shape is inserted into the cavity, and a pressurized fluid is supplied into the core to form a hollow core. The pulp layer is pressed against the inner surface of the cavity by the core, dewatered, and preliminarily dried. A coating film of a synthetic resin emulsion is formed on the inner surface and / or outer surface of the predried pulp layer. The pulp mold container according to any one of claims 1 to 4, which is obtained by forming and drying the coating film and the pulp layer.