JP3590653B2

JP3590653B2 - Mold assembly equipment for synthetic resin plate manufacturing equipment

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Publication number: JP3590653B2
Application number: JP17919994A
Authority: JP
Inventors: 惇一木村; 勉小倉; 文三秋山
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1994-07-29
Filing date: 1994-07-29
Publication date: 2004-11-17
Anticipated expiration: 2019-11-17
Also published as: JPH0839584A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えばメタクリル酸メチル等の単量体またはそのシロップをいわゆるセルキャスト法によって重合させて合成樹脂板を製造する合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
アクリル系樹脂からなる板状体（以下、ＰＭＭＡ板と称する）は、その美麗さ、透明性および耐候性から、例えば照明器具、看板、建築材料等に広く利用されている。また、その軽量性および耐衝撃性から、水族館の水槽等にも使用されている。上記のＰＭＭＡ板の製造方法としては、一般に、いわゆるセルキャスト法が行われている。つまり、複数の対向する平板の内周囲にガスケットを挟んで組まれる鋳型いわゆるセル中に、メタクリル酸メチルを主成分とする単量体またはそのシロップ（以下、単にシロップと総称する）を充填し、該シロップを重合させ樹脂板とし、しかる後に該セルを解体して、生成した樹脂板を取り出す方法である。該平板としては、ガラス製、金属製がある。以下、さらに詳しくセルキャスト法によるＰＭＭＡ板の製造方法について、その一例を図９を参照しながら説明する。
【０００３】
先ず、２枚の平板１００ａ・１００ｂを所定の間隔で平行に相対向させ、その四辺に可撓性を備えたガスケット１０１を周状（略ロの字状）に配した後、クランプ１０２…により両平板１００ａ・１００ｂを締め付けて内部に空間部１０３を有する鋳型（以下、セルと称する）を形成する。次に、上記の空間部１０３にシロップを注入し、熱重合（塊状重合）させることにより、ＰＭＭＡ板を１０３部に成形する。
【０００４】
重合後、２枚の平板１００ａ・１００ｂをそれぞれ保持し、これら両平板１００ａ・１００ｂに対して、互いに離れる方向、例えば上下方向に力を加えることにより、ＰＭＭＡ板と互いに密着状態にある上側の平板１００ａを上記ＰＭＭＡ板から引き剥がし、同様にしてＰＭＭＡ板と互いに密着状態にある下側の平板１００ｂを上記ＰＭＭＡ板から引き剥がす。このように両平板１００ａ・１００ｂをＰＭＭＡ板から引き剥がすことにより、ＰＭＭＡ板が取り出される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、セルキャスト法によるＰＭＭＡ板を製造するには、各々の工程で、熟練した人手による操作を要している。上記従来のセル組み立て作業では、手作業でクランプ１０２…を取り付けると共に、これらクランプ１０２…を手作業で締め付けてセルを組み立てる。このため、この操作を熟練した人でもクランプ１０２・１０２同士の取り付け間隔や、各クランプ１０２…毎の締め付け力を均一なものとすることが非常に困難であり、従って、平板がガラス板の場合は時々破損することがあるし、成形されるＰＭＭＡ板の厚み等が微妙に異なってしまうという問題点を有している。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、平板の損傷を無くし、厚みがより均一な合成樹脂板を成形することが可能な合成樹脂板製造装置の鋳型組立方法および鋳型組立装置を提供することにある。さらに詳しくは、クランプ同士の取り付け間隔や、各クランプ毎の締め付け力を均一なものとすることができ、しかも、簡単かつ容易に鋳型を組み立てることにより組立工程の作業性を向上させることが可能な合成樹脂板製造装置の鋳型組立方法および鋳型組立装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、上記の課題を解決するために、複数の平板を所定の間隔で平行に相対向させると共に、ガスケットを平板間に密着させて配することにより、合成樹脂板が成形されるべき空間部が上記平板間に形成されるようにして鋳型を組み立てる合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置であって、上記平板をガスケットが圧縮されるように所定の圧力で押圧する押圧手段と、上記平板に、これら平板を挟持可能な所定間隔の一対の挟持面を有するクランプを取り付けるクランプ取付手段とが設けられており、上記押圧手段は、上側の平板に圧接される上側ローラと、下側の平板を支持する下側ローラとを有していることを特徴としている。
【０００８】
請求項４記載の発明の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、上記の課題を解決するために、請求項１記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置において、上記押圧手段およびクランプ取付手段を平板の辺部に沿って移動させる移動手段が設けられていることを特徴としている。
【０００９】
請求項５記載の発明の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、上記の課題を解決するために、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置において、押圧手段の押圧力を任意に変更可能な押圧力変更手段が設けられていることを特徴としている。
【００１０】
請求項７記載の発明の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、上記の課題を解決するために、請求項４ないし６のいずれか１項に記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置において、上記移動手段は、平板に取り付けるクランプ同士の間隔を任意に変更可能であることを特徴としている。
【００１１】
【作用】
請求項１記載の構成によれば、押圧手段により、所定の間隔で平行に相対向する複数の平板の外側−外側の間隔を、クランプの挟持距離より僅かに小さくなる様に所定の圧力で押圧することができると共に、クランプ取付手段により、押圧手段の近くの上記平板に、これら平板を挟持可能な所定間隔の一対の挟持面を有するクランプを取り付けることができる。
【００１２】
それゆえ、組み立てられる鋳型における各クランプ毎の締め付け力を均一なものとすることができ、しかも、簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等を均一なものとすることができる。
【００１３】
請求項４記載の構成によれば、移動手段により、押圧手段およびクランプ取付手段を平板の辺部に沿って移動させることができるので、例えば、所定の距離ずつ各押圧手段およびクランプ取付手段を移動させることにより、上記平板の辺部に等間隔でクランプを取り付けることができる。
【００１４】
それゆえ、種々の大きさのセルでも一層簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができる。
【００１５】
請求項５記載の構成によれば、押圧力変更手段により、押圧手段の押圧力を任意に変更させることができる。このため、例えば、ガスケットの物性や厚み等が異なる場合においても、上記各押圧手段の押圧力を変更することにより、簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率をより一層向上させることが可能となる。
【００１６】
請求項７記載の構成によれば、移動手段により、平板に取り付けるクランプ同士の間隔を任意に変更させることができる。このため、例えば、ガスケットの物性や厚み等、或いは平板の大きさや厚み等が異なる場合においても、クランプ同士の取り付け間隔を変更することにより、より一層簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができる。
【００１７】
【実施例】
本発明の一実施例について図１ないし図８に基づいて説明すれば、以下の通りである。尚、本実施例にかかる合成樹脂板製造装置は、いわゆるセルキャスト法により、２枚の平板を用いて、例えばアクリル系樹脂板を成形するようになっている。
【００１８】
図２に示すように、本実施例にかかる合成樹脂板製造装置は、例えば、組枠工程の装置１、充填工程の装置２、重合工程の装置３、および解枠工程の装置４からなる。上記の組枠工程の装置１は、一方の平板の四辺にガスケットを配した後、２枚の平板を所定の間隔で平行に相対向させ、上記２枚の平板に複数のクランプを填め込むことにより、内部に空間部を有する鋳型（以下、セルと称する）を形成するようになっている。
【００１９】
上記の充填工程の装置２は、組枠工程の装置１にて形成されたセルの空間部に、シロップを充填するようになっている。
【００２０】
上記の重合工程の装置３は、セルの空間部に充填されたシロップを、セルと一体的に加熱することにより熱重合（塊状重合）させ、ＰＭＭＡ板を成形するようになっている。
【００２１】
上記の解枠工程の装置４は、クランプを取り外した後、互いに密着状態にあるセルの平板とＰＭＭＡ板とを引き剥がすことにより、セルを解枠してＰＭＭＡ板を取り出すようになっている。
【００２２】
尚、解枠工程の装置４にて取り出されたＰＭＭＡ板は品質検査をされ、所望の大きさ、形状等に切断されて、商品として市場に供される。
【００２３】
また、該合成樹脂板製造装置は、図示しない搬送装置を備えている。この搬送装置は、例えば充填工程の装置２から重合工程の装置３、或いは重合工程の装置３から解枠工程の装置４にセルを運搬したり、解枠工程の装置４にて解枠されて取り出されたＰＭＭＡ板を品質検査部署に搬送したりするようになっている。さらに、合成樹脂板製造装置は、組枠工程の装置１、充填工程の装置２、解枠工程の装置４等をシーケンス制御する図示しない制御系、および、この制御系に対して制御に必要な各種信号を出力する図示しない多数のセンサを備えている。
【００２４】
以下、上記各工程の装置１〜４についてさらに詳しく説明する。
【００２５】
組枠工程の装置１は、図５（ｃ）、（ｄ）に示す下側の平板７ｂを支持する支持部１１と、上側の平板７ａを吸着部材１３…により保持する保持部１２と、上側の平板７ａの四辺にガスケット８を貼着する貼着部１４（後述する）と、図６に示す上側の平板７ａおよび下側の平板７ｂにクランプ１９を填め込むクランプ部１５（後述する）とからなっている。そして、貼着部１４にて上側の平板７ａの四辺にガスケット８…を貼着した後、支持部１１および保持部１２により２枚の平板７ａ・７ｂを所定の間隔で平行に相対向させた後ローラー１１ｄによりクランプ部１５にセル１０を搬送し、上記２枚の平板７ａ・７ｂに複数のクランプ１９…（後述する）を填め込むことにより、内部に空間部を有するセル１０（図８（ｃ））を形成するようになっている。
【００２６】
尚、組枠工程の装置１は、その大部分の構成部材等を上記の解枠工程の装置４と共有していてもよい。
【００２７】
上記の支持部１１は、下側の平板７ｂやセル１０を水平移動させるローラ１１ｄ…を備えている。
【００２８】
ローラ１１ｄ…は、回転自在となっており、図示しない駆動装置によって例えば重合工程の装置３から搬送されたセル１０を水平方向に移動させて支持部１１上に載置する一方、組み上がったセル１０を水平方向に移動させてクランプ部１５に移送する。
【００２９】
上記の保持部１２は、上側の平板７ａを保持する吸着部材１３…と、吸着部材１３…を上下動させる吸着部材駆動部材１２ｃとを備えている。
【００３０】
吸着部材１３…は、平板７ａに当接する部位が例えばいわゆる吸盤状に形成されたゴム等からなっており、取り付け部材１２ｄに取り付けられている。また、吸着部材１３…は、吸盤内部の空気を出し入れすることにより、平板７ａの着脱が自在となっている。そして、吸着部材１３…は、位置決め部材にて所定位置に位置決めされた平板７ａを吸着することにより水平に保持する。尚、吸着部材１３…の個数や、その配置パターンは、平板７ａの大きさにより適宜変更してもよく特に限定されるものではない。
【００３１】
吸着部材駆動部材１２ｃは、例えば図示しないアクチュエーター等により取り付け部材１２ｄを介して吸着部材１３…を上下動させる。そして、吸着部材１３…を上昇させて平板７ａを持ち上げることにより、平板７ａを支持部１１上方における所定位置に配置し、一方、吸着部材１３…を下降させることにより、ガスケット８…が貼着された平板７ａを下側の平板７ｂ上に載置する。尚、吸着部材１３…にて保持される平板７ａにおける下面、即ちＰＭＭＡ板２０（図５）が成形される面には、上記の平板７ｂ上への載置動作が行われる前に、貼着部１４（図４）によりガスケット８…が貼着されるようになっている。
【００３２】
上記の平板７ａ・７ｂは、適度な熱的強度および機械的強度等を備え、かつ、ＰＭＭＡ板２０と一体化しない材質であれば、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ガラス板や金属板等を使用することができる。特に、ガラス板は、セル１０の空間部がセル１０外側から見えるので好ましい。また、平板７ａ・７ｂにおける互いに対向する面、即ちＰＭＭＡ板２０が成形される面は、平滑であってもよく、また、ＰＭＭＡ板２０表面に模様として転写されるべき種々の凹凸等が形成されていてもよい。さらに、平板７ａ・７ｂの大きさは、得るべきＰＭＭＡ板の大きさによって適宜定めるもので特に限定されるものではないが、例えば縦２ｍ×横３ｍ以上の大きさとすることが可能である。尚、ＰＭＭＡ板２０は、例えば縦２ｍ×横３ｍ×厚み30mm程度のものを成形可能である。
【００３３】
ガスケット８は、適度な可撓性、弾力性および伸縮性を備えていて、かつＰＭＭＡと固着する材質が好ましい。例えばポリ塩化ビニル等である。上記ガスケット８は、断面略長方形に形成されており、上側の平板７ａおよび下側の平板７ｂに密着可能となっている。尚、ガスケット８の長さ、幅および厚みは、特に限定されるものではなく、成形を所望するＰＭＭＡ板２０の大きさや厚み等に応じて適宜設定すればよい。
【００３４】
図４（ａ）に示すように、ガスケット８への糊付部（糊付手段）は、長尺物であるガスケット８が巻き取られているボビン１４ａと、ガスケット８の端を挟持しガスケット８を所定の長さだけ引き出す引出部１４ｐと、ガスケット８を切断する切断部１４ｄと、ガスケット８表面に糊（図示せず）を塗布する塗布部１６と、引き出したガスケット８を載置する載置台１４ｈとを有している。同図（ｃ）に示すように、ボビン１４ａから送られてきたガスケット８を引出部１４ｐにより挟持すると共に所定の長さだけ引き出して載置台１４ｈ上に載置する。上記の載置台１４ｈは、後述の保持部４５（図５）の上面に形成されており、ガスケット８が真っ直ぐに引き出されるように、図示しないガイドレールを有している。また、同図（ｄ）に示すように、切断部１４ｄは、上記のように引出部１４ｐによって引き出されたガスケット８を所望の長さに切断する。
【００３５】
上記の塗布部１６は、ガスケット８表面に糊（図示せず）を均一に塗布するノズル１６ａと、このノズル１６ａに糊を供給する供給部１６ｂとを有しており、同図（ｃ）に示すように、引出部１４ｐによってガスケット８が引き出される際に、ガスケット８の上面、即ち上側の平板７ａに貼着される面に糊を塗布する。
【００３６】
尚、塗布部１６は、後述のようにガスケット８を平板７ａに貼着したときに、平板７ａの辺部から突出するガスケット８の端部には、糊を塗布しなくてもよい。
【００３７】
上記のようにして糊が塗布されたガスケット８…は、図８（ａ）に示すように、予めガスケット８の載置台１４ｈの上の四辺に沿ってその一端部が上側の平板７ａの辺部から突出する一方、他端部が隣合うガスケット８との間に隙間を生じるようにして配される。このため図４の糊付手段を４セット備えてもよいし、１セットの手段を移動させてもよい。
【００３８】
載置台１４ｈ上のガスケット８は、平板７ａ下面の四辺に貼着される。
【００３９】
このガスケット８…の平板７ａへの貼着方法は、特に限定されるものではない。例えば、載置台１４ｈを上方に持ち上げて、ガスケット８を平板７ａに押圧することにより両者を貼着してもよく、また、載置台１４ｈに載置されているガスケット８…に上方から平板７ａを押し付けることにより両者を貼着してもよい。
【００４０】
また、上記の貼着動作は、下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす引き剥がし動作（後述する）と並行して行われる。
【００４１】
図１および図６に示すように、クランプ部１５は、上側の平板７ａに圧接される上側ローラ１５ａと、下側の平板７ｂを支持する下側ローラ１５ｂと、上記のローラ１５ａ・１５ｂのローラ取付部１５ｄと、上側の平板７ａおよび下側の平板７ｂに、クランプホルダー１７に収納されているクランプ１９を填め込むクランプ押出部材１８ａ・１８ｂとからなっている。また、クランプ部１５は、クランプ部移動部材（移動手段）１５ｅ・１５ｆ・１５ｈを介してセルの周囲に設置されているフレーム１５ｇに取り付けられている。
【００４２】
尚、上記の上側ローラ１５ａは、上側ローラ移動部材１５ｃを経由して回転自在でローラ取付部１５ｄに取り付けられている。クランプ部移動部材１５ｆは、該移動手段１５ｈによって前後方向に移動自在となっており、つまり、クランプ部移動手段１５ｈはこれに連なるクランプ部移動部材１５ｅ・１５ｆ、ローラ取付部１５ｄを前後方向（紙面に垂直な方向）に移動させる。これによってクランプ部１５を平板の辺部に沿って移動させる手段となっている。また、この移動手段１５ｈの移動量によって、クランプ１９を平板７ａ・７ｂに取り付ける位置が定まる。
【００４３】
クランプ部移動部材１５ｅは、図示しない移動手段によって、クランプ部移動部材１５ｆの下側に沿って矢印Ｆ₁−Ｆ₂方向に移動自在となっており、ローラ取付部１５ｄと、後述のクランプ押し出し部材１８ａ・１８ｂと共に移動させる。この移動手段によって、平板７ａ・７ｂに対して遠近の調整をする。
【００４４】
ローラ取付部１５ｄは、図示しない移動手段によって上下方向に移動自在となっている。ローラ取付部１５ｄを上昇させて、下側ローラ１５ｂを平板７ｂの下側に接触させる。
【００４５】
上側ローラ移動部材１５ｃにより、予め上側ローラ１５ａは、上方向に引き上げられている。
【００４６】
上記下側ローラ１５ｂが平板７ｂの下側に接触した後、上側ローラ移動部材１５ｃにより上側ローラ１５ａを下降させ上側の平板７ａに圧接させる。この上側ローラ１５ａと下側ローラ１５ｂにより両平板７ａ・７ｂを押圧するとガスケット８が伸縮性を備えているので、両平板７ａ・７ｂの間隔が押し縮められて、クランプ１９が填め込める間隔となる。
【００４７】
上記上側ローラ１５ａと下側ローラ１５ｂは、１ペアで両平板７ａ・７ｂを押圧しているが、上側ローラ１５ａと下側ローラ１５ｂとを、２ペア設置し、しかも該２ペアの間にクランプ１９が入り込める間隔に設置する装置でもよい。
【００４８】
尚、上記の上側ローラ移動部材１５ｃは、例えば圧縮空気の出し入れにより伸縮するエアシリンダの如き押圧力を変更する機能を有しており、単に上側ローラ１５ａを上下動させるだけでなくガスケット８の物性や厚み等に応じて、上側ローラ１５ａの平板７ａへの圧接力を任意に変更可能となっている。尚、上側ローラ移動部材１５ｃは、エアシリンダ等の代わりに、例えばオイルの出し入れにより伸縮する油圧式のシリンダ等を有していてもよく、また、モータ等により上側ローラ１５ａを上下動させる構成となっていてもよい。
【００４９】
上記のクランプホルダ（クランプ取付手段）１７は、ローラ１５ａ・１５ｂにて構成される圧接ローラで押圧された両平板７ａ・７ｂにクランプ１９…を填め込むことが可能な位置、即ち、両平板７ａ・７ｂの端面側における所定位置に配設されている。図６（ａ）に示すように、クランプホルダ１７は、内部に多数のクランプ１９…を備えており、図１の１８ａ・１８ｂに示す押し出し部材によりクランプ１９を矢印Ｆ₁方向に押し出すことにより、上記の圧接ローラに近接する両平板７ａ・７ｂにクランプ１９を填め込む。即ち、いわゆるクランピング動作を行うようになっている。また、クランプ部１５は、クランプ部移動部材によりクランプ部１５本体を平板の辺に沿って移動させて、両平板７ａ・７ｂに填め込むクランプ１９・１９同士の間隔を任意に変更可能となっている。
【００５０】
クランプ１９は、所定の間隔で平行に相対向する一対のクランプ面（挟持面）１９ａ・１９ａと、重合工程等においてクランプ１９本体が両平板７ａ・７ｂから脱落することを防止するバネ１９ｂとを有している。そして、クランプ１９は、上記クランプ面１９ａ・１９ａにて両平板７ａ・７ｂを挟み込むようになっている。
【００５１】
上記のクランピング動作を図６を参照しながら説明すると、先ず、同図（ａ）および（ｂ）に示すように、両平板７ａ・７ｂにクランプ部１５を近づけ、各ローラ１５ａ・１５ｂおよびクランプホルダ１７を所定位置に配する。次に、同図（ｃ）に示すように、下側ローラ１５ｂを下側の平板７ｂに当接させ、続いて、同図（ｄ）に示すように、上側ローラ１５ａを上側ローラ移動部材１５ｃにより下降させて上側の平板７ａに圧接させる。このとき、ガスケット８は適度な伸縮性を備えているので、ガスケット８は僅かに上下方向に押し縮められる。
【００５２】
この状態で、同図（ｅ）に示すように、クランプホルダ１７内のクランプ１９を図１のクランプ押し出し部材１８ａ・１８ｂにより矢印Ｆ₁方向に押し出して、ローラ１５ａ・１５ｂにて構成される圧接ローラに近側の両平板７ａ・７ｂにクランプ１９を填め込む。その後、上側ローラ１５ａを上側ローラ移動部材１５ｃによって若干上昇させることにより上側の平板７ａに当接した状態とし、続いて、同図（ｆ）に示すように、クランプ部１５を所定の距離だけ移動させる。そして、同図（ｄ）〜（ｆ）に示される動作を繰り返すことにより、両平板７ａ・７ｂの端面に所定の間隔でクランプ１９…を填め込む。尚、上側ローラ１５ａによる平板７ａの押圧が解除されると、上下方向に押し縮められていたガスケット８は元の形状に戻ろうとする。これにより、クランプ１９…は両平板７ａ・７ｂから脱落しなくなる。
【００５３】
そして、両平板７ａ・７ｂの三辺に対して上記のクランピング動作を行うことにより、図８（ｃ）に示すように、シロップの注入動作が行われる前のセル１０が組み上がる。尚、クランプ１９…の個数や、クランプ１９・１９同士の間隔は、特に限定されるものではなく、例えば両平板７ａ・７ｂの大きさ等に応じて適宜設定すればよい。また、両平板７ａ・７ｂの残りの一辺は、注入動作が行われた後にクランピング動作が行われる。
【００５４】
上記構成の組枠工程の装置１は、以上のように組枠工程を行い、セル１０を組み立てる。組み上がったセル１０は、充填工程の装置２に搬送される。尚、組枠工程の装置１を構成する各部は、図示しない制御系により、その動作が制御されるようになっている。
【００５５】
図７（ａ）および図８（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）に示すように、上記の充填工程の装置２は、セル１０を支持する支持部（図示せず）と、両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の一端部を保持すると共に上記ガスケット８を折り曲げる折り曲げ部２ａと、セル１０の空間部にシロップ２０ａを注入する注入部２ｃと、注入動作を行うときに注入が可能なように上側の平板７ａの一端部を若干持ち上げ、ガスケット８と下側の平板７ｂとの間に隙間を空ける持ち上げ部２ｄと、上側の平板７ａを押圧することによりシロップ２０ａをセル１０の隅部に導く押圧部材２ｅと、空間部に注入された上記シロップ２０ａが流れてガスケット８・８間の隙間に到達したことを検知する検知部２ｂと、注入動作後にセル１０の残りの一辺にクランピング動作を行うクランプ部（図示せず）とからなっている。そして、上記組枠工程の装置１にて組み上げられたセル１０の空間部に、シロップ２０ａを隙間なく均一に充填するようになっている。尚、上記のクランプ部は、上述の組枠工程の装置１におけるクランプ部１５と同一の構成となっている。
【００５６】
上記充填工程の装置２の支持部は、セル１０を水平に支持する一方、注入部２ｃによる注入動作時には、空間部に注入されたシロップ２０ａがセル１０の隅部に向かって流れ易いように、セル１０を水平状態から所定の角度、例えば45°以下の角度まで任意に傾斜させて支持するようになっている。
【００５７】
図７（ａ）、（ｂ）に示すように、上記の折り曲げ部２ａは、両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の一端部を保持可能な位置、即ち、位置決めされたセル１０の各隅部近傍に配置されている。各折り曲げ部２ａは、モータまたはエアシリンダーを備えた図示しない折り曲げ部移動部材を有しており、ガスケット８を保持した状態で、ガスケット８の長さ方向である矢印Ｇ方向、および、矢印Ｇ方向に直交する矢印Ｈ方向に移動可能となっている。
【００５８】
そして、折り曲げ部２ａは、同図（ａ）に示すように、適度な可撓性および伸縮性を備えているガスケット８の一端部を矢印Ｇ方向に引っ張ることによりガスケット８を若干伸ばした後、ガスケット８・８間の隙間にシロップ２０ａが流れ着いたときに、検知部２ｂからの信号に基づいて、同図（ｂ）に示すように、上記ガスケット８の一端部を矢印Ｈ方向に折り曲げ、ガスケット８・８間の隙間を閉じる。尚、折り曲げられたガスケット８は、折り曲げ部２ａによる保持が解除されると縮んで元の長さに戻り、両平板７ａ・７ｂとの摩擦力によって、折り曲げられた状態を維持する。
【００５９】
上記の持ち上げ部２ｄは、注入部２ｃによるセル１０の空間部へのシロップ２０ａの注入が可能なように、上側の平板７ａにおけるクランプ１９…が填め込まれていない辺部を若干持ち上げ、ガスケット８と下側の平板７ｂとの間に隙間を空ける。
【００６０】
上記の注入部２ｃは、持ち上げ部２ｄにより空けられた上記隙間からセル１０の空間部に差し込まれるノズルと、シロップ２０ａをノズルを介して上記空間部に供給するタンク等からなっており、セル１０の空間部に所定量のシロップ２０ａを注入する。
【００６１】
上記の押圧部材２ｅは、エアシリンダーを備えた図示しない押圧部材移動部材により、略上下方向に往復移動自在となっており、セル１０の空間部に注入されたシロップ２０ａがセル１０の隅部にまで均一に行き渡るように、上側の平板７ａの中央部分を所定の圧力で押圧する。尚、充填工程の装置２のクランプ部は、押圧部材２ｅが上記の押圧動作を行う前または同時に、セル１０の残りの一辺にクランピング動作を行うようになっている。
【００６２】
上記の検知部２ｂは、例えばＣＣＤ(Charge Coupled Device) カメラやレーザ等を用いたセンサ等からなっており、上記ガスケット８・８間の隙間の近傍、例えばセル１０の隅部近傍の上方若しくは下方に配置されている。検知部２ｂは、セル１０の空間部に注入された上記シロップ２０ａの液界面、即ち流動するシロップ２０ａの液面先端部を検知可能となっている。そして、検知部２ｂは、シロップ２０ａの液面先端部が上記の隙間に到達したことを検知すると、図示しない制御系に信号を出力し、制御系は、上記の信号に基づいて折り曲げ部２ａの動作を制御する。このため、セル１０の空間部は、シロップ２０ａで満たされ、空気が残らないようになっている。
【００６３】
尚、検知部２ｂは、必ずしもセル１０の各隅部近傍に設ける必要はなく、少なくとも一隅の近傍に設けられていればよい。この場合、検知部２ｂが設けられていないセル１０の隅部に配置された折り曲げ部２ａは、例えば、注入部２ｃによる注入動作が開始される前にガスケット８を折り曲げるように制御される。
【００６４】
上記構成の充填工程の装置２は、以上のようにセル１０の空間部にシロップ２０ａを充填する。シロップ２０ａで空間部が満たされたセル１０は、図示しない搬送装置により重合工程の装置３に搬送される。尚、充填工程の装置２を構成する各部は、図示しない制御系により、その動作が制御されるようになっている。
【００６５】
上記の重合工程の装置３は、搬送装置により搬送されたセル１０を所定の条件下で加熱することによりセル１０の空間部に充填されたシロップ２０ａを熱重合させ、ＰＭＭＡ板２０を成形する。尚、重合工程が終了したセル１０は、搬送装置により解枠工程の装置４に搬送される。
【００６６】
図５（ａ）〜（ｃ）および図８（ｈ）〜（ｊ）に示すように、解枠工程の装置４は、解枠装置と必要により楔挿入装置とからなっている。解枠装置は、セル１０における下側の平板７ｂを支持する支持部１１と、セル１０における上側の平板７ａを吸着部材１３…により保持する保持部１２と、ＰＭＭＡ板２０を吸着部材４４…により保持する保持部４５と、両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の一端部を保持するガスケット保持部４６とからなっている。そして、例えば手動によりクランプ１９…が取り外されたセル１０を支持部１１により支持した後、支持部１１、保持部１２およびガスケット保持部４６により、互いに密着状態にある上側の平板７ａとＰＭＭＡ板２０とを引き剥がし、続いて、支持部１１、保持部４５およびガスケット保持部４６により、互いに密着状態にある下側の平板７ｂとＰＭＭＡ板２０とを引き剥がすことにより、セル１０を解枠してＰＭＭＡ板２０を取り出すようになっている。
【００６７】
図５（ｂ）に示すように、上記の支持部１１は、セル１０や下側の平板７ｂを水平移動させるローラ１１ｄ…と、下側の平板７ｂを固定する吸着部材４３…とを備えている。
【００６８】
ローラ１１ｄ…は、図示しない駆動装置によって重合工程の装置３または後述の楔挿入装置から搬送されたセル１０を水平方向に移動させて支持部１１上に載置する。
【００６９】
吸着部材４３…は、平板７ｂに当接する部位が、例えばいわゆる吸盤状に形成されたゴム等からなっており、図示しない取り付け部材に取り付けられている。
【００７０】
また、吸着部材４３…は、吸盤内部の空気を出し入れすることにより、平板７ｂの着脱が自在となっている。そして、吸着部材４３…は、上記取り付け部材を介して上下動され、平板７ｂを吸着し、上方へ移動する引き剥がし動作により互いに密着状態にあるＰＭＭＡ板２０から上側の平板７ａを引き剥がすとき、および、互いに密着状態にある下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がすときに上記平板７ｂを固定する。
【００７１】
尚、吸着部材４３…の個数や、その配置パターンは、特に限定されるものではない。また、上記引き剥がし動作により引き剥がされて支持部１１上に載置された下側の平板７ｂは、次のセル１０を組み上げる組枠工程の装置１に供される。
【００７２】
尚、平板７ａ・７ｂとＰＭＭＡ板２０との密着が強固な場合は、予め楔挿入装置により、両方の境目に楔を挿入する。楔の挿入位置箇所は、特に限定されず、セルの全周囲、多数でもよいし、一辺だけでも、一箇所だけでもよく、平板７ａ・７ｂとＰＭＭＡ板２０の密着の程度により適宜選択する。
【００７３】
楔挿入装置では、図５（ａ）および図８（ｈ）に示すように、先ずセル１０を水平移動させるローラ５５ｄを備えた支持部５５の上に、重合工程の装置３から搬送されたセル１０を載置する。
【００７４】
楔挿入機構は図３（ａ）に示される４７ａ・４７ｂにより楔挿入手段を上下左右に動かし、楔４７を平板７ａとＰＭＭＡ板２０との境目、および平板７ｂとＰＭＭＡ板２０との境目に誘導する。そして、楔４７を前進後退させる手段４７ｃを作動させ、楔４７を平板７ａ・７ｂとＰＭＭＡ板２０の境目に挿入後抜き出す。
【００７５】
尚、スプリング４７ｄは、楔４７を誘導の際、上から平板７ｂに当たったときのクッションとなるためのものである。楔挿入機構は、１つのものをセルの周囲を移動させて順次楔４７を挿入する形態でもよいし、２つ以上をセルの周囲に設置する形態でもよい。
【００７６】
図５（ｂ）に示すように、上記の保持部１２は、上側の平板７ａを保持する吸着部材１３…と、吸着部材１３…を上下動させる吸着部材駆動部材１２ｃとを備えている。
【００７７】
吸着部材１３…は、平板７ａを吸着し、上方へ移動する引き剥がし動作により互いに密着状態にあるＰＭＭＡ板２０から上側の平板７ａを引き剥がすと共に、引き剥がした平板７ａを保持する。
【００７８】
上記の持ち上げ部材１２ｄは、吸着部材１３…を上方に移動させる。この吸着部材１３…を上方に移動させることにより平板７ａを持ち上げ、ＰＭＭＡ板２０から上側の平板７ａを引き剥がす。尚、上側の平板７ａは、全面的に一度に持ち上げてもよいし、一辺から対向する辺に向けて持ち上げてもよい。
【００７９】
吸着部材駆動部材１２ｃは、取り付け部材１２ｄを介して吸着部材１３…を上下動させる。そして、吸着部材１３…を上昇させて平板７ａを上方へ移動させることにより、平板７ａを保持部４５の上面に形成されている組枠工程の装置１の載置台１４ｈ上方における所定位置に配置する。尚、引き剥がされた上記平板７ａは、上述の貼着動作により新しいガスケット８…が貼着され、次のセル１０を組み上げる組枠工程の装置１に供される。
【００８０】
図５（ｃ）、（ｄ）に示すように、上記の保持部４５は、ＰＭＭＡ板２０を保持する吸着部材４４…と、上記吸着部材４４…を介してＰＭＭＡ板２０を、持ち上げると共に、吸着部材４４…を上下動させる図示しない吸着部材駆動部材と、保持部４５本体を水平移動させる保持部移動部材４５ａ…と、上述した載置台１４ｈとを備えている。
【００８１】
吸着部材４４…は、ＰＭＭＡ板２０に当接する部位が例えばいわゆる吸盤状に形成されたゴム等からなっており、図示しない取り付け部材に取り付けられている。また、吸盤内部の空気を出し入れすることにより、ＰＭＭＡ板２０の着脱が自在となっている。そして、吸着部材４４…は、ＰＭＭＡ板２０を吸着し、上記引き剥がし動作により互いに密着状態にある下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす。また、吸着部材４４…の個数や、その配置パターンは、特に限定されるものではない。
【００８２】
上記の吸着部材駆動部材は、例えば図示しないモータ等により取り付け部材を介して吸着部材４４…を上下動させる。即ち、吸着部材４４…を、上方に移動させる。そして、このように吸着部材４４…を上方に移動させることによりＰＭＭＡ板２０を持ち上げ、下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす。また、引き剥がし動作により引き剥がされて吸着部材４４…に保持されたＰＭＭＡ板２０は、図示しない搬送装置により、品質検査部署に搬送される。
【００８３】
上記の保持部移動部材４５ａ…は、例えばローラーからなっており、これにより、保持部４５本体は、ＰＭＭＡ板２０の引き剥がし動作を行うときには支持部１１上方の所定位置に移動される一方、引き剥がし動作を行わないときにはガスケット貼着部１４に移動されるようになっている。
【００８４】
図３（ｂ）および図８（ｉ）・（ｊ）に示すように、上記のガスケット保持部４６は、セル１０における両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の一端部を保持可能な位置、即ち、位置決めされたセル１０の隅部近傍に配置されている。ガスケット保持部４６は、先ず上側グリップ４６ａがＹ方向、下側グリップ４６ｂがＸ方向に動き、ガスケット８の端部に移動する。そして、上側グリップ４６ａは下降し、下側グリップ４６ｂは上昇して両グリップでガスケット８の端部を挟む。ＰＭＭＡ板２０から上側の平板７ａを引き剥がす引き剥がし動作を行うときには、ガスケット８を固定する。また、上記のガスケット保持部４６は、移動部材４６ｃを有しており、下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす引き剥がし動作を行うときには、保持部４５の吸着部材４４…の上昇に略同期して、ガスケット８を持ち上げる。尚、ガスケット保持部４６の形状は、上記のもののほかガスケット８を保持可能な形状であれば、特に限定されるものではない。
【００８５】
上記構成の解枠工程の装置４は、以上のようにセル１０を解枠してＰＭＭＡ板２０を取り出す。取り出されたＰＭＭＡ板２０は、図示しない搬送装置により、品質検査部署に搬送される。尚、解枠工程の装置４を構成する各部は、図示しない制御系により、その動作が制御されるようになっている。
【００８６】
上記構成の合成樹脂板製造装置におけるセル１０の組み立て方法を、ＰＭＭＡ板２０の製造方法と共に、図８を参照しながら以下に説明する。
【００８７】
先ず、組枠工程の装置１にて組枠工程を行う。下側の平板７ｂを支持部１１に支持する一方、上側の平板７ａを吸着部材１３…により保持部１２に保持する。
【００８８】
次に、同図（ａ）に示すように、貼着部１４により上述のように貼着動作を行い、上側の平板７ａの四辺にガスケット８…を、その一端部が上側の平板７ａの辺部から突出する一方、他端部が隣合うガスケット８との間に隙間を生じるようにして貼着する。その後、支持部１１および保持部１２により２枚の平板７ａ・７ｂを所定の間隔で平行に相対向させ、同図（ｂ）に示すように、上記上側の平板７ａを下側の平板７ｂ上に載置する。
【００８９】
続いて、同図（ｃ）に示すように、互いに重ね合わせた両平板７ａ・７ｂの三辺にクランプ部１５にて上述のようにクランピング動作を行い、クランプ１９…を填め込む。このようにして、内部に空間部を有するセル１０が形成される。
【００９０】
次に、充填工程の装置２にてセルにシロップの充填を行う。セル１０を支持部に支持し、両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の一端部を折り曲げ部２ａにて保持した後、セル１０を水平状態から所定の角度だけ傾斜させる。続いて、同図（ｄ）に示すように、持ち上げ部２ｄにて上側の平板７ａの一端部を若干持ち上げ、セル１０の空間部に注入部２ｃにてシロップ２０ａを注入する。次いで、クランプ部によりセル１０の残りの一辺にクランピング動作を行う。その後、同図（ｅ）、（ｆ）に示すように、押圧部材２ｅにて上側の平板７ａを押圧することによりシロップ２０ａをセル１０の隅部に導き、シロップ２０ａが流れてガスケット８・８間の隙間に到達したことを検知部２ｂにより検知すると、上記折り曲げ部２ａによりガスケット８を折り曲げ、ガスケット８・８間の隙間を閉じる。このようにして、セル１０の空間部にシロップ２０ａが満たされる。
【００９１】
その後、重合工程の装置３にてシロップ２０ａの熱重合を行い、同図（ｇ）に示すように、ＰＭＭＡ板２０を成形する。
【００９２】
次に、解枠工程の装置４にて解枠工程を行う。クランプ１９…が取り外されたセル１０に対して同図（ｈ）に示すように、楔挿入部４７により上側の平板７ａとＰＭＭＡ板２０との間および下側の平板７ｂとＰＭＭＡ板２０との間に楔を挿入し、両者の間に隙間を空ける。そして所定の位置にて下側の平板７ｂを吸着部材４３…により支持部１１に固定する一方、上側の平板７ａを吸着部材１３…により保持部１２に保持する。次に、同図（ｉ）に示すように、ガスケット保持部４６にて両平板７ａ・７ｂの辺部から突出しているガスケット８の端部を保持する。
【００９３】
次いで、支持部１１の吸着部材４３…にて下側の平板７ｂを固定した状態で、ガスケット保持部４６にてガスケット８を固定し、保持部１２の吸着部材１３…を上昇させ、互いに密着状態にあるＰＭＭＡ板２０から上側の平板７ａを引き剥がす。即ち、持ち上げ部材１２ｂにて平板７ａを、持ち上げることにより両者を引き剥がす。また、引き剥がした平板７ａを保持部１２にて上方へ移動させる。
【００９４】
続いて、保持部４５を水平移動させ、所定位置に配した後、ＰＭＭＡ板２０を吸着部材４４…により保持部４５に保持する。
【００９５】
次いで、支持部１１の吸着部材４３…にて下側の平板７ｂを固定した状態で、ガスケット保持部４６にてガスケット８を持ち上げると共に、ガスケット保持部４６の上昇に略同期して保持部４５の吸着部材４４…を上昇させ、互いに密着状態にある下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす。即ち、保持部４５の図示しない持ち上げ部材にてＰＭＭＡ板２０を、持ち上げることにより両者を引き剥がす。このようにして、セル１０が解枠され、ＰＭＭＡ板２０が取り出される。
【００９６】
一方、保持部１２にて保持している平板７ａを保持部４５の載置台１４ｈ上方における所定位置に配置し、上記の下側の平板７ｂからＰＭＭＡ板２０を引き剥がす引き剥がし動作と並行して、予め配置された新しいガスケット８…を上側の平板７ａに貼着する。また、保持部１１にて保持している下側の平板７ｂを位置決めする。これら両平板７ａ・７ｂは、次のセル１０を組み上げる組枠工程に供する。
【００９７】
本実施例にかかる合成樹脂板製造装置の鋳型組立方法としてのセル１０の組枠方法、即ち、クランプ部１５によるクランプ１９の填め込み方法は、以上のように、上側ローラ１５ａにより、上側の平板７ａをガスケット８…が圧縮されるように所定の圧力で押圧すると共に、クランプホルダ１７により、上側ローラ１５ａの近接部分の両平板７ａ・７ｂに、これら両平板７ａ・７ｂを挟持可能なクランプ面１９ａ・１９ａを有するクランプ１９を填め込む方法である。
【００９８】
また、本実施例にかかる合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置としての組枠工程の装置１、即ち、組枠工程の装置１のクランプ部１５には、以上のように、上側の平板７ａをガスケット８…が圧縮されるように所定の圧力で押圧する上側ローラ１５ａと、上側ローラ１５ａに近接部分の両平板７ａ・７ｂに、これら両平板７ａ・７ｂを挟持可能なクランプ面１９ａ・１９ａを有するクランプ１９を填め込むクランプホルダ１７とが設けられている。
【００９９】
それゆえ、組み立てられるセル１０における各クランプ１９…毎の締め付け力を均一なものとすることができ、しかも、簡単かつ容易に上記セル１０を組み立てることができるので、組枠工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記セル１０により成形されるＰＭＭＡ板２０の物性や厚み等を均一なものとすることができる。
【０１００】
また、クランプ部１５は、図示しないクランプ部移動部材を介して組枠工程の装置１本体に取り付けられており、クランプ部移動部材により、上側ローラ１５ａおよび下側ローラ１５ｂおよびクランプホルダ１７を両平板７ａ・７ｂの辺部に沿って移動させることができるので、例えば、所定の距離ずつ上側ローラ１５ａ、下側ローラ１５ｂおよびクランプホルダ１７を移動させることにより、上記両平板７ａ・７ｂの辺部に等間隔でクランプ１９…を填め込むことができる。
【０１０１】
それゆえ、より一層簡単かつ容易に上記セル１０を組み立てることができるので、組枠工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記セル１０により成形されるＰＭＭＡ板２０の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができる。
【０１０２】
また、上側ローラ移動部材１５ｃにより、上側ローラ１５ａの押圧力を任意に変更させることができる。このため、例えば、ガスケット８…の物性や厚み等が異なる場合においても、上記上側ローラ１５ａの押圧力を変更することにより、簡単かつ容易に上記セル１０を組み立てることができるので、組枠工程の作業性および作業効率をより一層向上させることが可能となる。
【０１０３】
さらに、該上側ローラ移動部材１５ｃにより、ローラ１５ａと１５ｂの間隔を任意に変更させることができる。このため、例えば、ガスケット８…の物性や厚み等、或いは両平板７ａ・７ｂの大きさや厚み等が異なる場合においても、上記間隔を変更することにより、簡単かつ容易に上記セル１０を組み立てることができるので、組枠工程の作業性および作業効率をより一層向上させることが可能となる。
【０１０４】
また、クランプ部移動部材により、両平板７ａ・７ｂに填め込むクランプ１９・１９同士の間隔を任意に変更させることができる。このため、例えば、ガスケット８…の物性や厚み等、或いは両平板７ａ・７ｂの大きさや厚み等が異なる場合においても、クランプ１９・１９同士の填め込み間隔を変更することにより、より一層簡単かつ容易に上記セル１０を組み立てることができるので、組枠工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記セル１０により成形されるＰＭＭＡ板２０の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができる。
【０１０５】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、以上のように、複数の平板を所定の間隔で平行に相対向させると共に、ガスケットを平板間に密着させて配することにより、合成樹脂板が成形されるべき空間部が上記平板間に形成されるようにして鋳型を組み立てる合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置であって、上記平板をガスケットが圧縮されるように所定の圧力で押圧する押圧手段と、上記平板に、これら平板を挟持可能な所定間隔の一対の挟持面を有するクランプを取り付けるクランプ取付手段とが設けられており、上記押圧手段は、上側の平板に圧接される上側ローラと、下側の平板を支持する下側ローラとを有している構成である。
【０１０６】
それゆえ、組み立てられる鋳型における各クランプ毎の締め付け力を均一なものとすることができ、しかも、簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等を均一なものとすることができるという効果を奏する。
【０１０７】
本発明の請求項４記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、以上のように、上記押圧手段およびクランプ取付手段を平板の辺部に沿って移動させる移動手段が設けられている構成である。
【０１０８】
それゆえ、例えば、所定の距離ずつ各押圧手段およびクランプ取付手段を平板の辺部に沿って移動させることにより、上記平板の辺部に等間隔でクランプを取り付けることができる。このため、種々の大きさのセルでも一層簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができるという効果を奏する。
【０１０９】
本発明の請求項５記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、以上のように、押圧手段の押圧力を任意に変更可能な押圧力変更手段が設けられている構成である。
【０１１０】
それゆえ、例えば、ガスケットの物性や厚み等が異なる場合においても、各押圧手段の押圧力を変更することにより、簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率をより一層向上させることが可能となるという効果を奏する。
【０１１１】
本発明の請求項７記載の合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置は、以上のように、上記移動手段は、平板に取り付けるクランプ同士の間隔を任意に変更可能である構成である。
【０１１２】
それゆえ、例えば、ガスケットの物性や厚み等、或いは平板の大きさや厚み等が異なる場合においても、クランプ同士の取り付け間隔を変更することにより、より一層簡単かつ容易に上記鋳型を組み立てることができるので、組立工程の作業性および作業効率を向上させることが可能となる。また、上記鋳型により成形される合成樹脂板の物性や厚み等をより一層均一なものとすることができるという効果を奏する。
【０１１３】
何れにしても、本発明の鋳型組立装置を用いてセルキャスト法によるＰＭＭＡ板を製造すると、熟練した人による操作を要せず、さらに該装置を制御する機構により作動させれば、無人化が可能となり、生産性が高く、しかも品質的に優れたＰＭＭＡ板を得ることができる。その上、セルを構成する平板としてガラス板を用いた場合でも、ガラス板の破損を殆ど無くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における合成樹脂板製造装置の鋳型組立装置としての組枠装置が備えるクランプ部の概略の構成を示す側面図である。
【図２】上記合成樹脂板製造装置の概略の構成を示すブロック図である。
【図３】上記合成樹脂板製造装置が備える解枠工程の装置の一部の装置を示すものであり、（ａ）は、平板とＰＭＭＡ板との間に楔を挿入する楔挿入装置の正面図、（ｂ）は、ガスケットの端部を挟み持ち上げるガスケット保持部の立体図である。
【図４】上記合成樹脂板製造装置が備える組枠工程の装置の貼着部の動作を示すものであり、（ａ）は、ガスケットが引き出される前の様子を示す正面図、（ｂ）は、ガスケットが引出部に挟持される様子を示す正面図、（ｃ）は、ガスケットが引出部により引き出される様子を示す正面図、（ｄ）は、ガスケットが切断される様子を示す正面図である。
【図５】上記合成樹脂板製造装置が備える解枠工程の装置による解枠動作を示すものであり、（ａ）は、セルに楔を挿入する様子を示す正面図、（ｂ）は、上側の平板の引き剥がし動作が行われる様子を示す正面図、（ｃ）は、保持部が所定位置に移動される様子を示す正面図、（ｄ）は、ＰＭＭＡ板の引き剥がし動作が行われる様子を示す正面図、（ｅ）は、ＰＭＭＡ板の引き剥がし動作が終了した様子を示す正面図である。
【図６】上記クランプ部のクランピング動作を示すものであり、（ａ）は、クランプ部が両平板に近づく様子を示す側面図、（ｂ）は、クランプ部の上側ローラおよび下側ローラ間に両平板が配される様子を示す側面図、（ｃ）は、下側ローラにより下側の平板が支持される様子を示す側面図、（ｄ）は、上側ローラおよび下側ローラにより両平板が挟持される様子を示す側面図、（ｅ）は、両平板にクランプが填め込まれる様子を示す側面図、（ｆ）は、クランプ部が移動される様子を示す側面図である。
【図７】上記合成樹脂板製造装置が備える充填工程の装置の折り曲げ部による折り曲げ動作を示すものであり、（ａ）は、ガスケットが保持されてその長さ方向に引っ張られる様子を示す平面図、（ｂ）は、ガスケットが折り曲げられる様子を示す平面図である。
【図８】上記合成樹脂板製造装置によるＰＭＭＡ板の製造方法の概略の手順を示すものであり、（ａ）は、ガスケットを上側の平板に貼着した状態を示す背面図、（ｂ）は、下側の平板に上側の平板を載置した状態を示す断面図、（ｃ）は、両平板にクランピング動作を行った状態を示す平面図、（ｄ）は、シロップの注入動作が行われている状態を示す断面図、（ｅ）は、ガスケットの折り曲げ動作が行われている状態を示す平面図、（ｆ）は、セルを押圧している状態を示す断面図、（ｇ）は、重合後のセルの断面図、（ｈ）は、上側の平板とＰＭＭＡ板と下側の平板との間に楔が挿入されている状態を示す断面図、（ｉ）は、上側の平板が引き剥がされている状態を示す断面図、（ｊ）は、ＰＭＭＡ板が引き剥がされている状態を示す断面図である。
【図９】合成樹脂板の製造に用いられる従来のセルを示す概略の断面図である。
【符号の説明】
１組枠工程の装置（鋳型組立装置）
７ａ（上側の）平板
７ｂ（下側の）平板
８ガスケット
１０セル（鋳型）
１１支持部
１２保持部
１３吸着部材
１４貼着部
１５クランプ部
１５ａ上側ローラ（押圧手段）
１５ｂ下側ローラ（押圧手段）
１５ｃ上側ローラ移動部材（押圧力変更手段）
１７クランプホルダ（クランプ取付手段）
１９クランプ
１９ａクランプ面（挟持面）
２０ＰＭＭＡ板（合成樹脂板）
２０ａシロップ
４３吸着部材
４５保持部[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a mold assembly apparatus of a synthetic resin plate manufacturing apparatus for manufacturing a synthetic resin plate by polymerizing a monomer such as methyl methacrylate or a syrup thereof by a so-called cell casting method.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART A plate made of an acrylic resin (hereinafter, referred to as a PMMA plate) is widely used in, for example, lighting equipment, signboards, building materials, and the like because of its beauty, transparency, and weather resistance. Also, because of its light weight and impact resistance, it is also used in aquarium tanks and the like. As a method for manufacturing the above-mentioned PMMA plate, a so-called cell casting method is generally used. In other words, a mold or a syrup containing methyl methacrylate as a main component or a syrup thereof (hereinafter, simply referred to as a syrup) is filled in a so-called cell formed by sandwiching a gasket around the inside of a plurality of opposed flat plates, This is a method in which the syrup is polymerized to form a resin plate, and thereafter, the cell is disassembled and the formed resin plate is taken out. The flat plate is made of glass or metal. Hereinafter, an example of a method for manufacturing a PMMA plate by the cell casting method will be described in more detail with reference to FIG.
[0003]
First, the two flat plates 100a and 100b are opposed to each other in parallel at a predetermined interval, and flexible gaskets 101 are arranged on the four sides thereof in a circumferential shape (substantially square shape). The two flat plates 100a and 100b are tightened to form a mold (hereinafter, referred to as a cell) having a space 103 inside. Next, a syrup is poured into the space 103 and subjected to thermal polymerization (bulk polymerization) to form a PMMA plate into 103 parts.
[0004]
After the polymerization, the two flat plates 100a and 100b are held, respectively, and a force is applied to these flat plates 100a and 100b in a direction away from each other, for example, in the vertical direction, so that the upper flat plate that is in close contact with the PMMA plate. 100a is peeled off from the PMMA plate, and similarly, the lower flat plate 100b in close contact with the PMMA plate is peeled off from the PMMA plate. Thus, the PMMA plate is taken out by peeling the two flat plates 100a and 100b from the PMMA plate.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, manufacturing a PMMA plate by the cell casting method requires skilled manual operation in each step. In the above-mentioned conventional cell assembling operation, the clamps 102 are manually attached, and the clamps 102 are manually tightened to assemble the cell. For this reason, it is very difficult even for a person who is skilled in this operation to make the mounting intervals between the clamps 102 and the tightening force of each of the clamps 102 uniform, and therefore, when the flat plate is a glass plate Has a problem that the PMMA plate to be formed may be slightly damaged, and the thickness and the like of the formed PMMA plate may be slightly different.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and has as its object to eliminate damage to a flat plate and to provide a mold for a synthetic resin plate manufacturing apparatus capable of molding a synthetic resin plate having a more uniform thickness. An object of the present invention is to provide an assembling method and a mold assembling apparatus. More specifically, the mounting intervals between the clamps and the tightening force of each clamp can be made uniform, and the operability of the assembly process can be improved by assembling the mold easily and easily. An object of the present invention is to provide a mold assembling method and a mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the first aspect of the present invention is configured such that a plurality of flat plates are opposed to each other in parallel at a predetermined interval and a gasket is closely attached between the flat plates. A mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus for assembling a mold such that a space in which a synthetic resin plate is to be formed is formed between the flat plates by disposing, wherein the flat plate is compressed by a gasket. Pressing means for pressing with a predetermined pressure as described above, and clamp mounting means for mounting a clamp having a pair of holding surfaces at a predetermined interval capable of holding the flat plates on the flat plate. The pressing means has an upper roller pressed against the upper flat plate, and a lower roller supporting the lower flat plate. It is characterized by having.
[0008]
Claim 4 In order to solve the above-mentioned problem, the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the invention described in the claim 1 is characterized in that, in the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to claim 1, the pressing means and the clamp mounting means are flat. A moving means for moving along the side is provided.
[0009]
Claim 5 According to a first aspect of the present invention, there is provided a mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus. To any one of In the above described mold assembling apparatus of a synthetic resin plate manufacturing apparatus, a pressing force changing means capable of arbitrarily changing the pressing force of the pressing means is provided.
[0010]
Claim 7 The mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the invention described in claim In any one of 4 to 6 In the above described mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus, the moving means can arbitrarily change the interval between the clamps attached to the flat plate.
[0011]
[Action]
According to the configuration of the first aspect, the pressing unit presses the outer-outer interval of the plurality of flat plates opposing in parallel at the predetermined interval with a predetermined pressure so as to be slightly smaller than the clamping distance of the clamp. In addition, a clamp having a pair of holding surfaces at a predetermined interval capable of holding the flat plates can be mounted on the flat plate near the pressing means by the clamp mounting means.
[0012]
Therefore, the clamping force of each clamp in the mold to be assembled can be made uniform, and the mold can be easily and easily assembled, thereby improving the workability and work efficiency of the assembly process. Becomes possible. Further, the physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate molded by the mold can be made uniform.
[0013]
Claim 4 According to the configuration described above, the pressing unit and the clamp mounting unit can be moved along the side of the flat plate by the moving unit. For example, by moving each pressing unit and the clamp mounting unit by a predetermined distance. The clamps can be attached at equal intervals to the sides of the flat plate.
[0014]
Therefore, the mold can be more easily and easily assembled even with cells of various sizes, so that the workability and work efficiency of the assembly process can be improved. Further, the physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate formed by the mold can be made more uniform.
[0015]
Claim 5 According to the configuration described above, the pressing force of the pressing unit can be arbitrarily changed by the pressing force changing unit. For this reason, for example, even when the physical properties and thickness of the gasket are different, the mold can be easily and easily assembled by changing the pressing force of each of the pressing means. Efficiency can be further improved.
[0016]
Claim 7 According to the configuration described above, the distance between the clamps attached to the flat plate can be arbitrarily changed by the moving means. For this reason, for example, even when the physical properties and thickness of the gasket or the size and thickness of the flat plate are different, the mold can be more easily and easily assembled by changing the mounting interval between the clamps. Thus, the workability and work efficiency of the assembly process can be improved. Further, the physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate formed by the mold can be made more uniform.
[0017]
【Example】
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. The synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the present embodiment is configured to form, for example, an acrylic resin plate using two flat plates by a so-called cell casting method.
[0018]
As shown in FIG. 2, the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the present embodiment includes, for example, an apparatus 1 for an assembling step, an apparatus 2 for a filling step, an apparatus 3 for a polymerization step, and an apparatus 4 for an unsealing step. The apparatus 1 of the above-described assembling process comprises disposing gaskets on four sides of one flat plate, then facing the two flat plates in parallel at a predetermined interval, and inserting a plurality of clamps into the two flat plates. Thereby, a mold (hereinafter, referred to as a cell) having a space therein is formed.
[0019]
The apparatus 2 in the filling step described above fills the syrup into the space of the cell formed by the apparatus 1 in the assembling step.
[0020]
The apparatus 3 in the above polymerization step heats the syrup filled in the space of the cell integrally with the cell to thermally polymerize (bulk polymerization) to form a PMMA plate.
[0021]
The apparatus 4 in the above-described unframe process removes the clamp, and then peels off the flat plate and the PMMA plate of the cells that are in close contact with each other to unframe the cells and take out the PMMA plate.
[0022]
The PMMA plate taken out by the apparatus 4 in the unraveling process is inspected for quality, cut into a desired size, shape, and the like, and supplied to the market as a product.
[0023]
Further, the synthetic resin plate manufacturing apparatus includes a transfer device (not shown). This transport device transports cells from the filling process device 2 to the polymerization process device 3 or from the polymerization process device 3 to the unraveling process device 4, or is unframed by the unraveling process device 4. The taken-out PMMA plate is transported to a quality inspection department. Further, the synthetic resin plate manufacturing apparatus includes a control system (not shown) for performing sequence control of the apparatus 1 for the assembling step, the apparatus 2 for the filling step, the apparatus 4 for the unpacking step, and the like. It has a number of sensors (not shown) that output various signals.
[0024]
Hereinafter, the apparatuses 1 to 4 in each of the above steps will be described in more detail.
[0025]
The apparatus 1 in the assembling process includes a support portion 11 for supporting the lower flat plate 7b shown in FIGS. 5C and 5D, a holding portion 12 for holding the upper flat plate 7a by the suction members 13,. And a clamp portion 15 (described later) for attaching the clamp 19 to the upper flat plate 7a and the lower flat plate 7b shown in FIG. Consists of Then, after attaching gaskets 8 to the four sides of the upper flat plate 7a at the bonding unit 14, the two flat plates 7a and 7b are opposed to each other in parallel at a predetermined interval by the support unit 11 and the holding unit 12. The cell 10 is transported to the clamp unit 15 by the rear roller 11d, and a plurality of clamps 19... (Described later) are inserted into the two flat plates 7a and 7b, so that the cell 10 having a space therein (see FIG. c)).
[0026]
It should be noted that the apparatus 1 in the assembling step may share most of the components and the like with the apparatus 4 in the above-described unsealing step.
[0027]
The support section 11 includes rollers 11d for horizontally moving the lower flat plate 7b and the cells 10.
[0028]
The rollers 11d are rotatable. For example, the cells 10 conveyed from the apparatus 3 in the polymerization step are moved in a horizontal direction by a driving device (not shown) and placed on the support portion 11 while the assembled cells are placed. 10 is moved in the horizontal direction and transferred to the clamp unit 15.
[0029]
The holding section 12 includes suction members 13 for holding the upper flat plate 7a, and suction member driving members 12c for vertically moving the suction members 13.
[0030]
The suction members 13... Are made of, for example, so-called sucker-shaped rubber or the like at a portion that comes into contact with the flat plate 7 a and are attached to the attachment member 12 d. Further, the suction members 13 can freely attach and detach the flat plate 7a by taking in and out of the air inside the suction cup. The suction members 13 hold the flat plate 7a positioned at a predetermined position by the positioning member to be held horizontally. The number of the adsorbing members 13 and the arrangement pattern thereof may be appropriately changed depending on the size of the flat plate 7a, and are not particularly limited.
[0031]
The suction member drive member 12c moves the suction members 13 up and down via an attachment member 12d by, for example, an actuator (not shown). By raising the suction members 13 to lift the flat plate 7a, the flat plate 7a is arranged at a predetermined position above the support portion 11, while, by lowering the suction members 13, the gaskets 8 are adhered. The flat plate 7a is placed on the lower flat plate 7b. The lower surface of the flat plate 7a held by the suction members 13, that is, the surface on which the PMMA plate 20 (FIG. 5) is formed, is attached before the mounting operation on the flat plate 7b is performed. The gaskets 8 are adhered by the part 14 (FIG. 4).
[0032]
The flat plates 7a and 7b are not particularly limited as long as they have appropriate thermal strength and mechanical strength and are not made of a material integrated with the PMMA plate 20. Specifically, for example, a glass plate or a metal plate can be used. In particular, a glass plate is preferable because the space of the cell 10 can be seen from the outside of the cell 10. The surfaces of the flat plates 7a and 7b facing each other, that is, the surface on which the PMMA plate 20 is formed may be smooth, and various irregularities or the like to be transferred as a pattern on the surface of the PMMA plate 20 are formed. It may be. Furthermore, the size of the flat plates 7a and 7b is appropriately determined according to the size of the PMMA plate to be obtained, and is not particularly limited. For example, the size can be 2 m × 3 m or more. The PMMA plate 20 can be formed, for example, about 2 m long × 3 m wide × 30 mm thick.
[0033]
The gasket 8 is preferably made of a material that has appropriate flexibility, elasticity, and elasticity, and that adheres to PMMA. For example, polyvinyl chloride is used. The gasket 8 is formed in a substantially rectangular cross section, and can be in close contact with the upper flat plate 7a and the lower flat plate 7b. The length, width, and thickness of the gasket 8 are not particularly limited, and may be appropriately set according to the size and thickness of the PMMA plate 20 to be formed.
[0034]
As shown in FIG. 4 (a), the glue portion (glue means) to the gasket 8 includes a bobbin 14a around which the long gasket 8 is wound, and a gasket 8 which clamps the end of the gasket 8. Drawer 14p that pulls out the gasket 8 by a predetermined length, a cutting portion 14d that cuts the gasket 8, an application unit 16 that applies glue (not shown) to the surface of the gasket 8, and a mounting table that mounts the drawn gasket 8. 14h. As shown in FIG. 3C, the gasket 8 sent from the bobbin 14a is clamped by the drawer 14p and is pulled out by a predetermined length to be mounted on the mounting table 14h. The mounting table 14h is provided with a holding section 45 (see FIG. 5 ), And has a guide rail (not shown) so that the gasket 8 can be drawn straight out. Further, as shown in FIG. 4D, the cutting portion 14d cuts the gasket 8 drawn by the drawing portion 14p to a desired length as described above.
[0035]
The application section 16 has a nozzle 16a for uniformly applying a paste (not shown) on the surface of the gasket 8, and a supply section 16b for supplying the paste to the nozzle 16a. As shown, when the gasket 8 is pulled out by the drawer 14p, glue is applied to the upper surface of the gasket 8, that is, the surface adhered to the upper flat plate 7a.
[0036]
When the gasket 8 is adhered to the flat plate 7a as described later, the coating unit 16 does not need to apply glue to the end of the gasket 8 protruding from the side of the flat plate 7a.
[0037]
As shown in FIG. 8 (a), one end of the gasket 8 on which the paste is applied along the four sides of the mounting table 14h of the gasket 8 in advance as shown in FIG. And the other end is arranged so as to form a gap between the adjacent gasket 8. Therefore, four sets of gluing means shown in FIG. 4 may be provided, or one set of means may be moved.
[0038]
The gaskets 8 on the mounting table 14h are attached to the four sides on the lower surface of the flat plate 7a.
[0039]
The method of attaching the gaskets 8 to the flat plate 7a is not particularly limited. For example, the mounting table 14h may be lifted upward, and the gasket 8 may be pressed onto the flat plate 7a to attach the two to each other. Alternatively, the flat plate 7a may be attached to the gasket 8 ... mounted on the mounting table 14h from above. You may stick both by pressing.
[0040]
The above-mentioned attaching operation is performed in parallel with a peeling operation (described later) for peeling the PMMA plate 20 from the lower flat plate 7b.
[0041]
As shown in FIGS. 1 and 6, the clamp portion 15 includes an upper roller 15a pressed against the upper flat plate 7a, a lower roller 15b supporting the lower flat plate 7b, and a roller of the rollers 15a and 15b. It comprises a mounting portion 15d and clamp push-out members 18a and 18b for inserting the clamps 19 accommodated in the clamp holder 17 into the upper flat plate 7a and the lower flat plate 7b. In addition, the clamp unit 15 is attached to a frame 15g installed around the cell via clamp unit moving members (moving means) 15e, 15f, and 15h.
[0042]
The upper roller 15a is rotatably mounted on a roller mounting portion 15d via an upper roller moving member 15c. The clamp moving member 15f is movable in the front-rear direction by the moving means 15h. That is, the clamp moving member 15h moves the clamp moving members 15e and 15f and the roller mounting portion 15d connected thereto in the front-rear direction. In the direction perpendicular to This serves as means for moving the clamp portion 15 along the side of the flat plate. The position at which the clamp 19 is attached to the flat plates 7a and 7b is determined by the amount of movement of the moving means 15h.
[0043]
The clamp unit moving member 15e is moved by an unillustrated moving means along arrow F below the clamp unit moving member 15f. ₁ -F _Two It is movable in the direction, and is moved together with the roller mounting portion 15d and clamp push-out members 18a and 18b to be described later. By this moving means, the distance between the flat plates 7a and 7b is adjusted.
[0044]
The roller mounting portion 15d is vertically movable by moving means (not shown). By raising the roller mounting portion 15d, the lower roller 15b is brought into contact with the lower side of the flat plate 7b.
[0045]
The upper roller 15a is previously pulled up by the upper roller moving member 15c.
[0046]
After the lower roller 15b comes into contact with the lower side of the flat plate 7b, the upper roller 15a is lowered by the upper roller moving member 15c and is brought into pressure contact with the upper flat plate 7a. When both the flat plates 7a and 7b are pressed by the upper roller 15a and the lower roller 15b, the gasket 8 is provided with elasticity. .
[0047]
The upper roller 15a and the lower roller 15b press the two flat plates 7a and 7b in a pair, but two pairs of the upper roller 15a and the lower roller 15b are installed, and a clamp is provided between the two pairs. It may be a device installed at an interval where 19 can enter.
[0048]
The upper roller moving member 15c has a function of changing a pressing force such as an air cylinder which expands and contracts when compressed air is taken in and out, and not only moves the upper roller 15a up and down but also changes the physical properties of the gasket 8. The pressing force of the upper roller 15a against the flat plate 7a can be arbitrarily changed according to the thickness and the like. The upper roller moving member 15c may have, for example, a hydraulic cylinder or the like that expands and contracts by taking in and out of oil, instead of an air cylinder or the like. It may be.
[0049]
The clamp holder (clamp mounting means) 17 is located at a position where the clamps 19 can be fitted into the flat plates 7a and 7b pressed by the pressing rollers formed of the rollers 15a and 15b, that is, the flat plates 7a -It is arranged at a predetermined position on the end face side of 7b. As shown in FIG. 6 (a), the clamp holder 17 has a large number of clamps 19... Inside the clamp holder 17 and pushes the clamps 19 by pushing members shown by 18a and 18b in FIG. ₁ The clamp 19 is inserted into both flat plates 7a and 7b close to the pressing roller by extruding in the direction. That is, a so-called clamping operation is performed. Further, the clamp portion 15 can arbitrarily change the distance between the clamps 19 to be fitted into the flat plates 7a and 7b by moving the main body of the clamp portion 15 along the sides of the flat plate by the clamp moving member. I have.
[0050]
The clamp 19 includes a pair of clamp surfaces (clamping surfaces) 19a, 19a opposed to each other in parallel at a predetermined interval, and a spring 19b for preventing the main body of the clamp 19 from dropping off the flat plates 7a, 7b in a superimposing process or the like. Have. The clamp 19 sandwiches the flat plates 7a and 7b between the clamp surfaces 19a and 19a.
[0051]
The above-described clamping operation will be described with reference to FIG. 6. First, as shown in FIGS. 6A and 6B, the clamp portion 15 is brought close to the flat plates 7a and 7b, and the rollers 15a and 15b and The holder 17 is arranged at a predetermined position. Next, as shown in FIG. 4C, the lower roller 15b is brought into contact with the lower flat plate 7b, and then, as shown in FIG. 4D, the upper roller 15a is moved to the upper roller moving member 15c. To bring it into pressure contact with the upper flat plate 7a. At this time, since the gasket 8 has an appropriate elasticity, the gasket 8 is slightly compressed vertically.
[0052]
In this state, as shown in FIG. 2E, the clamp 19 in the clamp holder 17 is moved by the arrow F by the clamp pushing members 18a and 18b in FIG. ₁ Then, the clamp 19 is inserted into the flat plates 7a and 7b close to the pressing roller formed by the rollers 15a and 15b. Thereafter, the upper roller 15a is slightly raised by the upper roller moving member 15c so as to be brought into contact with the upper flat plate 7a, and then the clamp portion 15 is moved by a predetermined distance as shown in FIG. Let it. Then, by repeating the operations shown in FIGS. 6D to 6F, the clamps 19 are fitted at predetermined intervals to the end faces of the flat plates 7a and 7b. When the pressing of the flat plate 7a by the upper roller 15a is released, the gasket 8, which has been compressed vertically, tends to return to its original shape. As a result, the clamps 19 do not fall off the flat plates 7a and 7b.
[0053]
Then, by performing the above-described clamping operation on the three sides of both flat plates 7a and 7b, the cell 10 before the syrup injection operation is assembled as shown in FIG. 8C. The number of the clamps 19 and the interval between the clamps 19 are not particularly limited, and may be appropriately set according to, for example, the size of the flat plates 7a and 7b. On the other side of the flat plates 7a and 7b, the clamping operation is performed after the injection operation is performed.
[0054]
The apparatus 1 of the above-described frame forming process performs the frame forming process as described above, and assembles the cell 10. The assembled cell 10 is transferred to the device 2 in the filling step. The operation of each unit constituting the apparatus 1 in the assembling process is controlled by a control system (not shown).
[0055]
As shown in FIGS. 7 (a) and 8 (d), (e), and (f), the apparatus 2 in the above-described filling step includes a support portion (not shown) for supporting the cell 10 and both flat plates 7a. A bending portion 2a for holding one end of the gasket 8 protruding from the side of 7b and bending the gasket 8; an injection portion 2c for injecting the syrup 20a into the space of the cell 10; One end of the upper flat plate 7a is slightly lifted to allow injection, a lifting portion 2d for providing a gap between the gasket 8 and the lower flat plate 7b, and the syrup 20a are pressed by pressing the upper flat plate 7a to remove the cell. 10, a detecting member 2b for detecting that the syrup 20a injected into the space flows and reaches the gap between the gaskets 8, 8, and a remaining member of the cell 10 after the injection operation. On one side Has since clamping unit which performs ramping operation (not shown). The syrup 20a is uniformly filled in the space of the cell 10 assembled by the apparatus 1 in the above-described assembling process without any gap. Note that the above-described clamp unit has the same configuration as the clamp unit 15 in the apparatus 1 in the above-described assembling process.
[0056]
The support portion of the device 2 in the filling step supports the cell 10 horizontally, while the syrup 20a injected into the space easily flows toward the corner of the cell 10 during the injection operation by the injection portion 2c. The cell 10 is arbitrarily inclined from the horizontal state to a predetermined angle, for example, 45 ° or less, and is supported.
[0057]
As shown in FIGS. 7A and 7B, the bent portion 2a is capable of holding one end of the gasket 8 protruding from the sides of the flat plates 7a and 7b, that is, the positioned cell. 10 are arranged near each corner. Each bent part 2a has a bent part moving member (not shown) provided with a motor or an air cylinder, and holds the gasket 8 in a direction of an arrow G, which is a length direction of the gasket 8, and an arrow G direction. Can be moved in the direction of the arrow H orthogonal to.
[0058]
Then, as shown in FIG. 3A, the bent portion 2a slightly extends the gasket 8 by pulling one end of the gasket 8 having appropriate flexibility and elasticity in the direction of arrow G, When the syrup 20a has flowed into the gap between the gaskets 8, 8, one end of the gasket 8 is bent in the direction of arrow H as shown in FIG. Close the gap between 8.8. When the folded gasket 8 is released from being held by the bent portion 2a, the gasket 8 contracts and returns to the original length, and maintains the folded state by the frictional force between the flat plates 7a and 7b.
[0059]
The lifting portion 2d slightly lifts the side of the upper flat plate 7a where the clamps 19 are not inserted so that the syrup 20a can be injected into the space of the cell 10 by the injection portion 2c, and the gasket 8 And a gap between the lower flat plate 7b.
[0060]
The injection section 2c includes a nozzle inserted into the space of the cell 10 from the gap formed by the lifting section 2d, a tank that supplies the syrup 20a to the space through the nozzle, and the like. Is injected with a predetermined amount of syrup 20a into the space.
[0061]
The pressing member 2e is reciprocally movable in a substantially vertical direction by a pressing member moving member (not shown) provided with an air cylinder, and the syrup 20a injected into the space of the cell 10 is provided at the corner of the cell 10. The central portion of the upper flat plate 7a is pressed with a predetermined pressure so as to evenly spread the same. The clamping unit of the apparatus 2 in the filling step performs a clamping operation on the other side of the cell 10 before or simultaneously with the pressing member 2e performing the above-described pressing operation.
[0062]
The detection unit 2b includes, for example, a sensor using a CCD (Charge Coupled Device) camera or a laser, etc., and is located near a gap between the gaskets 8, 8, for example, above or below a corner of the cell 10. Are located in The detection unit 2b can detect the liquid interface of the syrup 20a injected into the space of the cell 10, that is, the liquid level tip of the flowing syrup 20a. When detecting that the leading end of the liquid surface of the syrup 20a has reached the above-described gap, the detecting unit 2b outputs a signal to a control system (not shown), and the control system outputs a signal to the bending unit 2a based on the signal. Control behavior. For this reason, the space of the cell 10 is filled with the syrup 20a so that no air remains.
[0063]
Note that the detector 2b does not necessarily need to be provided near each corner of the cell 10, but may be provided at least near one corner. In this case, the bent part 2a arranged at the corner of the cell 10 where the detecting part 2b is not provided is controlled to bend the gasket 8 before the injection operation by the injection part 2c is started, for example.
[0064]
The apparatus 2 in the filling step having the above configuration fills the space of the cell 10 with the syrup 20a as described above. The cell 10 whose space is filled with the syrup 20a is transported to the apparatus 3 in the polymerization step by a transport device (not shown). The operation of each unit constituting the apparatus 2 in the filling step is controlled by a control system (not shown).
[0065]
The apparatus 3 in the above polymerization step heats the cell 10 transported by the transport apparatus under a predetermined condition to thermally polymerize the syrup 20a filled in the space of the cell 10 to form the PMMA plate 20. The cell 10 after the completion of the polymerization step is transported by the transport device to the apparatus 4 in the frame releasing step.
[0066]
As shown in FIGS. 5 (a) to 5 (c) and FIGS. 8 (h) to 8 (j), the apparatus 4 in the unraveling step comprises a unraveling apparatus and, if necessary, a wedge inserting apparatus. The frame release device includes a support portion 11 for supporting the lower flat plate 7b of the cell 10, a holding portion 12 for holding the upper flat plate 7a of the cell 10 by the suction members 13, and a PMMA plate 20 by the suction members 44. It comprises a holding portion 45 for holding, and a gasket holding portion 46 for holding one end of the gasket 8 protruding from the sides of the flat plates 7a and 7b. Then, after the cell 10 from which the clamps 19 have been manually removed is supported by the supporting portion 11, for example, the upper flat plate 7a and the PMMA plate 20 that are in close contact with each other are supported by the supporting portion 11, the holding portion 12, and the gasket holding portion 46. Then, the lower plate 7b and the PMMA plate 20 that are in close contact with each other are peeled off by the support portion 11, the holding portion 45, and the gasket holding portion 46, whereby the cell 10 is unframed. The PMMA plate 20 is taken out.
[0067]
As shown in FIG. 5B, the support portion 11 includes rollers 11d for horizontally moving the cell 10 and the lower flat plate 7b, and suction members 43 for fixing the lower flat plate 7b. I have.
[0068]
The rollers 11d move the cells 10 conveyed from the device 3 in the polymerization step or a wedge insertion device described later in a horizontal direction by a driving device (not shown) and place the cells 10 on the support portion 11.
[0069]
The suction members 43 are formed, for example, of a so-called sucker-shaped rubber or the like at a portion that comes into contact with the flat plate 7b, and are attached to an attachment member (not shown).
[0070]
The suction members 43 can freely attach and detach the flat plate 7b by taking in and out the air inside the suction cup. The suction members 43 are moved up and down via the mounting member to suck the flat plate 7b and move upward to separate the upper flat plate 7a from the PMMA plate 20 which is in close contact with each other by a peeling operation. The flat plate 7b is fixed when the PMMA plate 20 is peeled off from the lower flat plate 7b in close contact with each other.
[0071]
The number of the suction members 43 and the arrangement pattern thereof are not particularly limited. Further, the lower flat plate 7b, which has been peeled off by the above-described peeling operation and placed on the support portion 11, is provided to the apparatus 1 in an assembling step for assembling the next cell 10.
[0072]
When the flat plates 7a and 7b and the PMMA plate 20 are firmly adhered to each other, wedges are inserted in advance at both boundaries by a wedge insertion device. The insertion position of the wedge is not particularly limited, and may be the entire circumference of the cell, a large number, only one side, or only one position, and is appropriately selected according to the degree of close contact between the flat plates 7a and 7b and the PMMA plate 20.
[0073]
In the wedge insertion device, first, as shown in FIGS. 5A and 8H, the cell transported from the device 3 in the polymerization step is placed on a support portion 55 provided with a roller 55d for horizontally moving the cell 10. 10 is placed.
[0074]
The wedge insertion mechanism moves the wedge insertion means up, down, left and right by 47a and 47b shown in FIG. 3A, and guides the wedge 47 to the boundary between the flat plate 7a and the PMMA plate 20 and the boundary between the flat plate 7b and the PMMA plate 20. I do. Then, the means 47c for moving the wedge 47 forward and backward is operated, and the wedge 47 is inserted and removed at the boundary between the flat plates 7a and 7b and the PMMA plate 20.
[0075]
The spring 47d serves as a cushion when the wedge 47 is guided from above and hits the flat plate 7b. The wedge insertion mechanism may be configured to move one around the cell and insert the wedge 47 sequentially, or may be configured to install two or more around the cell.
[0076]
As shown in FIG. 5 (b), the holding section 12 includes suction members 13 for holding the upper flat plate 7a, and suction member driving members 12c for vertically moving the suction members 13.
[0077]
The suction members 13 suck the flat plate 7a, peel off the upper flat plate 7a from the PMMA plate 20 that is in close contact with each other by a peeling operation that moves upward, and hold the peeled flat plate 7a.
[0078]
The lifting member 12d moves the suction members 13 upward. By moving the suction members 13 upward, the flat plate 7a is lifted, and the upper flat plate 7a is peeled off from the PMMA plate 20. The upper flat plate 7a may be lifted all at once, or may be lifted from one side toward the opposite side.
[0079]
The suction member drive member 12c moves the suction members 13... Up and down via the mounting member 12d. Then, by moving the flat plate 7a upward by raising the suction members 13, the flat plate 7a is arranged at a predetermined position above the mounting table 14h of the apparatus 1 in the assembling process formed on the upper surface of the holding portion 45. . The peeled flat plate 7a is attached with a new gasket 8 by the above-described attaching operation, and is supplied to the apparatus 1 in an assembling process for assembling the next cell 10.
[0080]
As shown in FIGS. 5C and 5D, the holding section 45 lifts the PMMA plate 20 through the suction members 44... And holds the PMMA plate 20 through the suction members 44. A suction member driving member (not shown) for vertically moving the members 44, a holder moving member 45a for horizontally moving the main body of the holder 45, and the mounting table 14h are provided.
[0081]
The suction members 44 are made of, for example, a so-called sucker-shaped rubber or the like at a portion that comes into contact with the PMMA plate 20, and are attached to an attachment member (not shown). The PMMA plate 20 can be freely attached and detached by taking in and out the air inside the suction cup. Then, the adsorption members 44 adsorb the PMMA plate 20, and peel off the PMMA plate 20 from the lower flat plate 7b in close contact with each other by the above-described peeling operation. Further, the number of the suction members 44 and the arrangement pattern thereof are not particularly limited.
[0082]
The suction member driving member moves the suction members 44 up and down via a mounting member by, for example, a motor (not shown). That is, the suction members 44 are moved upward. The PMMA plate 20 is lifted by moving the suction members 44 upward in this manner, and the PMMA plate 20 is peeled off from the lower flat plate 7b. The PMMA plate 20 peeled off by the peeling operation and held by the suction members 44... Is transported to a quality inspection section by a transport device (not shown).
[0083]
The holding part moving members 45a... Are, for example, rollers, whereby the main body of the holding part 45 is moved to a predetermined position above the support part 11 when the peeling operation of the PMMA plate 20 is performed. When the peeling operation is not performed, the gasket is moved to the gasket sticking portion 14.
[0084]
As shown in FIGS. 3B and 8I and 8J, the gasket holding portion 46 holds one end of the gasket 8 protruding from the sides of the flat plates 7a and 7b in the cell 10. It is located at a possible location, i.e., near the corner of the positioned cell 10. The gasket holding portion 46 moves to the end of the gasket 8 by moving the upper grip 46a in the Y direction and the lower grip 46b in the X direction. Then, the upper grip 46a is lowered, and the lower grip 46b is raised to sandwich the end of the gasket 8 between both grips. When performing a peeling operation of peeling the upper flat plate 7a from the PMMA plate 20, the gasket 8 is fixed. The gasket holding portion 46 has a moving member 46c. When performing a peeling operation of peeling the PMMA plate 20 from the lower flat plate 7b, the gasket holding portion 46 substantially moves up the suction members 44 of the holding portion 45. In synchronization, the gasket 8 is lifted. The shape of the gasket holding portion 46 is not particularly limited as long as the gasket 8 can be held in addition to the above-described shape.
[0085]
The apparatus 4 in the unframing step having the above configuration unframes the cell 10 and takes out the PMMA plate 20 as described above. The removed PMMA plate 20 is transported to a quality inspection section by a transport device (not shown). The operation of each unit constituting the apparatus 4 in the unraveling process is controlled by a control system (not shown).
[0086]
The method of assembling the cell 10 in the synthetic resin plate manufacturing apparatus having the above configuration will be described below together with the method of manufacturing the PMMA plate 20 with reference to FIG.
[0087]
First, the frame forming process is performed by the apparatus 1 for the frame forming process. The lower flat plate 7b is supported by the support unit 11, while the upper flat plate 7a is held by the holding unit 12 by the suction members 13.
[0088]
Next, as shown in FIG. 3A, the sticking operation is performed by the sticking unit 14 as described above, and gaskets 8 are placed on four sides of the upper flat plate 7a, and one end of the gasket 8 is placed on one side of the upper flat plate 7a. While sticking out from the part, the other end is adhered so as to form a gap between adjacent gaskets 8. Thereafter, the two flat plates 7a and 7b are opposed to each other in parallel at a predetermined interval by the support portion 11 and the holding portion 12, and the upper flat plate 7a is placed on the lower flat plate 7b as shown in FIG. Place on.
[0089]
Subsequently, as shown in FIG. 9C, the clamping operation is performed on the three sides of the two flat plates 7a and 7b by the clamp unit 15 as described above, and the clamps 19 are inserted. In this way, the cell 10 having a space inside is formed.
[0090]
Next, the cell is filled with syrup by the device 2 in the filling step. After the cell 10 is supported by the supporting portion and one end of the gasket 8 protruding from the sides of the flat plates 7a and 7b is held by the bent portion 2a, the cell 10 is inclined by a predetermined angle from the horizontal state. Subsequently, as shown in FIG. 2D, one end of the upper flat plate 7a is slightly lifted by the lifting portion 2d, and the syrup 20a is injected into the space of the cell 10 by the injection portion 2c. Next, a clamping operation is performed on the remaining side of the cell 10 by the clamp unit. Thereafter, as shown in FIGS. 7 (e) and 7 (f), the upper plate 7a is pressed by the pressing member 2e to guide the syrup 20a to the corner of the cell 10, and the syrup 20a flows and the gaskets 8.8 When the detecting portion 2b detects that the gap has been reached, the gasket 8 is bent by the bent portion 2a, and the gap between the gaskets 8 is closed. Thus, the syrup 20a is filled in the space of the cell 10.
[0091]
Thereafter, thermal polymerization of the syrup 20a is performed by the apparatus 3 in the polymerization step, and the PMMA plate 20 is formed as shown in FIG.
[0092]
Next, the frame releasing step is performed by the apparatus 4 for the frame releasing step. As shown in FIG. 4H, the cell 10 from which the clamps 19 have been removed is connected between the upper flat plate 7a and the PMMA plate 20 and between the lower flat plate 7b and the PMMA plate 20 by the wedge insertion portion 47. Insert a wedge between them, leaving a gap between them. At a predetermined position, the lower flat plate 7b is fixed to the support portion 11 by the suction members 43..., While the upper flat plate 7a is held by the holding portion 12 by the suction members 13. Next, as shown in FIG. 2I, the gasket holding portion 46 holds the end of the gasket 8 protruding from the sides of the flat plates 7a and 7b.
[0093]
Then, with the lower flat plate 7b fixed by the suction members 43 of the support portion 11, the gasket 8 is fixed by the gasket holding portion 46, and the suction members 13 of the holding portion 12 are raised to be in close contact with each other. The upper flat plate 7a is peeled off from the PMMA plate 20 in the above. That is, by lifting the flat plate 7a with the lifting member 12b, the two are peeled off. The peeled flat plate 7a is moved upward by the holding unit 12.
[0094]
Subsequently, after the holding unit 45 is horizontally moved and arranged at a predetermined position, the PMMA plate 20 is held by the holding unit 45 by the suction members 44.
[0095]
Next, with the lower flat plate 7b fixed by the suction members 43 of the support portion 11, the gasket 8 is lifted by the gasket holding portion 46, and the holding portion 45 is substantially synchronized with the rise of the gasket holding portion 46. The suction members 44 are raised, and the PMMA plate 20 is peeled off from the lower flat plate 7b which is in close contact with each other. That is, the PMMA plate 20 is lifted up by a lifting member (not shown) of the holding portion 45, and the PMMA plate 20 is peeled off. Thus, the cell 10 is unframed, and the PMMA plate 20 is taken out.
[0096]
On the other hand, the flat plate 7a held by the holding unit 12 is arranged at a predetermined position above the mounting table 14h of the holding unit 45, and in parallel with the peeling operation of peeling the PMMA plate 20 from the lower flat plate 7b. A new gasket 8 arranged in advance is attached to the upper flat plate 7a. Further, the lower flat plate 7b held by the holding unit 11 is positioned. These flat plates 7a and 7b are subjected to a frame forming process for assembling the next cell 10.
[0097]
As described above, the method of assembling the cell 10 as a method of assembling the mold of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the present embodiment, that is, the method of inserting the clamp 19 by the clamp unit 15 is performed by the upper roller 15a. 7a is pressed by a predetermined pressure so that the gasket 8 is compressed, and the clamp holder 17 can clamp the flat plates 7a and 7b on the flat plates 7a and 7b in the vicinity of the upper roller 15a. This is a method of inserting a clamp 19 having 19a.
[0098]
Further, as described above, the upper flat plate 7a is attached to the apparatus 1 in the frame forming process as the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the present embodiment, that is, the clamp portion 15 of the apparatus 1 in the frame forming process. An upper roller 15a for pressing the gasket 8 at a predetermined pressure so as to be compressed, and clamp surfaces 19a, 19a capable of sandwiching the flat plates 7a, 7b are provided on the flat plates 7a, 7b in the vicinity of the upper roller 15a. And a clamp holder 17 into which the clamp 19 is inserted.
[0099]
Therefore, the tightening force of each of the clamps 19 in the cell 10 to be assembled can be made uniform, and the cell 10 can be easily and easily assembled. Efficiency can be improved. Further, the physical properties, thickness and the like of the PMMA plate 20 formed by the cell 10 can be made uniform.
[0100]
Further, the clamp unit 15 is attached to the main body of the apparatus 1 in the assembling process via a clamp unit moving member (not shown), and the upper unit roller 15a, the lower roller 15b, and the clamp holder 17 are flat-plated by the clamp unit moving member. Since the upper roller 15a, the lower roller 15b, and the clamp holder 17 can be moved by a predetermined distance, for example, they can be moved along the sides of the flat plates 7a and 7b. The clamps 19 can be inserted at regular intervals.
[0101]
Therefore, the cell 10 can be more easily and easily assembled, so that the workability and work efficiency of the assembling process can be improved. Further, the physical properties, thickness, and the like of the PMMA plate 20 formed by the cell 10 can be made more uniform.
[0102]
Further, the pressing force of the upper roller 15a can be arbitrarily changed by the upper roller moving member 15c. Therefore, for example, even when the physical properties and thickness of the gaskets 8 are different, the cell 10 can be easily and easily assembled by changing the pressing force of the upper roller 15a. Workability and work efficiency can be further improved.
[0103]
Further, the distance between the rollers 15a and 15b can be arbitrarily changed by the upper roller moving member 15c. Therefore, for example, even when the physical properties and thickness of the gaskets 8 are different or the sizes and thicknesses of the two flat plates 7a and 7b are different, the cell 10 can be easily and easily assembled by changing the distance. Therefore, the workability and work efficiency of the assembling process can be further improved.
[0104]
Further, the gap between the clamps 19 to be fitted into the flat plates 7a and 7b can be arbitrarily changed by the clamp moving member. For this reason, for example, even in the case where the physical properties and thickness of the gaskets 8 are different or the sizes and thicknesses of the two flat plates 7a and 7b are different, by changing the insertion interval between the clamps 19, it is simpler and more simple. Since the cell 10 can be easily assembled, it is possible to improve the workability and work efficiency of the frame forming process. Further, the physical properties, thickness, and the like of the PMMA plate 20 formed by the cell 10 can be made more uniform.
[0105]
【The invention's effect】
In the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the first aspect of the present invention, as described above, a plurality of flat plates are opposed to each other in parallel at a predetermined interval, and a gasket is closely arranged between the flat plates. Thus, a mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus for assembling a mold such that a space in which a synthetic resin plate is to be formed is formed between the flat plates, wherein the flat plate is formed so that a gasket is compressed. Pressing means for pressing with a pressure of, and clamp mounting means for mounting a clamp having a pair of holding surfaces at a predetermined interval capable of holding the flat plates on the flat plate, The pressing means has an upper roller pressed against the upper flat plate, and a lower roller supporting the lower flat plate. Configuration.
[0106]
Therefore, the clamping force of each clamp in the mold to be assembled can be made uniform, and the mold can be easily and easily assembled, thereby improving the workability and work efficiency of the assembly process. Becomes possible. Further, there is an effect that physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate formed by the mold can be made uniform.
[0107]
Claims of the invention 4 As described above, the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus described above has a structure in which the moving means for moving the pressing means and the clamp attaching means along the side of the flat plate is provided.
[0108]
Therefore, for example, the clamps can be attached to the sides of the flat plate at equal intervals by moving the pressing means and the clamp mounting means by a predetermined distance along the sides of the flat plate. Therefore, the mold can be more easily and easily assembled even with cells of various sizes, so that the workability and work efficiency of the assembly process can be improved. Further, there is an effect that physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate formed by the mold can be made more uniform.
[0109]
Claims of the invention 5 The mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus described above has a configuration in which the pressing force changing means capable of arbitrarily changing the pressing force of the pressing means is provided.
[0110]
Therefore, for example, even when the physical properties and thickness of the gasket are different, the mold can be easily and easily assembled by changing the pressing force of each pressing means. Is further improved.
[0111]
Claims of the invention 7 As described above, the mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus described above is configured such that the moving means can arbitrarily change the interval between the clamps attached to the flat plate.
[0112]
Therefore, for example, even when the physical properties and thickness of the gasket or the size and thickness of the flat plate are different, the mold can be more easily and easily assembled by changing the mounting interval between the clamps. Thus, the workability and work efficiency of the assembly process can be improved. Further, there is an effect that physical properties, thickness, and the like of the synthetic resin plate formed by the mold can be made more uniform.
[0113]
In any case, when a PMMA plate is manufactured by the cell casting method using the mold assembling apparatus of the present invention, an operation by a skilled person is not required. This makes it possible to obtain a PMMA plate having high productivity and excellent quality. In addition, even when a glass plate is used as the flat plate constituting the cell, the glass plate can be hardly damaged.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a schematic configuration of a clamp unit provided in a frame device as a mold assembly device of a synthetic resin plate manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a schematic configuration of the synthetic resin plate manufacturing apparatus.
3A and 3B show a part of a device of a frame releasing step provided in the synthetic resin plate manufacturing apparatus, and FIG. 3A shows a front surface of a wedge insertion device for inserting a wedge between a flat plate and a PMMA plate. FIG. 3B is a three-dimensional view of the gasket holding portion that sandwiches and lifts the end of the gasket.
FIGS. 4A and 4B are views showing an operation of a sticking portion of an apparatus in a frame forming process provided in the synthetic resin plate manufacturing apparatus, wherein FIG. 4A is a front view showing a state before a gasket is pulled out, and FIG. And (c) is a front view showing a state where the gasket is pulled out by the drawer, and (d) is a front view showing a state where the gasket is cut off. .
FIGS. 5A and 5B are views showing an unraveling operation performed by the apparatus in the unraveling step provided in the synthetic resin plate manufacturing apparatus, wherein FIG. 5A is a front view showing a state in which a wedge is inserted into a cell, and FIG. (C) is a front view showing a state in which the holding unit is moved to a predetermined position, and (d) is a front view showing how the PMMA plate is peeled off. (E) is a front view showing a state in which the peeling operation of the PMMA plate has been completed.
6 (a) is a side view showing a state in which the clamp unit approaches both flat plates, and FIG. 6 (b) is a side view showing a state where the clamp unit approaches both flat plates. (C) is a side view showing that the lower plate supports the lower plate, and (d) is a side view showing that the lower plate is supported by the lower roller. (E) is a side view showing a state in which the clamp is inserted into both flat plates, and (f) is a side view showing a state in which the clamp portion is moved.
FIG. 7 is a plan view showing a bending operation by a bending portion of a device in a filling step provided in the synthetic resin plate manufacturing apparatus, wherein (a) shows a state in which a gasket is held and pulled in a length direction thereof. And (b) is a plan view showing how the gasket is bent.
FIG. 8 shows a schematic procedure of a method of manufacturing a PMMA plate by the synthetic resin plate manufacturing apparatus, wherein (a) is a rear view showing a state in which a gasket is attached to an upper flat plate, and (b) is a rear view. , A cross-sectional view showing a state in which an upper plate is placed on a lower plate, (c) is a plan view showing a state in which a clamping operation is performed on both plates, and (d) is a state in which a syrup injection operation is performed. (E) is a plan view showing a state in which the gasket is being bent, (f) is a sectional view showing a state in which the cell is being pressed, and (g) is a sectional view showing a state in which the cell is being pressed. (H) is a cross-sectional view showing a state in which a wedge is inserted between the upper flat plate, the PMMA plate, and the lower flat plate, and (i) is a cross-sectional view of the cell after polymerization. Sectional view showing a state in which the PMMA plate has been peeled off. FIG. It is a surface view.
FIG. 9 is a schematic sectional view showing a conventional cell used for manufacturing a synthetic resin plate.
[Explanation of symbols]
1 Frame assembly equipment (mold assembly equipment)
7a (upper) flat plate
7b (lower) flat plate
8 Gasket
10 cells (mold)
11 Support
12 Holder
13 Suction member
14 Adhering part
15 Clamp section
15a Upper roller (pressing means)
15b Lower roller (pressing means)
15c Upper roller moving member (pressing force changing means)
17 Clamp holder (clamp mounting means)
19 Clamp
19a Clamp surface (clamping surface)
20 PMMA board (synthetic resin board)
20a syrup
43 Suction member
45 Holder

Claims

A plurality of flat plates are opposed to each other in parallel at predetermined intervals, and a gasket is arranged in close contact between the flat plates so that a space in which a synthetic resin plate is to be formed is formed between the flat plates. A mold assembly apparatus of a synthetic resin plate manufacturing apparatus for assembling,
Pressing means for pressing the flat plate with a predetermined pressure so that the gasket is compressed,
Clamp mounting means for mounting a clamp having a pair of holding surfaces at a predetermined interval capable of holding the flat plates is provided on the flat plate ,
A mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus, wherein the pressing means has an upper roller pressed against the upper flat plate and a lower roller supporting the lower flat plate .

2. The mold assembly apparatus according to claim 1, wherein said clamp mounting means comprises a clamp holder for storing a clamp.

3. A mold assembly for a synthetic resin plate manufacturing apparatus according to claim 1, further comprising a clamp push-out member which pushes out the clamp and fits the clamp into the upper flat plate and the lower flat plate. apparatus.

4. A mold assembly for a synthetic resin plate manufacturing apparatus according to claim 1, further comprising a moving means for moving the pressing means and the clamp mounting means along a side of the flat plate. apparatus.

The mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to any one of claims 1 to 4, further comprising a pressing force changing unit capable of arbitrarily changing a pressing force of the pressing unit.

The upper roller is rotatably attached to a roller mounting portion via an upper roller moving member, and the roller mounting portion is movable vertically.
5. The roller moving member according to claim 1, wherein the roller moving member expands and contracts or moves up and down by an air cylinder, a hydraulic cylinder, or a motor, and has a function capable of arbitrarily changing a pressing force. A mold assembling apparatus of the synthetic resin plate manufacturing apparatus according to the above.

7. The mold assembling apparatus for a synthetic resin plate manufacturing apparatus according to claim 4, wherein said moving means can arbitrarily change an interval between clamps attached to the flat plate.