JP3608778B2

JP3608778B2 - Method for producing powdered solid cosmetic

Info

Publication number: JP3608778B2
Application number: JP2000359188A
Authority: JP
Inventors: 克基小川; 英夫秦; 和久大野
Original assignee: Shiseido Co Ltd
Current assignee: Shiseido Co Ltd
Priority date: 1999-11-25
Filing date: 2000-11-27
Publication date: 2005-01-12
Anticipated expiration: 2020-11-27
Also published as: JP2001213722A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉末固形化粧料の製造方法に関する。さらに詳しくは、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性に優れ、かつ耐衝撃性にも優れる粉末固形化粧料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
粉末固形化粧料とは、粉末成分を主体とし、結合剤として油性成分等を添加混合した原料成分を、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらにプレス成型して得られる化粧料をいい、通常、パフ、スポンジ、ブラシなどの化粧用具にて使用する。
【０００３】
粉末固形化粧料は従来、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、リボンブレンダー、ニーダー等の攪拌混合機を用いて、粉末成分と結合剤としての油性成分等を混合し、パルペライザー等の粉砕機にて粉砕した後、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらに乾式プレス成型をして製造していた。これら従来法は、溶媒を添加することなく、粉末成分と油性成分の混合を行うことから乾式製法と呼ばれる。
【０００４】
これに対し、近年、粉末固形化粧料においては、使用感などの実用特性を改善すべく種々の製造方法や成型法の開発がされている。例えば、化粧料基剤にアルコール等の溶媒を添加してスラリーとし、次いで該スラリーを容器に充填した後、前記溶媒を真空吸引により除去する化粧料の充填固化方法（特許第１５５６５９２号）や、粉末成分として特定の粉体と油剤を含む基剤を溶媒に添加してスラリーとした後、溶媒を除去する固形粉末メーキャップ化粧料の製造方法（特開平７−２７７９２４号公報）等の湿式製法が提案されている。
【０００５】
しかしながら、最近の使用者ニーズの多様化、高度化とも相俟って、実用特性や耐衝撃性等の点において、さらなる向上が求められている。
【０００６】
このような現況にあって、本発明者らは、従来の固形粉末化粧料の製造技術において、粉末成分と結合剤としての油性成分等の混合を攪拌混合機を用いて行う場合、これら攪拌混合機による混合では、その分散・粉砕力や攪拌・混合力等が弱く、粉末成分表面に油性成分を不均一に付着させているに過ぎず、このことが実用特性や耐衝撃性の飛躍的な向上を阻む一因となっていると考え、上記混合工程において、特定の混合条件下で粉末成分と油性成分とを溶媒中で混合・分散させることにより、粉末成分への油性成分の均一な付着を、製造工程を複雑化することなく簡便に行うことができ、実用特性、耐衝撃性の飛躍的な向上を図ることができるという知見を得、本発明を完成するに至った。従来例では特に、高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄などのように粒子が凝集状態を形成しているような粉末成分を含む場合、これら粉末の凝集粒子への油性成分の付着が均一に行われず、そのため使用性等の面において不具合を十分満足し得る程度にまで解消できなかった。
【０００７】
なお、特開平９−３０９２６号公報では、平均一次粒子径０．１〜２０μｍの高分子粉体を揮発性溶媒中で粉砕して粉砕溶液を得た後、該粉砕溶液と顔料等の粉体を混合し、揮発性溶媒を除去して得られる高分子粉体・粉体混合物を配合した湿式製法による化粧料が提案されている。しかし該公報に記載の技術は、高分子粉体を溶媒中で粉砕し、次いでここに他の粉体を混合するという２段階の粉砕・混合プロセスを要し、製造プロセスが煩雑であるという問題がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、粉末成分と、結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してスラリーとする工程を少なくとも含む粉末固形化粧料の製造方法であって、前記混合を媒体攪拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆することを特徴とする、粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【０００９】
ここで、上記媒体攪拌ミルに用いる媒体としてビーズを用いるのが好ましい。
【００１０】
上記において粒径１〜１０ｍｍのビーズを用いるのが好ましい。
【００１１】
また本発明は、上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填する工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１２】
また本発明は、上記スラリーから溶媒を除去し、容器内に充填した後、乾式プレス成形をする工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１３】
また本発明は、上記スラリーを容器内に充填後、吸引プレス成形する工程をさらに含む、上記粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１４】
さらに本発明は、粉末固形化粧料が、粉末成分を６５〜９７重量％、油性成分を３〜３５重量％含有する、上記のいずれかの粉末固形化粧料の製造方法を提供する。
【００１５】
本発明により、製造工程を複雑化することなく、簡易に、粉末成分を、その表面を油性成分で均一にした状態で溶媒中に分散せしめたスラリーとすることができるために、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性および耐衝撃性において充分満足のいく粉末固形化粧料を得ることが可能となった。
【００１６】
特に、粉末成分として、シリコーン弾性粉末等の高分子粉末や、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化鉄などの顔料成分のように、粒子が凝集した状態にある粉末成分を配合する場合、若しくはタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集しにくい状態にある粉末成分を配合する場合、あるいは上記凝集状態にある粉末成分、比較的凝集しにくい状態にある粉末成分の両者を併用する場合のいずれの場合においても、一工程で粉末成分と油性成分とを溶媒中で混合して均一分散することができ、粉末成分表面に均一に油性成分を均一に被覆することが可能となった。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳述する。
【００１８】
本発明の粉末固形化粧料の製造方法は、粉末成分と結合剤としての油性成分を溶媒中で混合してスラリーとするに際し、溶媒中での混合を媒体攪拌ミルを用いて行い、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆する点に特徴がある。
【００１９】
粉末成分としては、一般に化粧料に用いられ得るものであれば特に限定されるものでない。具体的には、二酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、シリカ、ステアリン酸亜鉛、含フッ素金雲母、合成タルク、硫酸バリウム、チッ化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、アルミナ、炭酸マグネシウム等の顔料（体質顔料、着色顔料など）や、シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末〔例えば「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、等〕、ポリウレタン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、ＰＭＭＡ粉末、スターチ、ポリエチレン粉末、テフロン粉末等の高分子粉末等が例示されるが、これら例示に限定されるものでない。粉末成分は顔料（体質顔料、着色顔料など）のみを配合してもよく、あるいは顔料と高分子粉末とを併用してもよい。化粧料の使用感触のより一層の向上という点からは、シリコーン弾性粉末等の高分子粉末を配合するのが好ましい。この場合、粉末成分中に占める高分子粉末の割合は１〜４０重量％程度が好ましく、特には５〜３０重量％程度である。
【００２０】
粉末成分は表面未処理のものを用いてもよく、あるいはシリコーンやフッ素化合物、シランカップリング剤、テフロン、脂肪酸、脂肪酸セッケン、ラウロイルリジン等により表面処理を施したものを用いてもよい。粉末成分は１種または２種以上を用いることができる。
【００２１】
なお、本発明の製造方法により得られる粉末固形化粧料において、粉末成分の配合量は好ましくは６５〜９７重量％であり、より好ましくは８０〜９３重量％である。
【００２２】
結合剤としての油性成分としては、例えばアボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油等の天然植物油；トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン、トリイソパルミチン酸グリセリン等の液体油脂；カカオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ核油、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油等の動植物性液状油脂、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、カルナウバロウ、ベイベリーロウ、イボタロウ、鯨ロウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、還元ラノリン、ジョジョバロウ、硬質ラノリン、セラックロウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水素添加ラノリンアルコールエーテル等のロウ類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、プリスタン、パラフィン、セレシン、スクワレン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素油；ミリスチン酸イソプロピル、オクタン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、パルミチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、オレイン酸デシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、酢酸ラノリン、ステアリン酸イソセチル、イソステアリン酸イソセチル、１２−ヒドロキシステアリル酸コレステリル、ジ−２−エチルヘキシル酸エチレングリコール、ジペンタエリスリトール脂肪酸エステル、モノイソステアリン酸Ｎ−アルキルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキシル酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、テトラ−２−エチルヘキシル酸ペンタンエリスリトール、トリ−２−エチルヘキシル酸グリセリン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、セチル２−エチルヘキサノエート、２−エチルヘキシルパルミテート、トリミリスチン酸グリセリン、トリ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセライド、ヒマシ油脂肪酸メチルエステル、オレイン酸オイル、セトステアリルアルコール、アセトグリセライド、パルミチン酸２−ヘプチルウンデシル、アジピン酸ジイソブチル、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸−２−オクチルドデシルエステル、アジピン酸ジ−２−ヘプチルウンデシル、エチルラウレート、セバチン酸ジ−２−エチルヘキシル、ミリスチン酸２−ヘキシルデシル、パルミチン酸２−ヘキシルデシル、アジピン酸２−ヘキシルデシル、セバチン酸ジイソプロピル、コハク酸２−エチルヘキシル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル、クエン酸トリエチル等の合成エステル油；ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンデカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキサン等のシリコーン油などの他、フッ素樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。油性成分は１種または２種以上を用いることができる。
【００２３】
なお、本発明の製造方法により得られる粉末固形化粧料において、油性成分の配合量は好ましくは３〜３５重量％であり、より好ましくは７〜２０重量％である。油性成分の配合量が３重量％未満では肌への付着性やしっとり感等の実用特性および耐衝撃性の点で充分に満足できるものを得るのが難しく、一方、３５重量％超では肌への伸展性や化粧持ち等の点で充分に満足できるものを得るのが難しい。
【００２４】
溶媒としては、特に制限はなく、水やメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ベンゼン、トルエン、ＴＨＦ、パラフィン、シリコーン等の各種溶媒を、用いる粉末成分の特性や油性成分の特性に応じて、１種または２種以上を混合して、適宜使い分けて用いることができる。例えば、溶媒に油性成分の一部が溶解することを利用して、粉末表面に選択的に付着被覆することも可能である。
【００２５】
本発明で用いる媒体攪拌ミルとしては、バスケットミルなどのバッチ式ビーズミル、横型・縦型・アニュラー型の連続式のビーズミル、サンドグラインダーミル、ボールミルなどが好適なものとして例示されるが、凝集状態にある粉末成分を配合した場合、これら粉末成分の凝集を解いて一次粒子に近い状態まで攪拌・分散させ、油性成分を粉体表面に均一に付着させ得るものであれば特に制限なく使用することができる。
【００２６】
媒体攪拌ミルに用いるビーズとしては、ガラス、アルミナ、ジルコニア、スチール、フリント石等を原材料としたビーズが使用可能であるが、特にガラス、ジルコニア製のものが好ましい。また、ビーズの大きさとしては、通常、直径１〜１０ｍｍ程度のものが好ましく用いられるが、本発明では直径３〜５ｍｍ前後のものが特に好ましく用いられる。ビーズの大きさが小さすぎると、マイカ、タルク等の体質顔料が粉砕されすぎ、成型した際に硬度が高くなり、取れが悪くなり、ケーキングを起こしやすくなる。また、耐衝撃性が低下し、成型時に表面にクラックが入りやすくなる。一方、ビーズの大きさが大きすぎると、粉末成分の凝集が十分に解かれず、油性成分による均一な被覆が困難となる。特に粉末成分としてシリコーン弾性粉末〔例えば「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）、等〕等の高分子粉末を配合した場合、上記粒径範囲のビーズを媒体として用いることにより、より効果的に凝集を解くことができる。
【００２７】
本発明では、溶媒中における粉体成分と油性成分との混合を上述のように媒体攪拌ミルで行うことによって、粉末成分と油性成分との混合・分散性を高めることができ、粉末成分表面に均一に油性成分を被覆させることができる。特に高分子粉末等の凝集しやすい粉末成分を用いた場合、粉末成分の凝集粒子を砕いて一次粒子に近い状態でスラリーとすることができ、これにより一次粒子に近い状態の粉末成分に油性成分を均一に付着させることができる。タルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料などのように比較的凝集しにくい粉末成分のみを配合した場合は、従来の混合攪拌機による混合に比べて粉末成分への油性成分の被覆がより均一に行われる。このような作用機序により、肌への伸展性、付着性、しっとり感、化粧もち等の実用特性および耐衝撃性において充分満足のいく粉末固形化粧料を得ることが可能となった。また、粉末成分として、凝集しやすい粉末成分、比較的凝集しにくい粉末成分を併用した場合であっても、これら粉末成分を一括して媒体攪拌ミルに投入して一工程で分散混合することができるため、製造工程の簡便化を図ることができる。
【００２８】
なお、スラリーは、粘度５００〜１００００ｍＰａ・ｓ程度に調整するのが好ましく、特には１０００〜８０００ｍＰａ・ｓ程度が好ましい。
【００２９】
上述のようにして粉体成分と油性成分を溶媒中で混合してスラリーとした後、該スラリーから溶媒を蒸留、揮発等の常法により除去した後、金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填して粉末固形化粧料を得ることができる。
【００３０】
あるいは、上記スラリーから溶媒を除去し、金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填した後、乾式プレス成形を行ってもよい。乾式プレス成形は常法により行うことができる。また、スラリーから溶媒を除去した後、粉砕工程をさらに設けてもよい。
【００３１】
あるいは、上記スラリーを金属や樹脂製の中皿などの容器内に充填した後、吸引プレス成形を行ってもよい。吸引プレス成形は常法により行うことができる。
【００３２】
本発明の粉末固形化粧料には、さらに、界面活性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、香料等も本発明の目的を達する範囲内で適宜、配合することができる。界面活性剤を配合する場合、分散効果の高い常温液状のものが好ましく、例えばソルビタンセスキイソステアレート、ソルビタンモノイソステアレート等が挙げられる。
【００３３】
本発明の粉末固形化粧料は、例えばファンデーション、アイシャドウ、チークカラー、ボディーパウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー、フェイスパウダー等が適用される。
【００３４】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれによってなんら限定されるものではない。
【００３５】
＜実用特性評価＞
【００３６】
［しっとりさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、しっとりさについて評価した。
【００３７】

【００３８】
［なめらかさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、なめらかさについて評価した。
【００３９】

【００４０】
［粉っぽさ］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、粉っぽさについて評価した。
【００４１】

【００４２】
［化粧もち］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、化粧もちについて評価した。
【００４３】

【００４４】
［均一な仕上がり］
２０名の女性パネラーに試料を塗布し、均一な仕上がりについて評価した。
【００４５】

【００４６】
＜耐衝撃性評価＞
樹脂製中皿内に試料をプレス成型し、化粧品用のコンパクト容器にセットしサンプルとした。厚さ２０ｍｍの鉄板上に高さ３０ｃｍからサンプルを水平状態にて落下し、破損するまでの落下回数を耐衝撃性の評価とした。
【００４７】
【００４８】
（実施例１、比較例１ファンデーション）
実施例１では、下記表１に示す処方中の粉末成分と油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。イソプロピルアルコールを蒸留した後、パルペライザーで１回粉砕し、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００４９】
一方、比較例１では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例１と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５０】
これら実施例１、比較例１の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表１に示す。なお表１中、「シリコーン弾性粉末^（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００５１】
【表１】

【００５２】
（実施例２、比較例２ファンデーション）
実施例２では、下記表２に示す処方中の粉末成分と油性成分とをイソプロピルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径１ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。イソプロピルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００５３】
一方、比較例２では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例２と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ナウターミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５４】
これら実施例２、比較例２の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】

【００５６】
（実施例３、比較例３白粉）
実施例３では、下記表３に示す処方中の粉末成分と油性成分とをエチルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径１．５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００５７】
一方、比較例３では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例３と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００５８】
これら実施例３、比較例３の各方法により製造した白粉を用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表３に示す。
【００５９】
【表３】

【００６０】
（実施例４、比較例４フェイスパウダー）
実施例４では、下記表４に示す処方中の粉末成分と油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径３ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６１】
一方、比較例４では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例４と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、リボンブレンダーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６２】
これら実施例４、比較例４の各方法により製造したフェイスパウダーを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表４に示す。なお表４中、「シリコーン弾性粉末^（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００６３】
【表４】

【００６４】
（実施例５、比較例５ファンデーション）
実施例５では、下記表５に示す処方中の粉末成分と油性成分とをトルエン中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。トルエンを揮発させ、パルペライザーにて２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内にパウダー状で充填した。
【００６５】
一方、比較例５では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例５と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００６６】
これら実施例５、比較例５の各方法により製造したファンデーションを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表５に示す。なお表５中、「シリコーン弾性粉末^（＊）」は、「トレフィルＥ−５０６Ｃ」（東レ・ダウコーニング社製）を用いた。
【００６７】
【表５】

【００６８】
（実施例６、比較例６アイシャドウ）
実施例６では、下記表６に示す処方中の粉末成分と油性成分とをエチルアルコール中にディスパーにて簡単に混合し、スラリー粘度を１５００ｍＰａ・ｓ程度に調整した後、直径５ｍｍのジルコニアビーズを内蔵したサンドグラインダーミルを用いて分散・混合した。エチルアルコールを揮発させながらスラリー粘度を調整し、容器（樹脂製中皿）内に充填した後、公知の方法で吸引プレス成型した。
【００６９】
一方、比較例６では通常の製造方法で製造した。すなわち、実施例６と同一処方中の粉末成分に油性成分を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合し、パルペライザーで２回粉砕した後、容器（樹脂製中皿）内に充填し、公知の方法で乾式プレス成型した。
【００７０】
これら実施例６、比較例６の各方法により製造したアイシャドウを用いて、上述の実用特性、耐衝撃性の評価を行った。結果を表６に示す。
【００７１】
【表６】

【００７２】
表１〜６の結果から明らかなように、実施例１〜６の粉末固形化粧料では、溶媒中における粉末成分と油性成分の混合・分散を媒体攪拌ミルを用いて行ったことにより、油性成分が粉末成分に均一に付着・被覆した状態のスラリーとすることができ、実用特性、耐衝撃性のいずれにおいても優れた粉末固形化粧料が得られた。これに対し、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、リボンブレンダー等の従来の攪拌混合機を用いて粉末成分と油性成分の混合・分散を行った比較例１〜６では、実用特性、耐衝撃性の両方において満足し得る結果を得ることはできなかった。
【００７３】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明の製造方法により、使用感触や仕上りおよび耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料を簡便に得ることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a powdered solid cosmetic. More particularly, the present invention relates to a method for producing a powdered solid cosmetic which is excellent in practical properties such as extensibility to the skin, adhesion, moist feeling and makeup, and also has excellent impact resistance.
[0002]
[Background Art and Problems to be Solved by the Invention]
Powdered solid cosmetics are cosmetics obtained by filling a metal or resin inner dish with a raw material component mainly composed of a powder component and adding and mixing an oily component as a binder, or by further press molding, Usually used in cosmetic tools such as puffs, sponges, and brushes.
[0003]
Conventionally, powdered solid cosmetics were mixed with a powder component and an oily component as a binder using a stirring mixer such as a Henschel mixer, Nauter mixer, ribbon blender or kneader, and pulverized with a pulverizer such as a pulverizer. Later, it was manufactured by filling a metal or resin inner dish, or by dry press molding. These conventional methods are called dry processes because the powder component and the oil component are mixed without adding a solvent.
[0004]
On the other hand, in recent years, various production methods and molding methods have been developed in powder solid cosmetics in order to improve practical properties such as a feeling of use. For example, by adding a solvent such as alcohol to a cosmetic base to make a slurry, and then filling the slurry in a container, and then removing the solvent by vacuum suction (Patent No. 1556592), A wet process such as a method for producing a solid powder makeup cosmetic (Japanese Patent Laid-Open No. 7-277924), in which a base containing a specific powder and oil as a powder component is added to a solvent to form a slurry, and then the solvent is removed. Proposed.
[0005]
However, coupled with recent diversification and sophistication of user needs, further improvements are required in terms of practical characteristics and impact resistance.
[0006]
Under such circumstances, the present inventors, in the conventional manufacturing technology of solid powder cosmetics, when mixing a powder component and an oily component as a binder using a stirring mixer, these stirring and mixing In the mixing by the machine, the dispersion / grinding force, stirring / mixing force, etc. are weak, and the oily component is only non-uniformly adhered to the surface of the powder component, which is a dramatic improvement in practical characteristics and impact resistance. In the above mixing process, the powder component and the oil component are mixed and dispersed in a solvent under a specific mixing condition, and the oil component is uniformly attached to the powder component. The present invention has been completed by obtaining the knowledge that it can be carried out easily without complicating the production process, and that dramatic improvement in practical characteristics and impact resistance can be achieved. In the conventional example, particularly when a powder component such as a polymer powder or zinc oxide, titanium dioxide, iron oxide or the like in which particles form an aggregated state is included, the oily component adheres to the aggregated particles of these powders. Therefore, it was not possible to solve the problem to the extent that the problems such as usability could be sufficiently satisfied.
[0007]
In JP-A-9-30926, a polymer powder having an average primary particle size of 0.1 to 20 μm is pulverized in a volatile solvent to obtain a pulverized solution, and then the pulverized solution and a powder such as a pigment are used. Cosmetics by a wet manufacturing method in which a polymer powder / powder mixture obtained by mixing volatile solvents and removing a volatile solvent have been proposed. However, the technique described in the publication requires a two-stage pulverization / mixing process in which polymer powder is pulverized in a solvent and then mixed with another powder, and the manufacturing process is complicated. There is.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is a method for producing a powdered solid cosmetic comprising at least a step of mixing a powder component and an oily component as a binder in a solvent to form a slurry, wherein the mixing is performed using a medium stirring mill. The present invention provides a method for producing a powdered solid cosmetic, characterized in that the powder component surface is uniformly coated with an oily component.
[0009]
Here, it is preferable to use beads as a medium used in the medium stirring mill.
[0010]
In the above, it is preferable to use beads having a particle diameter of 1 to 10 mm.
[0011]
Moreover, this invention provides the manufacturing method of the said powder solid cosmetics further including the process of removing a solvent from the said slurry, and filling in a container.
[0012]
Moreover, this invention provides the manufacturing method of the said powder solid cosmetics further including the process of removing the solvent from the said slurry, filling the container, and carrying out dry press molding.
[0013]
Moreover, this invention provides the manufacturing method of the said powder solid cosmetics further including the process of carrying out the suction press molding after filling the said slurry in a container.
[0014]
Furthermore, this invention provides the manufacturing method of one of said powder solid cosmetics by which powder solid cosmetics contain 65-97 weight% of powder components and 3-35 weight% of oily components.
[0015]
According to the present invention, the powder component can be easily made into a slurry dispersed in a solvent in a state where the surface is made uniform with an oily component without complicating the production process. It has become possible to obtain a powdered solid cosmetic that is sufficiently satisfactory in terms of practical properties such as adhesiveness, adhesion, moist feeling, and makeup, and impact resistance.
[0016]
In particular, as a powder component, a polymer powder such as silicone elastic powder, or a powder component in which particles are aggregated, such as a pigment component such as zinc oxide, titanium dioxide, or iron oxide, or talc, mica In the case of blending powder components that are relatively difficult to aggregate, such as extender pigments such as sericite and kaolin, or both powder components that are in the aggregated state and powder components that are relatively difficult to aggregate. In both cases, the powder component and the oil component can be mixed and uniformly dispersed in a solvent in one step, and the oil component can be uniformly coated on the surface of the powder component. became.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0018]
The method for producing a powdered solid cosmetic according to the present invention comprises mixing a powder component and an oily component as a binder in a solvent to form a slurry. Is characterized in that it is uniformly coated with an oil component.
[0019]
The powder component is not particularly limited as long as it can be generally used in cosmetics. Specifically, titanium dioxide, zinc oxide, bengara, yellow iron oxide, black iron oxide, ultramarine, cerium oxide, talc, mica, sericite, kaolin, silica, zinc stearate, fluorine-containing phlogopite, synthetic talc, sulfuric acid Pigments such as barium, boron nitride, bismuth oxychloride, alumina, and magnesium carbonate (extreme pigments, colored pigments, etc.), silicone powder, silicone elastic powder (for example, “Trefill E-506C” (manufactured by Dow Corning Toray), Etc.], polymer powders such as polyurethane powder, cellulose powder, nylon powder, PMMA powder, starch, polyethylene powder, Teflon powder and the like are exemplified, but not limited thereto. As the powder component, only a pigment (such as an extender pigment or a colored pigment) may be blended, or a pigment and a polymer powder may be used in combination. From the viewpoint of further improving the feeling of use of the cosmetic, it is preferable to blend a polymer powder such as a silicone elastic powder. In this case, the proportion of the polymer powder in the powder component is preferably about 1 to 40% by weight, particularly about 5 to 30% by weight.
[0020]
The powder component may be a surface untreated one, or may be a surface treated with silicone, fluorine compound, silane coupling agent, Teflon, fatty acid, fatty acid soap, lauroyl lysine or the like. One or more powder components can be used.
[0021]
In the solid powder cosmetic obtained by the production method of the present invention, the amount of the powder component is preferably 65 to 97% by weight, more preferably 80 to 93% by weight.
[0022]
Examples of the oil component as a binder include avocado oil, camellia oil, turtle oil, macadamia nut oil, corn oil, mink oil, olive oil, rapeseed oil, egg yolk oil, sesame oil, persic oil, wheat germ oil, sasanca oil, castor oil , Flaxseed oil, safflower oil, cottonseed oil, eno oil, soybean oil, peanut oil, tea seed oil, kaya oil, rice bran oil, cinnagari oil, Japanese kiri oil, jojoba oil, germ oil and other natural plant oils; triglycerin, trioctane Liquid oils such as glyceryl acid, glycerin triisopalmitate; cacao oil, coconut oil, horse fat, hydrogenated coconut oil, palm oil, beef tallow, sheep fat, hardened beef tallow, palm kernel oil, pork tallow, beef bone fat, owl nuclei Oils, hydrogenated oils, beef leg oil, molasses, hydrogenated castor oil and other animal and vegetable liquid oils, beeswax, candelilla wax, cotton wax, carnauba wax, bayberry wax, Botallow, whale wax, montan wax, nukarou, lanolin, kapok wax, lanolin acetate, liquid lanolin, sugarcane wax, lanolin fatty acid isopropyl, hexyl laurate, reduced lanolin, jojoba wax, hard lanolin, shellac wax, POE lanolin alcohol ether, POE lanolin alcohol acetate Waxes such as POE cholesterol ether, lanolin fatty acid polyethylene glycol, POE hydrogenated lanolin alcohol ether; hydrocarbon oils such as liquid paraffin, ozokerite, squalene, pristane, paraffin, ceresin, squalene, petrolatum, microcrystalline wax; isopropyl myristate , Cetyl octanoate, octyldodecyl myristate, isopropyl palmitate, butyrate stearate Hexyl laurate, myristyl myristate, decyl oleate, hexyl decyl dimethyloctanoate, cetyl lactate, myristyl lactate, lanolin acetate, isocetyl stearate, isocetyl isostearate, cholesteryl 12-hydroxystearylate, ethylene di-2-ethylhexylate Glycol, dipentaerythritol fatty acid ester, N-alkyl glycol monoisostearate, neopentyl glycol dicaprate, diisostearyl malate, glycerin di-2-heptylundecanoate, trimethylolpropane tri-2-ethylhexylate, triisostearic acid Trimethylolpropane, pentane erythritol tetra-2-ethylhexylate, glycerin tri-2-ethylhexylate, triisostearic acid Trimethylolpropane, cetyl 2-ethylhexanoate, 2-ethylhexyl palmitate, glycerin trimyristate, glyceride tri-2-heptylundecanoate, castor oil fatty acid methyl ester, oleic acid oil, cetostearyl alcohol, acetoglyceride, palmitic 2-heptylundecyl acid, diisobutyl adipate, N-lauroyl-L-glutamic acid-2-octyldodecyl ester, di-2-heptylundecyl adipate, ethyl laurate, di-2-ethylhexyl sebacate, myristic acid 2 -Hexyldecyl, 2-hexyldecyl palmitate, 2-hexyldecyl adipate, diisopropyl sebacate, 2-ethylhexyl succinate, ethyl acetate, butyl acetate, amyl acetate, trie citrate Synthetic ester oils such as dimethylpolysiloxane, methylphenylpolysiloxane, methylhydrogenpolysiloxane decamethylpolysiloxane, dodecamethylpolysiloxane, tetramethyltetrahydrogenpolysiloxane and other silicone oils, fluororesin, acrylic Examples thereof include resins. One or more oily components can be used.
[0023]
In the powdered solid cosmetic obtained by the production method of the present invention, the amount of the oil component is preferably 3 to 35% by weight, more preferably 7 to 20% by weight. If the blending amount of the oil component is less than 3% by weight, it is difficult to obtain a product that is sufficiently satisfactory in terms of practical properties such as adhesion to the skin and moist feeling, and impact resistance. It is difficult to obtain a product that is sufficiently satisfactory in terms of extensibility and makeup retention.
[0024]
The solvent is not particularly limited, and various solvents such as water, alcohols such as methanol, ethanol, and isopropyl alcohol, benzene, toluene, THF, paraffin, silicone, and the like are used according to the characteristics of the powder component and the characteristics of the oil component. One type or two or more types can be mixed and used appropriately. For example, it is possible to selectively adhere and coat the powder surface by utilizing the fact that a part of the oil component is dissolved in the solvent.
[0025]
Examples of the medium agitation mill used in the present invention include a batch type bead mill such as a basket mill, a horizontal type, a vertical type, an annular type continuous type bead mill, a sand grinder mill, a ball mill and the like. When a certain powder component is blended, it can be used without particular limitation as long as it can agglomerate these powder components and stir and disperse them to a state close to primary particles to uniformly attach the oil component to the powder surface. it can.
[0026]
As the beads used in the medium agitating mill, beads made of glass, alumina, zirconia, steel, flint stone and the like can be used, but those made of glass and zirconia are particularly preferable. Further, as the size of the beads, those having a diameter of about 1 to 10 mm are usually preferably used, but those having a diameter of about 3 to 5 mm are particularly preferably used in the present invention. If the size of the beads is too small, extender pigments such as mica and talc are pulverized too much, and when molded, the hardness becomes high, the picking becomes worse, and caking tends to occur. Further, the impact resistance is lowered, and cracks are easily formed on the surface during molding. On the other hand, if the size of the beads is too large, the powder components are not sufficiently agglomerated and uniform coating with the oil component becomes difficult. In particular, when a polymer powder such as a silicone elastic powder (for example, “Trefil E-506C” (manufactured by Dow Corning Toray), etc.) is blended as a powder component, by using beads having the above particle size range as a medium, Aggregation can be effectively solved.
[0027]
In the present invention, mixing of the powder component and the oil component in the solvent is performed by the medium agitation mill as described above, so that the mixing / dispersibility of the powder component and the oil component can be improved, and the surface of the powder component can be improved. The oily component can be uniformly coated. In particular, when a powder component that easily aggregates, such as a polymer powder, is used, the agglomerated particles of the powder component can be crushed into a slurry in a state close to primary particles. Can be uniformly attached. When blending only powder components that are relatively difficult to aggregate, such as extender pigments such as talc, mica, sericite, and kaolin, the coating of the oil component on the powder component is more uniform compared to mixing with a conventional mixing stirrer To be done. With such an action mechanism, it has become possible to obtain a powder solid cosmetic material that is sufficiently satisfactory in terms of practical properties such as extensibility to the skin, adhesion, moist feeling, makeup, and impact resistance. In addition, even when a powder component that tends to aggregate and a powder component that is relatively difficult to aggregate are used in combination as a powder component, these powder components can be collectively put into a medium stirring mill and dispersed and mixed in one step. Therefore, the manufacturing process can be simplified.
[0028]
The slurry is preferably adjusted to a viscosity of about 500 to 10000 mPa · s, and particularly preferably about 1000 to 8000 mPa · s.
[0029]
After the powder component and the oil component are mixed in a solvent as described above to form a slurry, the solvent is removed from the slurry by a conventional method such as distillation or volatilization, and then a container such as a metal or resin inner dish. The powder solid cosmetic can be obtained by filling the inside.
[0030]
Alternatively, after removing the solvent from the slurry and filling it in a container such as a metal or resin dish, dry press molding may be performed. Dry press molding can be performed by a conventional method. Further, after removing the solvent from the slurry, a pulverization step may be further provided.
[0031]
Alternatively, suction press molding may be performed after the slurry is filled in a container such as a metal or resin middle dish. Suction press molding can be performed by a conventional method.
[0032]
In the powder solid cosmetic of the present invention, surfactants, dispersants, stabilizers, colorants, preservatives, antioxidants, ultraviolet absorbers, fragrances, and the like are also appropriately used within the scope of the present invention. Can be blended. When a surfactant is blended, those having a high dispersion effect at room temperature are preferred, and examples thereof include sorbitan sesquiisostearate and sorbitan monoisostearate.
[0033]
For example, foundations, eye shadows, cheek colors, body powders, perfume powders, baby powders, face powders and the like are applied to the powder solid cosmetics of the present invention.
[0034]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited thereto.
[0035]
<Practical property evaluation>
[0036]
[Moistness]
Samples were applied to 20 female panelists and evaluated for moisture.
[0037]

[0038]
[Smoothness]
Samples were applied to 20 female panelists and evaluated for smoothness.
[0039]

[0040]
[Powder]
Samples were applied to 20 female panelists and evaluated for powderiness.
[0041]

[0042]
[Make-up]
Samples were applied to 20 female panelists and evaluated for makeup.
[0043]

[0044]
[Uniform finish]
Samples were applied to 20 female panelists and evaluated for uniform finish.
[0045]

[0046]
<Impact resistance evaluation>
A sample was press-molded in a resin inner dish, and set in a compact container for cosmetics to prepare a sample. The sample was dropped in a horizontal state from a height of 30 cm onto an iron plate having a thickness of 20 mm, and the number of drops until it was damaged was evaluated as impact resistance.
[0047]
[0048]
(Example 1, Comparative Example 1 Foundation)
In Example 1, the powder component and the oil component in the formulation shown in Table 1 below were simply mixed in isopropyl alcohol with a disper and the slurry viscosity was adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia beads having a diameter of 5 mm were prepared. Dispersion and mixing were performed using a built-in sand grinder mill. After isopropyl alcohol was distilled, it was pulverized once with a pulverizer, filled into a container (resin medium dish), and dry press molded by a known method.
[0049]
On the other hand, in the comparative example 1, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component is added to the powder component in the same formulation as in Example 1, mixed with a Henschel mixer, pulverized twice with a pulverizer, filled into a container (resin middle dish), and a known method. Dry press-molded.
[0050]
Using the foundation manufactured by each method of Example 1 and Comparative Example 1, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 1. In Table 1, “Trefill E-506C” (manufactured by Dow Corning Toray) was used as “silicone elastic powder ^(*) ”.
[0051]
[Table 1]

[0052]
(Example 2, Comparative Example 2 Foundation)
In Example 2, the powder component and the oil component in the formulation shown in Table 2 below were simply mixed in isopropyl alcohol with a disper and the slurry viscosity was adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia beads having a diameter of 1 mm were added. Dispersion and mixing were performed using a built-in sand grinder mill. The slurry viscosity was adjusted while volatilizing isopropyl alcohol, and the mixture was filled in a container (resin dish), and then subjected to suction press molding by a known method.
[0053]
On the other hand, in the comparative example 2, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component is added to the powder component in the same formulation as in Example 2, mixed with a Nauta mixer, pulverized twice with a pulverizer, filled in a container (resin middle dish), and a known method Was dry press molded.
[0054]
Using the foundations produced by these methods of Example 2 and Comparative Example 2, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 2.
[0055]
[Table 2]

[0056]
(Example 3, Comparative Example 3 white powder)
In Example 3, the powder component and oil component in the formulation shown in Table 3 below were simply mixed in ethyl alcohol with a disper and the slurry viscosity was adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia having a diameter of 1.5 mm. Dispersion and mixing were performed using a sand grinder mill containing beads. The slurry viscosity was adjusted while volatilizing ethyl alcohol, and the slurry was filled in a container (resin-made middle dish), followed by suction press molding by a known method.
[0057]
On the other hand, in the comparative example 3, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component is added to the powder component in the same formulation as in Example 3, mixed with a Henschel mixer, pulverized twice with a pulverizer, filled in a container (resin middle dish), and a known method. Dry press-molded.
[0058]
Using the white powder produced by the methods of Example 3 and Comparative Example 3, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 3.
[0059]
[Table 3]

[0060]
(Example 4, comparative example 4 face powder)
In Example 4, the powder component and the oil component in the formulation shown in Table 4 below are simply mixed in toluene with a disper and the slurry viscosity is adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia beads having a diameter of 3 mm are incorporated. Dispersed and mixed using a sand grinder mill. Toluene was volatilized and pulverized twice with a pulverizer, and then filled in a container (resin medium dish) in powder form.
[0061]
On the other hand, in the comparative example 4, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component was added to the powder component in the same formulation as in Example 4, mixed with a ribbon blender, pulverized twice with a pulverizer, and then filled into a container (resin middle dish) in powder form.
[0062]
Using the face powders produced by the methods of Example 4 and Comparative Example 4, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 4. In Table 4, “Trefill E-506C” (manufactured by Dow Corning Toray) was used as “silicone elastic powder ^(*) ”.
[0063]
[Table 4]

[0064]
(Example 5, Comparative Example 5 foundation)
In Example 5, the powder component and the oil component in the formulation shown in Table 5 below are simply mixed in toluene with a disper and the slurry viscosity is adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia beads having a diameter of 5 mm are incorporated. Dispersed and mixed using a sand grinder mill. Toluene was volatilized and pulverized twice with a pulverizer, and then filled in a container (resin medium dish) in powder form.
[0065]
On the other hand, in the comparative example 5, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component is added to the powder component in the same formulation as in Example 5, mixed with a Henschel mixer, pulverized twice with a pulverizer, filled into a container (resin middle dish), and a known method. Dry press-molded.
[0066]
Using the foundation manufactured by each method of Example 5 and Comparative Example 5, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 5. In Table 5, “Trefill E-506C” (manufactured by Dow Corning Toray) was used as “silicone elastic powder ^(*) ”.
[0067]
[Table 5]

[0068]
(Example 6, comparative example 6 eye shadow)
In Example 6, the powder component and the oil component in the formulation shown in Table 6 below were simply mixed in ethyl alcohol with a disper and the slurry viscosity was adjusted to about 1500 mPa · s, and then zirconia beads having a diameter of 5 mm were added. Dispersion and mixing were performed using a built-in sand grinder mill. The slurry viscosity was adjusted while volatilizing ethyl alcohol, and the slurry was filled in a container (resin-made middle dish), followed by suction press molding by a known method.
[0069]
On the other hand, in the comparative example 6, it manufactured with the normal manufacturing method. That is, an oily component is added to the powder component in the same formulation as in Example 6, mixed with a Henschel mixer, pulverized twice with a pulverizer, filled into a container (resin middle dish), and a known method. Dry press-molded.
[0070]
Using the eye shadows produced by the methods of Example 6 and Comparative Example 6, the above-described practical characteristics and impact resistance were evaluated. The results are shown in Table 6.
[0071]
[Table 6]

[0072]
As is clear from the results of Tables 1 to 6, in the powder solid cosmetics of Examples 1 to 6, the oil component was obtained by mixing and dispersing the powder component and the oil component in the solvent using a medium stirring mill. Can be obtained as a slurry in which the powder component is uniformly adhered to and coated with the powder component, and a powder solid cosmetic excellent in practical characteristics and impact resistance was obtained. On the other hand, in Comparative Examples 1 to 6 in which the powder component and the oil component were mixed and dispersed using a conventional stirring mixer such as a Henschel mixer, a Nauter mixer, and a ribbon blender, both practical characteristics and impact resistance were obtained. Satisfactory results could not be obtained.
[0073]
【The invention's effect】
As described in detail above, by the production method of the present invention, it is possible to easily obtain a powder solid cosmetic material excellent in use feeling, finish and impact resistance.

Claims

A method for producing a powder solid cosmetic comprising at least a step of mixing a powder component and an oily component as a binder in a solvent to form a slurry, wherein the mixing is performed using a medium stirring mill, A method for producing a powdered solid cosmetic, characterized by uniformly coating with an oil component.

The manufacturing method of the powder solid cosmetics of Claim 1 which uses a bead as a medium used for a medium stirring mill.

The method for producing a powdered solid cosmetic according to claim 2, wherein beads having a particle diameter of 1 to 10 mm are used.

The manufacturing method of the powder solid cosmetics of any one of Claims 1-3 which further include the process of removing a solvent from the said slurry, and filling in a container.

The method for producing a powder solid cosmetic according to any one of claims 1 to 3, further comprising a step of dry press molding after removing the solvent from the slurry and filling the container.

The manufacturing method of the powder solid cosmetics of any one of Claims 1-3 which further include the process of carrying out the suction press molding after filling the said slurry in a container.

The method for producing a powder solid cosmetic according to any one of claims 1 to 6, wherein the powder solid cosmetic contains 65 to 97% by weight of a powder component and 3 to 35% by weight of an oily component.