JP3601446B2

JP3601446B2 - Resin filler tube orifice structure and method of manufacturing the resin filler tube orifice structure

Info

Publication number: JP3601446B2
Application number: JP2000390728A
Authority: JP
Inventors: 博樹磯部
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2020-12-22
Also published as: JP2002187439A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両の燃料タンクに燃料を給油する樹脂フィラーチューブオリフィス構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的に自動車などの車両の燃料タンク１周縁は、図７及び図８に示すように構成されている。
【０００３】
すなわち、車両の燃料タンク１には、ガソリン等の燃料を給油するフィラーチューブ２が設けられている。このフィラーチューブ２に平行して、国外（北米ＯＲＶＲ等）規制対応のため、リサーキュライン３が設けられていて、給油時のベーパの発生が抑制されるようにしている。
【０００４】
このリサーキュライン３の燃料タンク１内に挿通された先端３ａには、オリフィス部材４が溶着等を施すことによって装着されていて、車種毎にリサーキュ循環量を調整することにより、ベーパの総発生量と、口元からのベーパの漏れ出しが、調整されるように構成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のものでは、車種毎に異なるオリフィス径の前記オリフィス部材４等を用意して、装着するように構成されているので、部品管理等が増大して、製造コストの増大を抑制出来ないといった問題があった。
【０００６】
また、前記リサーキュライン３の先端３ａに、前記オリフィス部材４を溶着等を施すことによって固着させているので、製造工程が煩雑となるといった問題もあった。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、上記の問題点を解消し、製造コストの増大を抑制して、しかも、製造が容易な樹脂フィラーチューブオリフィス構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、二部材の対向面の周縁を溶着することにより内部に流路が形成されると共に、該流路内にオリフィスを設けて流量が調整される樹脂フィラーチューブオリフィス構造であって、前記一方の部材には、流路開口部を形成すると共に、他方の部材には、前記二部材が対向している状態で、該流路開口部内に一部挿入されて挿入量によって該流路開口部周縁との間隙量を変更可能な突状部材を設け、前記両対向面の周縁を溶着させる溶着代を変更することにより、前記突状部材の前記流路開口部に対する挿入量が可変である樹脂フィラーチューブオリフィス構造を特徴としている。
【０００９】
このように構成された請求項１記載のものでは、前記両対向面の周縁の溶着代が変更されることにより、前記突状部材の前記流路開口部に対する挿入量が可変されて、流路開口部周縁と、前記突状部材との間隙量を変更することができる。
【００１０】
このため、車種毎に溶着代を変更するだけで、流量を調整出来、例えば、リサーキュラインに用いた場合には、車種毎にリサーキュ循環量を調整出来る。
【００１１】
従って、従来の様に、異なるオリフィス径のオリフィスを複数個用意する必要が無く、製造コストの増大を抑制出来る。
【００１２】
また、請求項２に記載されたものでは、前記突状部材は、テーパ面部を周囲に有する円錐状体である請求項１記載の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を特徴としている。
【００１３】
このように構成された請求項２記載のものでは、前記円錐状体の前記流路開口部への挿入量の可変に対応して円滑に、オリフィス間隙量も可変出来るので、調整が容易である。
【００１４】
そして、請求項３に記載されたものでは、前記流路開口部は、テーパ面部を有すると共に、前記突状部材は、前記流路開口部内に挿入される方向に軸方向を有する円柱形状を呈する請求項１記載の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を特徴としている。
【００１５】
このように構成された請求項３記載のものでは、前記両対向面の周縁の溶着代が変更されることにより、前記突状部材の円柱形状先端縁が、前記テーパ面部に対して、近接、離反されて、オリフィス間隙量が調整される。
【００１６】
また、請求項４に記載されたものでは、二部材の対向面を組み合わせて形成される流路内にオリフィスを設けて流量を調整する樹脂フィラーチューブオリフィス構造であって、前記一方の部材には、前記流路開口部から連設されて円筒形状を呈する流路を有すると共に、他方の部材には、前記二部材が対向している状態で、該流路内に挿入された部分が、挿入方向に対する断面の面積を変化させる紡錘形状を呈する紡錘突状体が設けられていて、該紡錘突条体の前記流路内に位置する部分を何れかの断面で切断することにより、間隙量調整する樹脂フィラーチューブオリフィス構造を特徴としている。
【００１７】
このように構成された請求項４記載のものでは、前記紡錘突状体の流路内に挿入された部分を切断すると、所望の断面積が得られ、前記流路内壁と、該紡錘突状体の先端周縁との間隙量を調整出来る。
【００１８】
このように、前記紡錘突状体の切断長さを変更するだけで、オリフィス間隙量が調整出来るので、製造コストの増大が抑制されて、しかも、製造を容易に行うことができる。
【００１９】
更に、請求項５に記載されたものでは、前記二部材間の周縁の溶着は、振動溶着によって行われ、溶着代の可変は、振動時間の可変により行われる請求項１乃至３記載の樹脂フィラーチューブオリフィス構造の製造方法を特徴としている。
【００２０】
このように構成された請求項５記載のものでは、振動時間を可変するだけで、溶着代の可変を行うことができるので、更に、製造を容易に行えて、しかも、製造コストの増大を抑制出来る。
【００２１】
【発明の実施の形態１】
以下、本発明の具体的な実施の形態１について、図示例と共に説明する。
【００２２】
図１は、この発明の実施の形態１の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を示すものである。
【００２３】
まず、構成を説明すると、この実施の形態１の樹脂フィラーチューブオリフィス構造では、一方の部材としての車両の燃料タンク本体５が、樹脂材料で構成されていて、この燃料タンク本体５の外側壁部５ａには、環状のネック部材装着面部５ｂが、一般面よりも高い位置となるように形成されている。
【００２４】
また、この外側壁部５ａには、前記ネック部材装着面部５ｂの対向面５ｄ略中央位置に、燃料タンク本体５の内外を連通する流路開口部としてのオリフィス開口部５ｃが形成されている。
【００２５】
このネック部材装着面部５ｂには、他方の部材としてのネック部材６が、略円盤状の対向面６ａの略環状の周縁部６ｂに形成された溶着面部６ｄを溶着することにより、内部に流路９が形成されている。
【００２６】
このネック部材６には、リサーキュラインの管体６ｃが、内外を連通する様に一体に設けられていると共に、前記オリフィス開口部５ｃ内に一部挿入される突状部材としての円錐状体７が一体となるように突設されている。
【００２７】
この円錐状体７は、挿入量によってオリフィス開口部５ｃ周縁との間隙量を変更可能とするように、テーパ面部７ａを周囲に有している。
【００２８】
そして、前記両対向面５ｄ，６ａの周縁であるネック部材装着面部５ｂと、前記周縁部６ｂの溶着面部６ｄとを溶着させる溶着代が変更されることにより、前記円錐状体７の前記オリフィス開口部５ｃに対する挿入量が可変であるように構成されている。
【００２９】
次に、この実施の形態１の作用について説明する。
【００３０】
この実施の形態１では、前記燃料タンク５のネック部材装着面部５ｂとネック部材６の周縁部６ｂの溶着面部６ｄとの間の溶着は、振動溶着によって行われ、溶着代の可変は、振動時間の可変により行われる。
【００３１】
このため、振動時間を可変するだけで、溶着代の可変を行うことができる。
【００３２】
このように、ネック部材装着面部５ｂと溶着面部６ｄとの間の溶着代が変更されることにより、前記円錐状体７の前記オリフィス開口部５ｃに対する挿入量が可変されて、オリフィス開口部５ｃ周縁と、前記円錐状体７との間隙量を変更することができる。
【００３３】
このため、車種毎に溶着代を変更するだけで、流量を調整出来、この実施の形態１のように、リサーキュラインに用いた場合には、車種毎にリサーキュ循環量を調整出来る。
【００３４】
従って、従来の様に、異なるオリフィス径のオリフィスを複数個用意する必要が無く、製造コストの増大を抑制出来る。
【００３５】
しかも、この実施の形態１では、突状部材として、テーパ面部７ａを周囲に有する円錐状体７が用いられているので、この円錐状体７の前記オリフィス開口部５ｃへの挿入量の可変に対応して円滑に、オリフィス間隙量が可変され、調整が容易である。
【００３６】
更に、この実施の形態１では、燃料タンク本体５と、前記ネック部材６との間のシール作業工程を利用して、オリフィス間隙量が調整出来るので、製造工程を簡略化することができる。
【００３７】
【実施の形態２】
図２及び図３は、この発明の実施の形態２の樹脂フィラーチューブオリフィス構造及び該樹脂フィラーチューブオリフィス構造の製造方法を示すものである。
【００３８】
なお、前記実施の形態１と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【００３９】
この実施の形態２の樹脂フィラーチューブオリフィス構造は、主に、一方の部材としての燃料タンク側ネック部材１１と、他方の部材としての給油口側ネック部材１２とが、略円盤状の対向面１１ａ及び１２ａ同士を対向させるように組み合わせられて、樹脂製のネック部材１０が構成されている。
【００４０】
このうち、燃料タンク側ネック部材１１には、前記対向面１１ａに、燃料タンクに連通されるフィラーチューブ部１１ｂ及び、流路開口部としてのオリフィス開口１１ｃから連通されるリサーキュラインの管体１１ｄが一体となるように形成されている。
【００４１】
そして、この対向面１１ａの周縁には、環状の溶着面部１１ｅが形成されている。
【００４２】
また、前記給油口側ネック部材１２には、前記対向面１２ａの前記フィラーチューブ部１１ｂに対向する位置に、給油口と連通されるフィラーチューブ部１２ｂが一体となるように形成されている。
【００４３】
そして、この給油口側ネック部材１２には、前記オリフィス開口１１ｃ内に一部挿入される突状部材としての円錐状体７が一体となるように突設されている。
【００４４】
更に、この円錐状体７は、挿入量によってオリフィス開口１１ｃ周縁との間隙量を変更可能とするように、テーパ面部７ａを周囲に有している。
【００４５】
そして、この対向面１２ａの周縁には、略環状の溶着面部１２ｃが形成されていて、前記溶着面部１１ｅに溶着されるように構成されている。
【００４６】
この実施の形態２では、前記挿入量の管理を行うため、図２中（ａ）に示すように、溶着される前の状態で、前記溶着面部１２ｃから上面１２ｄまでを所定の高さＬａ１，前記溶着面部１１ｅから下面１１ｆまでを所定の高さＬａ２となるように設定している。
【００４７】
次に、この実施の形態２の作用について説明する。
【００４８】
前記燃料タンク側ネック部材１１と給油口側ネック部材１２との間の周縁に位置する溶着面部１１ｅ，１２ｃ間の溶着は、振動溶着によって行われ、溶着代の可変は、振動時間の可変により行われる。
【００４９】
このため、振動時間を可変するだけで、溶着代の可変を行うことができる。
【００５０】
このように、溶着面部１１ｅ，１２ｃ間の溶着代が変更されることにより、前記円錐状体７の前記オリフィス開口部１１ｃに対する挿入量が可変されて、オリフィス開口部１１ｃ周縁と、前記円錐状体７との間隙量を変更することができる。
【００５１】
また、この実施の形態２では、前記挿入量の管理を、前記上面１２ｄから、下面１１ｆまでの高さＬｂを計測することにより、行うことができる。
【００５２】
すなわち、予め設定された前記各高さＬａ１，Ｌａ２を用いて、次の式１が成立する。
【００５３】
【式１】
（高さＬａ１＋高さＬａ２）−高さＬｂ＝Ｌｗ（Ｌｗは溶着代）
このように、溶着代Ｌｗを求めることにより、挿入量を管理して、オリフィス間隙量の調整を行い、リサーキュ循環量を調整することができる。
【００５４】
他の構成、及び作用効果については、前記実施の形態１と略同様であるので説明を省略する。
【００５５】
【実施の形態３】
図４は、この発明の実施の形態３の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を示すものである。
【００５６】
なお、前記実施の形態１，２と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【００５７】
この実施の形態３の樹脂フィラーチューブオリフィス構造は、主に、一方の部材としての燃料タンク側ネック部材２１と、他方の部材としての給油口側ネック部材２２とが、略円盤状の対向面２１ａ及び２２ａ同士を対向させるように組み合わせられて、樹脂製のネック部材２０が構成されている。
【００５８】
このうち、燃料タンク側ネック部材２１には、前記対向面２１ａに、燃料タンクに連通されるフィラーチューブ部２１ｂが一体となるように形成されている。
【００５９】
また、この対向面２１ａには、テーパ面部２３ａを有する流路開口部２３が設けられると共に、この流路開口部２３から、リサーキュラインの管体２１ｄが一体となるように連通されて形成されている。
【００６０】
そして、この対向面２１ａの周縁には、環状の溶着面部２１ｅが形成されている。
【００６１】
また、前記給油口側ネック部材２２には、前記対向面２２ａの前記フィラーチューブ部２１ｂに対向する位置に、給油口と連通されるフィラーチューブ部２２ｂが一体となるように形成されている。
【００６２】
更に、この給油口側ネック部材２２には、前記流路開口２３内に一部挿入される突状部材として、挿入される方向に軸ｋ方向を有する円柱形状を呈する円柱状体２５が、前記対向面２２ａ下面側から一体となるように突設されている。
【００６３】
そして、この円柱状体２５の先端縁２５ａは、挿入量によって開口部２３周縁のテーパ面部２３ａとの間の間隙量を変更可能とするように構成されている。
【００６４】
また、この対向面２２ａの周縁には、略環状の溶着面部２２ｃが形成されていて、前記溶着面部２１ｅに溶着されるように構成されている。
【００６５】
次に、この実施の形態３の作用について説明する。
【００６６】
この実施の形態３では、前記両対向面２１ａ，２２ａの周縁に位置する溶着面部２１ｅ，２２ｃの溶着代が変更されることにより、前記円柱状体２５の円柱形状先端縁２５ａが、前記テーパ面部２３ａに対して、近接、離反されて、オリフィス間隙量が調整される。
【００６７】
他の構成、及び作用効果については、前記実施の形態１，２と略同様であるので説明を省略する。
【００６８】
【実施の形態４】
図５及び図６は、この発明の実施の形態４の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を示すものである。
【００６９】
なお、前記実施の形態１乃至３と同一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明する。
【００７０】
この実施の形態４の樹脂フィラーチューブオリフィス構造は、主に、一方の部材としての燃料タンク側ネック部材３１と、他方の部材としての給油口側ネック部材３２とが、略円盤状の対向面３１ａ及び３２ａ同士を対向させるように組み合わせられて、樹脂製のネック部材３０が構成されるようにしている。
【００７１】
このうち、燃料タンク側ネック部材３１には、前記対向面３１ａに、燃料タンクに連通されるフィラーチューブ部３１ｂが一体となるように形成されている。
【００７２】
また、この対向面３１ａには、円筒形状を呈する流路開口部３１ｆが設けられると共に、この流路開口部３１ｆから、リサーキュラインの管体３１ｄが一体となるように連通されて形成されている。
【００７３】
そして、この対向面３１ａの周縁には、環状の溶着面部３１ｅが形成されている。
【００７４】
また、前記給油口側ネック部材３２には、前記対向面３２ａの前記フィラーチューブ部３１ｂに対向する位置に、給油口と連通されるフィラーチューブ部３２ｂが一体となるように形成されている。
【００７５】
更に、この給油口側ネック部材３２の対向面３２ａには、前記流路開口３１ｆから前記管体３１ｄ内に一部挿入される紡錘突状体３３が、一体となるように突設されている。
【００７６】
この紡錘突状体３３は、管体３１ｄの流路内に挿入された部分が、挿入方向ｍに対する各断面３３ａ〜３３ｄの面積を変化させる紡錘形状を呈するように構成されている。
【００７７】
そして、この対向面３２ａの周縁には、略環状の溶着面部３２ｃが形成されていて、前記溶着面部３１ｅに溶着されるように構成されている。
【００７８】
次に、この実施の形態４の作用について説明する。
【００７９】
この実施の形態４では、前記紡錘突状体３３の流路開口３１ｆから前記管体３１ｄ内に一部挿入された部分を各いずれかの断面３３ａ〜３３ｄで切断すると、所望の断面積が得られ、前記管体３１ｄの流路内壁３１ｇと、この紡錘突状体３３の先端周縁との間隙量が調整出来る。
【００８０】
このように、前記紡錘突状体３３の切断長さを変更するだけで、オリフィス間隙量が調整出来るので、製造コストの増大が抑制されて、しかも、製造を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を示し、要部の構成を説明するネック部の断面図である。
【図２】実施の形態２の樹脂フィラーチューブオリフィス構造及び該樹脂フィラーチューブオリフィス構造の製造方法を示し、（ａ）は溶着前、（ｂ）は溶着後のネック部の断面図である。
【図３】実施の形態２の樹脂フィラーチューブオリフィス構造を示す分解斜視図である。
【図４】実施の形態３の樹脂フィラーチューブオリフィス構造で、要部の断面図である。
【図５】実施の形態４の樹脂フィラーチューブオリフィス構造で、要部の断面図である。
【図６】実施の形態４の樹脂フィラーチューブオリフィス構造で、給油口側ネック部材を斜め下方から見た斜視図である。
【図７】従来の燃料タンクの斜視図である。
【図８】従来の燃料タンクのオリフィス構造を説明する図７中Ａ−Ａ線に沿った位置での断面図である。
【符号の説明】
５燃料タンク本体（一方の部材）
５ｃオリフィス開口部（流路開口部）
５ｄ対向面
６ネック部材（他方の部材）
６ａ対向面
６ｂ周縁部
７円錐状体（突状部材）
７ａテーパ面部
１０，２０，３０ネック部材
１１，２１，３１燃料タンク側ネック部材（一方の部材）
１２，２２，３２給油口側ネック部材（他方の部材）
２３，３１ｆ流路開口部
２３ａテーパ面部
２５円柱状体（突状部材）
３１ｆ流路開口部
３３紡錘突状体（突状部材）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin filler tube orifice structure for supplying fuel to a fuel tank of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, the periphery of a fuel tank 1 of a vehicle such as an automobile is generally configured as shown in FIGS.
[0003]
That is, the fuel tank 1 of the vehicle is provided with the filler tube 2 for supplying fuel such as gasoline. A recirculation line 3 is provided in parallel with the filler tube 2 in order to comply with overseas (North American ORVR, etc.) regulations, so that generation of vapor during refueling is suppressed.
[0004]
An orifice member 4 is attached to the tip 3a of the recirculation line 3 inserted into the fuel tank 1 by welding or the like. By adjusting the recirculation amount for each vehicle type, the total amount of vapor generated The volume and leakage of vapor from the mouth are configured to be adjusted.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional device, the orifice member 4 and the like having different orifice diameters are prepared and mounted for each vehicle type, so that parts management and the like are increased and manufacturing costs are increased. There was a problem that it could not be suppressed.
[0006]
Further, since the orifice member 4 is fixed to the tip 3a of the recirculation line 3 by welding or the like, there is a problem that the manufacturing process is complicated.
[0007]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a resin filler tube orifice structure which solves the above problems, suppresses an increase in manufacturing cost, and is easy to manufacture.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, in the invention described in claim 1, a flow path is formed inside by welding the peripheral edges of the opposing surfaces of the two members, and an orifice is provided in the flow path to provide a flow rate. Is a resin filler tube orifice structure in which a flow path opening is formed in the one member, and the flow path opening is formed in a state where the two members face each other in the other member. By providing a protruding member that is partially inserted into the portion and that can change the gap amount with the peripheral edge of the flow path opening portion according to the insertion amount, and by changing the welding margin for welding the peripheral edges of the opposite surfaces, the protruding shape is obtained. It is characterized by a resin filler tube orifice structure in which the insertion amount of the member into the flow path opening is variable.
[0009]
In the apparatus according to claim 1 configured as described above, the amount of welding of the protrusions to the opening of the flow passage is changed by changing the margin of welding of the peripheral edges of the opposed surfaces, and the flow passage is changed. The gap between the periphery of the opening and the projecting member can be changed.
[0010]
Therefore, the flow rate can be adjusted only by changing the welding allowance for each vehicle type. For example, when used in a recirculation line, the recirculation amount can be adjusted for each vehicle type.
[0011]
Therefore, unlike the related art, it is not necessary to prepare a plurality of orifices having different orifice diameters, thereby suppressing an increase in manufacturing cost.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, the projecting member is a conical body having a tapered surface portion around the resin filler tube orifice structure.
[0013]
According to the second aspect of the present invention, the orifice gap amount can be smoothly changed according to the variable insertion amount of the conical body into the flow path opening, so that the adjustment is easy. .
[0014]
According to the third aspect of the present invention, the flow path opening has a tapered surface, and the projecting member has a cylindrical shape having an axial direction in a direction inserted into the flow path opening. A resin filler tube orifice structure according to claim 1 is characterized.
[0015]
According to the third aspect of the present invention, by changing the welding margin of the peripheral edges of the two opposing surfaces, the cylindrical distal end edge of the protruding member is close to the tapered surface portion, As a result, the amount of the orifice gap is adjusted.
[0016]
According to the fourth aspect, a resin filler tube orifice structure in which an orifice is provided in a flow path formed by combining two opposing surfaces of two members to adjust a flow rate, wherein the one member has A channel having a cylindrical shape continuously provided from the channel opening, and a portion inserted into the channel in a state where the two members face each other, A spindle protruding body having a spindle shape that changes the area of the cross section with respect to the direction is provided , and the gap amount adjustment is performed by cutting a portion of the spindle protruding strip located in the flow path at any cross section. It features a resin filler tube orifice structure.
[0017]
According to the fourth aspect of the present invention, when a portion of the spindle protrusion inserted into the flow path is cut, a desired cross-sectional area is obtained. It is possible to adjust the amount of gap with the peripheral edge of the body.
[0018]
As described above, since the orifice gap amount can be adjusted only by changing the cutting length of the spindle protrusion, an increase in the manufacturing cost is suppressed, and the manufacturing can be easily performed.
[0019]
Further, in the resin filler according to claim 5, the welding of the periphery between the two members is performed by vibration welding, and the variation of the welding margin is performed by varying the vibration time. It features a method of manufacturing a tube orifice structure.
[0020]
According to the fifth aspect of the present invention, since the welding margin can be changed only by changing the vibration time, the manufacturing can be further facilitated and the increase in the manufacturing cost is suppressed. I can do it.
[0021]
Embodiment 1 of the present invention
Hereinafter, a specific embodiment 1 of the present invention will be described with reference to illustrated examples.
[0022]
FIG. 1 shows a resin filler tube orifice structure according to Embodiment 1 of the present invention.
[0023]
First, the structure will be described. In the resin filler tube orifice structure of the first embodiment, the fuel tank body 5 of the vehicle as one member is made of a resin material, and the outer wall portion of the fuel tank body 5 is formed. 5a, an annular neck member mounting surface portion 5b is formed so as to be at a position higher than the general surface.
[0024]
The outer wall 5a has an orifice opening 5c as a flow passage opening communicating with the inside and outside of the fuel tank main body 5 at a substantially central position of the facing surface 5d of the neck member mounting surface 5b.
[0025]
A neck member 6 serving as the other member is welded to the neck member mounting surface portion 5b by welding a welding surface portion 6d formed on a substantially annular peripheral portion 6b of the substantially disk-shaped facing surface 6a. 9 are formed.
[0026]
The neck member 6 is provided integrally with a tube 6c of a recirculation line so as to communicate inside and outside, and a conical body as a protruding member partially inserted into the orifice opening 5c. 7 are provided so as to be integrated.
[0027]
The conical body 7 has a tapered surface portion 7a around its periphery so that the gap amount with the peripheral edge of the orifice opening 5c can be changed depending on the insertion amount.
[0028]
The orifice opening of the conical body 7 is changed by changing a welding margin for welding the neck member mounting surface portion 5b, which is the peripheral edge of the opposed surfaces 5d, 6a, and the welding surface portion 6d of the peripheral edge portion 6b. The insertion amount to the part 5c is configured to be variable.
[0029]
Next, the operation of the first embodiment will be described.
[0030]
In the first embodiment, the welding between the neck member mounting surface portion 5b of the fuel tank 5 and the welding surface portion 6d of the peripheral edge portion 6b of the neck member 6 is performed by vibration welding, and the welding margin is changed by the vibration time. This is done by changing
[0031]
Therefore, the welding allowance can be varied only by varying the vibration time.
[0032]
As described above, by changing the welding margin between the neck member mounting surface portion 5b and the welding surface portion 6d, the insertion amount of the conical body 7 into the orifice opening 5c is changed, and the periphery of the orifice opening 5c is changed. And the gap amount with the conical body 7 can be changed.
[0033]
Therefore, the flow rate can be adjusted only by changing the welding allowance for each vehicle type, and when used in a recirculation line as in the first embodiment, the recirculation amount can be adjusted for each vehicle type.
[0034]
Therefore, unlike the related art, it is not necessary to prepare a plurality of orifices having different orifice diameters, thereby suppressing an increase in manufacturing cost.
[0035]
In addition, in the first embodiment, since the conical body 7 having the tapered surface portion 7a around it is used as the projecting member, the amount of insertion of the conical body 7 into the orifice opening 5c can be changed. Correspondingly, the orifice gap amount is smoothly changed, and adjustment is easy.
[0036]
Further, in the first embodiment, the amount of the orifice gap can be adjusted by using the sealing operation process between the fuel tank main body 5 and the neck member 6, so that the manufacturing process can be simplified.
[0037]
Embodiment 2
2 and 3 show a resin filler tube orifice structure and a method for manufacturing the resin filler tube orifice structure according to Embodiment 2 of the present invention.
[0038]
Note that the same or equivalent parts as those in the first embodiment will be described with the same reference numerals.
[0039]
In the resin filler tube orifice structure of the second embodiment, the fuel tank side neck member 11 as one member and the fuel filler side neck member 12 as the other member mainly have a substantially disc-shaped facing surface 11a. And 12a are combined so as to face each other to form a resin neck member 10.
[0040]
The fuel tank side neck member 11 includes a filler tube portion 11b communicating with the fuel tank on the opposed surface 11a and a recirculation line tube 11d communicating from an orifice opening 11c as a flow passage opening. Are formed so as to be integrated.
[0041]
An annular welding surface 11e is formed on the periphery of the facing surface 11a.
[0042]
The filler tube side neck member 12 is formed integrally with a filler tube portion 12b communicating with the filler port at a position of the facing surface 12a facing the filler tube portion 11b.
[0043]
The conical body 7 as a protruding member partially inserted into the orifice opening 11c is protruded from the refueling port side neck member 12 so as to be integrated.
[0044]
Further, the conical body 7 has a tapered surface portion 7a around its periphery so that the gap amount with the peripheral edge of the orifice opening 11c can be changed depending on the insertion amount.
[0045]
A substantially annular welding surface portion 12c is formed on the periphery of the facing surface 12a, and is configured to be welded to the welding surface portion 11e.
[0046]
In the second embodiment, in order to manage the insertion amount, as shown in FIG. 2 (a), before welding, a predetermined height La1, from the welding surface portion 12c to the upper surface 12d. The height from the welding surface portion 11e to the lower surface 11f is set to a predetermined height La2.
[0047]
Next, the operation of the second embodiment will be described.
[0048]
The welding between the welding surfaces 11e and 12c located at the peripheral edge between the fuel tank side neck member 11 and the fuel filler side neck member 12 is performed by vibration welding, and the welding margin is changed by changing the vibration time. Is
[0049]
Therefore, the welding allowance can be varied only by varying the vibration time.
[0050]
As described above, by changing the welding margin between the welding surfaces 11e and 12c, the insertion amount of the conical body 7 into the orifice opening 11c is changed, and the periphery of the orifice opening 11c and the conical body 7 can be changed.
[0051]
In the second embodiment, the insertion amount can be managed by measuring a height Lb from the upper surface 12d to the lower surface 11f.
[0052]
That is, the following equation 1 is established using the preset heights La1 and La2.
[0053]
(Equation 1)
(Height La1 + height La2) -height Lb = Lw (Lw is the welding allowance)
As described above, by determining the welding margin Lw, the insertion amount can be controlled, the orifice gap amount can be adjusted, and the recirculation amount can be adjusted.
[0054]
The other configuration and operation and effect are substantially the same as those in the first embodiment, and thus description thereof is omitted.
[0055]
Embodiment 3
FIG. 4 shows a resin filler tube orifice structure according to Embodiment 3 of the present invention.
[0056]
The same or equivalent parts as those in the first and second embodiments will be described with the same reference numerals.
[0057]
In the resin filler tube orifice structure of the third embodiment, the fuel tank side neck member 21 as one member and the fuel filler side neck member 22 as the other member mainly have a substantially disc-shaped facing surface 21a. And 22a are combined so as to face each other to form a resin neck member 20.
[0058]
The filler tube portion 21b communicating with the fuel tank is integrally formed on the facing surface 21a of the fuel tank side neck member 21.
[0059]
The opposed surface 21a is provided with a flow path opening 23 having a tapered surface part 23a, and the recirculation line pipe 21d is formed from the flow path opening 23 so as to be integrated with the flow path opening 23. ing.
[0060]
An annular welding surface portion 21e is formed on the periphery of the facing surface 21a.
[0061]
Further, the filler port side neck member 22 is integrally formed with a filler tube portion 22b communicating with the filler port at a position facing the filler tube portion 21b on the facing surface 22a.
[0062]
Further, the filler-side neck member 22 includes a columnar body 25 having a columnar shape having an axis k in the insertion direction as a protruding member partially inserted into the flow path opening 23. It protrudes from the lower surface of the facing surface 22a so as to be integrated therewith.
[0063]
The distal end edge 25a of the columnar body 25 is configured to be able to change the gap amount between the peripheral edge of the opening 23 and the tapered surface portion 23a depending on the insertion amount.
[0064]
A substantially annular welding surface portion 22c is formed on the periphery of the facing surface 22a, and is configured to be welded to the welding surface portion 21e.
[0065]
Next, the operation of the third embodiment will be described.
[0066]
In the third embodiment, by changing the welding allowance of the welding surfaces 21e and 22c located at the peripheral edges of the opposed surfaces 21a and 22a, the columnar leading edge 25a of the cylindrical body 25 is changed to the tapered surface. The orifice gap amount is adjusted by approaching and separating from the 23a.
[0067]
The other configuration, operation, and effect are substantially the same as those in the first and second embodiments, and thus description thereof is omitted.
[0068]
Embodiment 4
5 and 6 show a resin filler tube orifice structure according to Embodiment 4 of the present invention.
[0069]
Note that the same or equivalent parts as those in the first to third embodiments are denoted by the same reference numerals and described.
[0070]
In the resin filler tube orifice structure of the fourth embodiment, the fuel tank side neck member 31 as one member and the fuel filler side neck member 32 as the other member mainly have a substantially disc-shaped facing surface 31a. And 32a are combined so as to face each other to form a resin neck member 30.
[0071]
The filler tube portion 31b communicating with the fuel tank is formed integrally with the facing surface 31a of the fuel tank side neck member 31.
[0072]
The opposing surface 31a is provided with a flow path opening 31f having a cylindrical shape, and is formed from the flow path opening 31f so as to communicate integrally with a tube 31d of the recirculation line. I have.
[0073]
An annular welding surface 31e is formed on the periphery of the facing surface 31a.
[0074]
The filler tube side neck member 32 is formed integrally with a filler tube portion 32b communicating with the filler port at a position facing the filler tube portion 31b on the facing surface 32a.
[0075]
Further, a spindle protrusion 33 partially inserted into the pipe 31d from the flow path opening 31f is provided on the opposed surface 32a of the filler port side neck member 32 so as to be integrated therewith. .
[0076]
The spindle protruding body 33 is configured such that a portion inserted into the flow path of the tube 31d has a spindle shape that changes the area of each of the cross sections 33a to 33d in the insertion direction m.
[0077]
A substantially annular welding surface portion 32c is formed on the periphery of the facing surface 32a, and is configured to be welded to the welding surface portion 31e.
[0078]
Next, the operation of the fourth embodiment will be described.
[0079]
In the fourth embodiment, when a portion partially inserted into the tubular body 31d from the flow path opening 31f of the spindle protrusion 33 is cut at any one of the sections 33a to 33d, a desired sectional area is obtained. The gap between the inner wall 31g of the pipe 31d and the peripheral edge of the tip of the spindle 33 can be adjusted.
[0080]
As described above, since the orifice gap amount can be adjusted only by changing the cutting length of the spindle protrusion 33, an increase in the manufacturing cost is suppressed, and the manufacturing can be easily performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a neck portion illustrating a structure of a main part of a resin filler tube orifice structure according to a first embodiment of the present invention.
2A and 2B show a resin filler tube orifice structure and a method for manufacturing the resin filler tube orifice structure of Embodiment 2, wherein FIG. 2A is a sectional view of a neck portion before welding and FIG.
FIG. 3 is an exploded perspective view showing a resin filler tube orifice structure according to a second embodiment.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part of a resin filler tube orifice structure according to a third embodiment.
FIG. 5 is a sectional view of a main part of a resin filler tube orifice structure according to a fourth embodiment.
FIG. 6 is a perspective view of a resin filler tube orifice structure according to a fourth embodiment, in which a fuel filler side neck member is viewed obliquely from below.
FIG. 7 is a perspective view of a conventional fuel tank.
FIG. 8 is a cross-sectional view illustrating the orifice structure of the conventional fuel tank, taken along a line AA in FIG.
[Explanation of symbols]
5 Fuel tank body (one member)
5c Orifice opening (flow path opening)
5d opposing surface 6 neck member (other member)
6a Opposing surface 6b Peripheral edge 7 Conical body (projecting member)
7a Tapered surface portion 10, 20, 30 Neck member 11, 21, 31 Fuel tank side neck member (one member)
12, 22, 32 Refueling port side neck member (other member)
23, 31f Channel opening 23a Tapered surface 25 Cylindrical body (projecting member)
31f Channel opening 33 Spindle protruding body (protruding member)

Claims

A resin filler tube orifice structure in which a flow path is formed inside by welding the peripheral edges of the opposed surfaces of the two members, and the flow rate is adjusted by providing an orifice in the flow path,
The one member has a flow path opening formed therein, and the other member is partially inserted into the flow path opening in a state where the two members are opposed to each other, and the flow path is formed by an insertion amount. By providing a protruding member capable of changing the gap amount with the periphery of the opening, and changing the welding allowance for welding the peripheries of the opposite surfaces, the insertion amount of the protruding member into the flow path opening is variable. A resin filler tube orifice structure;

2. The resin filler tube orifice structure according to claim 1, wherein said protruding member is a conical body having a tapered surface portion around it.

The resin filler according to claim 1, wherein the flow path opening has a tapered surface, and the projecting member has a cylindrical shape having an axial direction in a direction inserted into the flow path opening. Tube orifice structure.

A resin filler tube orifice structure that adjusts the flow rate by providing an orifice in a flow path formed by matching the opposing surfaces of the two members,
The one member has a cylindrical flow path that is provided continuously from the flow path opening, and the other member is inserted into the flow path in a state where the two members face each other. The provided portion is provided with a spindle protrusion having a spindle shape that changes the area of the cross section with respect to the insertion direction, and the portion of the spindle protrusion located in the flow path is cut at any cross section. The resin filler tube orifice structure is characterized in that the gap amount is adjusted by adjusting the gap .

The method for manufacturing a resin filler tube orifice structure according to claim 1, wherein the welding of the periphery between the two members is performed by vibration welding, and the welding margin is changed by changing the vibration time.