JP3620754B2

JP3620754B2 - Stencil printing machine

Info

Publication number: JP3620754B2
Application number: JP33290795A
Authority: JP
Inventors: 一喜小林
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority date: 1995-12-21
Filing date: 1995-12-21
Publication date: 2005-02-16
Anticipated expiration: 2015-12-21
Also published as: JPH09169153A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷用紙の両面に画像を同時に印刷することのできる孔版印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
孔版印刷装置は、製版済みのマスタを版胴に巻き付け、版胴の内周面にインキを供給し、版胴に巻き付いたマスタに位置を合わせて給紙部から印刷用紙を給紙する。そして、給紙された印刷用紙をプレスローラにより所定の位置でマスタを介して版胴に押し付け、版胴の孔及びマスタの穿孔からインキを滲み出させて印刷用紙にインキを転移させることにより印刷用紙に画像を印刷する。その後、画像が印刷された印刷用紙を排紙トレイ上に排紙する。
【０００３】
このような孔版印刷装置においては、印刷用紙の消費量を低減するために印刷用紙の両面に画像を印刷する両面印刷を行なうことが考えられている。両面印刷を行なう方法としては、まず、給紙部にセットされた印刷用紙を一枚ずつ給紙してすべての印刷用紙の表面にのみ画像を印刷する。次に、表面にのみ画像が印刷された印刷用紙を裏返して再び給紙部にセットし、その印刷用紙を再び給紙部から一枚ずつ給紙して裏面に画像を印刷することにより印刷用紙の両面に画像を印刷する方法がある。
【０００４】
しかし、このような方法では、表面にのみ画像が印刷された印刷用紙を再び給紙部にセットする必要があり、しかも、表面にのみ画像が印刷された印刷用紙を給紙部にセットする際にその印刷用紙を綺麗に揃え直す必要がある。このため、作業が煩雑であるという問題がある。また、印刷を二度行なわなければならないため、印刷に要する時間が長くなるという問題がある。
【０００５】
それに対して印刷用紙の両面に画像を同時に印刷することができる孔版印刷装置が考えられ、特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に記載されている。これらの特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に記載されている孔版印刷装置は、回転自在に設けられた第一の版胴と、この第一の版胴に同期して回転自在でその第一の版胴に対して当接離反自在に設けられた第二の版胴とを備え、第一の版胴と第二の版胴との間に印刷用紙を給紙し、第一の版胴と第二の版胴とを印刷用紙を介して当接させてそれぞれの版胴から印刷用紙のそれぞれの面にインキを転移させることにより印刷用紙の両面に画像を印刷する装置である。
【０００６】
また、孔版印刷装置には、画像が印刷された印刷用紙を排紙する際に印刷速度や画像の大きさにより印刷用紙が排紙トレイ上に排紙される際の位置がずれ易くなり、排紙トレイ上に排紙された印刷用紙を綺麗に揃えて積載することができないという問題がある。
【０００７】
それに対して排紙トレイ上に排紙された印刷用紙を綺麗に揃えて積載することができる孔版印刷装置が考えられ、特開昭６０−１４８８６４号公報に記載されている。この孔版印刷装置は、版胴と排紙トレイとの間に設けられて画像が印刷された印刷用紙を搬送する搬送ベルトと、画像が印刷された印刷用紙を吸引して搬送ベルトに押し付ける吸引部とを備え、画像が印刷された印刷用紙を吸引部で吸引して搬送ベルトに押し付け、その印刷用紙を搬送ベルトで搬送して排紙トレイに排紙することにより印刷用紙が排紙トレイ上に排紙される際の位置を一定に保つことができる。
【０００８】
さらに、孔版印刷装置には、画像が印刷された印刷用紙を版胴から剥離する剥離爪を備えたものがある。この剥離爪は、画像が印刷された印刷用紙が搬送される側で版胴の外周面に接近して設けられ、印刷用紙の腰の強さにより印刷用紙の先端が外周面から浮き上がった時に剥離爪の先端を印刷用紙と版胴との間の隙間に挿入して印刷用紙を版胴から剥離する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、孔版印刷装置では、印刷速度が低速の場合に印刷用紙が版胴に押し付けられる時間が長くなるので、印刷用紙に転移するインキの量が多くなる。また、高温環境での印刷の場合にインキが版胴の孔及びマスタの穿孔から滲み出しやすくなるので、印刷用紙に転移するインキの量が多くなる。すると、印刷用紙の腰の強さだけでは印刷用紙が版胴の外周面から浮き上がれなくなる。また、印刷用紙の画像先端部にベタ画像がある場合にも印刷用紙の腰の強さだけでは印刷用紙が版胴の外周面から浮き上がれなくなる。このとき、剥離爪により印刷用紙を版胴から剥離することができなくなるため、印刷用紙が版胴に貼り付いて排紙されない、俗に巻き上がりといわれる不具合が発生し易くなる。
【００１０】
この巻き上がりは、版胴の回転軸が所定の位置に保持されている場合には、印刷用紙が剥離爪と版胴との間に潜り込まないように剥離爪と版胴の外周面との間の間隔を狭くして剥離爪の剥離性能をアップさせることにより防止できる。
【００１１】
ところが、版胴の回転軸が移動自在に設けられている場合には、剥離爪と版胴の外周面との間の間隔を精度良く保つことが困難であるので、剥離爪が版胴の外周面に接触してマスタが破損したり、剥離爪が版胴に突き刺さったりしないようにするために剥離爪と版胴の外周面との間隔を狭くすることができない。従って、巻き上がりが発生し易い。
【００１２】
前述の特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に記載されている孔版印刷装置では、第一の版胴の回転軸が所定の位置に保持され、第二の版胴の回転軸が移動自在に設けられている。このため、画像が印刷された印刷用紙が第一の版胴に貼り付いた場合には、剥離爪と第一の版胴との間の間隔を狭くすることができるため、巻き上がりを防止できる。しかし、画像が印刷された印刷用紙が第二の版胴に貼り付いた場合には、剥離爪と第一の版胴との間の間隔を狭くすることができないため、巻き上がりが発生し易い。また、画像が印刷された印刷用紙が第一の版胴に巻き付くか第二の版胴に巻き付くかは、画像の大きさによって左右される。従って、画像が印刷された印刷用紙が第二の版胴に巻き付くことがあるため、巻き上がりが発生し易いという問題がある。
【００１３】
また、孔版印刷装置では、版胴内でインキが乾燥して孔版印刷装置が使用不能とならないように油性又は油中水型のエマルジョンインキが使用されている。このインキは、印刷用紙に浸透することにより触れられても逆転移しない状態に乾燥する。しかも、孔版印刷装置では、版胴内のインキを版胴の孔及びマスタの穿孔から滲み出させて印刷用紙にインキを転移させたとき、インキが印刷用紙の表面に盛るような形で転移される。従って、インキが乾燥するまでにある程度時間が必要である。ところが、前述の特開平６−７１９９６号公報に記載されている孔版印刷装置は、前述の特開昭６０−１４８８６４号公報に記載されている孔版印刷装置と同様に搬送ベルトと吸引部とを備え、印刷用紙の両面に転移したインキが乾燥しないうちに印刷用紙を吸引部により吸引して搬送ベルトに押し付け、その印刷用紙を搬送ベルトで搬送する。このため、搬送ベルトにより画像が擦れて汚れたり、搬送ベルトに転移したインキが搬送ベルトで後に搬送される印刷用紙に再び転移して印刷用紙を汚してしまうという問題がある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、回転自在に設けられて製版済みのマスタが巻き付く第一の版胴と、前記第一の版胴と同期して回転自在で前記第一の版胴に対して当接離反自在に設けられて製版済みのマスタが巻き付く第二の版胴とを備え、前記第一及び第二の版胴のそれぞれに巻き付いた製版済みのマスタに位置を合わせて前記第一及び第二の版胴の間に印刷用紙を給紙し、前記第二の版胴を前記印刷用紙を介して前記第一の版胴に当接させて前記第一及び第二の版胴のうちの少なくとも一方の版胴のインキを前記印刷用紙に転移させることにより前記印刷用紙に画像を印刷する孔版印刷装置において、前記第一の版胴を固定的で回転自在に設け、前記第二の版胴を前記第一の版胴に対して可動的で回転自在に設け、前記第一及び第二の版胴の間を通過した前記印刷用紙の搬送方向下流側で前記第一の版胴の外周面に接近して前記印刷用紙を前記第一の版胴から剥離する剥離部材と、前記第一の版胴に設けられて前記第一及び第二の版胴の間に給紙された印刷用紙の先端を吸引して前記印刷用紙の先端を前記第一の版胴側に吸着させる印刷用紙吸引部とを備える。従って、第一及び第二の版胴の間に給紙された印刷用紙の先端を印刷用紙吸引部により吸引して第一の版胴側に吸着させることにより、画像が印刷された印刷用紙が第一の版胴に巻き付く。また、第一の版胴を固定的で回転自在に設けることにより、剥離部材と第一の版胴との間の間隔が狭くなるように剥離部材を配置させることができる。このため、印刷用紙が第一及び第二の版胴から確実に剥離されて巻き上がりが防止される。
【００１５】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置において、第一の版胴に設けられて印刷用紙の先端が剥離部材に接近した時前記印刷用紙の先端に向けて空気を吐出することにより前記印刷用紙の先端を前記第一の版胴から離す空気吐出部を備える。従って、印刷用紙の先端が剥離部材に接近した時空気吐出部により印刷用紙の先端に向けて空気を吐出して印刷用紙の先端を第一の版胴から離すことにより、剥離部材により印刷用紙を確実に剥離される。このため、巻き上がりが防止される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態の孔版印刷装置を図１ないし図５に基づいて説明する。図１に示すように、本実施の形態の孔版印刷装置１には、一対の版胴２，３が回転自在に支持されている。前記版胴２，３の周囲には、これらの版胴２，３の間に印刷用紙４を給紙する給紙部５と、前記版胴２，３により両面に画像が印刷された印刷用紙４を前記版胴２，３から剥離して排紙する排紙部６とが設けられている。前記版胴２，３のうち下側の第一の版胴２の周囲には、マスタ７を製版して前記第一の版胴２にマスタ７を給版する第一の製版部８が設けられている。上側の第二の版胴３の周囲には、マスタ７を製版して前記第二の版胴３にマスタ７を給版する第二の製版部９が設けられている。
【００２３】
前記第一の製版部８には、前記マスタ７がロール状に巻き付けられたマスタロール１０が着脱自在で回転自在に設けられている。前記マスタロール１０と前記第一の版胴２との間には、前記マスタ７が搬送される第一のマスタ搬送経路１１が形成されている。前記第一のマスタ搬送経路１１には、前記マスタ７を加熱穿孔製版するサーマルヘッド１２と、前記マスタ７を前記サーマルヘッド１２に押し付けるプラテンローラ１３とが配置されて加熱穿孔部１４が形成されている。前記加熱穿孔部１４よりも前記第一のマスタ搬送経路１１の下流側には、前記加熱穿孔部１４により加熱穿孔されたマスタ７を所定の長さで切断するカッタ部１５及びこのカッタ部１５で切り取られたマスタ７を第一の版胴２に搬送する搬送ローラ１６が順に配置されている。前記プラテンローラ１３及び前記搬送ローラ１６には、ステッピングモータ（図示せず）が接続されている。前記搬送ローラ１６は、前記プラテンローラ１３の周速度よりも速い周速度で回転駆動される。
【００２４】
前記第二の製版部９にも、前記第一の製版部８と同様に前記マスタロール１０が着脱自在で回転自在に設けられている。前記マスタロール１０と前記第二の版胴３との間には、前記マスタ７が搬送される第二のマスタ搬送経路１７が形成されている。前記第二のマスタ搬送経路１７には、前記加熱穿孔部１４、前記カッタ部１５、前記搬送ローラ１６及び前記マスタ７を前記第二の版胴３に案内するマスタガイド板１８が順に配置されている。
【００２５】
前記給紙部５には、給紙トレイ（図示せず）から一枚ずつ給紙された印刷用紙を前記版胴２，３の回転に同期させて前記版胴２，３の間に搬送する一対のレジストローラ１９が回転自在に設けられている。前記レジストローラ１９は、互いに押圧しあう状態で設けられている。
【００２６】
前記第二の版胴３は、開口部と非開口部とからなる多孔性支持円筒体にメッシュスクリーンを複数層巻き付けたものである。そのメッシュスクリーンは樹脂又は金属の網体である。前記第二の版胴３の外周面には、前記第二の製版部９により製版されて給版された前記マスタ７の先端を挟持するステージ２０とクランパ２１とが設けられている。前記第二の版胴３には、この第二の版胴３の内部にインキを供給するインキパイプ２２がその第二の版胴３の軸心に沿って設けられている。前記第二の版胴３は、前記インキパイプ２２により回転自在に支持され、モータ（図示せず）により時計回り方向に回転駆動される。前記第二の版胴３の内部には、この第二の版胴３と同期して時計回り方向に回転し、前記インキパイプ２２から供給されたインキを保持して前記第二の版胴の内周面に供給するインキローラ２３が設けられている。前記インキローラ２３は、そのローラの外表面が高ニトリルゴムやフッ素ゴム等の耐油性弾性体により形成されている。前記インキローラ２３に対向する位置には、そのインキローラ２３の外周面に対して僅かに隙間をあけてドクタローラ２４が設けられている。前記インキローラ２３と前記ドクタローラ２４とにより形成された楔状空間には、前記インキパイプ２２から供給されたインキが溜るインキ溜り２５が形成されている。前記インキパイプ２２の下面には、前記第二の版胴３の外部に設けられたインキパック（図示せず）から吸引されたインキをインキ溜り２５に供給する供給孔２６が設けられている。
【００２７】
前記インキパイプ２２は、図２に示すように前記第二の版胴３を両側から挾むように配置された版胴アーム２７に固定されている。前記版胴アーム２７は、この版胴アーム２７の一端に形成された版胴アーム軸２８を支点として回転自在に支持されている。前記版胴アーム２７には、この版胴アーム２７を時計回り方向に回転させて前記第二の版胴３を下降させるスプリング（図示せず）が設けられている。前記版胴アーム２７には、カムフォロア２９が回転自在に取り付けられている。前記カムフォロア２９には、前記第一の版胴２及び前記第二の版胴３に同期してカム軸３０を中心に回転するカム３１が当接している。前記版胴アーム２７の他端には、切欠き部３２が形成されている。前記切欠き部３２の近くには、この切欠き部３２に係合して前記版胴アーム２７を保持するストッパ３３がストッパ軸３４を支点として回転自在に設けられている。前記ストッパ３３には、このストッパ３３を時計回り方向に回転させてそのストッパ３３を前記切欠き部３２に係合させるスプリング（図示せず）が設けられている。前記ストッパ３３には、プランジャを吸引することによりそのストッパ３３を前記版胴アーム２７から離すアームソレノイド３５が連結されている。
【００２８】
前記第一の版胴２は、図１に示すように凹形状の非開口部３６と外周面の開口部とからなる多孔性支持円筒体の開口部にメッシュスクリーンを複数層巻き付けて形成した凹版胴である。メッシュスクリーンは、樹脂又は金属の網体である。前記第一の版胴２は、凹版胴軸３７を中心に回転自在に支持され、モータ（図示せず）により前記第二の版胴３に同期して反時計回り方向に回転駆動される。前記凹版胴軸３７には、前記第一の版胴２の外部に設けられたインキパック（図示せず）から吸引されたインキを前記第一の版胴２の内部に供給する供給孔３８が形成されている。前記第一の版胴２内で前記凹版胴軸３７の略真上には、前記供給孔３８から供給されたインキを保持して前記第一の版胴２の内周面にインキを供給するインキローラ（図示せず）が設けられている。このインキローラは、前記第一の版胴２が回転して前記非開口部３６が近づくと前記第一の版胴２の内周面から離れ、前記非開口部３６が通過すると前記第一の版胴２の内周面に当接するように設けられている。
【００２９】
前記非開口部３６には、この非開口部３６の斜面にマスタ７の先端を押し付けてマスタ７の先端を保持するマスタ押え板３９が回転自在に設けられている。前記マスタ押え板３９には、マスタ押え軸４０が形成されている。前記マスタ押え軸４０は、前記第一の版胴２の側面に形成されたマスタ押え支持部４１により回転自在に支持されている。前記マスタ押え板３９には、前記マスタ押え軸４０を中心にそのマスタ押え板３９を時計回り方向に回転させるスプリング（図示せず）が取り付けられている。
【００３０】
前記マスタ押え軸４０の一端には、図３に示すようにマスタ押えアーム４２が固定されている。前記マスタ押えアーム４２の一端には、マスタ押えアームコロ４３が回転自在に支持されている。前記第一の版胴２の周囲には、この第一の版胴２の回転に伴って前記マスタ押え板３９が前記第一の製版部８に対応する位置に到達した際に前記マスタ押えアームコロ４３に対して当接又は離反するＬ字形の開閉板４４が移動自在に設けられている。前記開閉板４４には、この開閉板４４の長手方向に沿って長孔４５が形成されている。前記長孔４５には、段付きピン４６が挿入されている。前記段付きピン４６は、前記孔版印刷装置１内に形成された側板（図示せず）に固定されている。前記開閉板４４の一端には、この開閉板４４を前記長孔４５に沿って移動させて前記マスタ押えアームコロ４３にその開閉板４４を押圧する開閉ソレノイド４７が取り付けられている。
【００３１】
前記マスタ押え板３９の上側には、図１に示すように複数の吸引孔４８が形成されている。前記複数の吸引孔４８は、前記マスタ押え軸４０内に形成されたマスタ押え軸パイプ４９につながっている。前記マスタ押え軸パイプ４９は、前記マスタ押え支持部４１内に形成された連結パイプ５０を介して前記凹版胴軸３７内に挿入された吸引パイプ５１に連結されている。前記マスタ押え軸パイプ４９と前記連結パイプ５０との連結部（図示せず）及び前記連結パイプ５０と前記吸引パイプ５１との連結部（図示せず）は、シール（図示せず）で密閉されていると共に回転自在に設けられている。
【００３２】
前記吸引パイプ５１の先端には、図４に示すように円筒形のケース５２が取り付けられている。前記ケース５２には、前記ケース５２の内周面に摺接するピストン５３が挿入されている。前記ピストン５３には、リンク５４を介してクランク５５が連結されている。前記リンク５４は、一端がピストンピン５６により前記ピストン５３に支持され、他端がクランクピン５７により前記クランク５５に支持されている。前記クランク５５は、クランク軸５８に固定されている。前記クランク軸５８は、前記第一の版胴２の整数倍の回転数で回転する。前記ケース５２の側面には、第一の開放孔５９が形成されている。前記第一の開放孔５９には、ケース５２内からケース５２外へは空気を通すがケース５２外からケース５２内へは空気を通さない可撓性の逆止弁６０が設けられている。前記ケース５２の下部には、前記吸引パイプ５１よりも開口部側に第二の開放孔６１が形成されている。前述の吸引孔４８、マスタ押え軸パイプ４９、連結パイプ５０、吸引パイプ５１、ケース５２、ピストン５３、リンク５４、クランク５５、ピストンピン５６、クランクピン５７、クランク軸５８、第一の開放孔５９、逆止弁６０及び第二の開放孔６１により印刷用紙吸引部６２が形成されている。前記印刷用紙吸引部６２は、空気吐出部でもある。
【００３３】
前記排紙部６には、図１に示すように排紙トレイ６３が設けられている。前記排紙トレイ６３と前記版胴２，３との間には、画像が印刷された前記印刷用紙４を前記第一の版胴２から剥離する剥離部材である剥離爪６４と、前記剥離爪６４により前記第一の版胴２から剥離された前記印刷用紙４を前記排紙トレイ６３へ搬送する搬送部６５とが設けられている。前記剥離爪６４は、この剥離爪６４の先端が前記第一の版胴２の外周面に極めて近接した状態で前記第一の版胴２の軸心方向に移動自在に設けられている。前記搬送部６５には、前記剥離爪６４の上方に配置されたコロホルダ６６に回転自在に支持されて前記第一の版胴２に当接離反自在な第一のコロ６７、前記コロホルダ６６に回転自在に支持された第二のコロ６８及び前記剥離爪６４に支持されて前記第二のコロ６８に当接する第三のコロ６９が配置されている。
【００３４】
前記剥離爪６４には、図５に示すように第一の軸ネジ７０が螺合している。前記第一の軸ネジ７０は、前記孔版印刷装置１本体の側板（図示せず）に回転自在に支持されている。前記コロホルダ６６には、第二の軸ネジ７１が螺合している。前記第二の軸ネジ７１は、前記孔版印刷装置１本体の側板（図示せず）に回転自在で上下動自在に支持されている。
【００３５】
前記第一のコロ６７には、この第一のコロ６７を前記第一の版胴２に当接させるスプリング（図示せず）が設けられている。前記第一のコロ６７は、第一のコロ軸７２を中心に回転自在に支持され、前記第一の版胴２に当接して前記第一の版胴２に対して従動回転する。前記第一のコロ軸７２の両端は、図６に示すように前記孔版印刷装置１本体の側板７３に形成された長孔７４に挿入されている。前記第一のコロ軸７２の軸端の下方には、コロアーム軸７５を中心に回転自在に支持されたコロアーム７６が配置されている。前記コロアーム７６には、このコロアーム７６を時計回り方向に回転させるスプリング（図示せず）が取り付けられている。前記コロアーム７６の一端には、このコロアーム７６を回転させてそのコロアーム７６の他端を前記第一のコロ軸７２に当接させる解除ソレノイド７７が取り付けられている。
【００３６】
前記第二のコロ６８は、第二のコロ軸７８を中心に回転自在に支持され、前記第三のコロ６９に当接して前記第三のコロ６９に対して従動回転する。
【００３７】
前記第三のコロ６９は、断面略Ｄ型の第三のコロ軸７９を中心に回転自在に設けられている。前記第三のコロ軸７９には、前記第一の版胴２の周速度よりも速い周速度で前記第三のコロ６９を回転駆動するモータ（図示せず）が接続されている。前記第二のコロ６８と前記第三のコロ６９とにより搬送コロ対が形成されている。
【００３８】
さらに、孔版印刷装置１には、この孔版印刷装置１を制御して以下の動作を行なわせる制御部が設けられている。製版スタートキー（図示せず）が押されると、クランパ２０が略真上に到達するまで第二の版胴３が回転して停止する。その後、第二の製版部９おいて、プラテンローラ１３によりマスタロール１０から引き出されたマスタ７がサーマルヘッド１２により加熱穿孔されて搬送ローラ１６より第二の版胴３に搬送される。このとき、プラテンローラ１３及び搬送ローラ１６を回転駆動するステッピングモータの駆動ステップ数をカウントしてマスタ７の先端がクランパ２１に到達したと判断されると、マスタ７の先端がステージ２０とクランパ２１とにより挟持されて第二の版胴３が回転し始める。その後、カッタ部１５によりマスタ７が所定の長さで切り取られて製版済みのマスタ７が第二の版胴３に巻き付く。
【００３９】
次に、マスタ押え板３９が第一の製版部８に対応する位置に到達するまで第一の版胴２が回転して停止する。すると、開閉ソレノイド４７が駆動されて開閉板４４が開閉ソレノイド４７側へ移動し、開閉板４４に形成されたＬ曲げ部によりマスタ押えアームコロ４３が押圧されてマスタ押えアーム４２が反時計回り方向に回転し、マスタ押え板３９が反時計回り方向に回転してマスタ押え板３９が開放される。その後、第一の製版部８において、プラテンローラ１３によりマスタロール１０から引き出されたマスタ７がサーマルヘッド１２により加熱穿孔されて搬送ローラ１６より第一の版胴３に搬送される。このとき、プラテンローラ１３及び搬送ローラ１６を回転駆動するステッピングモータの駆動ステップ数をカウントしてマスタ７の先端が非開口部３６の斜面とマスタ押え板３９との間に到達したと判断されると、開閉ソレノイド４７が停止してマスタ押え板３９が付勢手段により時計回り方向に回転する。そして、マスタ押え板３９がマスタ７の先端を非開口部３６の斜面に押し付けてマスタ７の先端を保持する。さらに、第一の版胴２が回転し始める。その後、カッタ部１５によりマスタ７が所定の長さで切り取られて製版済みのマスタ７が第一の版胴２に巻き付く。
【００４０】
このようにして第一の版胴２及び第二の版胴３に製版済みのマスタ７が巻き付くと、印刷用紙４の先端が吸引孔４８の上に配置されるように位置を合わせてレジストローラ１９により印刷用紙４が第一の版胴２と第二の版胴３との間に搬送される。すると、アームソレノイド３５が駆動されてストッパ３３が切欠き部３２から離れることにより第二の版胴３がカム３１の回転に沿って下降する。そして、第二の版胴３が印刷用紙４を介して第一の版胴２に当接する。このとき、第一の版胴２の孔、第二の版胴３の孔及びマスタ７の穿孔からインキが滲み出して印刷用紙４の両面にインキが転移することにより印刷用紙４の両面に画像が同時に印刷される。また、クランク５５の回転によりケース５２から引き出される方向にピストン５３が移動してケース５２内に負圧が生じる。ピストン５３がさらに引き出されて吸引パイプ５１との連結部分を通過すると、ケース５２内の負圧により吸引孔４８の上に搬送された印刷用紙４の先端が吸引される。そして、両面に画像が印刷された印刷用紙４が第一の版胴２側に剥離される。
【００４１】
第一の版胴２側に剥離された印刷用紙４が第一のコロ６７と第一の版胴２とにより印刷用紙４の幅方向の両端を挟持されて搬送される。このとき、クランク５５の回転によりピストン５３が吸引パイプ５１との連結部分よりもさらに引き出されて第二の開放孔６１を通過する。すると、ケース５２内の負圧が解消されて印刷用紙４の先端が開放される。
【００４２】
その後、印刷用紙４の先端が剥離爪６４に接近した時、クランク５５の回転によりケース５２に押し込まれる方向にピストン５３が移動して吸引孔４８から空気が吐き出される。この吸引孔４８から吐き出された空気により印刷用紙４の先端が第一の版胴２の外周面から離される。そして、印刷用紙４の幅方向の両端が剥離爪６４により剥離されて第二のコロ６８及び第三のコロ６９により挟持される。その後、第二のコロ６８及び第三のコロ６９により印刷用紙４が第一の版胴２から引き剥がされるようにして剥離されて排紙トレイ６３上に載置される。
【００４３】
このようにしてマスタ７にインキが充填される版付け動作が行なわれた後、アームソレノイド３５が停止してストッパ３３が時計回り方向に回転し、カム３１の回転に沿って版胴アーム２７が上昇すると、切欠き部３２にストッパ３３が係合して第二の版胴３が第一の版胴２から離れた状態で保持される。そして、印刷待機状態となる。
【００４４】
この印刷待機状態において、印刷スタートキー（図示せず）が押されると、印刷用紙４が給紙部５から一枚ずつ所定の枚数分給紙される。そして、前述の版付け動作と同様にして所定の枚数の印刷用紙４の両面に画像が印刷される。
【００４５】
このように、クランク５５の回転によりピストン５３をケース５２から引き出すように移動させ、ケース５２内に負圧を生じさせて印刷用紙４の先端を吸引孔４８に吸引することにより、画像が印刷された印刷用紙４を第二の版胴３から剥離することができる。また、第一の版胴２の凹版胴軸３７が所定の位置に保持されているので、剥離爪６４と第一の版胴２の外周面との間の間隔を狭くすることができる。このため、印刷用紙４が第一の版胴２及び第二の版胴３から確実に剥離されて印刷用紙４が第一の版胴２又は第二の版胴３に巻き付く巻き上がりが防止される。また、第一の軸ネジ７０を回転させて剥離爪６４を第一の版胴２の軸心方向に移動させると共に、第二の軸ネジ７１を回転させてコロホルダ６６を第一の版胴３の軸心方向に移動させることにより、使用する印刷用紙４のサイズに合わせて剥離爪６４を移動させることができるので、印刷用紙４の幅方向の両端を剥離爪６４により第一の版胴２から剥離することができ、このため、剥離爪６４が印刷用紙４に印刷された画像に接触して画像が擦られることにより汚れるのが防止される。また、使用する印刷用紙４のサイズに合わせて第一のコロ６７、第二のコロ６８及び第三のコロ６９を移動させることができるので、印刷用紙４の幅方向の両端を第一のコロ６７と第一の版胴２とにより挾持する共に、印刷用紙４の幅方向の両端を第二のコロ６８と第三のコロ６９とにより挾持して搬送することができる。このため、印刷速度や画像の大きさに関係なく排紙トレイ６３上に排紙された印刷用紙４が綺麗に揃えられて積載される。また、第一のコロ６７、第二のコロ６８又は第三のコロ６９が印刷用紙４に印刷された画像に接触して画像が擦られることにより汚れるのが防止される。さらに、第一のコロ６７、第二のコロ６８及び第三のコロ６９にインキが転移して後に搬送された印刷用紙が汚れるのが防止される。
【００４６】
ところで、このような孔版印刷装置１において第一の版胴２又は第二の版胴３に巻き付いている使用済みのマスタ７を廃棄する際には、解除ソレノイド７７が駆動される。この解除ソレノイド７７によりコロアーム７６が反時計回り方向に回転して第一のコロ軸７２が上方に押し上げられる。すると、第一のコロ６７が上方に移動して第一の版胴２から離れる。その後、第一の版胴２にマスタ７が給版されて第一の版胴２にマスタ７が巻き付くまで、解除ソレノイド７７が駆動されて第一のコロ６７が第一の版胴２から離れた状態が維持される。このとき、使用される印刷用紙４のサイズに合わせて剥離爪６４及びコロホルダ６６を移動させ、その印刷用紙４の幅方向の両端に対応する位置に剥離爪６４、第一のコロ６７、第二のコロ６８及び第三のコロ６９を移動させる。そして、第一の版胴２にマスタ７が巻き付くと、解除ソレノイド７７が停止してコロアーム７６が時計回り方向に回転して第一のコロ軸７２から離れる。すると、第一のコロ６７に取り付けられたスプリングにより第一のコロ６７が第一の版胴２に当接する。このとき、使用する印刷用紙４の幅方向の両端が当接するマスタ７上の位置には、穿孔が形成されていない。
【００４７】
これにより、第一のコロ６７が第一の版胴２に直接当接してインキで汚れることがなくなり、インキで汚れた第一のコロ６７により印刷用紙４が汚されるのが防止される。また、第一の版胴２に巻き付いているマスタ７に当接した状態で第一のコロ６７が移動してマスタ７がずれたり、マスタ７に皺や傷が生じたりするのが防止される。
【００４８】
参考例としての孔版印刷装置を図７ないし図９に基づいて説明する。前述の実施の形態において説明した部分と同一部分については、同一符号を用いて表し、その説明を省略する。本実施の形態の孔版印刷装置８０においては、第一の版胴２の外周面上に印刷用紙４の先端を保持する印刷用紙保持部８１と前記第一の版胴２の外周面上にマスタ７の先端を保持するマスタ保持部８２とが設けられている。
【００４９】
前記マスタ保持部８２には、第一の版胴２の非開口部３６の斜面にマスタ７の先端を押し付けてマスタ７の先端を保持するマスタ押え板８３が回転自在に設けられている。前記マスタ押え板８３には、マスタ押え軸８４が形成されている。前記マスタ押え軸８４は、前記第一の版胴２の側面に形成されたマスタ押え支持部８５により回転自在に支持されている。前記マスタ押え板８３には、前記マスタ押え軸８４を中心にそのマスタ押え板８３を時計回り方向に回転させるスプリング（図示せず）が取り付けられている。
【００５０】
前記印刷用紙保持部８１には、印刷用紙４の先端を前記マスタ押え板８３に押し付けて印刷用紙４の先端を保持するグリッパ８６が回転自在に設けられている。前記グリッパ８６には、グリッパ軸８７が形成されている。前記グリッパ軸８７は、前記マスタ押え支持部８５により回転自在に支持されている。前記グリッパ８６には、前記グリッパ軸８７を中心にそのグリッパ８６を時計回り方向に回転させるスプリング（図示せず）が取り付けられている。前記グリッパ８６には、給紙部５から給紙された印刷用紙４の先端を前記第一の版胴２の軸心方向に沿うように揃えると共に、第一の版胴２から印刷用紙４の先端を離す略コの字形の突起部８８が形成されている。前記マスタ押え板８３には、前記突起部８８に対応する位置に前記突起部８８が嵌合する逃げ溝８９が形成されている。
【００５１】
前記グリッパ軸８７の一端には、図８に示すようにグリッパアーム９０が固定されている。前記グリッパアーム９０の一端には、グリッパアームコロ９１が回転自在に設けられている。前記グリッパアームコロ９１は、前記第一の版胴２の回転に伴って前記グリッパ８６が第一の製版部８に対応する位置に到達した際に前記グリッパアームコロ９１に対して開閉板４４が当接又は離反可能な位置に設けられている。前記第一の版胴２の周囲には、この第一の版胴２の回転に伴って前記グリップ８６が給紙部５に対応する位置に到達した際に前記グリッパアームコロ９１に当接し、前記グリッパアーム９０を反時計回り方向に回転させてグリッパ８６を開放する給紙開放コロ（図示せず）と、前記第一の版胴２の回転に伴って前記グリッパ８６が剥離爪６４に接近した際に前記グリッパアームコロ９１に当接し、前記グリッパアーム９０を反時計回り方向に回転させて前記グリッパ８６を開放する排紙開放コロ（図示せず）とが設けられている。
【００５２】
前記マスタ押え軸８４の一端には、図８に示すようにマスタ押えアーム９２が固定されている。前記マスタ押えアーム９２の一端には、マスタ押えアームコロ９３が回転自在に設けられている。
【００５３】
前記マスタ押えアームコロ９３は、前記開閉ソレノイド４７が駆動されて前記開閉板４４がその開閉ソレノイド４７側へ移動し、その開閉板４４に形成されたＬ曲げ部によりグリッパアームコロ９１が押圧されて前記グリッパアーム９０が反時計回り方向に回転した時にそのグリッパアーム９０がマスタ押えアームコロ９３に当接するように配置されている。
【００５４】
さらに、孔版印刷装置８０には、この孔版印刷装置８０を制御して以下の動作を行なわせる制御部が設けられている。製版スタートキー（図示せず）が押されると、前述の実施の形態において説明したように第二の製版部９によりマスタ７が製版され、給版されて第二の版胴３に巻き付く。
【００５５】
これに並行して、マスタ押え板８３が第一の製版部８に対応する位置に到達するまで第一の版胴２が回転して停止する。すると、開閉ソレノイド４７が駆動されて開閉板４４が開閉ソレノイド４７側へ移動し、開閉板４４に形成されたＬ曲げ部によりグリッパアームコロ９１が押圧されてグリッパアーム９０が反時計回り方向に回転する。そして、図９に示すようにグリッパ８６が反時計回り方向に回転してグリッパ８６が開放されると共に、グリッパアーム９０によりマスタ押えアームコロ９３が押圧されてマスタ押えアーム９２が反時計回り方向に回転し、マスタ押え板８３が反時計回り方向に回転してマスタ押え板８３が開放される。
【００５６】
その後、第一の製版部８において、プラテンローラ１３によりマスタロール１０から引き出されたマスタ７がサーマルヘッド１２により加熱穿孔されて搬送ローラ１６より第一の版胴２に搬送される。このとき、プラテンローラ１３及び搬送ローラ１６を回転駆動するステッピングモータの駆動ステップ数をカウントしてマスタ７の先端が非開口部３６の斜面とマスタ押え板８３との間に到達したと判断されると、開閉ソレノイド４７が駆動されて開閉板４４が開閉ソレノイド４７から遠ざかる方向に移動し、グリッパアーム９０が時計回り方向に回転してマスタ押えアームコロ９３から離れる。すると、マスタ押え板８３がスプリングにより時計回り方向に回転する。そして、マスタ押え板３９がマスタ７の先端を非開口部３６の斜面に押し付けてマスタ７の先端を保持する。このとき、グリッパ８６もスプリングにより時計回り方向に回転してグリッパ８６がマスタ押え板８３に当接する。さらに、第一の版胴２が回転し始める。その後、カッタ部１５によりマスタ７が所定の長さで切り取られて製版済みのマスタ７が第一の版胴２に巻き付く。
【００５７】
このようにして第一の版胴２及び第二の版胴３に製版済みのマスタ７が巻き付くと、第一の版胴２及び第二の版胴３が回転する。そして、第一の版胴２の回転に伴ってグリッパ８６が給紙部５に対応する位置に到達した際に、グリッパアームコロ９１が給紙開放コロに当接してグリッパアーム９０が反時計回り方向に回転する。そして、グリップアーム９０がマスタ押えアームコロ９３に当接しない程度に回転して、グリッパ８６のみが開放される。このとき、印刷用紙４の先端がマスタ押え板８３とグリッパ８６との間で突起部８８に挿入されるように位置を合わせてレジストローラ１９により印刷用紙４が第一の版胴２と第二の版胴３との間に搬送される。そして、印刷用紙４の先端が突起部８８に挿入された後、第一の版胴２及び第二の版胴３してグリッパアームコロ９１が給紙開放コロから開放されると、グリッパ８６がスプリングにより時計回り方向に回転して突起部８８が逃げ溝８９に嵌合し、グリッパ８６により印刷用紙４の先端がマスタ押え板８３に押し付けられて印刷用紙４の先端が保持される。すると、アームソレノイド３５が駆動されてストッパ３３が切欠き部３２から離れることにより第二の版胴３がカム３１の回転に沿って下降する。そして、第二の版胴３が印刷用紙４を介して第一の版胴２に当接する。このとき、第一の版胴２の孔、第二の版胴３の孔及びマスタ７の穿孔からインキが滲み出して印刷用紙４の両面にインキが転移することにより印刷用紙４の両面に画像が同時に印刷される。そして、印刷用紙４の先端がグリッパ８６により保持されているので、両面に画像が印刷された印刷用紙４が第一の版胴２側に剥離される。
【００５８】
第一の版胴２側に剥離された印刷用紙４が第一のコロ６７と第一の版胴２とにより印刷用紙４の幅方向の両端を挟持されて搬送される。そして、印刷用紙４の先端が剥離爪６４に接近した時、グリッパアームコロ９１が排紙開放コロに当接してグリッパアーム９０が反時計回り方向に回転する。このとき、グリップアーム９０がマスタ押えアームコロ９３に当接しない程度に回転して、グリッパ８６のみが開放される。このグリッパ８６が開放された際に突起部８８により印刷用紙４の先端が第一の版胴２の外周面から離される。そして、印刷用紙４の幅方向の両端が剥離爪６４により剥離されて第二のコロ６８及び第三のコロ６９により挟持される。その後、第二のコロ６８及び第三のコロ６９により印刷用紙４が第一の版胴２から引き剥がされるようにして剥離されて排紙トレイ６３上に載置される。
【００５９】
このようにしてマスタ７にインキが充填される版付け動作が行なわれた後、アームソレノイド３５が停止してストッパ３３が時計回り方向に回転し、カム３１の回転に沿って版胴アーム２７が上昇すると、切欠き部３２にストッパ３３が係合して第二の版胴３が第一の版胴２から離れた状態で保持される。そして、印刷待機状態となる。
【００６０】
この印刷待機状態において、印刷スタートキー（図示せず）が押されると、印刷用紙４が給紙部５から一枚ずつ所定の枚数分給紙される。そして、前述の版付け動作と同様にして所定の枚数の印刷用紙４の両面に画像が印刷される。
【００６１】
このように、グリッパ８６により印刷用紙４の先端をマスタ押え板８３に押し付けて保持することにより、画像が印刷された印刷用紙４を第二の版胴３から剥離することができる。また、第一の版胴２の凹版胴軸３７が所定の位置に保持されているので、剥離爪６４と第一の版胴２の外周面との間の間隔を狭くすることができる。このため、印刷用紙４が第一の版胴２及び第二の版胴３から確実に剥離されて印刷用紙４が第一の版胴２又は第二の版胴３に巻き付く巻き上がりが防止される。
【００６２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、第一の版胴を固定的で回転自在に設け、第二の版胴を第一の版胴に対して可動的で回転自在に設け、第一及び第二の版胴の間を通過した印刷用紙の搬送方向の下流側で第一の版胴の外周面に近接して印刷用紙を第一の版胴から剥離する剥離部材と、第一の版胴に設けられて第一及び第二の版胴の間に給紙された印刷用紙の先端を吸引して印刷用紙の先端を第一の版胴側に吸着させる印刷用紙吸引部とを備えるので、第一及び第二の版胴の間に給紙された印刷用紙の先端を印刷用紙吸引部により吸引して第一の版胴に吸着させることにより、印刷用紙を第一の版胴に巻き付けることができ、また、第一の版胴を固定的で回転自在に設けることにより、剥離部材と第一の版胴との間の間隔が狭くなるように剥離部材を設けることができるため、印刷用紙を第一及び第二の版胴から確実に剥離することができて巻き上がりを防止できる。
【００６３】
請求項２記載の発明によれば、第一の版胴に設けられて印刷用紙の先端が剥離部材に接近した時印刷用紙の先端に向けて空気を吐出することにより印刷用紙の先端を第一の版胴から離す空気吐出部を備えるので、印刷用紙の先端が剥離部材に接近した時空気吐出部により印刷用紙の先端に向けて空気を吐出して印刷用紙の先端を第一の版胴から離すことにより、剥離部材により印刷用紙を確実に剥離することができる。このため、巻き上がりを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態の孔版印刷装置を示す縦断正面図である。
【図２】第二の版胴を示す縦断正面図である。
【図３】マスタ押え板の駆動部を示す正面図である。
【図４】負圧を生じさせる機構を示す縦断正面図である。
【図５】剥離部材と搬送部とを示し、（ａ）は第一のコロ及び第二のコロ、（ｂ）は剥離爪及び第三のコロを示す断面図である。
【図６】第一のコロの駆動部を示す正面図である。
【図７】参考例を示す縦断正面図である。
【図８】印刷用紙保持部の駆動部を示す正面図である。
【図９】第一の版胴にマスタを給版する際の様子を示す縦断正面図である。
【符号の説明】
２第一の版胴
３第二の版胴
４印刷用紙
７マスタ
６２印刷用紙吸引部、空気吐出部
６４剥離部材
６５搬送部
６７コロ
６８，６９搬送コロ対
８１印刷用紙保持部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stencil printing apparatus capable of simultaneously printing images on both sides of a printing paper.
[0002]
[Prior art]
The stencil printing apparatus winds a master that has been subjected to plate making around a plate cylinder, supplies ink to the inner peripheral surface of the plate cylinder, and feeds printing paper from a paper feeding unit in alignment with the master wound around the plate cylinder. Then, printing is performed by pressing the fed printing paper onto the plate cylinder through a master at a predetermined position by a press roller, and causing ink to ooze out from the holes in the plate cylinder and the perforations of the master to transfer the ink to the printing paper. Print an image on paper. Thereafter, the printing paper on which the image is printed is discharged onto a paper discharge tray.
[0003]
In such a stencil printing apparatus, it is considered to perform double-sided printing in which an image is printed on both sides of a printing paper in order to reduce the consumption of the printing paper. As a method for performing double-sided printing, first, printing sheets set in a sheet feeding unit are fed one by one and images are printed only on the surfaces of all the printing sheets. Next, turn the printing paper with the image printed only on the front side, set it again in the paper feed unit, feed the printing paper one sheet at a time from the paper feeding unit, and print the image on the back side. There is a method of printing an image on both sides of the image.
[0004]
However, in such a method, it is necessary to set the printing paper on which the image is printed only on the front surface in the paper feeding unit, and when setting the printing paper on which the image is printed only on the front surface in the paper feeding unit. It is necessary to arrange the printing paper neatly. For this reason, there exists a problem that work is complicated. Further, since printing must be performed twice, there is a problem that the time required for printing becomes long.
[0005]
On the other hand, a stencil printing apparatus capable of simultaneously printing images on both sides of a printing paper is considered, and is described in Japanese Patent Laid-Open Nos. 6-71996 and 6-135111. These stencil printing apparatuses described in JP-A-6-71996 and JP-A-6-135111 have a first plate cylinder provided rotatably, and in synchronization with the first plate cylinder. A second plate cylinder provided so as to be rotatable and in contact with and away from the first plate cylinder, and feeds printing paper between the first plate cylinder and the second plate cylinder. The first plate cylinder and the second plate cylinder are brought into contact with each other through the printing paper, and ink is transferred from each plate cylinder to each side of the printing paper, thereby printing an image on both sides of the printing paper. Device.
[0006]
Also, the stencil printer tends to shift the position when the printing paper is ejected onto the paper ejection tray depending on the printing speed and the size of the image when ejecting the printing paper on which the image is printed. There is a problem that the print sheets discharged on the paper tray cannot be neatly arranged and stacked.
[0007]
On the other hand, a stencil printing apparatus capable of neatly aligning and stacking printing sheets discharged on a discharge tray is described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 60-148864. The stencil printing apparatus includes a conveyance belt that is provided between a plate cylinder and a paper discharge tray and conveys printing paper on which an image is printed, and a suction unit that sucks the printing paper on which an image is printed and presses the printing paper on the conveyance belt The printing paper on which the image is printed is sucked by the suction unit and pressed against the transport belt, and the printing paper is transported by the transport belt and discharged to the discharge tray. The position when the paper is discharged can be kept constant.
[0008]
Further, some stencil printing apparatuses include a peeling claw for peeling a printing paper on which an image is printed from a plate cylinder. The peeling claw is provided close to the outer peripheral surface of the plate cylinder on the side where the printing paper on which the image is printed is conveyed, and is peeled off when the leading edge of the printing paper is lifted from the outer peripheral surface due to the strength of the printing paper. The tip of the nail is inserted into the gap between the printing paper and the plate cylinder to peel the printing paper from the plate cylinder.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the stencil printing apparatus, when the printing speed is low, the time during which the printing paper is pressed against the plate cylinder becomes long, so that the amount of ink transferred to the printing paper increases. In addition, in the case of printing in a high temperature environment, the ink easily oozes out from the hole in the plate cylinder and the hole in the master, so that the amount of ink transferred to the printing paper increases. Then, the printing paper cannot be lifted from the outer peripheral surface of the plate cylinder only by the strength of the printing paper. In addition, even when there is a solid image at the leading edge of the image of the printing paper, the printing paper cannot be lifted from the outer peripheral surface of the plate cylinder only by the stiffness of the printing paper. At this time, since the printing paper cannot be peeled off from the plate cylinder by the peeling claw, the printing paper is not attached to the plate cylinder and is not discharged, so that it is easy to cause a problem called “rolling up”.
[0010]
This roll-up occurs between the peeling claw and the outer peripheral surface of the plate cylinder so that the printing paper does not sink between the peeling claw and the plate cylinder when the rotation axis of the plate cylinder is held at a predetermined position. This can be prevented by increasing the separation performance of the peeling claw by narrowing the interval.
[0011]
However, if the rotation axis of the plate cylinder is movably provided, it is difficult to maintain a precise distance between the peeling claw and the outer peripheral surface of the plate cylinder. The distance between the peeling claw and the outer peripheral surface of the plate cylinder cannot be reduced in order to prevent the master from being damaged by contact with the surface and the peeling claw from sticking into the plate cylinder. Therefore, the winding is likely to occur.
[0012]
In the stencil printing apparatus described in the above-mentioned JP-A-6-71996 and JP-A-6-135111, the rotation axis of the first plate cylinder is held at a predetermined position, and the second plate cylinder rotates. The shaft is movably provided. For this reason, when the printing paper on which the image is printed is attached to the first plate cylinder, the interval between the peeling claw and the first plate cylinder can be narrowed, so that winding can be prevented. . However, when the printing paper on which the image is printed sticks to the second plate cylinder, the interval between the peeling claw and the first plate cylinder cannot be reduced, and therefore winding is likely to occur. . Whether the printing paper on which the image is printed is wound around the first plate cylinder or the second plate cylinder depends on the size of the image. Therefore, the printing paper on which the image is printed may wind around the second plate cylinder, so that there is a problem that winding is likely to occur.
[0013]
In the stencil printing apparatus, oil-based or water-in-oil type emulsion ink is used so that the ink is not dried and becomes unusable in the plate cylinder. The ink dries to a state where it does not reversely transfer even if it is touched by penetrating the printing paper. Moreover, in the stencil printing apparatus, when ink in the plate cylinder oozes out from the hole in the plate cylinder and the perforation of the master and the ink is transferred to the printing paper, the ink is transferred in such a way that it is deposited on the surface of the printing paper. The Accordingly, a certain amount of time is required until the ink is dried. However, the stencil printing apparatus described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-71996 is provided with a conveying belt and a suction portion in the same manner as the stencil printing apparatus described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 60-148864. Before the ink transferred on both sides of the printing paper is dried, the printing paper is sucked by the suction unit and pressed against the conveyance belt, and the printing paper is conveyed by the conveyance belt. For this reason, there is a problem that the image is rubbed and smeared by the transport belt, or the ink transferred to the transport belt is transferred again to the print paper to be transported later by the transport belt and soils the print paper.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a first plate cylinder that is rotatably provided and on which a master that has been subjected to plate making is wound, and is rotatable in synchronization with the first plate cylinder and with respect to the first plate cylinder And a second plate cylinder around which a pre-printed master is wound. The first plate is aligned with the pre-made master wound around each of the first and second plate cylinders. And the second plate cylinder, and the second plate cylinder is brought into contact with the first plate cylinder via the printing paper so that the first and second plate cylinders are in contact with each other. In a stencil printing apparatus for printing an image on the printing paper by transferring ink of at least one of the printing drums to the printing paper, the first printing drum is fixedly and rotatably provided, A plate cylinder is provided so as to be movable and rotatable with respect to the first plate cylinder, and between the first and second plate cylinders. A separation member for separating the printing paper from the first printing cylinder, approaching the outer peripheral surface of the first printing cylinder on the downstream side in the conveyance direction of the printing paper, and the first printing cylinder; And a printing paper suction section for sucking the leading edge of the printing paper fed between the first and second plate cylinders and sucking the leading edge of the printing paper to the first printing cylinder side. Accordingly, the front end of the printing paper fed between the first and second plate cylinders is sucked by the printing paper suction unit and sucked to the first plate cylinder side, so that the printing paper on which the image is printed is obtained. Wrap around the first plate cylinder. Further, by providing the first plate cylinder in a fixed and rotatable manner, the separation member can be arranged so that the distance between the separation member and the first plate cylinder is narrowed. For this reason, the printing paper is surely peeled off from the first and second plate cylinders and is prevented from being rolled up.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, in the stencil printing apparatus according to the first aspect, when the leading end of the printing paper is provided on the first plate cylinder and approaches the peeling member, air is discharged toward the leading end of the printing paper. Accordingly, an air discharge unit is provided to separate the front end of the printing paper from the first plate cylinder. Therefore, when the leading edge of the printing paper approaches the peeling member, the air ejection unit discharges air toward the leading edge of the printing paper to separate the leading edge of the printing paper from the first plate cylinder, thereby removing the printing paper by the peeling member. It peels reliably. For this reason, winding up is prevented.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Book A stencil printing apparatus according to an embodiment of the invention will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 1, a pair of plate cylinders 2 and 3 are rotatably supported by the stencil printing apparatus 1 of the present embodiment. Around the plate cylinders 2 and 3, a paper feeding unit 5 that feeds the printing paper 4 between the plate cylinders 2 and 3, and printing paper on which images are printed on both sides by the plate cylinders 2 and 3. 4 is provided with a paper discharge unit 6 for separating the paper 4 from the plate cylinders 2 and 3 and discharging the paper. Around the lower first plate cylinder 2 of the plate cylinders 2 and 3, there is provided a first plate making section 8 for making a master 7 and feeding the master 7 to the first plate cylinder 2. It has been. Around the upper second plate cylinder 3, a second plate making unit 9 for making the master 7 and feeding the master 7 to the second plate cylinder 3 is provided.
[0023]
The first plate making unit 8 is provided with a master roll 10 around which the master 7 is wound in a roll shape so as to be detachable and rotatable. Between the master roll 10 and the first plate cylinder 2, a first master transport path 11 through which the master 7 is transported is formed. In the first master transport path 11, a thermal head 12 for making the master 7 by hot punching and a platen roller 13 for pressing the master 7 against the thermal head 12 are arranged to form a hot punching portion 14. Yes. On the downstream side of the first master transport path 11 with respect to the heating punching section 14, a cutter unit 15 for cutting the master 7 heated and punched by the heating punching part 14 to a predetermined length, and the cutter unit 15 Conveying rollers 16 that convey the cut master 7 to the first plate cylinder 2 are sequentially arranged. A stepping motor (not shown) is connected to the platen roller 13 and the transport roller 16. The transport roller 16 is rotationally driven at a peripheral speed faster than the peripheral speed of the platen roller 13.
[0024]
Similarly to the first plate making portion 8, the second plate making portion 9 is provided with the master roll 10 so as to be detachable and rotatable. Between the master roll 10 and the second plate cylinder 3, a second master transport path 17 through which the master 7 is transported is formed. A master guide plate 18 that guides the heating perforation unit 14, the cutter unit 15, the transport roller 16, and the master 7 to the second plate cylinder 3 is sequentially disposed in the second master transport path 17. Yes.
[0025]
The sheet feeding unit 5 conveys printing sheets fed one by one from a sheet feeding tray (not shown) between the plate cylinders 2 and 3 in synchronization with the rotation of the plate cylinders 2 and 3. A pair of registration rollers 19 are rotatably provided. The registration rollers 19 are provided so as to be pressed against each other.
[0026]
The second plate cylinder 3 is formed by winding a plurality of mesh screens around a porous support cylinder having an opening and a non-opening. The mesh screen is a resin or metal net. On the outer peripheral surface of the second plate cylinder 3, a stage 20 and a clamper 21 are provided for sandwiching the leading end of the master 7 which has been subjected to plate making by the second plate making unit 9 and fed. The second plate cylinder 3 is provided with an ink pipe 22 for supplying ink into the second plate cylinder 3 along the axis of the second plate cylinder 3. The second plate cylinder 3 is rotatably supported by the ink pipe 22 and is driven to rotate clockwise by a motor (not shown). The second plate cylinder 3 is rotated in the clockwise direction in synchronism with the second plate cylinder 3 to hold the ink supplied from the ink pipe 22 and to hold the second plate cylinder 3. An ink roller 23 for supplying the inner peripheral surface is provided. The outer surface of the ink roller 23 is formed of an oil-resistant elastic body such as high nitrile rubber or fluorine rubber. A doctor roller 24 is provided at a position facing the ink roller 23 with a slight gap from the outer peripheral surface of the ink roller 23. In a wedge-shaped space formed by the ink roller 23 and the doctor roller 24, an ink reservoir 25 in which the ink supplied from the ink pipe 22 is stored is formed. A supply hole 26 for supplying ink sucked from an ink pack (not shown) provided outside the second plate cylinder 3 to the ink reservoir 25 is provided on the lower surface of the ink pipe 22.
[0027]
As shown in FIG. 2, the ink pipe 22 is fixed to a plate cylinder arm 27 arranged so as to sandwich the second plate cylinder 3 from both sides. The plate cylinder arm 27 is rotatably supported with a plate cylinder arm shaft 28 formed at one end of the plate cylinder arm 27 as a fulcrum. The plate cylinder arm 27 is provided with a spring (not shown) for rotating the plate cylinder arm 27 in the clockwise direction to lower the second plate cylinder 3. A cam follower 29 is rotatably attached to the plate cylinder arm 27. The cam follower 29 is in contact with a cam 31 that rotates about the cam shaft 30 in synchronization with the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3. A notch 32 is formed at the other end of the plate cylinder arm 27. Near the notch 32, a stopper 33 that engages with the notch 32 and holds the plate cylinder arm 27 is rotatably provided with a stopper shaft 34 as a fulcrum. The stopper 33 is provided with a spring (not shown) that rotates the stopper 33 clockwise and engages the notch 32 with the stopper 33. The stopper 33 is connected to an arm solenoid 35 that sucks the plunger and separates the stopper 33 from the plate cylinder arm 27.
[0028]
As shown in FIG. 1, the first plate cylinder 2 is an intaglio plate formed by winding a plurality of mesh screens around an opening of a porous support cylindrical body composed of a concave non-opening 36 and an opening on the outer peripheral surface. It is the trunk. The mesh screen is a resin or metal net. The first plate cylinder 2 is supported rotatably around an intaglio cylinder shaft 37 and is driven to rotate counterclockwise in synchronism with the second plate cylinder 3 by a motor (not shown). The intaglio cylinder shaft 37 has a supply hole 38 for supplying ink sucked from an ink pack (not shown) provided outside the first plate cylinder 2 to the inside of the first plate cylinder 2. Is formed. In the first plate cylinder 2, the ink supplied from the supply hole 38 is held almost directly above the intaglio cylinder shaft 37, and the ink is supplied to the inner peripheral surface of the first plate cylinder 2. An ink roller (not shown) is provided. The ink roller is separated from the inner peripheral surface of the first plate cylinder 2 when the first plate cylinder 2 rotates and the non-opening portion 36 approaches, and when the non-opening portion 36 passes, It is provided so as to come into contact with the inner peripheral surface of the plate cylinder 2.
[0029]
The non-opening portion 36 is rotatably provided with a master presser plate 39 that presses the tip end of the master 7 against the slope of the non-opening portion 36 and holds the tip end of the master 7. A master presser shaft 40 is formed on the master presser plate 39. The master presser shaft 40 is rotatably supported by a master presser support portion 41 formed on the side surface of the first plate cylinder 2. The master presser plate 39 is provided with a spring (not shown) that rotates the master presser plate 39 around the master presser shaft 40 in the clockwise direction.
[0030]
A master presser arm 42 is fixed to one end of the master presser shaft 40 as shown in FIG. A master presser arm roller 43 is rotatably supported at one end of the master presser arm 42. Around the first plate cylinder 2, when the master press plate 39 reaches a position corresponding to the first plate making section 8 as the first plate cylinder 2 rotates, the master press arm roller An L-shaped opening / closing plate 44 that contacts or separates from 43 is movably provided. A slot 45 is formed in the opening / closing plate 44 along the longitudinal direction of the opening / closing plate 44. A stepped pin 46 is inserted into the elongated hole 45. The stepped pin 46 is fixed to a side plate (not shown) formed in the stencil printing apparatus 1. An opening / closing solenoid 47 is attached to one end of the opening / closing plate 44 to move the opening / closing plate 44 along the elongated hole 45 and press the opening / closing plate 44 to the master presser arm roller 43.
[0031]
A plurality of suction holes 48 are formed on the upper side of the master pressing plate 39 as shown in FIG. The plurality of suction holes 48 are connected to a master presser shaft pipe 49 formed in the master presser shaft 40. The master presser shaft pipe 49 is connected to a suction pipe 51 inserted into the intaglio cylinder shaft 37 through a connection pipe 50 formed in the master presser support portion 41. A connecting portion (not shown) between the master presser shaft pipe 49 and the connecting pipe 50 and a connecting portion (not shown) between the connecting pipe 50 and the suction pipe 51 are sealed with a seal (not shown). And is rotatably provided.
[0032]
A cylindrical case 52 is attached to the tip of the suction pipe 51 as shown in FIG. A piston 53 that is in sliding contact with the inner peripheral surface of the case 52 is inserted into the case 52. A crank 55 is connected to the piston 53 via a link 54. One end of the link 54 is supported by the piston 53 by a piston pin 56 and the other end is supported by the crank 55 by a crank pin 57. The crank 55 is fixed to the crankshaft 58. The crankshaft 58 rotates at an integer number of rotations of the first plate cylinder 2. A first open hole 59 is formed in the side surface of the case 52. The first open hole 59 is provided with a flexible check valve 60 that allows air to pass from the inside of the case 52 to the outside of the case 52 but does not allow air to pass from the outside of the case 52 to the inside of the case 52. A second open hole 61 is formed in the lower part of the case 52 on the opening side of the suction pipe 51. The aforementioned suction hole 48, master presser shaft pipe 49, connecting pipe 50, suction pipe 51, case 52, piston 53, link 54, crank 55, piston pin 56, crank pin 57, crank shaft 58, first opening hole 59 A printing paper suction part 62 is formed by the check valve 60 and the second opening hole 61. The printing paper suction unit 62 is also an air discharge unit.
[0033]
The paper discharge unit 6 is provided with a paper discharge tray 63 as shown in FIG. Between the paper discharge tray 63 and the plate cylinders 2 and 3, a peeling claw 64 that is a peeling member for peeling the printing paper 4 on which an image is printed from the first plate cylinder 2, and the peeling claw A transport unit 65 is provided for transporting the printing paper 4 peeled from the first plate cylinder 2 by 64 to the paper discharge tray 63. The peeling claw 64 is provided so as to be movable in the axial direction of the first plate cylinder 2 with the tip of the peeling claw 64 being very close to the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2. The transport unit 65 is supported by a roller holder 66 disposed above the peeling claw 64 so as to be rotatable, and a first roller 67 which can be brought into contact with and separated from the first plate cylinder 2 and rotated to the roller holder 66. A second roller 68 that is freely supported and a third roller 69 that is supported by the peeling claw 64 and contacts the second roller 68 are disposed.
[0034]
As shown in FIG. 5, a first shaft screw 70 is screwed into the peeling claw 64. The first shaft screw 70 is rotatably supported on a side plate (not shown) of the stencil printing apparatus 1 main body. A second shaft screw 71 is screwed into the roller holder 66. The second shaft screw 71 is supported by a side plate (not shown) of the stencil printing apparatus 1 main body so as to be rotatable and vertically movable.
[0035]
The first roller 67 is provided with a spring (not shown) for bringing the first roller 67 into contact with the first plate cylinder 2. The first roller 67 is supported so as to be rotatable about a first roller shaft 72, contacts the first plate cylinder 2, and is driven to rotate with respect to the first plate cylinder 2. Both ends of the first roller shaft 72 are inserted into long holes 74 formed in the side plate 73 of the main body of the stencil printing apparatus 1 as shown in FIG. Below the shaft end of the first roller shaft 72, a roller arm 76 supported so as to be rotatable about the roller arm shaft 75 is disposed. A spring (not shown) that rotates the roller arm 76 in the clockwise direction is attached to the roller arm 76. A release solenoid 77 is attached to one end of the roller arm 76 to rotate the roller arm 76 and bring the other end of the roller arm 76 into contact with the first roller shaft 72.
[0036]
The second roller 68 is supported so as to be rotatable about a second roller shaft 78, abuts against the third roller 69, and is driven to rotate with respect to the third roller 69.
[0037]
The third roller 69 is rotatably provided around a third roller shaft 79 having a substantially D-shaped cross section. The third roller shaft 79 is connected to a motor (not shown) that rotationally drives the third roller 69 at a peripheral speed higher than the peripheral speed of the first plate cylinder 2. A conveyance roller pair is formed by the second roller 68 and the third roller 69.
[0038]
Further, the stencil printing apparatus 1 is provided with a control unit that controls the stencil printing apparatus 1 to perform the following operations. When a plate making start key (not shown) is pressed, the second plate cylinder 3 rotates and stops until the clamper 20 reaches almost directly above. Thereafter, in the second plate making unit 9, the master 7 drawn from the master roll 10 by the platen roller 13 is heated and punched by the thermal head 12 and conveyed to the second plate cylinder 3 by the conveying roller 16. At this time, if it is determined that the leading end of the master 7 has reached the clamper 21 by counting the number of driving steps of the stepping motor that rotationally drives the platen roller 13 and the transport roller 16, the leading end of the master 7 is moved to the stage 20 and the clamper 21. And the second plate cylinder 3 starts to rotate. Thereafter, the master 7 is cut to a predetermined length by the cutter unit 15, and the master 7 having been subjected to plate making is wound around the second plate cylinder 3.
[0039]
Next, the first plate cylinder 2 rotates and stops until the master press plate 39 reaches a position corresponding to the first plate making unit 8. Then, the opening / closing solenoid 47 is driven to move the opening / closing plate 44 toward the opening / closing solenoid 47, and the master presser arm roller 43 is pressed by the L-bending portion formed on the open / close plate 44, so that the master presser arm 42 is rotated counterclockwise. The master presser plate 39 is rotated counterclockwise, and the master presser plate 39 is released. Thereafter, in the first plate making unit 8, the master 7 drawn out from the master roll 10 by the platen roller 13 is heated and punched by the thermal head 12 and conveyed to the first plate cylinder 3 by the conveying roller 16. At this time, the number of drive steps of the stepping motor that rotationally drives the platen roller 13 and the transport roller 16 is counted, and it is determined that the tip of the master 7 has reached between the slope of the non-opening portion 36 and the master presser plate 39. Then, the open / close solenoid 47 is stopped, and the master presser plate 39 is rotated clockwise by the biasing means. Then, the master pressing plate 39 presses the tip of the master 7 against the slope of the non-opening portion 36 and holds the tip of the master 7. Further, the first plate cylinder 2 starts to rotate. Thereafter, the master 7 is cut to a predetermined length by the cutter unit 15, and the master 7 having been subjected to plate making is wound around the first plate cylinder 2.
[0040]
In this way, when the master plate 7 is wound around the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3, the position is adjusted so that the front end of the printing paper 4 is placed on the suction hole 48. The printing paper 4 is conveyed between the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3 by the rollers 19. Then, the arm solenoid 35 is driven and the stopper 33 is separated from the notch 32, whereby the second plate cylinder 3 is lowered along with the rotation of the cam 31. Then, the second plate cylinder 3 comes into contact with the first plate cylinder 2 via the printing paper 4. At this time, the ink oozes out from the holes of the first plate cylinder 2, the holes of the second plate cylinder 3, and the holes of the master 7, and the ink is transferred to both sides of the printing paper 4, whereby images are printed on both sides of the printing paper 4. Are printed at the same time. Further, the piston 53 moves in the direction of being pulled out from the case 52 by the rotation of the crank 55, and a negative pressure is generated in the case 52. When the piston 53 is further pulled out and passes through a connecting portion with the suction pipe 51, the leading end of the printing paper 4 conveyed onto the suction hole 48 is sucked by the negative pressure in the case 52. Then, the printing paper 4 on which images are printed on both sides is peeled to the first plate cylinder 2 side.
[0041]
The printing paper 4 peeled to the first plate cylinder 2 side is transported with the first roller 67 and the first printing cylinder 2 sandwiching both ends in the width direction of the printing paper 4. At this time, the rotation of the crank 55 causes the piston 53 to be further pulled out from the connecting portion with the suction pipe 51 and pass through the second opening hole 61. Then, the negative pressure in the case 52 is released and the leading edge of the printing paper 4 is opened.
[0042]
Thereafter, when the leading edge of the printing paper 4 approaches the peeling claw 64, the piston 53 moves in a direction to be pushed into the case 52 by the rotation of the crank 55 and air is discharged from the suction hole 48. The tip of the printing paper 4 is separated from the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2 by the air discharged from the suction holes 48. Then, both ends in the width direction of the printing paper 4 are peeled off by the peeling claw 64 and sandwiched between the second roller 68 and the third roller 69. Thereafter, the printing paper 4 is peeled off from the first plate cylinder 2 by the second roller 68 and the third roller 69 and placed on the paper discharge tray 63.
[0043]
After the printing operation for filling the master 7 with ink is performed in this manner, the arm solenoid 35 stops and the stopper 33 rotates in the clockwise direction, and the plate cylinder arm 27 moves along the rotation of the cam 31. When it rises, the stopper 33 is engaged with the notch 32 and the second plate cylinder 3 is held away from the first plate cylinder 2. Then, the print standby state is entered.
[0044]
When a print start key (not shown) is pressed in this print standby state, a predetermined number of print sheets 4 are fed from the sheet feeding unit 5 one by one. Then, an image is printed on both sides of a predetermined number of printing sheets 4 in the same manner as the above-described printing operation.
[0045]
In this manner, the piston 53 is moved so as to be pulled out from the case 52 by the rotation of the crank 55, and a negative pressure is generated in the case 52 to suck the leading end of the printing paper 4 into the suction hole 48, thereby printing an image. The printed paper 4 can be peeled from the second plate cylinder 3. Further, since the intaglio cylinder shaft 37 of the first plate cylinder 2 is held at a predetermined position, the interval between the peeling claw 64 and the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2 can be reduced. For this reason, the printing paper 4 is surely peeled off from the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3, and the winding up of the printing paper 4 around the first plate cylinder 2 or the second plate cylinder 3 is prevented. Is done. Further, the first shaft screw 70 is rotated to move the peeling claw 64 in the axial direction of the first plate cylinder 2 and the second shaft screw 71 is rotated to move the roller holder 66 to the first plate cylinder 3. Since the peeling claw 64 can be moved in accordance with the size of the printing paper 4 to be used, the both ends in the width direction of the printing paper 4 are moved by the peeling claw 64 to the first plate cylinder 2. Therefore, it is possible to prevent the peeling claw 64 from coming into contact with the image printed on the printing paper 4 and rubbing the image by rubbing. In addition, since the first roller 67, the second roller 68, and the third roller 69 can be moved according to the size of the printing paper 4 to be used, both ends of the printing paper 4 in the width direction are moved to the first roller. 67 and the first plate cylinder 2, and both ends in the width direction of the printing paper 4 can be held and conveyed by the second roller 68 and the third roller 69. For this reason, the print sheets 4 discharged onto the discharge tray 63 are neatly aligned and stacked regardless of the printing speed or the image size. Further, the first roller 67, the second roller 68, or the third roller 69 is prevented from getting dirty due to contact with the image printed on the printing paper 4 and rubbing the image. Further, it is possible to prevent the ink from being transferred to the first roller 67, the second roller 68, and the third roller 69, and the printing paper conveyed later from being stained.
[0046]
By the way, when the used master 7 wound around the first plate cylinder 2 or the second plate cylinder 3 in the stencil printing apparatus 1 is discarded, the release solenoid 77 is driven. By this release solenoid 77, the roller arm 76 rotates counterclockwise, and the first roller shaft 72 is pushed upward. Then, the first roller 67 moves upward and moves away from the first plate cylinder 2. Thereafter, until the master 7 is fed to the first plate cylinder 2 and the master 7 is wound around the first plate cylinder 2, the release solenoid 77 is driven to move the first roller 67 from the first plate cylinder 2. The distant state is maintained. At this time, the peeling claw 64 and the roller holder 66 are moved in accordance with the size of the printing paper 4 to be used, and the peeling claw 64, the first roller 67, the second roller 66 are moved to positions corresponding to both ends in the width direction of the printing paper 4. The roller 68 and the third roller 69 are moved. When the master 7 is wound around the first plate cylinder 2, the release solenoid 77 is stopped and the roller arm 76 is rotated in the clockwise direction to be separated from the first roller shaft 72. Then, the first roller 67 contacts the first plate cylinder 2 by the spring attached to the first roller 67. At this time, no perforation is formed at a position on the master 7 where both ends in the width direction of the printing paper 4 to be used abut.
[0047]
As a result, the first roller 67 does not directly contact the first plate cylinder 2 and is not stained with ink, and the printing paper 4 is prevented from being stained with the first roller 67 stained with ink. Further, it is possible to prevent the first roller 67 from moving in a state where the first roller 67 is in contact with the master 7 wound around the first plate cylinder 2 to cause the master 7 to be displaced or the master 7 to be wrinkled or scratched. .
[0048]
As a reference example The stencil printing apparatus will be described with reference to FIGS. The same parts as those described in the above embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. In the stencil printing apparatus 80 of the present embodiment, a printing paper holding unit 81 that holds the leading end of the printing paper 4 on the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2 and a master on the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2. 7 is provided with a master holding portion 82 for holding the leading end of 7.
[0049]
The master holding portion 82 is rotatably provided with a master pressing plate 83 that holds the tip of the master 7 by pressing the tip of the master 7 against the slope of the non-opening portion 36 of the first plate cylinder 2. A master presser shaft 84 is formed on the master presser plate 83. The master presser shaft 84 is rotatably supported by a master presser support portion 85 formed on the side surface of the first plate cylinder 2. A spring (not shown) that rotates the master presser plate 83 in the clockwise direction around the master presser shaft 84 is attached to the master presser plate 83.
[0050]
The printing paper holding unit 81 is rotatably provided with a gripper 86 that presses the leading edge of the printing paper 4 against the master pressing plate 83 to hold the leading edge of the printing paper 4. A gripper shaft 87 is formed on the gripper 86. The gripper shaft 87 is rotatably supported by the master presser support portion 85. A spring (not shown) that rotates the gripper 86 in the clockwise direction about the gripper shaft 87 is attached to the gripper 86. In the gripper 86, the front end of the printing paper 4 fed from the paper feeding unit 5 is aligned along the axial direction of the first plate cylinder 2, and the printing paper 4 is fed from the first plate cylinder 2. A substantially U-shaped projection 88 that separates the tip is formed. The master retainer plate 83 is formed with a relief groove 89 into which the projection 88 is fitted at a position corresponding to the projection 88.
[0051]
A gripper arm 90 is fixed to one end of the gripper shaft 87 as shown in FIG. A gripper arm roller 91 is rotatably provided at one end of the gripper arm 90. The gripper arm roller 91 has an opening / closing plate 44 with respect to the gripper arm roller 91 when the gripper 86 reaches a position corresponding to the first plate making portion 8 as the first plate cylinder 2 rotates. It is provided at a position where contact or separation is possible. Around the first plate cylinder 2, the grip 86 comes into contact with the gripper arm roller 91 when the grip 86 reaches a position corresponding to the paper feeding unit 5 as the first plate cylinder 2 rotates. A paper feed opening roller (not shown) that rotates the gripper arm 90 counterclockwise to open the gripper 86, and the gripper 86 approaches the peeling claw 64 as the first plate cylinder 2 rotates. A paper discharge opening roller (not shown) is provided that contacts the gripper arm roller 91 at the time and rotates the gripper arm 90 counterclockwise to open the gripper 86.
[0052]
A master presser arm 92 is fixed to one end of the master presser shaft 84 as shown in FIG. A master presser arm roller 93 is rotatably provided at one end of the master presser arm 92.
[0053]
In the master presser arm roller 93, the open / close solenoid 47 is driven to move the open / close plate 44 to the open / close solenoid 47 side, and the gripper arm roller 91 is pressed by an L-bending portion formed in the open / close plate 44. The gripper arm 90 is disposed so as to contact the master presser arm roller 93 when the gripper arm 90 rotates counterclockwise.
[0054]
Further, the stencil printing apparatus 80 is provided with a control unit that controls the stencil printing apparatus 80 to perform the following operations. When a plate making start key (not shown) is pressed, the master 7 is made by the second plate making unit 9 as described in the above embodiment, fed, and wound around the second plate cylinder 3.
[0055]
In parallel with this, the first plate cylinder 2 rotates and stops until the master press plate 83 reaches a position corresponding to the first plate making unit 8. Then, the open / close solenoid 47 is driven to move the open / close plate 44 toward the open / close solenoid 47, the gripper arm roller 91 is pressed by the L-bending portion formed on the open / close plate 44, and the gripper arm 90 rotates counterclockwise. To do. Then, as shown in FIG. 9, the gripper 86 rotates counterclockwise and the gripper 86 is released, and the master presser arm roller 93 is pressed by the gripper arm 90 and the master presser arm 92 rotates counterclockwise. Then, the master presser plate 83 rotates counterclockwise and the master presser plate 83 is released.
[0056]
Thereafter, in the first plate making unit 8, the master 7 pulled out from the master roll 10 by the platen roller 13 is heated and punched by the thermal head 12 and conveyed to the first plate cylinder 2 from the conveying roller 16. At this time, the number of driving steps of the stepping motor that rotationally drives the platen roller 13 and the conveying roller 16 is counted, and it is determined that the tip of the master 7 has reached between the slope of the non-opening 36 and the master presser plate 83. Then, the open / close solenoid 47 is driven to move the open / close plate 44 in a direction away from the open / close solenoid 47, and the gripper arm 90 rotates in the clockwise direction to move away from the master presser arm roller 93. Then, the master presser plate 83 is rotated clockwise by the spring. Then, the master pressing plate 39 presses the tip of the master 7 against the slope of the non-opening portion 36 and holds the tip of the master 7. At this time, the gripper 86 is also rotated clockwise by the spring, and the gripper 86 comes into contact with the master presser plate 83. Further, the first plate cylinder 2 starts to rotate. Thereafter, the master 7 is cut to a predetermined length by the cutter unit 15, and the master 7 having been subjected to plate making is wound around the first plate cylinder 2.
[0057]
In this way, when the master 7 having been made is wound around the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3, the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3 rotate. When the gripper 86 reaches the position corresponding to the paper feed unit 5 as the first plate cylinder 2 rotates, the gripper arm roller 91 abuts the paper feed release roller and the gripper arm 90 rotates counterclockwise. Rotate in the direction. Then, the grip arm 90 rotates to the extent that it does not contact the master presser arm roller 93, and only the gripper 86 is released. At this time, the position of the printing paper 4 is adjusted so that the leading end of the printing paper 4 is inserted into the protrusion 88 between the master pressing plate 83 and the gripper 86, and the printing paper 4 is moved between the first plate cylinder 2 and the second cylinder by the registration roller 19. Is conveyed between the plate cylinder 3 and the plate cylinder 3. Then, after the leading end of the printing paper 4 is inserted into the projection 88, when the gripper arm roller 91 is released from the paper supply release roller as the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3, the gripper 86 is The protrusion 88 is fitted in the relief groove 89 by rotating clockwise by the spring, and the leading end of the printing paper 4 is pressed against the master presser plate 83 by the gripper 86 to hold the leading end of the printing paper 4. Then, the arm solenoid 35 is driven and the stopper 33 is separated from the notch 32, whereby the second plate cylinder 3 is lowered along with the rotation of the cam 31. Then, the second plate cylinder 3 comes into contact with the first plate cylinder 2 via the printing paper 4. At this time, the ink oozes out from the holes of the first plate cylinder 2, the holes of the second plate cylinder 3, and the holes of the master 7, and the ink is transferred to both sides of the printing paper 4, whereby the images are printed on both sides of the printing paper 4. Are printed at the same time. Since the leading edge of the printing paper 4 is held by the gripper 86, the printing paper 4 on which images are printed on both sides is peeled to the first plate cylinder 2 side.
[0058]
The printing paper 4 peeled to the first plate cylinder 2 side is transported with the first roller 67 and the first printing cylinder 2 sandwiching both ends in the width direction of the printing paper 4. When the leading edge of the printing paper 4 approaches the peeling claw 64, the gripper arm roller 91 comes into contact with the paper discharge release roller, and the gripper arm 90 rotates counterclockwise. At this time, the grip arm 90 rotates to the extent that it does not contact the master presser arm roller 93, and only the gripper 86 is released. When the gripper 86 is opened, the leading end of the printing paper 4 is separated from the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2 by the projection 88. Then, both ends in the width direction of the printing paper 4 are peeled off by the peeling claw 64 and sandwiched between the second roller 68 and the third roller 69. Thereafter, the printing paper 4 is peeled off from the first plate cylinder 2 by the second roller 68 and the third roller 69 and placed on the paper discharge tray 63.
[0059]
After the printing operation for filling the master 7 with ink is performed in this manner, the arm solenoid 35 stops and the stopper 33 rotates in the clockwise direction, and the plate cylinder arm 27 moves along the rotation of the cam 31. When it rises, the stopper 33 is engaged with the notch 32 and the second plate cylinder 3 is held away from the first plate cylinder 2. Then, the print standby state is entered.
[0060]
When a print start key (not shown) is pressed in this print standby state, a predetermined number of print sheets 4 are fed from the sheet feeding unit 5 one by one. Then, an image is printed on both sides of a predetermined number of printing sheets 4 in the same manner as the above-described printing operation.
[0061]
In this way, the printing paper 4 on which an image is printed can be peeled off from the second plate cylinder 3 by pressing and holding the leading edge of the printing paper 4 against the master pressing plate 83 by the gripper 86. Further, since the intaglio cylinder shaft 37 of the first plate cylinder 2 is held at a predetermined position, the interval between the peeling claw 64 and the outer peripheral surface of the first plate cylinder 2 can be reduced. For this reason, the printing paper 4 is surely peeled off from the first plate cylinder 2 and the second plate cylinder 3, and the winding up of the printing paper 4 around the first plate cylinder 2 or the second plate cylinder 3 is prevented. Is done.
[0062]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the first plate cylinder is provided so as to be fixed and rotatable, and the second plate cylinder is provided so as to be movable and rotatable with respect to the first plate cylinder. A peeling member for peeling the printing paper from the first printing cylinder in the vicinity of the outer peripheral surface of the first printing cylinder on the downstream side in the conveying direction of the printing paper passed between the two printing cylinders; And a printing paper suction part that sucks the leading edge of the printing paper fed between the first and second plate cylinders and sucks the leading edge of the printing paper to the first printing cylinder side, The printing paper is wound around the first printing cylinder by sucking the leading edge of the printing paper fed between the first and second printing cylinders by the printing paper suction part and sucking it to the first printing cylinder. In addition, by providing the first plate cylinder in a fixed and rotatable manner, the separation member is arranged so that the distance between the separation member and the first plate cylinder is reduced. It is possible to provide, it can prevent up winding and can be reliably peeled off the printing paper from the first and second plate cylinder.
[0063]
According to the second aspect of the present invention, when the leading edge of the printing paper is provided on the first plate cylinder and approaches the peeling member, the leading edge of the printing paper is discharged by discharging air toward the leading edge of the printing paper. Since the air discharge unit is provided to be separated from the plate cylinder, the air discharge unit discharges air toward the front end of the print paper by the air discharge unit when the front end of the print paper approaches the peeling member, so that the front end of the print paper is removed from the first plate cylinder. By separating, the printing paper can be reliably peeled off by the peeling member. For this reason, winding-up can be prevented.
[Brief description of the drawings]
[Figure 1] Book It is a vertical front view which shows the stencil printing apparatus of one Embodiment of invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional front view showing a second plate cylinder.
FIG. 3 is a front view showing a drive part of a master presser plate.
FIG. 4 is a longitudinal sectional front view showing a mechanism for generating a negative pressure.
5A and 5B show a peeling member and a conveyance unit, in which FIG. 5A is a cross-sectional view showing a first roller and a second roller, and FIG. 5B is a cross-sectional view showing a peeling claw and a third roller.
FIG. 6 is a front view showing a driving unit of a first roller.
[Fig. 7] Reference example FIG.
FIG. 8 is a front view illustrating a driving unit of a printing paper holding unit.
FIG. 9 is a longitudinal front view showing a state when a master is fed to the first plate cylinder.
[Explanation of symbols]
2 First plate cylinder
3 Second plate cylinder
4 Printing paper
7 Master
62 Printing paper suction part, air discharge part
64 Peeling member
65 Transport section
67 Kolo
68, 69 Pair of transport rollers
81 Printing paper holder

Claims

A first plate cylinder that is rotatably provided and on which the master is wound, and is rotatably provided in synchronization with the first plate cylinder and is provided so as to be in contact with and separated from the first plate cylinder and the master is wound. A second plate cylinder attached thereto, and feeding a printing sheet between the first and second plate cylinders in alignment with a master wound around each of the first and second plate cylinders, A second plate cylinder is brought into contact with the first plate cylinder via the printing paper, and ink of at least one of the first and second plate cylinders is transferred to the printing paper. In the stencil printing apparatus for printing an image on the printing paper by
The first plate cylinder is fixed and rotatable, the second plate cylinder is movable and rotatable with respect to the first plate cylinder,
Separation for separating the printing paper from the first printing cylinder by approaching the outer peripheral surface of the first printing cylinder on the downstream side in the transport direction of the printing paper that has passed between the first and second printing cylinders Members,
The front end of the printing paper provided on the first plate cylinder and fed between the first and second plate cylinders is sucked to attract the front end of the printing paper to the first plate cylinder side. A printing paper suction section to be
A stencil printing apparatus comprising:

An air discharge provided on the first plate cylinder to release the leading edge of the printing paper from the first printing cylinder by discharging air toward the leading edge of the printing paper when the leading edge of the printing paper approaches the peeling member. The stencil printing apparatus according to claim 1, further comprising a section.