JP3596047B2

JP3596047B2 - Stacked heat exchanger

Info

Publication number: JP3596047B2
Application number: JP25652494A
Authority: JP
Inventors: 恵津夫長谷川; 聡也長澤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1994-10-21
Filing date: 1994-10-21
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2019-12-02
Also published as: JPH08117999A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、流体流体熱交換部と流体空気熱交換部とを備えた積層型熱交換器に関わり、特に、流体流体熱交換部および流体空気熱交換部を構成する各成形プレートのＳｉ含有量に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、車両用冷凍サイクル等に使用される積層型冷媒蒸発器では、入口タンクに流入する冷媒の乾き度を小さくして液単相冷媒とすることにより、入口タンクから各冷媒通路に分配される冷媒量を均一化して性能向上を図ることが知られている。
【０００３】
そこで、例えば、特開平５−１９６３２１号公報では、絞り部を介して入口タンクに連通する入口通路と、出口タンクに連通する出口通路とを隣接して形成し、入口通路を流れる冷媒と出口通路を流れる冷媒との間で熱交換を行わせる冷媒冷媒熱交換部を備えた積層型冷媒蒸発器が提案されている。冷媒冷媒熱交換部では、入口通路を流れる冷媒より出口通路を流れる冷媒の方が絞り部で減圧されて低温となることから、入口通路を流れる冷媒は冷却されて液単相化が進み、出口通路を流れる冷媒は加熱されて過熱度が高くなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述の積層型冷媒蒸発器は、コア部（冷媒と空気との熱交換を行う部位）と冷媒冷媒熱交換部とを一体に仮組付けした後、同一炉内にて真空ろう付けにより製造される。ところが、コア部と冷媒冷媒熱交換部とでは、以下のように単位体積当りの重量が異なることにより、熱容量に大きな差が生じる。
【０００５】
コア部は、２枚の成形プレートを接合して１つのチューブを形成し、そのチューブとフィンとを交互に積層して構成される。一方、冷媒冷媒熱交換部は、コア部のようにフィンが介在されることはなく、成形プレートのみを複数枚積層して構成される。従って、冷媒冷媒熱交換部の方がコア部より単位体積当りの重量が２倍以上重くなっている（図４参照）。即ち、冷媒冷媒熱交換部の方が冷媒空気熱交換部より熱容量が大きいと言える。
【０００６】
このため、実際にろう付けを行った場合には、図５に示すように、冷媒空気熱交換部と比べて、熱容量の大きい冷媒冷媒熱交換部の方が昇温スピードが遅くなることから、冷媒空気熱交換部と冷媒冷媒熱交換部との間で、ろう材が溶融し始める温度（融点）に達するまでのタイムラグ（時間差）が生じてしまう。従って、冷媒空気熱交換部のろう付けを優先すれば、即ち、冷媒空気熱交換部の熱容量に適合した条件でろう付けを行えば、冷媒冷媒熱交換部のろう材の溶け方が不十分となり、ろう付け不良を生じる。一方、冷媒冷媒熱交換部のろう付けを優先すれば、冷媒空気熱交換部のろう材が溶け過ぎてしまう。
【０００７】
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、一体ろう付けにより製造される積層型熱交換器のろう付け性向上を図ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１では、隣接して形成された入口流路と出口流路とを有し、前記入口流路を流れる流体と前記出口流路を流れる流体との間で熱交換を行わせる流体流体熱交換部と、上流側が絞り部を介して前記入口流路と連通し、下流側が前記出口流路と連通する複数の流体流路を有し、この流体流路を流れる流体と空気との熱交換を行わせる流体空気熱交換部とを備え、前記流体流体熱交換部および前記流体空気熱交換部は、それぞれ芯材と、この芯材の両面もしくは片面にクラッドされたろう材とから成る成形プレートを複数積層して構成された積層型熱交換器において、
前記流体流体熱交換部を構成する前記成形プレートは、前記流体空気熱交換部を構成する前記成形プレートに対して、前記ろう材に含有されるＳｉ量を多くしたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２では、請求項１に記載された積層型熱交換器において、
前記流体流体熱交換部を構成する前記成形プレートは、前記ろう材中のＳｉ含有量を１２重量％とし、前記流体空気熱交換部を構成する前記成形プレートは、前記ろう材中のＳｉ含有量を１０重量％としたことを特徴とする。
【００１０】
請求項３では、隣接して形成された入口流路と出口流路とを有し、前記入口流路を流れる流体と前記出口流路を流れる流体との間で熱交換を行わせる流体流体熱交換部と、上流側が絞り部を介して前記入口流路と連通し、下流側が前記出口流路と連通する複数の流体流路を有し、この流体流路を流れる流体と空気との熱交換を行わせる流体空気熱交換部とを備え、前記流体流体熱交換部および流体空気熱交換部は、それぞれ芯材と、この芯材の両面もしくは片面にクラッドされたろう材とから成る成形プレートを複数積層して構成された積層型熱交換器において、
前記流体流体熱交換部を構成する前記成形プレートは、前記流体空気熱交換部を構成する前記成形プレートに対して、前記ろう材の融点が低いことを特徴とする。
【００１１】
【作用および発明の効果】
請求項１に示す積層型熱交換器は、流体流体熱交換部を構成する成形プレートの方が、流体空気熱交換部を構成する成形プレートより、ろう材中のＳｉ含有量を多くしたことにより、流体流体熱交換部のろう付け開始温度、即ち、ろう材が溶け始める温度を下げることができる。この結果、流体流体熱交換部と流体空気熱交換部とで、熱容量の差により生じるろう材の溶融開始時のタイムラグを小さくして、ろう材の溶融開始から終了までの時間を均一化することができる。これにより、ろう付け不良が改善されて、良好なろう付けを行うことができる。
【００１２】
また、請求項２では、流体流体熱交換部と流体空気熱交換部とで、ろう材の溶融開始時間を合わせるために、流体流体熱交換部を構成する成形プレートのろう材に含有されるＳｉ含有量（１２重量％）および流体空気熱交換部を構成する成形プレートのろう材に含有されるＳｉ含有量（１０重量％）を特定した。
【００１３】
請求項３に示す積層型熱交換器は、流体流体熱交換部を構成する成形プレートの方が、流体空気熱交換部を構成する成形プレートよりろう材の融点が低いことから、流体流体熱交換部と流体空気熱交換部とで、熱容量の差により生じるろう材の溶融開始時のタイムラグを小さくすることができる。これにより、請求項１の場合と同様に、ろう付け不良が改善されて、良好なろう付けを行うことができる。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明の積層型熱交換器の一実施例を説明する。
図１は冷媒蒸発器として使用する積層型熱交換器の斜視図、図２は冷媒蒸発器の分解斜視図である。
本実施例の冷媒蒸発器１は、車両冷凍サイクルに用いられて、膨脹弁２（図２参照）と冷媒圧縮機（図示しない）との間に介在される。
【００１５】
この冷媒蒸発器１は、流入する冷媒と流出する冷媒との間で熱交換を行う冷媒冷媒熱交換部Ａと、冷媒と空気との熱交換を行う冷媒空気熱交換部Ｂとが設けられて、図２に示すように、冷媒配管（図示しない）を接続するジョイントブロック３、冷媒冷媒熱交換部Ａを構成する一組のエンドプレート４、５と複数の成形プレート６、絞り部７ａ（図２参照）を形成するキャピラリプレート７、冷媒空気熱交換部Ｂを構成する複数の成形プレート８とエンドプレート９、および冷媒空気熱交換部Ｂに用いられるコルゲートフィン１０より構成される。
【００１６】
ジョイントブロック３は、冷媒冷媒熱交換部Ａの一方のエンドプレート４の上端部に固定（ろう付け）されて、膨脹弁２が接続される入口ポート３ａ、冷媒圧縮機に連絡される出口ポート３ｂ、およびバイパスポート３ｃ（後述する）が設けられている。
【００１７】
冷媒冷媒熱交換部Ａは、図２に示すように、２枚のエンドプレート４、５の間に複数の成形プレート６を重ね合わせて（積層して）構成され、隣合う２枚の成形プレート６、６間に入口流路１１と出口流路１２とが交互に形成されている（図１参照）。
２枚の成形プレート６、６間に形成される各入口流路１１は、成形プレート６の両端部に形成された円形の入口孔６ａを通じて連通し、且つジョイントブロック３の入口ポート３ａに連通する。また、２枚の成形プレート６、６間に形成される各出口流路１２は、成形プレート６の両端部に形成された長円形状の出口孔６ｂを通じて連通し、且つジョイントブロック３の出口ポート３ｂに連通する。
【００１８】
キャピラリプレート７は、冷媒冷媒熱交換部Ａの他方のエンドプレート５と重ね合わされることにより、そのエンドプレート５との間にキャピラリチューブを成す絞り部７ａ（図２参照）を形成する。
【００１９】
冷媒空気熱交換部Ｂは、キャピラリプレート７とエンドプレート９との間に、２枚の成形プレート８、８によって形成される偏平管８０とコルゲートフィン１０とを交互に配置して構成される。
偏平管８０は、その下端部に入口タンク（図示しない）と出口タンク８１とが並んで設けられて、内部に入口タンクと出口タンク８１とを連通する冷媒通路（本発明の流体流路／図示しない）が形成されている。各偏平管８０は、積層方向に入口タンク同士および出口タンク８１同士が連通して設けられて、各入口タンクが絞り部７ａを通じて冷媒冷媒熱交換部Ａの入口流路１１と連通し、各出口タンク８１が冷媒冷媒熱交換部Ａの出口流路１２と連通する。
【００２０】
なお、ジョイントブロック３に設けられたバイパスポート３ｃは、冬期等で冷媒凝縮器（図示しない）の凝縮圧力が低い時（例えば６ｋｇ／ｃｍ^２・Ｇ）に冷媒が導入される。バイパスポート３ｃより流入した冷媒は、各成形プレート６に設けられた連通孔６ｃを通り、絞り部７ａを迂回して直接入口タンクへ導かれる。
【００２１】
次に、本実施例の冷媒蒸発器１の作用を説明する。
膨張弁２より送られた冷媒は、入口ポート３ａ→入口流路１１→絞り部７ａ→入口タンク→冷媒通路→出口タンク８１→出口流路１２→出口ポート３ｂの順に流れる。
ここで、入口流路１１から絞り部７ａを通って入口タンクへ流入する冷媒は、絞り部７ａで減圧された分だけ低温となる。従って、冷媒冷媒熱交換部Ａでは、入口流路１１を流れる冷媒と出口流路１２を流れる冷媒との熱交換により、入口流路１１を流れる冷媒は冷却されて液単相化が進む。その結果、入口タンクから各冷媒通路へ分配される冷媒量の均一化を促進できることで、冷媒蒸発器１の性能向上を図ることができる。
【００２２】
本実施例の冷媒蒸発器１は、全体形状を組立てた後、炉内での真空ろう付けにより製造される。そこで、冷媒冷媒熱交換部Ａを構成する各プレート４〜６、絞り部７ａを形成するキャピラリプレート７、および冷媒空気熱交換部Ｂを構成する各プレート８、９の材料として、図３に示すように、Ａ３００３相当の芯材１３ａの両面（もしくは片面）にＡ４１０４相当のろう材１３ｂを圧着（クラッド）したクラッド材１３が使用される。
【００２３】
但し、冷媒冷媒熱交換部Ａに使用されるクラッド材１３と、冷媒空気熱交換部Ｂに使用されるクラッド材１３とでは、ろう材１３ｂに含有されるＳｉ量が異なり、冷媒冷媒熱交換部Ａに使用されるクラッド材１３の方が、冷媒空気熱交換部Ｂに使用されるクラッド材１３より、ろう材１３ｂ中のＳｉ含有量を多くした。なお、芯材１３ａに含有されるＳｉ量は同じである。
【００２４】
これは、冷媒冷媒熱交換部Ａの方が冷媒空気熱交換部Ｂより熱容量が大きく、ろう材１３ｂが溶融し始めるまでの時間が冷媒空気熱交換部Ｂより遅くなることから、冷媒冷媒熱交換部Ａに使用されるクラッド材１３のろう付け開始温度、即ちろう材１３ｂの融点を下げて、ろう材１３ｂの溶融開始時間を合わせるためである。
【００２５】
そこで、実際にろう材１３ｂ中のＳｉ含有量を適宜変えてろう付け実験を行い、最適なＳｉ含有量を求めた。冷媒空気熱交換部Ｂに使用されるクラッド材１３では、ろう材１３ｂ中のＳｉ含有量を１０重量％とし、冷媒冷媒熱交換部Ａに使用されるクラッド材１３では、ろう材１３ｂ中のＳｉ含有量を１２重量％とした。
【００２６】
なお、本実施例で使用するクラッド材１３の成分を下記の表に示す。
但し、表１は芯材１３ａ（Ａ３００３）の成分表（冷媒冷媒熱交換部Ａ、冷媒空気熱交換部Ｂとも同じ）、表２は冷媒冷媒熱交換部Ａに使用されるクラッド材１３のろう材１３ｂ（Ａ４１０４相当）成分表、表３は冷媒空気熱交換部Ｂに使用されるクラッド材１３のろう材１３ｂ（Ａ４１０４相当）成分表である。
【００２７】
【表１】

【００２８】
【表２】

【００２９】
【表３】

【００３０】
上述のように、冷媒冷媒熱交換部Ａでは、ろう材１３ｂ中のＳｉ含有量を多くしてろう材１３ｂの融点を下げたことにより、冷媒冷媒熱交換部Ａと冷媒空気熱交換部Ｂとで熱容量の差により生じるろう材１３ｂの溶融開始時間のずれが小さくなり、ろう材１３ｂの溶融開始から終了まで時間を均一化することができた。その結果、冷媒冷媒熱交換部Ａのろう付け不良が改善されて、冷媒空気熱交換部Ｂと同様に良好なろう付けが得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】冷媒蒸発器の斜視図である。
【図２】冷媒蒸発器の分解斜視図である。
【図３】クラッド材の断面図である。
【図４】冷媒冷媒熱交換部と冷媒空気熱交換部との単位体積当たりの重量を比較した棒グラフである。
【図５】ろう付け時の温度変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１冷媒蒸発器（積層型熱交換器）
６成形プレート（冷媒冷媒熱交換部）
７ａ絞り部
８成形プレート（冷媒空気熱交換部）
１１入口流路
１２出口流路
１３ａ芯材
１３ｂろう材
Ａ冷媒冷媒熱交換部（流体流体熱交換部）
Ｂ冷媒空気熱交換部（流体空気熱交換部）[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a stacked heat exchanger including a fluid-fluid heat exchange unit and a fluid-air heat exchange unit, and in particular, the Si content of each forming plate constituting the fluid-fluid heat exchange unit and the fluid-air heat exchange unit About.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a laminated refrigerant evaporator used for a vehicle refrigeration cycle or the like, the refrigerant flowing into an inlet tank is reduced in dryness to be a liquid single-phase refrigerant, and is distributed from the inlet tank to each refrigerant passage. It is known to improve the performance by equalizing the amount of refrigerant.
[0003]
Therefore, for example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-196321, an inlet passage communicating with the inlet tank via a throttle portion and an outlet passage communicating with the outlet tank are formed adjacent to each other, and the refrigerant flowing through the inlet passage and the outlet passage are formed. There has been proposed a laminated refrigerant evaporator provided with a refrigerant-refrigerant heat exchanging unit for exchanging heat with a refrigerant flowing through the evaporator. In the refrigerant-refrigerant heat exchanging section, the refrigerant flowing through the outlet passage is depressurized by the constriction portion and has a lower temperature than the refrigerant flowing through the inlet passage. The refrigerant flowing through the passage is heated to increase the degree of superheat.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The above-mentioned laminated refrigerant evaporator is manufactured by vacuum-brazing in the same furnace after temporarily assembling a core part (a part for performing heat exchange between refrigerant and air) and a refrigerant refrigerant heat exchange part integrally. You. However, there is a large difference in heat capacity between the core portion and the refrigerant heat exchange portion due to the difference in weight per unit volume as described below.
[0005]
The core portion is formed by joining two molded plates to form one tube and alternately stacking the tubes and fins. On the other hand, the refrigerant-refrigerant heat exchanging section is configured by laminating a plurality of molding plates alone without interposing fins unlike the core section. Therefore, the weight per unit volume of the refrigerant heat exchange unit is twice or more heavier than the core unit (see FIG. 4). That is, it can be said that the heat capacity of the refrigerant-refrigerant heat exchange unit is larger than that of the refrigerant-air heat exchange unit.
[0006]
For this reason, when brazing is actually performed, as shown in FIG. 5, the temperature rise speed of the refrigerant refrigerant heat exchange unit having a larger heat capacity is lower than that of the refrigerant air heat exchange unit. A time lag (time difference) occurs until the temperature (melting point) at which the brazing material begins to melt is generated between the refrigerant air heat exchange unit and the refrigerant heat exchange unit. Therefore, if the brazing of the refrigerant air heat exchange part is prioritized, that is, if the brazing is performed under conditions suitable for the heat capacity of the refrigerant air heat exchange part, the method of melting the brazing material of the refrigerant refrigerant heat exchange part becomes insufficient. , Resulting in poor brazing. On the other hand, if the brazing of the refrigerant / refrigerant heat exchange part is prioritized, the brazing material of the refrigerant / air heat exchange part will be excessively melted.
[0007]
The present invention has been made based on the above circumstances, and an object of the present invention is to improve the brazing property of a laminated heat exchanger manufactured by integral brazing.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, in claim 1, an inlet channel and an outlet channel formed adjacent to each other are provided, and a fluid flowing through the inlet channel and a fluid flowing through the outlet channel are provided. A fluid-fluid heat exchange unit that performs heat exchange between the fluid passage and an upstream side that communicates with the inlet channel via a throttle unit, and a downstream side that has a plurality of fluid channels that communicates with the outlet channel. A fluid-air heat exchanging unit for exchanging heat between the fluid flowing through the fluid flow path and the air, wherein the fluid-fluid heat exchanging unit and the fluid-air heat exchanging unit are each provided with a core, In a laminated heat exchanger configured by laminating a plurality of forming plates made of brazing material clad on one side,
The forming plate forming the fluid-fluid heat exchange section is characterized in that the amount of Si contained in the brazing material is larger than that of the forming plate forming the fluid-air heat exchange section.
[0009]
According to a second aspect, in the laminated heat exchanger according to the first aspect,
The forming plate forming the fluid-fluid heat exchange section has a Si content in the brazing material of 12% by weight, and the forming plate forming the fluid-air heat exchange section has a Si content in the brazing material. Is 10% by weight.
[0010]
According to the third aspect of the present invention, there is provided a fluid fluid having an inlet channel and an outlet channel formed adjacent to each other, and performing heat exchange between a fluid flowing through the inlet channel and a fluid flowing through the outlet channel. An exchange unit, a plurality of fluid passages on the upstream side communicating with the inlet channel via the throttle unit, and a plurality of fluid passages on the downstream side communicating with the outlet channel, and heat exchange between the fluid flowing through the fluid passage and air. And a fluid air heat exchanging unit for performing the fluid fluid heat exchanging unit, wherein each of the fluid fluid heat exchanging unit and the fluid air heat exchanging unit includes a plurality of molding plates each including a core material and a brazing material clad on both sides or one surface of the core material. In a stacked heat exchanger configured by stacking,
The forming plate forming the fluid-fluid heat exchange section has a lower melting point of the brazing material than the forming plate forming the fluid-air heat exchange section.
[0011]
[Action and effect of the invention]
The stacked heat exchanger according to the first aspect is characterized in that the Si content in the brazing filler metal is larger in the forming plate forming the fluid-fluid heat exchanging section than in the forming plate forming the fluid-air heat exchanging section. In addition, the brazing start temperature of the fluid-fluid heat exchange section, that is, the temperature at which the brazing material begins to melt can be reduced. As a result, the time lag between the start of melting of the brazing material caused by the difference in heat capacity between the fluid heat exchange section and the fluid air heat exchange section is reduced, and the time from the start to the end of melting of the brazing material is made uniform. Can be. Thereby, the brazing defect is improved, and good brazing can be performed.
[0012]
According to the second aspect, in order to match the melting start time of the brazing material between the fluid-fluid heat exchange unit and the fluid-air heat exchange unit, Si contained in the brazing material of the forming plate constituting the fluid-fluid heat exchange unit The content (12% by weight) and the Si content (10% by weight) contained in the brazing material of the forming plate constituting the fluid air heat exchange section were specified.
[0013]
In the laminated heat exchanger according to the third aspect, the melting point of the brazing material is lower in the forming plate forming the fluid-fluid heat exchanging section than in the forming plate forming the fluid-air heat exchanging section. The time lag at the time of the start of melting of the brazing material caused by the difference in heat capacity between the section and the fluid air heat exchange section can be reduced. Thus, as in the case of the first aspect, the brazing failure is improved, and good brazing can be performed.
[0014]
【Example】
Next, an embodiment of the laminated heat exchanger of the present invention will be described.
FIG. 1 is a perspective view of a laminated heat exchanger used as a refrigerant evaporator, and FIG. 2 is an exploded perspective view of the refrigerant evaporator.
The refrigerant evaporator 1 of this embodiment is used in a vehicle refrigeration cycle, and is interposed between an expansion valve 2 (see FIG. 2) and a refrigerant compressor (not shown).
[0015]
This refrigerant evaporator 1 is provided with a refrigerant-refrigerant heat exchange part A for exchanging heat between an inflow refrigerant and an outflow refrigerant, and a refrigerant-air heat exchange part B for exchanging heat between refrigerant and air. As shown in FIG. 2, a joint block 3 for connecting a refrigerant pipe (not shown), a set of

end plates

4 and 5, a plurality of forming plates 6, and a restricting portion 7a constituting a refrigerant / refrigerant heat exchange section A (FIG. 2), a plurality of forming plates 8 and end plates 9 constituting the refrigerant / air heat exchange section B, and corrugated fins 10 used in the refrigerant / air heat exchange section B.
[0016]
The joint block 3 is fixed (brazed) to the upper end of one of the end plates 4 of the refrigerant-refrigerant heat exchanging section A and has an inlet port 3a to which the expansion valve 2 is connected, and an outlet port 3b to be connected to the refrigerant compressor. , And a bypass port 3c (to be described later).
[0017]
As shown in FIG. 2, the refrigerant heat exchange unit A is configured by stacking (stacking) a plurality of forming plates 6 between two

end plates

4 and 5, and forming two adjacent forming plates. The inlet flow paths 11 and the outlet flow paths 12 are alternately formed between 6, 6 (see FIG. 1).
Each inlet channel 11 formed between the two forming plates 6, 6 communicates through circular inlet holes 6 a formed at both ends of the forming plate 6 and communicates with the inlet port 3 a of the joint block 3. . The outlet channels 12 formed between the two forming plates 6 communicate with each other through oval outlet holes 6 b formed at both ends of the forming plate 6, and the outlet port of the joint block 3. 3b.
[0018]
The capillary plate 7 is overlapped with the other end plate 5 of the refrigerant / heat exchanger A to form a throttle portion 7a (see FIG. 2) forming a capillary tube with the end plate 5.
[0019]
The refrigerant-air heat exchanging section B is configured by alternately arranging flat tubes 80 and corrugated fins 10 formed by the two forming plates 8 between the capillary plate 7 and the end plate 9.
The flat tube 80 is provided with an inlet tank (not shown) and an outlet tank 81 at its lower end side by side, and has a refrigerant passage (fluid flow path of the present invention / shown in the present invention) communicating the inlet tank and the outlet tank 81 inside. No) is formed. Each of the flat tubes 80 is provided so that the inlet tanks and the outlet tanks 81 communicate with each other in the stacking direction. Each of the inlet tanks communicates with the inlet channel 11 of the refrigerant-refrigerant heat exchange unit A through the throttle unit 7a. The tank 81 communicates with the outlet channel 12 of the refrigerant heat exchange unit A.
[0020]
The refrigerant is introduced into the bypass port 3c provided in the joint block 3 when the condensation pressure of a refrigerant condenser (not shown) is low (for example, 6 kg / cm ² · G) in winter or the like. The refrigerant that has flowed in from the bypass port 3c passes through the communication holes 6c provided in each forming plate 6, and is guided directly to the inlet tank, bypassing the throttle portion 7a.
[0021]
Next, the operation of the refrigerant evaporator 1 of the present embodiment will be described.
The refrigerant sent from the expansion valve 2 flows in the order of the inlet port 3a → the inlet flow path 11 → the throttle section 7a → the inlet tank → the refrigerant passage → the outlet tank 81 → the outlet flow path 12 → the outlet port 3b.
Here, the temperature of the refrigerant flowing from the inlet flow path 11 into the inlet tank through the throttle portion 7a becomes lower by the amount of pressure reduced by the throttle portion 7a. Therefore, in the refrigerant-refrigerant heat exchanging section A, the refrigerant flowing through the inlet flow path 11 is cooled by heat exchange between the refrigerant flowing through the inlet flow path 11 and the refrigerant flowing through the outlet flow path 12, and the liquid-single phase progresses. As a result, the uniformity of the amount of refrigerant distributed from the inlet tank to each refrigerant passage can be promoted, so that the performance of the refrigerant evaporator 1 can be improved.
[0022]
The refrigerant evaporator 1 of the present embodiment is manufactured by vacuum brazing in a furnace after assembling the entire shape. FIG. 3 shows the materials of the plates 4 to 6 constituting the refrigerant / refrigerant heat exchange unit A, the capillary plate 7 forming the throttle unit 7a, and the

plates

8 and 9 constituting the refrigerant / air heat exchange unit B. As described above, the clad material 13 in which the brazing material 13b equivalent to A4104 is pressed (cladded) on both surfaces (or one surface) of the core material 13a equivalent to A3003.
[0023]
However, the amount of Si contained in the brazing material 13b is different between the clad material 13 used for the refrigerant heat exchange unit A and the clad material 13 used for the refrigerant air heat exchange unit B. The clad material 13 used for A had a higher Si content in the brazing material 13b than the clad material 13 used for the refrigerant air heat exchange part B. The amount of Si contained in the core 13a is the same.
[0024]
This is because the refrigerant refrigerant heat exchange part A has a larger heat capacity than the refrigerant air heat exchange part B, and the time until the brazing material 13b starts to melt is later than the refrigerant air heat exchange part B. This is for lowering the brazing start temperature of the clad material 13 used in the part A, that is, the melting point of the brazing material 13b, so that the melting start time of the brazing material 13b is adjusted.
[0025]
Therefore, a brazing experiment was performed by appropriately changing the Si content in the brazing material 13b to find the optimum Si content. In the clad material 13 used for the refrigerant air heat exchange part B, the Si content in the brazing material 13b is set to 10% by weight. The content was 12% by weight.
[0026]
The components of the clad material 13 used in this example are shown in the following table.
However, Table 1 is a component table of the core material 13a (A3003) (the same is applied to the refrigerant / refrigerant heat exchange part A and the refrigerant / air heat exchange part B), and Table 2 is a brazing material 13 for the refrigerant / refrigerant heat exchange part A. Table 13 is a component table of the brazing material 13b (corresponding to A4104) of the clad material 13 used in the refrigerant air heat exchange unit B.
[0027]
[Table 1]

[0028]
[Table 2]

[0029]
[Table 3]

[0030]
As described above, in the refrigerant-refrigerant heat exchanging section A, by increasing the Si content in the brazing material 13b to lower the melting point of the brazing material 13b, the refrigerant-refrigerant heat exchanging section A and the refrigerant air heat exchanging section B As a result, the difference in the melting start time of the brazing material 13b caused by the difference in heat capacity was reduced, and the time from the start to the end of the melting of the brazing material 13b could be made uniform. As a result, poor brazing of the refrigerant / heat exchange section A was improved, and good brazing was obtained as in the case of the refrigerant / air heat exchange section B.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a refrigerant evaporator.
FIG. 2 is an exploded perspective view of a refrigerant evaporator.
FIG. 3 is a sectional view of a clad material.
FIG. 4 is a bar graph comparing the weight per unit volume of the refrigerant heat exchange unit and the refrigerant air heat exchange unit.
FIG. 5 is a graph showing a temperature change during brazing.
[Explanation of symbols]
1 Refrigerant evaporator (laminated heat exchanger)
6 Forming plate (refrigerant heat exchange unit)
7a Restrictor 8 Forming plate (refrigerant air heat exchanger)
11 inlet flow path 12 outlet flow path 13a core material 13b brazing material A refrigerant refrigerant heat exchange unit (fluid fluid heat exchange unit)
B Refrigerant air heat exchanger (fluid air heat exchanger)

Claims

A fluid-fluid heat exchange unit having an inlet channel and an outlet channel formed adjacent to each other, and performing heat exchange between a fluid flowing through the inlet channel and a fluid flowing through the outlet channel; The fluid air has a plurality of fluid passages, the side of which communicates with the inlet channel via a throttle, and the downstream side of which communicates with the outlet channel, and which performs heat exchange between the fluid flowing through the fluid channel and air. With a heat exchange section,
The fluid heat exchange section and the fluid air heat exchange section are each a stacked heat exchanger formed by stacking a plurality of forming plates each made of a core material and a brazing material clad on both sides or one side of the core material. At
Wherein the forming plate forming the fluid-fluid heat exchanging portion has a larger amount of Si contained in the brazing material than the forming plate forming the fluid-air heat exchanging portion. Exchanger.

The stacked heat exchanger according to claim 1,
The forming plate constituting the fluid-fluid heat exchange section has a Si content in the brazing material of 12% by weight,
The forming plate constituting the fluid-air heat exchanging section has a Si content in the brazing material of 10% by weight.

A fluid-fluid heat exchange unit having an inlet channel and an outlet channel formed adjacent to each other, and performing heat exchange between a fluid flowing through the inlet channel and a fluid flowing through the outlet channel; The fluid air has a plurality of fluid passages, the side of which communicates with the inlet channel via a throttle, and the downstream side of which communicates with the outlet channel, and which performs heat exchange between the fluid flowing through the fluid channel and air. With a heat exchange section,
The fluid-fluid heat exchange unit and the fluid-air heat exchange unit each include a core material, and a stacked heat exchanger configured by stacking a plurality of forming plates each formed of a brazing material clad on both surfaces or one surface of the core material. ,
The lamination type heat exchanger wherein the forming plate forming the fluid-fluid heat exchange section has a lower melting point of the brazing material than the forming plate forming the fluid-air heat exchange section.