JP3607680B2

JP3607680B2 - Manufacturing method of small transformer and small transformer

Info

Publication number: JP3607680B2
Application number: JP2002019951A
Authority: JP
Inventors: 千尋清水; 謙介前野
Original assignee: Tamura Corp
Current assignee: Tamura Corp
Priority date: 2002-01-29
Filing date: 2002-01-29
Publication date: 2005-01-05
Anticipated expiration: 2022-01-29
Also published as: JP2003224023A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は小型トランスの製造方法およびその小型トランスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
小型トランスとしては種々の用途のものが存在する。このうち人工衛星や観測用ロケット等の航空・宇宙用機器に搭載されるものもある。このようなトランスには、打ち上げや大気圏突入時等に強い振動や衝撃等が加わるなど、厳しい環境下で使用されるため、それなりの対策を講じる必要がある。
【０００３】
従来この種のトランスは、一般的には例えば図１０に示すように構成されている。すなわち、図において３０はコイルボビンの上側のフランジ、３１は下側のフランジに相当するピン端子３２が植設された端子部、３３はコイル、３４はこれら組立体に対し互いに対向して組込まれた一対のいわゆるＰＱコアと称されるコア、３５はコア３４の上面および両側面を取り囲むようにして設けられた締付兼取付金具であり、先端には取付用の爪３５ａが形成され、コア３４はこの締付兼取付金具３５によって締付けられて固定され、また、製品の取り付けは爪３５ａを取付部に折り曲げて行われていた。
【０００４】
しかしながら、厳しい条件下での安定した性能が要求される航空・宇宙用機器を考えた場合、その要求される環境条件は衝撃にして１０００Ｇ近いものとなる。また、宇宙環境は真空のため、空気の対流による放熱がない。
【０００５】
したがって、図１０に示すように、コア３４の周囲を細い帯状の締付兼取付金具３５でもって単に締付固定する構成ではその部分にストレスが加わるため、フェライトの焼結品からなるＰＱコアのコア割れや、取付金具３５の爪３５ａを折曲して取り付けるだけでは強度が不足するため、取り付け構造の破損が生じるおそれがあり、また、放熱に関しても従来の一般的な構造では環境要求に対し問題がある。
【０００６】
このため、厳しい環境条件下においてもコア割れや取り付け構造の破損を防止でき、また、放熱性も良好とした小型トランスが望まれている。
【０００７】
そこで、一実施例として図８に示すように、取付金具２３とその上部にネジ２４を用いて取付けた押え金具２５内にトランス本体１１を収納し、そのコアを保護するようにした航空・宇宙用機器の小型トランス２６が本特許出願人によって特開２００３−２２４０１４として提案されている。
【０００８】
すなわち、この小型トランス２６の取付金具２３は、詳しくは図９に示すように、ほぼ平板状をなし、かつ矩形の底板２３ａと、この底板２３ａの短辺側の両側部にそれぞれ形成された側板２３ｃとを有し、この側板２３ｃの中央部は切欠き部２３ｄが形成されかつその両端に上方に向って延びる脚部２３ｂが形成されている。
【０００９】
また、底板２３ａの各長辺側には若干上方に向って突出したリブ状の突部２３ｅをそれぞれ形成するなどし、この突部２３ｅは長辺側の両端部にそれぞれ突設された各脚部２３ｂの底部間を連結するように形成している。
【００１０】
上記取付金具２３の上部にネジ２４を介して取り付けられる蓋状の押え金具２５は取付金具２３と同じ材質からなり、その底板２３ａとほぼ対応した形状をなし、かつ四隅にはネジ挿通用のネジ穴２５ａをそれぞれ形成している。また、下面四隅の脚部２３ｂと対応する位置には若干下方に向って突出する脚連結部２５ｂを形成している。
【００１１】
これら取付金具２３，押え金具２５はアルミニウム合金を複雑な形状に切削加工することにより作製しているため、非常に作業性が悪いものとなっている。
【００１２】
なお、トランス本体１１は、樹脂製のコイルボビンの上下のフランジ１２，１３間にコイル１４が巻装され、かつ上側のフランジ１２のほぼ中央部に形成された切欠き部を介しリード線１５が外部に引き出され、また、フェライトを焼結してなるいわゆるＰＱコアと称される一対のコア１６が、コイルボビンの上下にそれぞれ対向配置され、組み込まれ、このようにしてリード引出しタイプのトランス本体１１が構成されている。
【００１３】
組立てにあたっては、取付金具２３の底板２３ａ上に下側のスペーサ２７を設け、その上にトランス本体１１を載置する。
【００１４】
このトランス本体１１のコア１６の各端面１６ａ、下側のコア１６の各側面にそれぞれスペーサ２８ａ、２８ｂを配置する。
【００１５】
また、上側のコア１６の上面にスペーサ２９が配され、押え金具２５がネジ２４を介し取付けられる。
【００１６】
組立ての際、各スペーサ２７〜２９の両面にシリコン系接着剤が塗布される。また、コア１６と取付金具２３、押え金具２５は、図８に示すようにシリコン系接着剤２２を用いて固定することでフェライトの焼結品からなり破損しやすいＰＱ型のコア１６の損傷を防止できる。
【００１７】
トランス本体１１を取付金具２３および押え金具２５で囲むシリコン系接着剤２２を用いて固定する構成としたこの小型トランス２６の一般的に衛星関連で要求される機械的環境条件は次の通りである。
【００１８】
耐振動・・・高周波振動ＭＩＬ−ＳＴＤ−２０２試験法２０４試験条件Ｄ
（１０〜２０００Ｈｚ区間を往復する約２０Ｇの振動）
ランダム振動ＭＩＬ−ＳＴＤ−２０２試験法２１４試験条件ＩＩ−Ｈ
（５０〜２０００Ｈｚ範囲で約３４Ｇのランダム振動）
耐衝撃・・・ＭＩＬ−ＳＴＤ−２０２試験法２１３試験条件８４０Ｇ０．６ｍｓｅｃ
（衝撃８４０Ｇ、時間幅０．６ｍｓｅｃの半波正弦波）
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成の小型トランス２６によれば、トランス本体１１は取付金具２３と押え金具２５内にスペーサ２７〜２９を介在して収納し、コア１６と取付金具２３、押え金具２５とを部分的に塗布したシリコン系接着剤２２を介し固定するようにしており、コア１６の耐振動、衝撃性が向上し、その破損を防止し得る。
【００２０】
また、内部にトランス本体１１が設けられた取付金具２３の底面をシャーシにネジを用いて接触して取付けるようにしたため、優れた放熱性を得ることができ、かつ取付を強固に行うことができ、環境条件はクリアできる。
【００２１】
しかしながら、取付金具２３は削り加工により製造し、その形状が複雑で、しかも部品点数も多く組立てが煩雑であり、組立工数が多く組立性が悪いため、コスト高となってしまう、という課題があった。
【００２２】
この発明は上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、機械的、熱的に厳しい環境条件に耐え得る構造で金具を簡易形状とし、かつ組立作業性を良好とし、コストダウンを図った小型トランスの製造方法およびそれによって製造された小型トランスを提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
この発明は、取付金具上にトランス本体を設け、その上部に蓋状の押え金具を取付けて小型トランスを製造するものであって、前記取付金具は、縦断面ほぼＵ字状の長尺部材からなる取付金具用の押し出し素材を所定の長さで切断し、かつ離間して相対向する側板の一部を除去して平板状の四隅に脚部を形成して作製され、前記押え金具は、縦断面ほぼコ字状の長尺部材からなる押え金具用の押し出し素材を所定の長さで切断し、前記取付金具の底板とほぼ同形状であって前記脚部上に設けられる部材に作製する構成として、上記目的を達成している。
【００２４】
また、上記小型トランスは、縦断面ほぼＵ字状の長尺部材からなる取付金具用の押し出し素材を所定の長さで切断し、かつ離間して相対向する側板の一部を除去して平板状の底板の四隅に脚部を形成して作製され、軽量であって放熱性の良好な合金からなる取付金具と、縦断面ほぼコ字状の長尺部材からなる押え金具用の押し出し素材を所定の長さで切断し、前記取付金具と同素材からなり、かつその底板とほぼ同形状であって前記脚部上に設けられる蓋状の押え金具とを備え、前記取付金具の底板上に、下側スペーサを配し、その上にコイルボビンにコイルが巻回され、コアが組込まれてなるトランス本体を設け、その上に上側スペーサを配し、蓋状の押え金具を前記脚部に取付固定し、かつ接着剤にて一体化して構成し、上記目的を達成している。
【００２５】
さらに、上記において、前記下側スペーサ、上側スペーサは一枚の絶縁部材を打抜き、折曲加工してなる構成としている。
【００２６】
また、前記取付金具の底面を固着具にて取付面に取付ける構成としている。
【００２７】
【発明の実施の形態】
この発明は、金具を押出し加工の可能なシンプルな形状とし、組立を良好とし、また、スペーサの形状に工夫をこらすなどし、全体としてコストダウンを達成するようにしている。
【００２８】
【実施例】
図１は本発明による取付金具と押え金具の作製状態の斜視図を示す。
【００２９】
図中１は取付金具用の押出し素材であり、アルミニウム合金を縦断面ほぼＵ字状に押出し成形してなり、この長尺部材からなる押出し素材１を切断・加工して複数個の取付金具２を作製するようにしている。
【００３０】
すなわち、まず押出し素材１を所定の長さｌ_１でもって切断する。
【００３１】
また、底板５の長辺側（所定の長さｌ_１）において互いに対向する一対の側板３のほぼ中央部を、長さ寸法ｌ_２でもって上方から下方にかけて除去して切欠き部３ａを形成し、かつそれによって底板５の四隅にそれぞれ形成されるほぼ角柱状の脚部４の外側の角部４ａを切削加工し、また、脚部４の上方中央部にネジのような固着具取付用の穴４ｂを形成することによって、取付金具２を作製している。なお、脚部４の外側の角部４ａは必ずしも切削する必要はない。
【００３２】
所定の長さｌ_１で切断された押出し素材１の切欠き部３ａ、穴４ｂ等を加工する部分はハッチングで示す。
【００３３】
押え金具用の押出し素材６も同材料を押出し形成し、その巾は、取付金具２の長さ寸法ｌ_１と等しく形成し、また、この押出し素材６は上板７とその両端において下方に突出した短い寸法のリブ状の端板８とからなり、略コ字状をなしている。なお、この上板７は取付金具２の底板５とほぼ同じ形状をなす。
【００３４】
押え金具１０の作製にあたっては、この押出し素材６を、まず所定の寸法ｌ_３でもって切断する。
【００３５】
この寸法ｌ_３は、取付金具２の短辺側の寸法、すなわちその両端にそれぞれ離間対向した一対の脚部４間の寸法ｌ_３と等しい。
【００３６】
また、上板７の四隅にネジのような固着具を挿通して取付けるための穴９を形成する。
【００３７】
また、上板７の両側部のほぼ中央部を寸法ｌ_２の長さでもって除去し、ほぼ矩形状の切欠き部７ａを形成する。この寸法ｌ_２は取付金具２の切欠き部３ａの長さ寸法ｌ_２と等しい。また、各端板８の両端部も除去し、突部８ａを形成する。残った中央部分の突部８ａは、取付金具２の一対の脚部４間に位置される。また、上板７の両端の穴９を有する突出部は取付金具２の脚部４上に位置される。
【００３８】
押出し素材６の除去部分をハッチングで示す。
【００３９】
これによって押え金具１０を作製することができる。
【００４０】
上記において各部の除去、穴あけ等の手順は作業性を考慮して行えば良く、手順の順序は特に限定されるものではない。
【００４１】
また、押出し素材１、６としては、アルミニウム合金以外に、その他としてマグネシュウム合金を用いることも可能である。
【００４２】
図２（ａ）〜（ｂ）は作製された押え金具１０および取付金具２の斜視図、（ｃ）は取付金具２の底面図を示し、底面の四隅にはネジの如き固着挿通・取付用の穴４ｃがそれぞれ形成されている。
【００４３】
図３は本発明のトランス本体１６と、それに使用される下側、上側のスペーサ１７、１８の斜視図を示す。
【００４４】
トランス本体１６は、基本的に先の図８、図９に示したものと同じように構成されているため、同一部材には同じ符号を示し、詳細説明は省略する。
【００４５】
なお、下側のスペーサ１７は、取付金具２の底板５上に置かれるほぼ同形状の底板１７ａと、この底板１７ａの長辺側の四隅においてそれぞれ上方に折曲形成された縦長の長方形をなす立設部１７ｂとを備えている。これらの立設部１７ｂは取付金具２の各脚部４の内側とトランス本体１１のコア１６の端面１６ａとの間に位置される。
【００４６】
この底板１７ａおよび立設部１７ｂからなる下側スペーサ１７は一枚の絶縁紙のような絶縁部材を所定形状に打ち抜き、折曲するなどして加工することにより容易に作製できる。又、放熱効果のある放熱シートを使用することも出来る。
【００４７】
また、上側スペーサ１８は押え金具１０の内面とトランス本体１１の上側のコア１６の上面との間に位置されるほぼ矩形の上板１８ａと、その各短辺側の両端において下方に折曲された横長矩形状の折曲部１８ｂからなり、各折曲部１８ｂは、押え金具１０の突部８の内面とトランス本体１１の上側のコア１６の側面上部との間に位置される。
【００４８】
この上側スペーサ１８も一枚の絶縁紙の如き絶縁部材を折曲するなどして容易に作製することができる。又、放熱効果のある放熱シートを使用することも出来る。
【００４９】
したがって、本発明の上側スペーサ１８、下側スペーサ１７は、図９に示した本発明の関連品の小型トランスのスペーサ２７〜２９に比べ部品点数が格段に少なく、作製が容易であり、かつコストダウンにつながるとともに組立性も良好となる。
【００５０】
図４は上記取付金具２、押え金具１０を用いた本発明の小型トランスの分解斜視図を示す。
【００５１】
組立てにあたっては、取付金具２の内側に、ほぼ対応した形状の下側のスペーサ１７を配し、その上にトランス本体１１を載せ、その上に上側のスペーサ１８を設け、押え金具１０をネジ１９のような固着具を用い穴９，４ｂを介し取付金具２上に取付け固定すれば、図４から図５に示すように、一方向から各部品を順次組み込んでいくだけで容易に本発明の小型トランス２０を組立てることができる。なお、押え金具１０を取付金具２１に取付ける場合、固着具によらず溶接によって一体化することも可能である。
【００５２】
なお、図５において符号２１は取付金具２、押え金具１０の内側部分に沿って塗布されたシリコン系の接着剤であり、これによりトランス本体１１と押え金具１０，取付金具２とを強固に一体化することができる。
【００５３】
図６は本発明の小型トランス２０と、図９に示した小型トランスの構成の対比を示し、（ａ）が本発明品、（ｂ）が関連品を示す。
【００５４】
この図から明らかなように、本発明では取付金具２の形状がシンプルであり、この取付金具２や押え金具１０は押し出し素材から効率良く、多数作製することができ、また、スペーサも図６（ｂ）のもの（図９相当）では点数が多く、両面にシリコン系接着剤を塗布して金具との隙間に挟み込み手間を要していたが、本発明では上側のスペーサ１８と下側のスペーサ１７の２点だけであり、それぞれ一枚の絶縁紙を折曲加工などするだけで容易に作製できる。
【００５５】
なお、図７に示すように、シャーシの如き取付面２１への取付は、取付金具２の底面を直接取付面２１へ接触させ、下側からネジ２２のような固着具を穴４ｃに螺合させれば良い。
【００５６】
また、必要に応じ、取付金具２と取付面２１との間に放熱シート（図示せず）を介在させても良いことは勿論である。
【００５７】
このようにして取付けるため、堅固に取付けることができ、かつ取付金具２の底面、取付面２１を介し熱を外部に逃がすことができ、放熱性が良好となる。
【００５８】
また、本発明は、航空、宇宙機器以外にも、熱的、機械的に厳しい環境条件が要求される機器等に応用することが出来る。
【００５９】
【発明の効果】
以上のように請求項１の本発明によれば、取付金具、押え金具は長尺部材からなる押し出し素材を所定の長さを切断し、不要部分を除去するだけで作製するようにしているため、製造が容易であり、量産に適し、コストダウンを図ることができる。
【００６０】
また、請求項２の本発明によれば、トランス本体は脚部を有する取付金具の底板上に下側スペーサを介して設置し、その上方に上側スペーサを配して押え金具を取付け、接着剤を介し固定するようにし、トランス本体を包み込むようにしたため、耐振動、衝撃性等が向上し、その破損を防止し得る。
【００６１】
また、請求項３記載のように、スペーサは簡易形状の下側スペーサと上側スペーサと部品点数が少なく、組立性が良好となり、この点からもコストダウンを図ることができる。
【００６２】
さらに、請求項４記載によれば、内部にトランス本体が設けられた取付金具の底面を取付面に取付けるようにしたため、放熱性が良く、かつ取付けを強固に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例にかかる小型トランスに用いられる押出し素材の斜視図を示す。
【図２】（ａ）は同上の押し出し素材によって作製された押え金具の斜視図、（ｂ）は取付金具の斜視図、（ｃ）は取付金具の底面図を示す。
【図３】本発明の一実施例に用いられるトランス本体とスペーサの斜視図を示す。
【図４】本発明の一実施例にかかる小型トランスの分解斜視図。
【図５】同上の組立状態を示す斜視図。
【図６】（ａ）、（ｂ）は本発明と他の関連品との組立状態、使用部品点数との対比を示す説明図である。
【図７】本発明の取付状態説明図を示す。
【図８】本出願人による他の関連品の斜視図を示す。
【図９】同上の分解斜視図を示す。
【図１０】従来例を示す。
【符号の説明】
１取付金具用押出し素材
２取付金具
３側板
３ａ切欠き部
４脚部
４ａ角部
４ｂ穴
４ｃ穴
５底板
６押え金具用押出し素材
７上板
７ａ切欠き部
８端板
８ａ突部
９穴
１０押え金具
１１トランス本体
１２上側フランジ
１３下側フランジ
１４コイル
１５リード線
１６コア
１６ａコア端面
１７下側スペーサ
１７ａ底板
１７ｂ立設部
１８上側スペーサ
１８ａ上板
１８ｂ折曲部
１９ネジ
２０小型トランス
２１取付面
２２シリコン系接着剤[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a small transformer and the small transformer.
[0002]
[Prior art]
There are various types of small transformers. Some of these are installed in aerospace equipment such as artificial satellites and observation rockets. Since such transformers are used in harsh environments such as strong vibrations and shocks when they are launched or enter the atmosphere, it is necessary to take appropriate measures.
[0003]
Conventionally, this type of transformer is generally configured as shown in FIG. That is, in the figure, 30 is a flange on the upper side of the coil bobbin, 31 is a terminal portion in which a pin terminal 32 corresponding to the lower flange is implanted, 33 is a coil, and 34 is assembled facing these assemblies. A pair of so-called cores called PQ cores 35 are fastening and mounting brackets provided so as to surround the upper surface and both side surfaces of the core 34, and mounting claws 35 a are formed at the ends. Is fastened and fixed by the fastening and mounting bracket 35, and the product is mounted by bending the claw 35a into the mounting portion.
[0004]
However, when considering aerospace equipment that requires stable performance under severe conditions, the required environmental conditions are close to 1000 G in terms of impact. In addition, since the space environment is a vacuum, there is no heat dissipation due to air convection.
[0005]
Therefore , as shown in FIG. 10, in the configuration in which the periphery of the core 34 is simply tightened and fixed with the thin band-shaped tightening and mounting bracket 35, stress is applied to that portion, so that the PQ core made of a sintered ferrite product is used. If the core is broken or the claws 35a of the mounting bracket 35 are simply bent and attached, the strength is insufficient, and the mounting structure may be damaged. There's a problem.
[0006]
For this reason, there is a demand for a compact transformer that can prevent core breakage and damage to the mounting structure even under severe environmental conditions and that also has good heat dissipation.
[0007]
Therefore, as shown in FIG. 8 as an embodiment, the transformer body 11 is housed in a mounting bracket 23 and a pressing bracket 25 attached to the top of the mounting bracket 23 using screws 24 to protect the core. A small-sized transformer 26 for industrial equipment has been proposed by Japanese Patent Application No. 2003-224014 .
[0008]
Specifically, as shown in FIG. 9, the mounting bracket 23 of the small transformer 26 has a substantially flat plate shape, and has a rectangular bottom plate 23a and side plates formed on both sides of the short side of the bottom plate 23a. 23c, a notch 23d is formed at the center of the side plate 23c, and leg portions 23b extending upward are formed at both ends thereof.
[0009]
Also, rib-like protrusions 23e that protrude slightly upward are formed on the long sides of the bottom plate 23a, respectively, and the protrusions 23e are provided on the legs that protrude from both ends of the long side. It forms so that between the bottom parts of the part 23b may be connected.
[0010]
A lid-like presser fitting 25 attached to the upper part of the attachment fitting 23 via a screw 24 is made of the same material as the attachment fitting 23, has a shape substantially corresponding to the bottom plate 23a, and has screws for screw insertion at the four corners. Each hole 25a is formed. Further, leg connecting portions 25b that protrude slightly downward are formed at positions corresponding to the leg portions 23b at the four corners of the lower surface.
[0011]
Since the mounting bracket 23 and the pressing bracket 25 are manufactured by cutting an aluminum alloy into a complicated shape, the workability is very poor.
[0012]
The transformer body 11 has a coil 14 wound between upper and lower flanges 12 and 13 of a resin-made coil bobbin, and a lead wire 15 is externally connected through a notch formed at a substantially central portion of the upper flange 12. Further, a pair of cores 16 called so-called PQ cores formed by sintering ferrite are arranged so as to be opposed to each other on the upper and lower sides of the coil bobbin, and thus the lead-drawing type transformer main body 11 is formed. It is configured.
[0013]
In assembly, the lower spacer 27 is provided on the bottom plate 23a of the mounting bracket 23, and the transformer body 11 is placed thereon.
[0014]
Spacers 28a and 28b are disposed on each end face 16a of the core 16 of the transformer body 11 and on each side face of the lower core 16, respectively.
[0015]
In addition, a spacer 29 is disposed on the upper surface of the upper core 16, and the presser fitting 25 is attached via a screw 24.
[0016]
At the time of assembly, a silicon-based adhesive is applied to both surfaces of each spacer 27-29. Further, the core 16, the mounting bracket 23, and the holding bracket 25 are fixed by using a silicon adhesive 22, as shown in FIG. Can be prevented.
[0017]
The mechanical environmental conditions generally required for satellites of the small transformer 26 configured to fix the transformer main body 11 using a silicon adhesive 22 surrounded by the mounting bracket 23 and the pressing bracket 25 are as follows. .
[0018]
Vibration resistance: High frequency vibration MIL-STD-202 Test method 204 Test condition D
(Vibration of about 20G that reciprocates between 10 and 2000 Hz)
Random vibration MIL-STD-202 Test method 214 Test condition II-H
(Random vibration of about 34G in the 50-2000Hz range)
Impact resistance ・・・ MIL-STD-202 Test method 213 Test condition 840G 0.6msec
(Shock 840G, half-wave sine wave with a time width of 0.6 msec)
[0019]
[Problems to be solved by the invention]
According to the small transformer 26 configured as described above, the transformer main body 11 is housed in the mounting bracket 23 and the pressing bracket 25 with the spacers 27 to 29 interposed, and the core 16, the mounting bracket 23, and the pressing bracket 25 are partially applied. The silicon-based adhesive 22 is used for fixing, so that the vibration resistance and impact resistance of the core 16 can be improved and the breakage thereof can be prevented.
[0020]
In addition, since the bottom surface of the mounting bracket 23 in which the transformer main body 11 is provided is attached to the chassis by using screws, excellent heat dissipation can be obtained and the mounting can be performed firmly. Environmental conditions can be cleared.
[0021]
However, the mounting bracket 23 is manufactured by shaving, has a complicated shape, has a large number of parts, is complicated to assemble, has a large number of assembly steps, and has low assemblability, resulting in high costs. It was.
[0022]
The present invention has been proposed in view of the above, and its purpose is to make the metal fittings simple in a structure that can withstand severe mechanical and thermal environmental conditions, and to improve the assembly workability and cost. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a small transformer that is downed and a small transformer manufactured thereby .
[0023]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is to manufacture a small transformer by providing a transformer body on a mounting bracket and attaching a lid-shaped pressing bracket to the upper portion thereof, and the mounting bracket is made of a long member having a substantially U-shaped longitudinal section. The mounting material for the mounting bracket is cut by a predetermined length, and part of the side plates facing away from each other is removed to form the leg portions at the four corners of the flat plate. An extrusion material for a presser fitting made of a long member having a substantially U-shaped longitudinal section is cut to a predetermined length to produce a member that is substantially the same shape as the bottom plate of the mounting bracket and is provided on the leg portion. As a configuration, the above object is achieved.
[0024]
Further, the small transformer is formed by cutting an extrusion material for a mounting bracket made of a long member having a substantially U-shaped longitudinal section by a predetermined length, and removing a part of side plates facing each other at a distance. It is made by forming legs at the four corners of the bottom plate, and is made of a lightweight mounting bracket made of an alloy with good heat dissipation and an extrusion material for a presser fitting made of a long member with a substantially U-shaped longitudinal section. A lid-shaped presser fitting that is cut to a predetermined length and is made of the same material as the mounting bracket and is substantially the same shape as the bottom plate and provided on the leg, and is provided on the bottom plate of the mounting bracket. A lower spacer is arranged, a coil body is wound around the coil bobbin, a transformer body is built in which the core is incorporated, an upper spacer is arranged on the transformer body, and a lid- shaped presser fitting is attached to the leg. Fixed and integrated with an adhesive to achieve the above objective To have.
[0025]
Further, in the above, the lower spacer and the upper spacer are formed by punching one insulating member and bending it.
[0026]
Moreover, it is set as the structure which attaches the bottom face of the said attachment bracket to an attachment surface with a fixing tool.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
According to the present invention, the metal fitting is made into a simple shape that can be extruded, the assembly is good, and the spacer shape is devised to achieve a cost reduction as a whole.
[0028]
【Example】
FIG. 1 shows a perspective view of a manufacturing state of a mounting bracket and a holding bracket according to the present invention.
[0029]
In the figure, reference numeral 1 denotes an extrusion material for a mounting bracket, which is formed by extrusion-molding an aluminum alloy in a substantially U-shaped longitudinal section. To make.
[0030]
That is, the extruded material 1 is first cut with a predetermined length l ₁ .
[0031]
Further, a substantially central portion of the pair of side plates 3 facing each other on the long side (predetermined length l ₁ ) of the bottom plate 5 is removed from the upper side to the lower side with a length dimension l ₂ to form a notch 3a. In addition, the outer corner portions 4a of the substantially prismatic leg portions 4 respectively formed at the four corners of the bottom plate 5 are cut, and a fixing tool such as a screw is attached to the upper center portion of the leg portions 4 The mounting bracket 2 is produced by forming the holes 4b. It should be noted that the outer corner 4a of the leg 4 is not necessarily cut.
[0032]
Predetermined length l ₁ in the cut notch 3a of the extruded material 1, part for machining a hole 4b, etc. are indicated by hatching.
[0033]
Extrusion material 6 for pressing fixture also same material by extrusion forming, its width is equal to form the length l ₁ of the metal shell 2, also the extrusion material 6 is projected downward at both ends and the upper plate 7 The rib-shaped end plate 8 having a short dimension is substantially U-shaped. The upper plate 7 has substantially the same shape as the bottom plate 5 of the mounting bracket 2.
[0034]
In manufacturing the pressure foot 10, the extrusion material 6 is first cut with a predetermined dimension l _3.
[0035]
This dimension l ₃ is equal to the dimension on the short side of the mounting bracket 2, that is, the dimension l ₃ between the pair of leg portions 4 that face each other at both ends.
[0036]
In addition, holes 9 are formed in the four corners of the upper plate 7 for inserting and attaching fasteners such as screws.
[0037]
Further, a substantially central portion was removed with a length dimension l ₂ on both sides of the upper plate 7, to form a substantially rectangular notch 7a. This dimension l ₂ is equal to the length dimension l ₂ of the notch 3 a of the mounting bracket 2. Further, both end portions of each end plate 8 are also removed to form a protrusion 8a. The remaining central projection 8 a is positioned between the pair of legs 4 of the mounting bracket 2. Further, the protruding portion having the holes 9 at both ends of the upper plate 7 is positioned on the leg portion 4 of the mounting bracket 2.
[0038]
The removed portion of the extruded material 6 is indicated by hatching.
[0039]
Thereby, the presser fitting 10 can be manufactured.
[0040]
In the above, procedures such as removal of parts and drilling may be performed in consideration of workability, and the order of the procedures is not particularly limited.
[0041]
Further, as the extruded materials 1 and 6, in addition to the aluminum alloy, a magnesium alloy can also be used.
[0042]
2 (a) and 2 (b) are perspective views of the produced presser fitting 10 and the mounting bracket 2, and FIG. 2 (c) is a bottom view of the mounting bracket 2. The four corners of the bottom are for fixing insertion and mounting such as screws. Holes 4c are respectively formed.
[0043]
FIG. 3 shows a perspective view of the transformer body 16 of the present invention and the lower and upper spacers 17 and 18 used therein.
[0044]
Since the transformer body 16 is basically configured in the same manner as that shown in FIGS. 8 and 9, the same members are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0045]
The lower spacer 17 has a substantially identical bottom plate 17a placed on the bottom plate 5 of the mounting bracket 2, and a vertically long rectangle bent upward at the four corners on the long side of the bottom plate 17a. And a standing portion 17b. These standing portions 17 b are located between the inner sides of the leg portions 4 of the mounting bracket 2 and the end surface 16 a of the core 16 of the transformer body 11.
[0046]
The lower spacer 17 composed of the bottom plate 17a and the standing portion 17b can be easily manufactured by punching and bending an insulating member such as a piece of insulating paper into a predetermined shape. A heat radiating sheet having a heat radiating effect can also be used.
[0047]
Further, the upper spacer 18 is bent downward at both ends of the substantially rectangular upper plate 18a positioned between the inner surface of the presser fitting 10 and the upper surface of the upper core 16 of the transformer main body 11, and at both ends of each short side. Each bent portion 18b is positioned between the inner surface of the protrusion 8 of the presser fitting 10 and the upper side surface of the core 16 on the upper side of the transformer body 11.
[0048]
The upper spacer 18 can also be easily manufactured by bending an insulating member such as a piece of insulating paper. A heat radiating sheet having a heat radiating effect can also be used.
[0049]
Therefore, the upper spacer 18 and the lower spacer 17 of the present invention have a significantly smaller number of parts than the small transformer spacers 27 to 29 of the related product of the present invention shown in FIG. As well as leading to down, assembly is also good.
[0050]
FIG. 4 is an exploded perspective view of the small transformer of the present invention using the mounting bracket 2 and the holding bracket 10.
[0051]
When assembling, a lower spacer 17 having a substantially corresponding shape is arranged on the inner side of the mounting bracket 2, the transformer body 11 is mounted thereon, an upper spacer 18 is provided thereon, and the presser bracket 10 is attached to the screw 19. As shown in FIGS. 4 to 5, as shown in FIGS. 4 to 5, the components of the present invention can be easily assembled by sequentially assembling the parts from one direction. The small transformer 20 can be assembled. In addition, when attaching the pressing metal fitting 10 to the attachment metal fitting 21, it is also possible to integrate by welding irrespective of the fixing tool.
[0052]
In FIG. 5, reference numeral 21 denotes a silicon-based adhesive applied along the inner portions of the mounting bracket 2 and the pressing bracket 10, thereby firmly integrating the transformer main body 11 with the pressing bracket 10 and the mounting bracket 2. Can be
[0053]
FIG. 6 shows a comparison between the configuration of the small transformer 20 of the present invention and the small transformer shown in FIG. 9, wherein (a) shows the product of the present invention and (b) shows the related product.
[0054]
As is clear from this figure, the shape of the mounting bracket 2 is simple in the present invention, and a large number of the mounting bracket 2 and the pressing bracket 10 can be efficiently manufactured from extruded materials, and the spacers are also shown in FIG. In the case of b) (corresponding to FIG. 9), the number of points was large, and it took time and effort to apply a silicon adhesive on both sides and sandwich it in the gap between the brackets. In the present invention, however, the upper spacer 18 and the lower spacer This is only two points, and each can be easily manufactured only by bending a piece of insulating paper.
[0055]
As shown in FIG. 7, the attachment to the attachment surface 21 such as a chassis is performed by bringing the bottom surface of the attachment fitting 2 into direct contact with the attachment surface 21 and screwing a fixing tool such as a screw 22 into the hole 4c from below. You can do it.
[0056]
Of course, a heat radiating sheet (not shown) may be interposed between the mounting bracket 2 and the mounting surface 21 as necessary.
[0057]
Since it attaches in this way, it can attach firmly and heat can be released outside via the bottom face and the attachment surface 21 of the attachment metal fitting 2, and heat dissipation becomes favorable.
[0058]
Further, the present invention can be applied not only to aircraft and space equipment but also to equipment that requires severe thermal and mechanical environmental conditions.
[0059]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the mounting bracket and the holding bracket are produced by cutting a predetermined length of an extruded material made of a long member and removing an unnecessary portion. It is easy to manufacture, suitable for mass production, and cost reduction.
[0060]
According to the second aspect of the present invention, the transformer main body is installed on the bottom plate of the mounting bracket having the leg portion via the lower spacer, and the upper spacer is disposed on the upper body to mount the presser bracket. Since the transformer main body is wrapped and the transformer main body is wrapped, vibration resistance, impact resistance and the like can be improved, and breakage thereof can be prevented.
[0061]
According to the third aspect of the present invention, the spacer has a simple shape of the lower spacer and the upper spacer, and the number of parts is small, so that the assemblability is good and the cost can be reduced from this point.
[0062]
According to the fourth aspect of the present invention, since the bottom surface of the mounting bracket in which the transformer main body is provided is mounted on the mounting surface, the heat dissipation is good and the mounting can be performed firmly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an extruded material used in a small transformer according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2A is a perspective view of a presser fitting made of the same extruded material, FIG. 2B is a perspective view of a mounting bracket, and FIG. 2C is a bottom view of the mounting bracket.
FIG. 3 is a perspective view of a transformer body and a spacer used in an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an exploded perspective view of a small transformer according to an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing an assembled state of the above.
FIGS. 6A and 6B are explanatory views showing the assembly state and the number of used parts of the present invention and other related products.
FIG. 7 shows an explanatory view of the mounting state of the present invention.
FIG. 8 shows a perspective view of another related product by the applicant.
FIG. 9 shows an exploded perspective view of the above.
FIG. 10 shows a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Extrusion raw material for mounting bracket 2 Mounting bracket 3 Side plate 3a Notch 4 Leg 4a Corner 4b Hole 4c Hole 5 Bottom plate 6 Extruding material 7 Metal fitting 11 Transformer body 12 Upper flange 13 Lower flange 14 Coil 15 Lead wire 16 Core 16a Core end surface 17 Lower spacer 17a Bottom plate 17b Standing portion 18 Upper spacer 18a Upper plate 18b Bending portion 19 Screw 20 Small transformer 21 Mounting surface 22 Silicone adhesive

Claims

A transformer body is provided on the mounting bracket, and a lid-like pressing bracket is mounted on the upper part to manufacture a small transformer.
The mounting bracket is formed by cutting an extrusion material for a mounting bracket made of a long member having a substantially U-shaped longitudinal section at a predetermined length, and removing a part of the side plates that are spaced apart and face each other. Made by forming legs at the four corners of the bottom plate,
The presser fitting is cut into a predetermined length for a presser fitting material made of a long member having a substantially U-shaped longitudinal section, and is provided on the leg portion with substantially the same shape as the bottom plate of the mounting bracket. A method of manufacturing a small transformer, characterized in that the transformer is manufactured.

Longitudinal U-shaped long member for the mounting bracket made of a long member is cut to a predetermined length, and part of the side plates facing away from each other are removed to form legs at the four corners of the flat bottom plate. The mounting bracket is made of an alloy that is lightweight and has good heat dissipation, and the extrusion material for the presser bracket that is a long member with a substantially U-shaped longitudinal section is cut to a predetermined length. , Comprising the same material as the mounting bracket, and having a lid-shaped presser fitting that is substantially the same shape as the bottom plate and provided on the leg portion ,
A lower spacer is arranged on the bottom plate of the mounting bracket, and a transformer body in which a coil is wound around a coil bobbin and a core is provided thereon is provided. An upper spacer is arranged thereon, and a lid-shaped presser A small transformer in which a metal fitting is attached and fixed to the leg portion and integrated with an adhesive.

3. The small transformer according to claim 2, wherein the lower spacer and the upper spacer are formed by punching and bending a single insulating member.

3. The small transformer according to claim 2, wherein the bottom surface of the mounting bracket is attached to the mounting surface with a fixing tool.