JP3587221B2

JP3587221B2 - Rubber hose

Info

Publication number: JP3587221B2
Application number: JP20913495A
Authority: JP
Inventors: 秀且後藤; 哲嶋田
Original assignee: JSR Corp
Current assignee: JSR Corp
Priority date: 1995-07-25
Filing date: 1995-07-25
Publication date: 2004-11-10
Anticipated expiration: 2015-07-25
Also published as: JPH0940806A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はカーボンブラック配合系のゴム配合物で成形されてなる高弾性高電気抵抗ゴムホースに関する。
特に、自動車におけるラジエター用ゴムホースとして好適な発明である。ここでは、ラジエター用ゴムホースを例にとり説明するがこれらに限られるものではない。
【０００２】
【従来の技術】
近年の自動車用ゴムホース並びに金属製ホースバンドの寿命とゴム材料の電気抵抗性に因果関係のあることが知られるようになってきた。例えば、ラジエター用ゴムホースにおいては自動車の走行によって発生する静電気、ホース内部を流れる流体による静電気の発生、或いは蓄電池からの漏電などの通電が原因となるゴムホースの破壊、ゴムと金属界面での金属腐食の発生などがよく知られている。
これらの破壊、腐食を防止するためには、ゴムホースに通電防止の目的で高電気抵抗性を付与することが効果的であることが知られている。
【０００３】
ゴムホース材料に高電気抵抗性を付与する手法としては、カーボンブラックの充填量を配合ゴム中の体積分率で一定の割合以下に抑える手法があるが、この場合には、配合ゴム中のゴム成分の分率が高くなり押出し成型後のゴムホースの外観肌が望ましくない。
また、カーボンブラックの代わりに絶縁性の無機充填剤を充填する手法も従来から試みられているが、この場合には、加硫物の弾性が著しく低下し、さらに押出し成形後のゴムホースの外観肌も著しく悪化する。
従来の技術においては、高弾性と高電気抵抗性及び押出成形後のゴムホースの外観肌をすべて満足するゴムホースはつくられなかった。
【０００４】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記にかんがみて、カーボンブラック配合系のゴム配合物で成形されてなる高弾性ゴムホースにおいて、良好な押出外観及び高い電気抵抗性を付与することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者が、上記の課題を解決すべく鋭意努力した結果、カーボンブラックを一定重量部含有し、さらに配合ゴム中のカーボンブラックの体積分率が特定の範囲となるように、絶縁性の無機充填剤及び軟化剤を配合したゴム組成物が、高電気抵抗性と高弾性、さらには良押出外観を有するゴムホースを与えることを見いだし本発明に至った。
【０００６】
すなわち本発明は、（ａ）ジエン系合成ゴム、アクリルゴムおよびエチレンプロピレン系合成ゴムからなる群より選ばれる少なくとも１種のゴムのゴム成分１００重量部と、（ｂ）カーボンブラック１００重量部以上１５０重量部以下とを含むゴム配合物で成形されてなるゴムホースであって、前記ゴム配合物中のカーボンブラックの体積分率が２０％以上２５％以下になるように、（ｃ）絶縁性無機充填剤および（ｄ）ゴム用軟化剤を前記ゴム配合物中に配合してなり、かつ体積固有抵抗率が１０ ^７ Ω・ｃｍ以上であるゴムホースを提供するものである。本発明のゴムホースは、ゴムホースの導電路として働くカーボンブラック粒子間の距離を広げることによって高い電気抵抗性を付与している。
【０００７】
通常、ゴム成分（ａ）１００重量部に対して、（ｂ）カーボンブラックは、５０重量部以上１５０重量部以下配合する。ゴム配合物中の（ｂ）カーボンブラックの体積分率が１０％以上２５％以下、好ましくは１５％以上２５％以下、さらに好ましくは２０％以上２５％以下となるように、（ｃ）絶縁性無機充填剤および（ｄ）ゴム用軟化剤を配合する。
カーボンブラックの体積分率が１０％未満では、弾性率の指標である３００％引張応力が低下する。また、カーボンブラックの体積分率が２５％を越えると、電気抵抗が低下し、必要な体積固有抵抗率（１０^７Ω・ｃｍ以上）を達成できない。
ゴム成分（ａ）に対する絶縁性無機充填剤（ｃ）およびゴム用軟化剤（ｄ）の種類と配合割合は、特に限定されるものではないが、絶縁性無機充填剤（ｃ）の種類として、望ましくは重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、表面処理クレー、焼成クレーなどが挙げられる。
絶縁性無機充填剤（ｃ）として重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、表面処理クレー、焼成クレーが望ましいのは、ホース性能にとって重要な圧縮永久歪みが小さいからである。これは、他によく使われる絶縁性無機充填剤のシリカ、タルクよりも粒子径が大きく、本発明のようにゴムに対するカーボンブラック並びに無機充填剤の充填量の多い配合例では、無機充填剤の粒子径が小さくなればなるほど表面積の効果によって圧縮永久歪みが大きくなる。
また、本発明によって得られるゴムホースの性能に応じて上記（ａ）〜（ｄ）成分以外に、（ｅ）発泡剤、（ｆ）架橋剤などの各種の配合剤を配合することができる。
【０００８】
本発明において用いられるゴム（ａ）とは、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴムなどが挙げられる。
カーボンブラック（ｂ）としては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴなどで分類されるカーボンブラック、絶縁性無機充填剤（ｃ）としては、微粒子ケイ酸、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルクなどが挙げられる。
軟化剤（ｄ）としては、通常ゴムに用いられるアロマティック油、ナフテニック油、パラフィン油などのプロセスオイル、ヤシ油などの植物油などが挙げられる。好ましくはプロセスオイルが良く、中でもナフテニック油、パラフィン油が特に好ましい。
【０００９】
発泡剤（ｅ）としては、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、無水硝酸ナトリウムなどの無機発泡剤、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、３，３’−ジスルホンヒドラジドジフェニルスルホン、アゾイソブチロニトリル、アゾビスホルムアミドなどの有機発泡剤がある。
【００１０】
また、発泡剤に共に尿素系、有機酸系、金属塩系の発泡助剤を用いいることができる。
発泡剤および発泡助剤の添加量は、ゴム１００重量部に対して、発泡剤は０．５〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量部、発泡助剤は１〜２０重量部の範囲である。
【００１１】
（ｆ）架橋剤としては、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄などの硫黄、塩化イオウ、セレン、テルルなどの無機系加硫剤、モルホリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、チウラムジスルフィド類、ジチオカルバミン酸塩などの含硫黄有機化合物、１，１−ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ｔ−ブチルクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、１，３−ビス−（ｔ−ブチルペルオキシ−イソプロピル）ベンゼンなどの有機過酸化物類が挙げられる。硫黄はゴム成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で使用される。
硫黄を加硫剤として用いる場合は、必要に応じて加硫促進剤、加硫促進助剤を使用することができる。
加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミンなどのアルデヒドアンモニア類、ジフェニルグアニジン、ジ（ｏ−トリル）グアニジン、ｏ−トリルーピグアニドのグアニジン類、チオカルバニリド、ジ（ｏ−トリル）チオウレア、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオウレア、テトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、ジラウリルチオウレアなどのチオウレア類、メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、２−（４−モルフォリノチオ）ベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロフェニル）−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾールなどのチアゾール類、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドなどのスルフェンアミド類、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドなどのチウラム類、ジメチルチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸銅、ジメチルチオカルバミン酸テルル、ジメチルチオカルバミン酸鉄などのカルバミン酸塩類、ブチルチオキサントゲン酸亜鉛などのキサントゲン酸塩類などが挙げられる。
【００１２】
これら加硫促進剤はゴム１００重量部に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．２〜１０重量部の割合で使用される。
加硫促進助剤としては酸化マグネシウム、亜鉛華、リサージ、鉛丹、鉛白などの金属酸化物およびステアリン酸、オレイン酸、ステアリン酸亜鉛などの有機酸類が用いられ、特に亜鉛華とステアリン酸が好ましい。
通常、これらの加硫促進助剤は、ゴム成分１００重量部に対して０．５〜２０重量部用いられる。
過酸化物を加硫剤として使用する場合には、加硫助剤として硫黄、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィドのような硫黄化合物、ポリエチレンジメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、メタフェニレンビスマレイミド、トルイレンビスマレイミド等の多官能性モノマー、ｐ−キノンオキシム、ｐ，ｐ’−ベンゾイルキノンオキシムなどのオキシム化合物などを単独もしくは混合して用いることができる。
また、本発明のゴムホースの材料であるゴム組成物中に、天然ゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン等を混合して使用することもできる。
さらにその他の添加剤としては、可塑剤、滑剤、粘着付与剤、老化防止剤、紫外線吸収剤など公知の添加剤を添加することができる。
【００１３】
【実施例】
以下に、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
以下の実施例及び比較例におけるゴム配合加硫物の測定は、次のようにして行った。
１）体積固有抵抗率：ＪＩＳＫ６９１１に規定されている測定法に従って直流印加電圧１Ｖにて体積固有抵抗率の測定を行った。
３）３００％引張応力、引張伸びおよび引張り強さ：ＪＩＳ−Ｋ６３０１に規定されている測定法に従って測定した。
４）圧縮永久歪み：ＪＩＳ−Ｋ６３０１に規定されている測定法に従って測定した。圧縮条件は、温度１２０℃、圧縮率２５％、圧縮時間７０時間で実施した。
５）外観性能（表面肌）：特開昭６２−４９２３５〜同６２−４９２３７号公報に記載された方法によりＪＳＲ−エラストグラフ（日本合成ゴム社製）を用いて５０℃にてせん断ひずみ速度２０毎秒にて、４００秒のせん断ひずみ後の表面の肌として観察した。
肌の観察結果を、優を◎、良を○、可を×、不可を××で表した。
【００１４】
実施例１〜３：
エチレンプロピレンゴム（日本合成ゴム社製ＥＰＤＭＥＰ２７を使用）
１００重量部に対して表−１に示す割合のカーボンブラックと絶縁性無機充填剤、軟化剤、加硫助剤を、ミクストロンＢＢ−２（神戸製鋼社製混合混練り機）により、回転数８０ｒｐｍ、温度１５０℃にて１５０秒間の混練り混合により配合ゴム組成物を得た。
上記で得られた配合ゴム組成物に表−１に示す割合の加硫剤、加硫促進剤をロールミルで配合し、さらに１５０℃にて２０分プレス加硫を施した供試試料を用い体積固有抵抗率の測定並びに３００％引張応力、引張強さ、伸び、圧縮永久歪みの測定に用いた。
実施例１では、絶縁性無機充填剤に表面処理クレーとしてＢｕｒｇｅｓｓＰｉｇｍｅｎｔ
社製ＢｕｒｇｅｓｓＫＥを使用した。
実施例２では、絶縁性無機充填剤に軽質炭酸カルシウムとして白石工業社製のシルバーＷを用いた。
実施例３では、絶縁性無機充填剤に重質炭酸カルシウムとして丸尾カルシウム社製のスーパーＳを用いた。
評価結果を表−１に示す。
【００１５】
【表１】

【００１６】
実施例４〜６：
実施例１〜３と同じ方法にて測定用の試料を得た。実施例４〜６では、絶縁性無機充填剤のＢｕｒｇｅｓｓＫＥとカーボンブラック、軟化剤を表−１の割合で配合することにより、配合ゴム組成物中のカーボンブラックの体積分率を変えた。評価結果を表−１に示す。
【００１７】
比較例１：
実施例１〜３と同じ方法にて測定用の試料を得た。絶縁性無機充填剤のＢｕｒｇｅｓｓＫＥとカーボンブラック、軟化剤を表−１の割合で配合した。評価結果を表−１に示す。
比較例２〜４：
実施例１〜３と同じ方法にて測定用の試料を得た。比較例２〜４は絶縁性無機充填剤を用いなかった。評価結果を表−１に示す。
比較例５：
実施例１〜３と同じ方法にて測定用の試料を得た。比較例５ではカーボンブラックを用いなかった。評価結果を表−１に示す。
比較例６：
実施例１〜３と同じ方法にて測定用の試料を得た。絶縁性無機充填剤のＢｕｒｇｅｓｓＫＥとカーボンブラック、軟化剤を表−１の割合で配合することにより、配合ゴム組成物中のカーボンブラックの体積分率が３％になるように配合した。評価結果を表−１に示す。
【００１８】
実施例１〜３のいずれの絶縁性無機充填剤を配合した配合ゴム組成物も、比較例１〜６に比べて、３００％モジュラス、体積固有抵抗率、外観肌、圧縮永久歪みのすべてで満足されることがわかる。
実施例４〜６のいずれの配合ゴム中のカーボンブラックの体積分率でも上記実施例１〜３と同様に評価結果で比較例１〜６よりも有利なことがわかる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明は、カーボンブラック配合系のゴム配合物で成形されてなる高弾性ゴムホースにおいて、高電気抵抗性に富み、通電破壊抵抗に優れた外観性能良好で且つ、圧縮永久歪みの小さいゴムホースを得ることができる。[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a high elasticity and high electric resistance rubber hose formed of a rubber compound of a carbon black compounding type.
In particular, the invention is suitable as a rubber hose for a radiator in an automobile. Here, a rubber hose for a radiator will be described as an example, but the invention is not limited thereto.
[0002]
[Prior art]
It has become known that there is a causal relationship between the service life of rubber hoses and metal hose bands in recent years and the electrical resistance of rubber materials. For example, in rubber hoses for radiators, static electricity generated by running automobiles, static electricity generated by fluid flowing inside the hoses, or damage to rubber hoses caused by current flow such as leakage from storage batteries, metal corrosion at rubber-metal interfaces, etc. The occurrence is well known.
In order to prevent such destruction and corrosion, it is known that it is effective to impart high electrical resistance to a rubber hose for the purpose of preventing electricity from flowing.
[0003]
As a technique for imparting high electrical resistance to the rubber hose material, there is a technique for suppressing the filling amount of carbon black to a certain percentage or less in a volume fraction of the compounded rubber. In this case, the rubber component in the compounded rubber is used. And the appearance of the rubber hose after extrusion molding is not desirable.
In addition, a technique of filling an insulating inorganic filler in place of carbon black has been attempted, but in this case, the elasticity of the vulcanized product is significantly reduced, and the appearance of the rubber hose after extrusion molding is further reduced. Is also significantly worse.
In the prior art, a rubber hose that satisfies all of the high elasticity, the high electric resistance, and the appearance of the rubber hose after extrusion has not been produced.
[0004]
[Problems to be solved by the present invention]
In view of the above, an object of the present invention is to provide a highly elastic rubber hose formed of a rubber compound of a carbon black compounding system with a good extruded appearance and high electrical resistance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of the present inventor's intensive efforts to solve the above-mentioned problems, the insulating inorganic material contains a certain amount of carbon black, and furthermore, the volume fraction of carbon black in the compounded rubber falls within a specific range. The present inventors have found that a rubber composition containing a filler and a softening agent gives a rubber hose having high electrical resistance and high elasticity, and furthermore, has a good extrusion appearance.
[0006]
That is, the present invention is, (a) a diene-based synthetic rubber, and 100 parts by weight of the rubber component of at least one rubber selected from the group consisting of acrylic rubber and ethylene propylene synthetic rubbers, (b) 100 parts by weight of carbon black to 150 a rubber hose formed by molding a rubber formulation comprising a less parts by weight, the as the volume fraction of carbon black in rubber formulations is 25% or less than 20%, (c) an insulating inorganic filler And (d) a rubber softener which is compounded in the rubber compound and has a specific volume resistivity of 10 ⁷ Ω · cm or more. Rubber hose of the present invention is given a high electrical resistance by increasing the distance between the carbon black particles serve as conductive paths for the rubber hose.
[0007]
Usually, carbon black (b) is blended in an amount of 50 to 150 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber component (a) . (C) insulating properties such that the volume fraction of (b) carbon black in the rubber compound is 10% or more and 25% or less, preferably 15% or more and 25% or less, and more preferably 20% or more and 25% or less. An inorganic filler and (d) a rubber softener are blended.
The volume fraction of carbon black is less than 10%, 300% tensile stress is an indication of the elastic modulus decreases. On the other hand, if the volume fraction of carbon black exceeds 25%, the electric resistance decreases, and the required volume specific resistivity (10 ⁷ Ω · cm or more) cannot be achieved.
The type and the mixing ratio of the insulating inorganic filler (c) and the rubber softener (d) with respect to the rubber component (a) are not particularly limited, but the types of the insulating inorganic filler (c) include: desirably heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, surface treated clay, fired clay and the like.
Heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, surface-treated clay and calcined clay are desirable as the insulating inorganic filler (c) because compression set, which is important for hose performance, is small. This is because silica and talc, which are other commonly used insulating inorganic fillers, have a larger particle size than that of talc. The smaller the particle size, the larger the compression set due to the effect of the surface area.
In addition to the components (a) to (d), various compounding agents such as (e) a foaming agent and (f) a crosslinking agent can be compounded depending on the performance of the rubber hose obtained by the present invention.
[0008]
The rubber (a) used in the present invention includes isoprene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, chloroprene rubber, acrylic rubber, ethylene propylene rubber, ethylene propylene diene rubber and the like.
Examples of the carbon black (b) include carbon black classified by SRF, GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, FT, and MT, and examples of the insulating inorganic filler (c) include particulate silica and heavy calcium carbonate. , Light calcium carbonate, magnesium carbonate, clay, talc and the like.
Examples of the softener (d) include aromatic oils, process oils such as naphthenic oils and paraffin oils, and vegetable oils such as coconut oil which are usually used for rubber. Preferably, process oil is good, and among them, naphthenic oil and paraffin oil are particularly preferable.
[0009]
Examples of the foaming agent (e) include inorganic foaming agents such as ammonium carbonate, sodium bicarbonate and anhydrous sodium nitrate, dinitrosopentamethylenetetramine, N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosoterephthalamide, benzenesulfonylhydrazide , P, p'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), 3,3'-disulfonehydrazide diphenylsulfone, azoisobutyronitrile, and azobisformamide.
[0010]
In addition, urea-based, organic acid-based, and metal salt-based foaming assistants can be used as the foaming agent.
The amount of the foaming agent and the foaming aid is in the range of 0.5 to 20 parts by weight, preferably 1 to 15 parts by weight, and the foaming aid is in the range of 1 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of rubber. is there.
[0011]
(F) Crosslinking agents include sulfur such as powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, inorganic vulcanizing agents such as sulfur chloride, selenium, tellurium, morpholine disulfide, alkylphenol disulfide, thiuram disulfides, and dithiocarbamate. Sulfur-containing organic compounds such as 1,1-di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, di-t-butyl peroxide, dicumyl peroxide , t-butylcumyl peroxide, 2,5-dimethyl Organic peroxides such as -2,5-di (t-butylperoxy) hexane and 1,3-bis- (t-butylperoxy-isopropyl) benzene . Sulfur is used in an amount of 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.5 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component .
When sulfur is used as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator and a vulcanization accelerator can be used as necessary.
Examples of the vulcanization accelerator include aldehyde ammonias such as hexamethylenetetramine , diphenylguanidine, di (o-tolyl) guanidine, guanidines of o-tolyrupiguanide, thiocarbanilide, di (o-tolyl) thiourea, N, Thioureas such as N'-diethylthiourea, tetramethylthiourea, trimethylthiourea, dilaurylthiourea, mercaptobenzothiazole, dibenzothiazole disulfide, 2- (4-morpholinothio) benzothiazole, 2- (2,4-dinitrophenyl ) -Mercaptobenzothiazole, thiazoles such as N, N'-diethylthiocarbamoylthio) benzothiazole, Nt-butyl-2-benzothiazylsulfenamide, N, N'-dicyclohexyl-2-benzothiazyl Sur Sulfenamides such as enamide, N, N'-diisopropyl-2-benzothiazylsulfenamide, N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide, tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide Thiurams such as tetramethylthiuram monosulfide, dipentamethylenethiuram tetrasulfide, zinc dimethylthiocarbamate, zinc diethylthiocarbamate, zinc di-n-butylthiocarbamate, zinc ethylphenyldithiocarbamate, sodium dimethyldithiocarbamate , dimethyldithiocarbamate, copper dimethyl thiocarbamate tellurium carbamate salts such as dimethyl thiocarbamate iron, butylthio xanthate zinc, Such as xanthates can be mentioned up.
[0012]
These vulcanization accelerators are used in an amount of 0.1 to 20 parts by weight, preferably 0.2 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of rubber.
Magnesium oxide as a vulcanization accelerator aid, zinc white, litharge, red lead, metal oxides and stearic acid, such as white lead, oleic acid, use is organic acids such as zinc stearate Irare, especially zinc oxide and stearic acid Is preferred.
Usually, these vulcanization accelerators are used in an amount of 0.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber component .
When a peroxide is used as a vulcanizing agent, sulfur as a vulcanizing aid, a sulfur compound such as dipentamethylenethiuram tetrasulfide, polyethylene dimethacrylate, divinylbenzene, diallyl phthalate, triallyl cyanurate, metaphenylene bismaleimide, polyfunctional monomers such as toluylene bismaleimide, p- quinone oxime, p, p'oxime compounds such as benzoyl quinone oxime and the like can be used alone or in combination.
Further , natural rubber, polyethylene, polypropylene and the like can be mixed and used in the rubber composition as the material of the rubber hose of the present invention.
As other additives, known additives such as a plasticizer, a lubricant, a tackifier, an antioxidant, and an ultraviolet absorber can be added.
[0013]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto.
The measurement of the rubber compounded vulcanizates in the following Examples and Comparative Examples was performed as follows.
1) Volume specific resistivity: The volume specific resistivity was measured at a DC applied voltage of 1 V according to a measurement method specified in JIS K6911.
3) 300% tensile stress, tensile elongation and tensile strength: measured according to the measurement method specified in JIS-K6301.
4) Compression set: Measured according to a measurement method specified in JIS-K6301. The compression was performed at a temperature of 120 ° C., a compression ratio of 25%, and a compression time of 70 hours.
5) Appearance performance (surface skin): A shear strain rate of 20 at 50 ° C. using JSR-Elastograph (manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) according to the method described in JP-A Nos. 62-49235 and 62-49237. At every second, it was observed as skin on the surface after 400 seconds of shear strain.
The results of skin observation were indicated by ◎ for excellent, ○ for good, × for good, and XX for bad.
[0014]
Examples 1-3:
Ethylene propylene rubber (using EPDM EP27 manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.)
Using a Mixtron BB-2 (mixing and kneading machine manufactured by Kobe Steel Co., Ltd.), a rotation speed of 80 rpm was obtained by mixing carbon black, an insulating inorganic filler, a softening agent, and a vulcanization aid in the proportions shown in Table 1 with respect to 100 parts by weight. A compounded rubber composition was obtained by kneading and mixing at a temperature of 150 ° C. for 150 seconds.
A vulcanizing agent and a vulcanization accelerator in the proportions shown in Table 1 were blended into the compounded rubber composition obtained above using a roll mill, and further subjected to press vulcanization at 150 ° C. for 20 minutes. It was used for measurement of specific resistivity and measurement of 300% tensile stress, tensile strength, elongation and compression set.
In Example 1, Burgess Pigment was used as a surface-treated clay in the insulating inorganic filler.
Burgess KE manufactured by the company was used.
In Example 2, silver W manufactured by Shiroishi Kogyo Co., Ltd. was used as light calcium carbonate as the insulating inorganic filler.
In Example 3, Super S manufactured by Maruo Calcium Co., Ltd. was used as the heavy calcium carbonate as the insulating inorganic filler.
Table 1 shows the evaluation results.
[0015]
[Table 1]

[0016]
Examples 4 to 6:
Samples for measurement were obtained in the same manner as in Examples 1 to 3. In Examples 4 to 6, the volume fraction of carbon black in the compounded rubber composition was changed by mixing Burgess KE, an insulating inorganic filler, carbon black, and a softening agent in the ratios shown in Table 1. Table 1 shows the evaluation results.
[0017]
Comparative Example 1:
Samples for measurement were obtained in the same manner as in Examples 1 to 3. Burgess KE, an insulating inorganic filler, carbon black, and a softener were blended in the proportions shown in Table 1. Table 1 shows the evaluation results.
Comparative Examples 2 to 4:
Samples for measurement were obtained in the same manner as in Examples 1 to 3. Comparative Examples 2 to 4 did not use an insulating inorganic filler. Table 1 shows the evaluation results.
Comparative Example 5:
Samples for measurement were obtained in the same manner as in Examples 1 to 3. In Comparative Example 5, no carbon black was used. Table 1 shows the evaluation results.
Comparative Example 6:
Samples for measurement were obtained in the same manner as in Examples 1 to 3. By mixing Burgess KE, an insulating inorganic filler, carbon black, and a softening agent in the proportions shown in Table 1, the carbon black in the compounded rubber composition was mixed so as to have a volume fraction of 3%. Table 1 shows the evaluation results.
[0018]
The compounded rubber compositions containing any of the insulating inorganic fillers of Examples 1 to 3 are more satisfactory than Comparative Examples 1 to 6 in all of 300% modulus, specific volume resistivity, appearance skin, and compression set. It is understood that it is done.
It can be seen that the evaluation results of the volume fraction of carbon black in any of the compounded rubbers of Examples 4 to 6 are more advantageous than Comparative Examples 1 to 6 as in the above Examples 1 to 3.
[0019]
【The invention's effect】
An object of the present invention is to provide a highly elastic rubber hose formed of a rubber compound of a carbon black compounding system, which is rich in high electric resistance, has excellent appearance performance excellent in electric breakdown resistance, and has a small compression set. Can be.

Claims

(A) a diene-based synthetic rubber, and at least one rubber component 100 parts by weight of rubber selected from the group consisting of acrylic rubber and ethylene propylene synthetic rubbers, and (b) 100 parts by weight of carbon black to 150 parts by weight A rubber hose molded from a rubber compound containing the same, wherein (c) an insulating inorganic filler and (d) a carbon black in the rubber compound so as to have a volume fraction of 20% or more and 25% or less. A rubber hose comprising a rubber softener blended in the rubber compound and having a volume resistivity of 10 ⁷ Ω · cm or more .

The rubber hose according to claim 1, wherein the (c) insulating inorganic filler is at least one selected from the group consisting of heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, surface-treated clay, and calcined clay.

3. The rubber hose according to claim 1, wherein (b) the carbon black is at least one selected from the group consisting of SRF, GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, FT, and MT.