JP3630009B2

JP3630009B2 - Grip device for assembly of instrument panel modules

Info

Publication number: JP3630009B2
Application number: JP10711499A
Authority: JP
Inventors: 敬輔加古; 善久山口; 春樹犬飼; 朋行寺田
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 1999-04-14
Filing date: 1999-04-14
Publication date: 2005-03-16
Anticipated expiration: 2019-04-14
Also published as: JP2000296726A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、デッキクロスメンバと、デッキクロスメンバに組み付けられるインストルメントパネルと、デッキクロスメンバ及びインストルメントパネルに組み付けられた部品類とからなるインストルメントパネルモジュールを把持して車体への組み付けを行なうための組付用把持装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の製造にあたって、インストルメントパネル（略して、インパネともいう）については、インパネ内部に装着するハーネス類（インパネハーネス）や空調ダクトや助手席エアバッグ等といった、インパネを車体に組み付けた後からでは装着が困難な部品類をインパネ艤装設備（以下、艤装設備という）により予めインパネに艤装してインストルメントパネルアセンブリ（略して、インパネアッシ）とした上で車体内に組み付けるのが一般的である。
【０００３】
図１２に示すように、インパネアッシ２０１の内部に配置される部品類のうち、例えば、インパネアッシ２０１の骨格部材であるデッキクロスメンバ２１０のような後付けできないものについては、インパネアッシ２０１の組み付け前に予め車体２０３に取り付けておき、ブロアモータ２０４やヒータユニット２０５やステアリングシャフト２２０等のインパネアッシ２０１の組み付け後に取り付けることのできる部品については、この後、作業者が、手作業により、これらの部品を車内に持ち込んでは、車室内のインパネアッシ２０１に取り付けていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のようにしてインパネアッシ及びインパネアッシまわりの部品の組み付けを行なうと、作業者は構成部品を取り付ける毎に、次に取り付ける構成部品を取りに車室内から出なければならず、作業者の車室内への乗り降りが増加して組付作業が煩雑になってしまう。また、車室内へ乗り込んでの部品の組付作業は作業姿勢が非常に悪いため、作業者には大きな負担となる。
【０００５】
そこで、上述の艤装設備において、インストルメントパネルに必要な構成部品の全て又は大部分を取り付けることにより、インパネアッシをモジュール化して〔これを、インストルメントパネルモジュール（略して、インパネモジュール）という〕組み立てておき、このインパネモジュールを製造ラインを流れる車体の車室内に組み付ける方法が考えられる。
【０００６】
しかしながら、このようにインパネアッシに多数の部品を取り付けてモジュール化するには、このインパネモジュール内に十分な支持剛性のある骨格部品であるデッキクロスメンバを予め装着する必要もあり、インパネモジュールは、従来のインパネアッシよりも大幅に重量が増加する。したがって、インパネアッシをモジュール化することにより、作業者が構成部品を取りに車室内への乗り降りすることが不必要となって、組付作業が煩雑になることは防止されるものの、このような重量の増加したインパネモジュールを、車室内の所定の組付箇所にまで、作業者自身が手作業で搬入することは、極めて困難である。
【０００７】
そこで、艤装設備から搬送されてくるインパネモジュールの受取から、インパネモジュールの車室内の所定箇所への搬送までを、人手を介することしに組付装置により行なうことが考えられる。そして、このような組付装置の構成要素として、重量の増加したインパネモジュールを支持可能なインパネモジュールの組付用把持装置が必要となるのである。
【０００８】
また、インパネアッシに多数の部品を装着してモジュール化する場合、重い部品をインパネアッシの骨格部品（すなわち、デッキクロスメンバ）に取り付けるためや、インパネモジュールとして十分な剛性がなくてはその搬送に支障があるため、艤装設備では、このデッキクロスメンバの両端を支持治具により支持させて、このデッキクロスメンバを中心に各種の部品を装着していくことになる。
【０００９】
このため、インパネモジュールの組付用把持装置は、艤装設備の支持治具に支持された状態のインパネモジュールを確実に受け取る必要がある。
本発明は、上述の課題に鑑み創案されたもので、インストルメントパネルモジュールを安定して把持しながら車体へ組み付けることができるようにした、インストルメントパネルモジュールの組付用把持装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置では、デッキクロスメンバと、デッキクロスメンバに組み付けられるインストルメントパネルと、デッキクロスメンバ及びインストルメントパネルに組み付けられた部品類とからなるインストルメントパネルモジュールを車体へ組み付ける際に、デッキクロスメンバの各端部を、位置決めピン，固定クランプ，可動クランプ，可動クランプ駆動手段とから構成される把持機構によって把持するようになっている。このとき、把持機構では、突設された位置決めピンを、デッキクロスメンバの両端部に設けられた車体への締付部に形成された締付用穴部に嵌入させ、これとともに、固定クランプに対向するように設けられた可動クランプを、可動クランプ駆動手段により締付部に当接させ、これにより、位置決めピンと同方向に突設された固定クランプと、可動クランプとで協働してデッキクロスメンバの各端部の締付部を安定して把持する。
【００１１】
このように、把持機構によりインストルメントパネルモジュールを安定して把持しながら車体へ取り付けた後、可動クランプ駆動手段により、可動クランプを締付部から離隔させてインストルメントパネルモジュールの把持を解除する。
請求項２記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置では、請求項１記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置において、各締付部の上下各縁部の外方にそれぞれ配置される可動クランプが、締付部の上下両縁部外方から当接して、この締付部を安定して把持する。
【００１２】
請求項３記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、請求項２記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置において、該位置決めピン，該固定クランプ及び該可動クランプが、該インストルメントパネルの両端部から突出して支持治具に把持されている該デッキクロスメンバの該締付部回りにおいて、該デッキクロスメンバの長さ方向に対応した隙間内に進入して該締付部を把持できるように配設されていることを特徴としている。
請求項４記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、請求項３記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置において、該可動クランプは、該デッキクロスメンバの長さ方向と直角に移動し、該隙間内で作動することを特徴としている。
請求項５記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、請求項１〜４の何れか１項に記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置において、該把持機構は、該デッキクロスメンバの端部の上部における前面に当接する該固定クランプと、該前面の裏側の裏面に当接する可動クランプとによって、該デッキクロスメンバの端部の上部における該前面と該裏面とを把持するように構成され、該可動クランプは、該可動クランプ駆動手段により進退駆動され、前進時に先端部が該デッキクロスメンバの端部の上方から該裏面側に回り込み、後退時に該裏面側に回り込んだ該先端部が該デッキクロスメンバの該裏面に当接するアームをそなえていることを特徴としている。
請求項６記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、請求項５記載のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置において、該アームには、該デッキクロスメンバに向かって上向きの円弧状に形成された長穴部が形成され、該長穴部には位置を固定されたピンが差し込まれ、該アームは、該長穴部に差し込まれた該ピンに規制されながら該アームの進退を行なうように構成され、該アームの前進時には、該アームは、該ピンに規制されながら先端部を該デッキクロスメンバの端部の上縁から離隔するように揺動することを特徴としている。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
図１〜図１１は、本発明の一実施形態としてのインストルメントパネルモジュール（以下、インパネモジュールともいう）の組付用把持装置について示すもので、これらの図を参照しながら説明する。
【００１４】
本発明の実施形態としてのインパネモジュールの組付用把持装置は、艤装ライン（艤装設備）においてパレット（支持治具）に支持されながら艤装されたインパネモジュールを、パレットから受け取るとともに、このインパネモジュールを把持して車体への組み付けを行なうための装置である。
ここで、インパネモジュールは、骨格部品であるデッキクロスメンバと、このデッキクロスメンバに組み付けられるインストルメントパネルと、デッキクロスメンバ及びインストルメントパネルに組み付けられる部品類とから構成される。部品類としては、例えば、インパネハーネス，空調ダクト，助手席エアバッグ，ヒータユニット，ステアリングシャフト，グローブボックス，ラジオ及びコンビネーションメータ等が装着される。
【００１５】
そして、このようなインパネモジュールへの部品類の装着は、自動車本体の製造ラインとは別に設けられた図５に示すような艤装ライン３００で行なわれるようになっている。この艤装ライン３００には切組コンベア３０２が設けられており、この切組コンベア３０２上を搬送されるパレット（支持治具）３１０に、インパネの骨格部材であるデッキクロスメンバ１０を把持させながら、このデッキクロスメンバ１０を中心に、インパネパッド（インストルメントパネル）５１や部品類が順次装着されていくようになっている。そして、このようなデッキクロスメンバ１０の把持は、パレット３１０のベース板３１１の両端に立設された支柱３２０，３２０の互いに対向する側に設けられたインパネモジュール艤装用把持部（以下、単に艤装用把持部という）５０に、デッキクロスメンバ１０の両端部に設けられたブラケット（車体への締付部）１２を把持させることにより行なわれるようになっている。なお、艤装用把持部５０の詳細については後述する。
【００１６】
そして、艤装ライン３００で艤装の施されたインパネモジュール１は、パレット３１０に載置されたまま自動車の製造ラインへ搬送されて、パレット３１０から、図６〜図８に示す組付装置１００へ受け渡され、この組付装置１００により製造ライン１５０を移動中の車体３に組み付けられるようになっている。
組付装置１００は、図６〜図８に示すように、インパネモジュール１をインパネモジュール支持部材（以下、単に支持部材という）１１０に搭載し、このインパネモジュール１を、製造ライン１５０を移動中の車体３に組み付けるように構成されている。インパネモジュール１は、支持部材１１０に載置された取付治具（組付用把持装置）１ａによりその両端を把持されることにより、支持部材１１０に支持されるようになっている。
【００１７】
そして、取付治具１ａは、図７，図８に示すように、その両端に立設された各支柱１ｂ，１ｂの上端に、後述する把持機構２０を前方（図８中で右方向）に突設してそなえ、この把持機構２０によりインパネモジュール１を把持するようになっている。
また、この組付装置１００は、製造ライン１５０に沿って移動可能に支持されており、且つ、同期ユニット１３０をそなえているため、製造ラインを移動中の車体３のセンターピラー３ｃを、この同期ユニット１３０のクランプ（図示略）で把持することにより、組付装置１００を車体３に同期移動させるようになっている。
【００１８】
そして、支持部材１１０は、インパネモジュール１を支持しながら、ライン１５０の搬送方向（車体３と同期移動する方向）及びライン幅方向（車体３の側方のドア開口部３ａから車体内部へ進入する方向及びその逆方向）に移動可能であり、これにより、インパネモジュール１を搭載した支持部材１１０を、車体３と同期移動させつつ車体３のドア開口部３ａから車体内部へ容易に移動させることができるようになっている。
【００１９】
ここでは、艤装ライン３００から搬送されるパレット３１０は、図６に示すように、インパネモジュール１の長手方向が製造ライン１５０に沿うように、つまり、インパネモジュール１の正面が製造ライン１５０の車体３の右側面に向くような姿勢で、組付装置１００に搬入されるようになっている。このため、支持部材１１０は、支持部１１５を中心に回動可能となっており、支持部材１１０が、パレット３１０からインパネモジュール１を受け取るときには、支持部材１１０を、図６に示す姿勢に対して、支持部１１５を中心に上方から見て反時計回りに９０度回転させて（矢印Ａ参照）、支持部材１１０をパレット３１０のインパネモジュール１の正面に対向した姿勢にする。
【００２０】
また、支持部材１１０の下面の両端部には、一対のローラ１１１ａ，１１１ａが下方に向けて設置されており、支持部材１１０を車体３内に搬入した後に支持部材１１０を微小に降下させ、これらのローラ１１１ａ，１１１ａを、車体３のドア開口部３ａの各サイドシルフランジ３ｂ，３ｂの上縁に当接させうるようになっている。そして、支持部材１１０に搭載されたインパネアッシ１を車体３の内部の設置箇所に向けて車体前方へ進入させる際に、これらのローラ１１１ａ，１１１ａをサイドシルフランジ３ｂ，３ｂ上で走行させることで、ローラ１１１ａ，１１１ａが、支持部材１１０を支持すると共にその進入を案内するようになっている。
【００２１】
また、支持部材１１０の車体３内への移動時には、図示しないストッパにより支持部材１１０の車幅方向位置が所定の位置に規制されるようになっており、このストッパを作用させた状態でローラ１１１ａ，１１１ａをサイドシルフランジ３ｂ，３ｂの上端に載せることにより、インパネアッシ１の上下位置が車体３に対して適切な位置になるように設定されている。このため、支持部材１１０上に設置されたインパネアッシ１は、このような支持部材１１０の移動操作により車幅方向及び高さ方向のおおよその位置決め、即ち、少なくとも、後述するインパネアッシ１のデッキクロスメンバ１０の両端にそなえられた位置決めピン１５の先端が、車体３内部の左右にそれぞれ設けられたデッキクロスメンバ取付部の位置決め穴から外れない程度の位置決めが行なわれるようになっている。これにより、支持部材１１０を車体３内部の設置箇所まで前進させたときには、各位置決めピン１５がデッキクロスメンバ取付部の各位置決め穴に自動的に挿入されて、インパネアッシ１が車体３に仮保持されるようになっている。
【００２２】
そして、インパネアッシ１の仮保持後、インパネアッシ１と支持部材１１０とをフリーとして、支持部材１１０を車体３内から退避させたのち、作業者が手作業により、インパネアッシ１のデッキクロスメンバ１０の両端のブラケット１２，１２を、車体側左右に設けられたの各デッキクロスメンバ取付部に締結するようになっている。
【００２３】
ここで、デッキクロスメンバ１０，パレット３１０の艤装用把持部５０及び本発明の特徴である把持機構２０について、さらに詳細に説明する。
まず、デッキクロスメンバ１０について説明すると、デッキクロスメンバ１０は、図５，図７に示すように、パイプ状のメインフレーム１１と、メインフレーム１１の両端に付設されたブラケット１２，１２と、メインフレーム１１の中央に付設されてインパネモジュール１等を補強するセンタリンフォース１１ａとから構成される。
【００２４】
ブラケット１２には、図９に示すように、デッキクロスメンバ１０を車体３に組み付けるときに車体前方を向くように位置決めピン１５が略水平方向へ突設されており、インパネモジュール１を車体３内に組み付けるときには、この位置決めピン１５を、車体３内のデッキクロスメンバ取付部にそなえられた位置決め穴に挿入することにより、デッキクロスメンバ１０（インパネモジュール１）が車体３に仮保持されるようになっている。
【００２５】
さらに、この位置決めピン１５の上下には、ブラケット１２を車体３内のデッキクロスメンバ取付部に締結するためのボルト用穴（締付用穴部）１４ａ，１４ｂが設けられている。
次に、パレット３１０の艤装用把持部５０について図５，図１０，図１１により説明すると、パレット３１０のベース板３１１の両端には、１対のコ字形状の断面を有する支柱３２０，３２０が、その開口を互いに外側に向けて立設されており（図５参照）、艤装用把持部５０は、この支柱３２０，３２０の上端部の互いに対向する側に設けられている。
【００２６】
各艤装用把持部５０は、支柱３２０に回動可能に軸支される円板状軸支部材（以下、回転プレートという）５１と、デッキクロスメンバ１０の両端のブラケット１２を把持する上下１対のクランプ５４ａ，５４ｂと、デッキクロスメンバ１０のブラケット１２の下方のボルト用穴１４ｂに差し込まれる位置決めピン５９とをそなえて構成され、クランプ５４ａ，５４ｂ及び位置決めピン５９は、回転プレート５１上に設置されて回転プレート５１と一体に回動するようになっている。
【００２７】
つまり、回転プレート５１には、図１０，図１１に示すように、略正方形のベース支持板５５が設置されており、このベース支持板５５には、支持プレート５６〔図１１（ｃ）参照〕が垂直に立設されている。この支持プレート５６には、その上下の両端に、Ｌ字型ブラケット６０，６１がそれぞれ固設されており、この各Ｌ字型ブラケット６０，６１は、その先端部６０ａ，６１ａの相互間で、クランプ軸５７を回転可能に軸支している。また、クランプ軸５７には、その上部に板状のクランプ５４ａが、その下部に板状のクランプ５４ｂが、それぞれ水平の姿勢でクランプ軸５７と一体回転するように突設されている。したがって、クランプ５４ａ，５４ｂは、クランプ軸５７の軸心線を中心に一体に揺動できるようになっているのである。
【００２８】
また、Ｌ字型ブラケット６０，６１の頂角部６０ｂ，６１ｂには、長方形板材５８ａを介して、位置決めピン固設用ブロック５８が固設されており、位置決めピン固設用ブロック５８の下部には、位置決めピン５９が、クランプ５４ａ，５４ｂの先端に対向するように、水平方向に向けて突設されている。
そして、上方のＬ字型ブラケット６０の下面には、ベース板６２が水平方向に突設され、このベース板６２には、水平方向（鉛直軸回りに）に回転可能に、レバー支持部６３が接続されている。そして、このレバー支持部６３には、略水平にそなえられたピン６３ａを介して、レバー６４の基部６４ａが枢着されている。レバー６４の基部６４ａには、腕部６４ｂが傾きを持って突設されており、この腕部６４ｂの先端部は、リンク６５の一端にピン６５ａを介して枢着されている。また、リンク６５の他端は、クランプ５４ａの揺動端側に突設されたバネ支持部材６６にピン６５ｂを介して枢着されている。また、このピン６５ｂと、レバー６４の中間部にそなえられたバネ支持用ピン６７との間にはスプリング６８が引張り状態で介装されている。
【００２９】
これにより、レバー６４を図１１（ａ）〜（ｃ）中に実線で示す状態にするとクランプ５４ａ，５４ｂが、デッキクロスメンバ１０を把持する把持状態となり、レバー６４を図１１（ａ）中に矢印Ｂで示すように揺動させて二点鎖線で示すような状態にすると、クランプ５４ａ，５４ｂがデッキクロスメンバ１０の把持を解除する開放状態となるように構成されている。
【００３０】
そして、デッキクロスメンバ１０のブラケット１２を把持するときは、レバー６４を図１１（ａ）〜（ｃ）に二点鎖線で示す状態にして、クランプ５４ａ，５４ｂを開放状態にしておき、開放した位置決めピン５９と、クランプ５４ａ，５４ｂとの間にブラケット１２に挿入した上で、ブラケット１２の下方のボルト用穴１４ｂに位置決めピン５９を差し込んで、ブラケット１２を図１１（ｂ）中に二点鎖線で示す位置に配置する。この状態で、レバー６４を操作して、クランプ５４ａ，５４ｂを把持状態とする。これによって、クランプ５４ａ，５４ｂは、各先端を、ブラケット１２に当接させるようになり、クランプ５４ａ，５４ｂ及び位置決めピン５９で共働してブラケット１２を把持するようになっている。
【００３１】
ここで、位置決めピン５９の円柱状胴部５９ｂは、ブラケット１２のボルト用穴１４ｂよりもやや大きい径になっており、また位置決めピン５９の先端部５９ａは先端に向かって縮径した円錐状になっている。これにより、ブラケット１２のボルト用穴１４ｂは、位置決めピン５９の円錐形状の先端部５９ａの周面に当接するようになっており、位置決めピン５９と、クランプ５４ａ，５４ｂとで挟み込んでブラケット１２を把持するようになっているのである。
【００３２】
ところで、クランプ５４ａに接続されたリンク６５の他端のピン６５ｂとレバー６４の中間部のピン６７との間には、スプリング６８が引張り状態で介装されているが、このスプリング６８は、クランプ５４ａ，５４ｂが把持状態の時には把持方向に付勢力を発揮し、クランプ５４ａ，５４ｂが開放状態の時には開放方向に付勢力を発揮するようになっており、クランプ５４ａ，５４ｂは把持状態でも開放状態でも安定してその状態を維持できるようになっている。
【００３３】
クランプ５４ａ，５４ｂを把持状態と開放状態との間で揺動させる際には、操作者はこのスプリング６８の付勢力に抗してレバー６４を操作する。この時、レバー６４は、鉛直軸心回りに回転可能なレバー支持部６３とこのレバー支持部６３にほぼ水平方向にそなえられたピン６３ａにより球面対偶のように支持されているため自由な方向に揺動でき、また、リンク６５を介してクランプ５４ａと連結されているため、レバー６４を鉛直上方へ操作しながらクランプ５４ａの揺動端側をレバー６４の基端６４ａに近づけて、クランプ５４ａを把持状態から開放状態に又は開放状態から把持状態に揺動させることができ、簡単な操作で、クランプ５４ａ，５４ｂを把持状態と開放状態との間で揺動させることができる。
【００３４】
そして、この操作時に、レバー６４及びクランプ５４ａ，５４ｂが把持状態と開放状態との中間的な位置になると、スプリング６８が最も伸長する中間点が存在し、この中間点を境にレバー６４及びクランプ５４ａ，５４ｂは把持状態と開放状態とのいずれかの方向に付勢される。したがって、スプリング６８は、クランプ５４ａ，５４ｂに、把持状態では把持方向の付勢力を与え、開放状態には開放状態を維持するように付勢力を与えるようになっているのである。
【００３５】
さて、図１１（ｃ）に示すように、回転プレート５１と支柱３２０との間には、回転プレート５１を所定の回転位置に静止させる回転ストッパ３３０がそなえられている（図１０では省略する）。この回転ストッパ３３０は、回転プレート５１に設けられた複数（図１１中には全ては図示せず）の穴部５１ａと、支柱３２０に設けられたピン３２１とからなる。
【００３６】
ピン３２１は、支柱３２０に固設されたピン差込用支持部材３２５内に、回転プレート５１に対して離接方向に移動可能に支持されており、ピン３２１が前進すると、ピン３２１の先端部が穴部５１ａ内に嵌入して回転プレート５１の回転を規制するようになっている。
また、ピン３２１の後端部は、リンク３２２の中間部に枢着されている。このリンク３２２は、上端をスプリング３２３の下端に接続され、下端に、摘まみ３２６が付設されている。また、スプリング３２３は、上端を、支柱３２０に突設された支持金具３２４に結合され、リンク３２２を上方に付勢する引張り状態になっており、この付勢力が、リンク３２２に枢着されたピン３２１を突出させて回転プレート５１側の穴部５１ａ内に嵌入させる方向に作用している。これにより、デッキクロスメンバ１０を回転させる時には、摘まみ３２６を回転プレート５１から離隔する方向に引き、ピン３２１の先端を穴部５１ａから引き抜いて回転プレート５１の回転規制を解除し、その後、デッキクロスメンバ１０を回転させて、所定の姿勢になったら、摘まみ３２６を放してバネ３２２の付勢力によりピン３２１を穴部５１ａに差し込んで、回転プレート５１の回転を規制するようになっている。
【００３７】
そして、穴部５１ａは、上述のように複数設けられており、これらの内の何れかを選択して、ピン３２１を差し込むことにより、回転プレート５１を介して、艤装用把持部５０に把持されたデッキクロスメンバ１０を所定の位置に固定することができる。なお、図示しない他方の（図５中、左側）の回転プレート５１には、この回転プレート５１を、図１１に示す一方の回転プレート５１と同位相に保持するとともに、この一方の回転プレート５１の回転時にはデッキクロスメンバ１０を介して一体に回転可能とする可動式回転位置保持機構が設けられている。これにより、作業者は、各部品の装着に適した姿勢（回転位置）にデッキクロスメンバ１０を固定して、このデッキクロスメンバ１０に各部品を容易に装着することができるようになっている。
【００３８】
次に、本発明の特徴である把持機構２０について説明すると、把持機構２０は、上述したように、艤装ライン３００からのパレット３１０（図５参照）よりインパネモジュール１を受け取るとともに、製造ラインを移動中の車体３にインパネモジュール１を組み付ける組付装置１００（図６〜図８参照）において、インパネモジュール１のデッキクロスメンバ１０を直接に把持するもので、支持部材１１０上に設置される取付治具１ａの両端の支柱１ｂ，１ｂの上端にそれぞれ設けられている。
【００３９】
把持機構２０は、図１，図２に示すように、何れも同方向に向かうように配置された、位置決めピン３５と、位置決めピン３５の上方に配設されるロケータ（固定クランプ）３４，可動クランプ３０と、位置決めピン３５の下方に配設されるロケータ（固定クランプ）４１，可動クランプ４０とをそなえて構成されている。そして、位置決めピン３５を、ブラケット１２の上方のボルト用穴（締付用穴部）１４ａに、ブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）から差し込み、さらに、可動クランプ３０，４０を、ブラケット１２の他面１２ｂ側（図１の裏面側）からブラケット１２に当接させて、ブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）のロケータ３４，４１の先端部３４ａ，４１ａと、他面１２ｂ側（図１の裏面側）の可動クランプ３０，４０の先端部３１ａ，４２ａとによりブラケット１２を把持するようになっている。
【００４０】
そして、位置決めピン３５，固定クランプ３４，４１，可動クランプ３０，４０は、パレット３１０（図５参照）からインパネモジュール１を受け取るためには、図３に示すようなパレット３１０の艤装用把持部５０に把持されているブラケット１２（デッキクロスメンバ１０）回りの狭隘な隙間Ｌから進入しなければならないため、幅狭のスペース内に配設されている。
【００４１】
具体的には、把持機構２０は、図１，図２に示すように、取付治具１ａの両端に立設される支柱１ｂ，１ｂ（図７，図８参照）に接続されるベースプレート２１と、このベースプレート２１の上下端にそれぞれ水平方向に突設されて板状部材により幅狭に形成されたロケータ３４，４１及び可動クランプ３０，４０とをそなえて構成され、上方のロケータ３４の先端には位置決めピン３５が水平に突設されている。
【００４２】
先端に位置決めピン３５をそなえた上方のロケータ３４は、支持プレート２１ａを介してベースプレート２１に固設されており、ブラケット１２を把持する際には、その先端部３４ａがブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）に当接するようになっている。
可動クランプ３０は、ロケータ３４の上方に設置されたアーム３１をそなえ、アーム３１の先端部３１ａは、ロケータ３４の先端部３４ａよりも前方（ブラケット１２に近接する方向）に位置するように構成されている。アーム３１には、前方に向かって上向きの円弧状長穴部３２が形成されており、この円弧状長穴部３２には、支持プレート２１ａに固定されたピン３１ｂが差し込まれている。また、アーム３１の後端にはエアシリンダ（可動クランプ駆動手段）３３の一端が接続され、このエアシリンダ３３の他端は、ピン３３ａによって、ベースプレート２１に枢着されている。そして、エアシリンダ３３が収縮した状態では、図１，図２中で実線で示すように、ピン３１ｂが、円弧状長穴部３２の先端部３２ａに位置して、アーム３１の先端３１ａの端面が、ロケータ３４の先端部３４ａと所定間隔（ブラケット１２の厚み分の間隔）で対向するように設定されている。一方、エアシリンダ３３が伸長すると、アーム３１は、その円弧状長穴部３２をピン３１ｂに規制されながら、ロケータ３４と離隔するように上方へ移動しながら前進して、円弧状長穴部３２の後端部３２ｂが、ピン３１ｂに当接する位置まで前進する。これにより、アーム３１の先端３１ａは、図１，図２（ｂ）中に二点鎖線で図示するように、前進且つ上方へ移動して、下方のロケータ３４の先端部３４ａから離隔するようになっているのである。
【００４３】
したがって、ブラケット１２を把持するときには、図４に示すように、ロケータ先端部３４ａをブラケット１２の一面１２ａ側（図４の表面側）に当接させ、且つ、アーム先端部３１ａを、ブラケット１２の上方（上縁部の外方）より、ブラケット１２の他面１２ｂ側（図４の裏面側）にまわりこませて、アーム先端部３１ａとロケータ先端部３４ａとで、ブラケット１２を把持しうるようになっている。
【００４４】
なお、このようなアーム３１の動作に対応して、エアシリンダ３３は、ピン３３ａを中心に傾動するようになっている。
ここで、ロケータ３４の先端部付近には、凹部３４ｂが形成されており、艤装ライン３００より搬入されてくるインパネモジュール１をパレット３１０から受け取るときに、図２（ｂ）中に二点鎖線で示す位置にくるパレット３１０の上方のクランプ５４ａ（図１０参照）にロケータ３４が干渉しないようになっている。
【００４５】
一方、下方のロケータ４１は、支持プレート２１ｂを介してベースプレート２１に固設され、その先端部４１ａがブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）に当接するようになっている。
また、下方の可動クランプ４０は、このロケータ４１の下方に配置されたアーム４２をそなえ、アーム４２は、その中間部を、ピン４２ｂにより支持プレート２１ｂに枢着され、その後端を、ピン４２ｃによりエアシリンダ（可動クランプ駆動手段）４３の先端に枢着されている。また、エアシリンダ４３は、その後端を、ピン４３ｃにより、ベースプレート２１に枢着されている。
【００４６】
これにより、エアシリンダ４３が伸長したときには、エアシリンダ４３にアーム４２の後端が押されて、アーム４２はピン４２ｂを中心に上方に傾動し、アーム４２の先端は、図１，図２（ｂ）に実線で示すように、上方のロケータ４１と近接した位置となって、アーム４２の先端４２ａの端面が、ロケータ４１の先端部４１ａと所定間隔（ブラケット１２の厚み分の間隔）で対向するようになっている。また、エアシリンダ４３が収縮したときには、アーム４２の後端が後方（ブラケット１２から離隔する方向）に引かれて、アーム４２の先端部４２ａ側はピン４２ｂを中心に下方に傾動し、アーム４２の先端部４２ａ側は、図１，図２（ｂ）に二点鎖線で示すように、上方のロケータ４１の先端部４１ａから下方へ離隔した位置となるようになっている。
【００４７】
したがって、ブラケット１２を把持するときには、図４に示すように、ロケータ先端部４１ａをブラケット１２の一面１２ａ側（図４の表面側）に当接させ、アーム先端部４２ａを、ブラケット１２の下方（下縁部の外方）から、ブラケット１２の他面１２ｂ側（図４の裏面側）にまわりこませて、図２に実線で示すようにすることでアーム先端部４２ａとロケータ先端部４１ａとによりブラケット１２を把持することができるようになっている。
【００４８】
なお、このようなアーム４２の動作に対応して、エアシリンダ４３は、ピン４３ｃを中心に傾動するようになっている。
ここで、ロケータ４１の先端側には、切欠き４１ｂが形成されており、艤装ライン３００より搬入されてくるインパネモジュール１をパレット３１０から受け取るときに、図２（ｂ）中に二点鎖線で示す位置にくるパレット３１０のクランプ５４ｂ（図１０参照）に、ロケータ４１が干渉しないようになっている。
【００４９】
ところで、このような可動クランプ３０，４０は連係して動作するようになっている。つまり、デッキクロスメンバ１０のブラケット１２を把持する把持状態にするときには、エアシリンダ３３が収縮して、上方のアーム３１がロケータ３４に近接し、これと同時に、エアシリンダ４３が伸長して、下方のアーム４２がロケータ４１に近接するようになっている。
【００５０】
また、可動クランプ３０，４０を、ブラケット１２から離隔させた開放状態にするときには、エアシリンダ３３が伸長して上方の可動クランプ３０のアーム３１がロケータ３４から離隔し、これと同時に、エアシリンダ４３が収縮して下方のアーム４２がロケータ４１から離隔するようになっている。
なお、可動クランプ３０，４０を、把持状態，開放状態の何れにするかは、組付装置１００の支持部材１１０に配設された操作盤１６０（図６参照）を作業者が操作することにより、選択できるようになっている。
【００５１】
本発明の一実施形態としてインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、上述のように構成されているので、以下のようにインストルメントパネルモジュールの組み付けが行なわれる。
まず、艤装ライン３００の切組コンベア３０２上で、パレット３１０の艤装用把持部５０，５０にデッキクロスメンバ１０を把持させながら、このデッキクロスメンバ１０に、インパネパッド５１や、その他の部品類（例えば、ヒータユニット，ステアリングシャフト，グローブボックス，ラジオ及びコンビネーションメータ等）が順次装着される（図５参照）。
【００５２】
そして、部品類の装着が完了したインパネモジュール１は、パレット３１０に載置されたまま、艤装ライン３００から、図６〜図８に示す製造ライン１５０の組付装置１００へ搬送される。
ここでは、インパネモジュール１は、図６に示すようにその長手方向を製造ライン１５０の搬送方向に沿うように且つインパネモジュール１の前方（図５で紙面の表側）を製造ライン１５０に面するような姿勢で搬送されてくる。
【００５３】
このため、組付装置１００の支持部材１１０を、図６に示す姿勢に対して、支持部１１５を中心に上方から見て反時計回りに９０度回転させて（矢印Ａ参照）、その長手方向が製造ライン１５０の搬送方向に沿った姿勢とし、これにより、支持部材１１０上の取付治具１ａの各支柱１ｂ，１ｂ（図７，図８参照）上端に突設された把持機構２０，２０を、図１に示すように、パレット３１０の艤装用把持部５０，５０に対向させる。
【００５４】
そして、作業者が、支持部材１１０に配設された操作箱１６０（図６参照）を操作して、図１，図２（ｂ）中に二点鎖線で示すように、上方の可動クランプ３０のアーム３１を上方に移動させ、下方の可動クランプ４０のアーム４２を下方に移動させて各把持機構２０を開放状態としてから、作業者が支持部材１１０（把持機構２０）をパレット３１０に近接させて、パレット３１０の艤装用把持部５０に把持されているデッキクロスメンバ１０回りの狭隘な隙間Ｌ（図３参照）から、把持機構２０の位置決めピン３５，ロケータ３４，４１，可動クランプ３０，４０を進入させる。
【００５５】
位置決めピン３５，可動クランプ３０，４０，ロケータ３４，４１が幅狭のスペース内に配設されているので、このような狭隘な隙間Ｌから、把持機構２０を確実に進入させることができるという利点がある。
そして、ロケータ３４の先端部３４ａとロケータ４１の先端部４１ａとがデッキクロスメンバ１０のブラケット１２に当接するまで、各把持機構２０の位置決めピン３５をブラケット１２のボルト用穴１４ａに挿入し、これにより各把持機構２０とブラケット１２との位置決め、即ち、支持部材１１０とインパネモジュール１との位置決めが行なわれる。このとき、開放状態の上方アーム３１の先端部３１ａは上方（上縁部の外方）よりブラケット１２を越え、下方アーム４２の先端部４２ａは、下方（下縁部の外方）よりブラケット１２を越える。
【００５６】
そして、作業者が、支持部材１１０の操作箱１６０を操作して、図１，図２中に実線で示すように、上方のアーム３１をロケータ３４に近接させ、下方のアーム４２をロケータ４１に近接させる。これにより、ロケータ３４をブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）から当接させ、アーム３１をブラケット１２の他面１２ｂ側（図１の裏面側）から当接させて、アーム３１とロケータ３４とによりブラケット１２が把持される。同様に、ロケータ４１をブラケット１２の一面１２ａ側（図１の表面側）から当接させ、アーム４２をブラケット１２の他面１２ｂ側（図１の裏面側）から当接させて、アーム４２とロケータ４１とによりブラケット１２が把持される。
【００５７】
次に、パレット３１０の各艤装用把持部５０，５０のクランプ５４ａ，５４ｂを、ブラケット１２から離隔する方向に、クランプ軸５７を中心に回転させて、パレット３１０によるブラケット１２の把持を解除する。そして、把持機構２０によりブラケット１２を把持しながら、支持部材１１０をパレット３１０から離隔させる方向に移動させて、ブラケット１２の下方のボルト用穴１４ｂに差し込まれたパレット３１０の位置決めピン５９からブラケット１２を引き抜き、パレット３１０から組付装置１００へのインパネモジュール１の受け渡しが完了して図４に示す状態となる。
【００５８】
この後、把持機構２０を介してインパネモジュール１を支持した組付装置１００の支持部材１１０を、支持部１１５を中心に上方から見て時計回りに９０度回転させて、図６に示すように、インパネモジュール１を、その長手方向が製造ライン１５０の幅方向に向いた姿勢とする。次に、組付装置１００に設けられた同期ユニット１３０により、製造ラインを移動中の車体３のセンターピラー３ｃを把持して、組付装置１００を車体３と同期移動させながら、インパネモジュール１を支持する支持部材１１０を、車体３のドア開口部３ａからライン幅方向に移動させ、図示しないストッパに当接するまで車体３内に進入させる。その後、支持部材１１０を微小に降下させて、支持部材１１０の下面に付設されたローラ１１１ａ，１１１ａを、車体３のサイドシルフランジ３ｂ，３ｂ上に当接させた上で、支持部材１１０を車体３の前方へ移動させる。
【００５９】
このとき、支持部材１１０は、ストッパにより車幅方向（ライン幅方向）の位置を所定状態に規制され、ローラ１１１ａ，１１１ａによりその上下方向位置を所定状態に規制されて、車幅方向及び高さ方向のおおよその位置決めが自動的に行なわれる。このため、支持部材１１０に搭載されたインパネモジュール１が、所定の取付位置まで前進した時には、デッキクロスメンバ１０（インパネモジュール１）の両端のブラケット１２，１２の位置決めピン１５（図９参照）が、車体３側のデッキクロスメンバ取付部（図示略）の位置決め穴に自動的に挿入される。
【００６０】
そして、把持機構２０を開放状態としてデッキクロスメンバ１０の両端のブラケット１２の把持を解除することにより、インパネモジュール１と組付装置１００とをフリーとし、組付装置１００を車体３内から退避させる。このとき、インパネモジュール１は、デッキクロスメンバ１０の両端の位置決めピン１５を介して、車体３に支持された仮保持状態となる。
【００６１】
そして、この仮保持状態において、デッキクロスメンバ１０の両端のブラケット１２のボルト用穴１４ａ，１４ｂと、車体３内の両側に設けられたデッキクロスメンバ取付部のボルト用穴とをボルトで締結する。さらに、センタリンフォース１１ａを車体３にボルト止めして、インパネモジュール１の車体３への組み付けが完了する。
【００６２】
このように、ブラケット１２を、可動クランプ３０，ロケータ３４と、可動クランプ４０，ロケータ４１とで把持させることにより、ブラケット１２を安定して把持しながら、インパネモジュール１を車体３に組み付けることができるという利点がある。
【００６３】
なお、本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置は、上述の実施形態に限定されるものではなく、種々変形して実施することができる。
例えば、本実施形態では、把持機構２０の位置決めピン３５は、図１，図２に示すように、円錐状の先端部と円柱状の胴部とで構成されているが、位置決めピン３５あるいはこれに相当する位置決め用の突起は、デッキクロスメンバ１０のブラケット１２回りの狭隘な隙間Ｌから進入してブラケット１２を把持できるように幅狭のスペース内に配設しうるものであればよく、板状部材により構成してもよい。
【００６４】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１及び請求項２記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置によれば、可動クランプが、固定クランプに対向するようにして締付部に当接し、これにより固定クランプ及び可動クランプを協働させてデッキクロスメンバの両端部に設けられた車体への締付部を把持するので、インストルメントパネルモジュールを安定して把持しながら車体へ組み付けることができるようになるという利点がある。
【００６５】
請求項３及び請求項４記載の本発明のインストルメントパネルモジュールの組付用把持装置によれば、位置決めピン，固定クランプ及び可動クランプが、デッキクロスメンバの長さ方向に対応した隙間内に進入して該締付部を把持できるように配設されているので、デッキクロスメンバの締付部回りから確実に進入して、これにより、支持治具からインストルメントパネルモジュールを安定して受け取ることができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの把持機構の構成を示す模式的な斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの把持機構の構成を示す詳細図であり、（ａ）は上面視からの平面図（図１のＡ１矢視方向から見た図）であり、（ｂ）は側面図（図１のＡ２矢視方向から見た図）である。
【図３】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールのデッキクロスメンバの締付部回りの狭隘な隙間を示す模式図であり、図１のＡ３矢視方向から見た図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの把持機構によりデッキクロスメンバの車体への締付部を把持した状態を示す模式的な斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの艤装用の支持治具の構成及びインストルメントパネルモジュールの艤装方法を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの組付装置の構成を示す模式的な斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの組付装置のインストルメントパネルモジュール支持部材の構成を示す模式的な正面図であり、図６のＢ１矢視方向から見た図である（但し、図６では、インストルメントパネルモジュールが車体内に搬送される前の状態を示しているのに対し、図７では、インストルメントパネルモジュールが車体内に搬送された後の状態を示している）。
【図８】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの組付装置のインストルメントパネルモジュール支持部材の構成を示す模式的な側面図であり、図７のＢ２矢視図である。
【図９】本発明の一実施形態にかかるデッキクロスメンバの車体への締付部の構成を示す模式的な斜視図であり、図７のＣ１部について紙面の裏側から見た図である（但し、締付部のみ示す）。
【図１０】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの支持治具のインストルメントパネルモジュール艤装用把持部の構成を示す模式的な斜視図であり、図５のＤ１部について向きを変えて示す図である。
【図１１】本発明の一実施形態にかかるインストルメントパネルモジュールの支持治具のインストルメントパネルモジュール艤装用把持部の構成を示す詳細図であり、（ａ）は上面視による平面図（図１０のＥ１矢視図）、（ｂ）は正面図（図１０のＥ２矢視図）、（ｃ）は側面図（図１０のＥ３矢視図）であり一部破断して示す。
【図１２】従来のインストルメントパネルアセンブリの組付方法を示すための図である。
【符号の説明】
１インストルメントパネルモジュール，インパネモジュール
１ａ取付治具（組付用把持装置）
３車体
１０デッキクロスメンバ
１２ブラッケット（車体への締付部）
１４ａボルト用穴（締付用穴部）
２０把持機構
３０，４０可動クランプ
３４，４１ロケータ（固定クランプ）
３３，４３エアシリンダ（可動クランプ駆動手段）
３５位置決めピン
５１インパネパッド（インストルメントパネル）
３１０パレット（支持治具）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention grips an instrument panel module comprising a deck cross member, an instrument panel assembled to the deck cross member, and parts assembled to the deck cross member and the instrument panel, and performs assembly to the vehicle body. The present invention relates to an assembly gripping device.
[0002]
[Prior art]
When manufacturing automobiles, instrument panels (abbreviated as instrument panels for short) must be installed after the instrument panel has been assembled to the vehicle body, such as harnesses (instrument harnesses) installed inside the instrument panel, air conditioning ducts, and passenger airbags. In general, parts that are difficult to be mounted are mounted on an instrument panel in advance by an instrument panel mounting facility (hereinafter referred to as a mounting facility) to form an instrument panel assembly (abbreviated as instrument panel assembly) and then assembled in the vehicle body.
[0003]
As shown in FIG. 12, among the components arranged inside the instrument panel assembly 201, for example, those that cannot be retrofitted such as a deck cross member 210 that is a skeleton member of the instrument panel assembly 201, are installed before the instrument panel assembly 201 is assembled. For parts that can be attached to the vehicle body 203 in advance and attached after the instrument panel assembly 201 such as the blower motor 204, the heater unit 205, or the steering shaft 220 is assembled, the operator manually attaches these parts. When brought into the vehicle, it was attached to the instrument panel assembly 201 in the vehicle interior.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the instrument panel assembly and the parts around the instrument panel assembly are assembled as described above, each time a worker installs a component, the worker must get out of the passenger compartment to get the next component to be installed. The number of passengers getting in and out of the passenger compartment increases, and the assembly work becomes complicated. In addition, the work of assembling the parts in the vehicle compartment is a very bad working posture, which places a heavy burden on the operator.
[0005]
Therefore, in the above-mentioned outfitting equipment, by attaching all or most of the necessary components to the instrument panel, the instrument panel assembly is modularized (this is called the instrument panel module (abbreviated as instrument panel module)). A method of assembling the instrument panel module in the vehicle interior of the vehicle body flowing through the production line can be considered.
[0006]
However, in order to attach a large number of parts to the instrument panel assembly and make it modular, it is necessary to mount a deck cross member, which is a skeletal part having sufficient support rigidity, in this instrument panel module. The weight is significantly increased compared to the conventional instrument panel assembly. Therefore, by modularizing the instrument panel assembly, it is unnecessary for the operator to get in and out of the vehicle interior to collect components, and the assembly work is prevented from becoming complicated. It is extremely difficult for the operator himself to manually carry the instrument panel module having increased weight up to a predetermined assembly location in the passenger compartment.
[0007]
In view of this, it is conceivable to perform from the receipt of the instrument panel module transported from the outfitting equipment to the transport of the instrument panel module to a predetermined location in the passenger compartment by means of an assembly device. As a component of such an assembling apparatus, an instrument panel gripping apparatus capable of supporting an instrument panel module having increased weight is required.
[0008]
In addition, when a large number of parts are mounted on the instrument panel assembly to make it modular, it is necessary to attach heavy parts to the instrument panel assembly frame parts (ie, deck cross members) or to transport the instrument panel module without sufficient rigidity. Since there is a hindrance, in the outfitting equipment, both ends of the deck cross member are supported by a supporting jig, and various parts are mounted around the deck cross member.
[0009]
For this reason, it is necessary for the instrumentation module assembly gripping device to reliably receive the instrument panel module that is supported by the support jig of the outfitting equipment.
The present invention was devised in view of the above-mentioned problems, and provides an instrument panel module assembly gripping device that can be assembled to a vehicle body while stably gripping the instrument panel module. With the goal.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, in the gripping device for assembling the instrument panel module according to claim 1, the deck cross member, the instrument panel assembled to the deck cross member, the parts assembled to the deck cross member and the instrument panel, When the instrument panel module comprising the above is assembled to the vehicle body, each end of the deck cross member is gripped by a gripping mechanism including a positioning pin, a fixed clamp, a movable clamp, and a movable clamp driving means. . At this time, in the gripping mechanism, the protruding positioning pins are fitted into the fastening holes formed in the fastening parts to the vehicle body provided at both ends of the deck cross member, and together with this, the fixed clamp The movable clamps provided so as to face each other are brought into contact with the tightening portion by the movable clamp driving means, whereby the fixed clamp projecting in the same direction as the positioning pin and the movable clamp cooperate with each other to cross the deck cloth. Grasp the clamping part at each end of the member stably.
[0011]
In this way, after the instrument panel module is attached to the vehicle body while being stably held by the holding mechanism, the movable clamp driving means separates the movable clamp from the tightening portion and releases the holding of the instrument panel module.
The instrument panel module assembly gripping device according to claim 2 is the instrument panel module assembly gripping device according to claim 1, wherein the instrument panel module assembly gripping device is disposed outside the upper and lower edges of each tightening portion. The movable clamp comes into contact from outside the upper and lower edges of the tightening portion, and stably grips the tightening portion.
[0012]
The holding device for assembling the instrument panel module according to claim 3 of the present invention is the holding device for assembling the instrument panel module according to claim 2,The positioning pin, the fixed clamp, and the movable clamp,instrument panelAround the tightening portion of the deck cross member that protrudes from both ends of the deck and is held by the support jigIn the gap corresponding to the length direction of the deck cross memberSo that it can enter and grip the tightening partArrangedIt is characterized by being installed.
The instrument panel module assembly gripping device according to claim 4 is the instrument panel module assembly gripping device according to claim 3, wherein the movable clamp is a longitudinal direction of the deck cross member. It moves at a right angle to and operates within the gap.
The gripping device for assembling an instrument panel module according to claim 5 of the present invention is the gripping device for assembling an instrument panel module according to any one of claims 1 to 4, wherein the gripping mechanism comprises: The front and back surfaces at the top of the end of the deck cross member are fixed by the fixed clamp that contacts the front surface at the top of the end of the deck cross member and the movable clamp that contacts the back of the back of the front surface of the deck cross member. The movable clamp is driven to move forward and backward by the movable clamp driving means, and the forward end of the movable clamp turns from above the end of the deck cross member to the back side when moving forward, and turns to the back side when moving backward. The inserted tip portion is provided with an arm that contacts the back surface of the deck cross member.
The gripping device for assembling the instrument panel module according to the sixth aspect of the present invention is the gripping device for assembling the instrument panel module according to the fifth aspect, wherein the arm is directed upward toward the deck cross member. A long hole portion formed in an arc shape is formed, a pin whose position is fixed is inserted into the long hole portion, and the arm is controlled by the pin inserted into the long hole portion When the arm is advanced, the arm swings so as to be separated from the upper edge of the end of the deck cross member while being regulated by the pin. Yes.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIGS. 1 to 11 show an assembly gripping device for an instrument panel module (hereinafter also referred to as an instrument panel module) as an embodiment of the present invention, which will be described with reference to these drawings.
[0014]
An instrument panel gripping device according to an embodiment of the present invention receives an instrument panel module that is mounted while being supported by a pallet (supporting jig) on the instrument line (equipment equipment) from the pallet, and receives the instrument panel module. It is a device for gripping and assembling to a vehicle body.
Here, the instrument panel module includes a deck cross member that is a skeleton part, an instrument panel that is assembled to the deck cross member, and parts that are assembled to the deck cross member and the instrument panel. As parts, for example, an instrument panel harness, an air conditioning duct, a passenger seat airbag, a heater unit, a steering shaft, a glove box, a radio, a combination meter, and the like are mounted.
[0015]
The mounting of the parts to the instrument panel module is performed by an outfitting line 300 as shown in FIG. 5 provided separately from the automobile body production line. A cutting conveyor 302 is provided in the outfitting line 300, and a pallet (supporting jig) 310 conveyed on the cutting conveyor 302 holds the deck cross member 10 which is a skeleton member of the instrument panel, An instrument panel (instrument panel) 51 and components are sequentially mounted around the deck cross member 10. The deck cross member 10 is gripped by instrument panel mounting grips (hereinafter simply referred to as mounting) provided on opposite sides of the columns 320 and 320 erected on both ends of the base plate 311 of the pallet 310. For example, it is performed by holding brackets (clamping portions to the vehicle body) 12 provided at both ends of the deck cross member 10 to a gripping portion 50). The details of the outfit gripping portion 50 will be described later.
[0016]
Then, the instrument panel module 1 that is equipped with the equipment line 300 is transported to the automobile production line while being placed on the pallet 310, and is received from the pallet 310 to the assembling apparatus 100 shown in FIGS. The assembly line 100 allows the production line 150 to be assembled to the moving vehicle body 3.
As shown in FIGS. 6 to 8, the assembling apparatus 100 mounts the instrument panel module 1 on an instrument panel module support member (hereinafter simply referred to as a support member) 110, and this instrument panel module 1 is moved on the production line 150. It is configured to be assembled to the vehicle body 3. The instrument panel module 1 is supported by the support member 110 by gripping both ends thereof by an attachment jig (assembly gripping device) 1 a mounted on the support member 110.
[0017]
Then, as shown in FIGS. 7 and 8, the mounting jig 1a has a gripping mechanism 20 (to be described later) forward (rightward in FIG. 8) at the upper end of each column 1b, 1b erected on both ends. The instrument panel module 1 is gripped by the gripping mechanism 20 in a protruding manner.
In addition, the assembly apparatus 100 is supported so as to be movable along the production line 150 and includes a synchronization unit 130. Therefore, the center pillar 3c of the vehicle body 3 moving on the production line is synchronized with the synchronization unit 130. The assembling apparatus 100 is synchronously moved to the vehicle body 3 by being gripped by a clamp (not shown) of the unit 130.
[0018]
Then, while supporting the instrument panel module 1, the support member 110 enters the vehicle body from the conveyance direction of the line 150 (the direction of movement synchronously with the vehicle body 3) and the line width direction (the door opening 3 a on the side of the vehicle body 3). The support member 110 on which the instrument panel module 1 is mounted can be easily moved from the door opening 3a of the vehicle body 3 into the vehicle body while being moved synchronously with the vehicle body 3. It can be done.
[0019]
Here, as shown in FIG. 6, the pallet 310 conveyed from the outfitting line 300 is such that the longitudinal direction of the instrument panel module 1 is along the production line 150, that is, the front surface of the instrument panel module 1 is the vehicle body 3 of the production line 150. It is carried into the assembling apparatus 100 in such a posture as to face the right side. For this reason, the support member 110 is rotatable about the support portion 115. When the support member 110 receives the instrument panel module 1 from the pallet 310, the support member 110 is moved with respect to the posture shown in FIG. Then, the support member 110 is rotated 90 degrees counterclockwise as viewed from above (see arrow A), so that the support member 110 faces the front of the instrument panel module 1 of the pallet 310.
[0020]
In addition, a pair of rollers 111a and 111a are installed downward at both ends of the lower surface of the support member 110. After the support member 110 is carried into the vehicle body 3, the support member 110 is slightly lowered. The rollers 111 a and 111 a can be brought into contact with the upper edges of the side sill flanges 3 b and 3 b of the door opening 3 a of the vehicle body 3. Then, when the instrument panel assembly 1 mounted on the support member 110 is advanced toward the front of the vehicle body toward the installation location inside the vehicle body 3, by running these rollers 111a and 111a on the side sill flanges 3b and 3b, Rollers 111a and 111a support the support member 110 and guide its entry.
[0021]
Further, when the support member 110 is moved into the vehicle body 3, the position in the vehicle width direction of the support member 110 is regulated to a predetermined position by a stopper (not shown), and the roller 111a is in a state where this stopper is applied. 111a is placed on the upper ends of the side sill flanges 3b, 3b, so that the vertical position of the instrument panel assembly 1 is set to an appropriate position with respect to the vehicle body 3. Therefore, the instrument panel assembly 1 installed on the support member 110 is positioned roughly in the vehicle width direction and the height direction by such a movement operation of the support member 110, that is, at least a deck cross of the instrument panel assembly 1 described later. Positioning is performed to such an extent that the distal ends of the positioning pins 15 provided at both ends of the member 10 are not removed from the positioning holes of the deck cross member mounting portions provided on the left and right inside the vehicle body 3, respectively. As a result, when the support member 110 is advanced to the installation location inside the vehicle body 3, the positioning pins 15 are automatically inserted into the positioning holes of the deck cross member mounting portion, and the instrument panel assembly 1 is temporarily held on the vehicle body 3. It has come to be.
[0022]
After the instrument panel assembly 1 is temporarily held, the instrument panel assembly 1 and the support member 110 are free, and after the support member 110 is retracted from the vehicle body 3, the operator manually performs the deck cross member 10 of the instrument panel assembly 1. The brackets 12 and 12 at both ends are fastened to respective deck cross member mounting portions provided on the left and right sides of the vehicle body.
[0023]
Here, the deck cross member 10, the gripping portion 50 for fitting the pallet 310, and the gripping mechanism 20 that is a feature of the present invention will be described in more detail.
First, the deck cross member 10 will be described. As shown in FIGS. 5 and 7, the deck cross member 10 includes a pipe-shaped main frame 11, brackets 12 and 12 attached to both ends of the main frame 11, and a main cross section. A centerline force 11a is provided at the center of the frame 11 to reinforce the instrument panel module 1 and the like.
[0024]
As shown in FIG. 9, the bracket 12 has a positioning pin 15 projecting in a substantially horizontal direction so as to face the front of the vehicle body when the deck cross member 10 is assembled to the vehicle body 3. When assembling, the deck cross member 10 (instrument panel module 1) is temporarily held by the vehicle body 3 by inserting the positioning pins 15 into the positioning holes provided in the deck cross member mounting portion in the vehicle body 3. It has become.
[0025]
Further, bolt holes (tightening hole portions) 14 a and 14 b for fastening the bracket 12 to the deck cross member mounting portion in the vehicle body 3 are provided above and below the positioning pin 15.
Next, the gripping portion 50 for the outfitting of the pallet 310 will be described with reference to FIGS. 5, 10, and 11. The opening is erected outward (see FIG. 5), and the gripping portion 50 for the outfitting is provided on the opposite sides of the upper end portions of the columns 320 and 320.
[0026]
Each of the gripping parts 50 for the outfit is a pair of upper and lower parts that grips a disc-like shaft support member (hereinafter referred to as a rotating plate) 51 that is pivotally supported by the support column 320 and the brackets 12 at both ends of the deck cross member 10. The clamps 54a and 54b and the positioning pins 59 inserted into the bolt holes 14b below the bracket 12 of the deck cross member 10 are provided. The clamps 54a and 54b and the positioning pins 59 are installed on the rotating plate 51. Thus, the rotating plate 51 is rotated integrally.
[0027]
That is, as shown in FIGS. 10 and 11, the rotary plate 51 is provided with a substantially square base support plate 55. The base support plate 55 includes a support plate 56 [see FIG. 11C]. Is standing vertically. L-shaped brackets 60 and 61 are respectively fixed to the upper and lower ends of the support plate 56, and the L-shaped brackets 60 and 61 are disposed between the tip portions 60a and 61a. The clamp shaft 57 is rotatably supported. Further, the clamp shaft 57 is provided with a plate-like clamp 54 a at the upper portion and a plate-like clamp 54 b at the lower portion thereof so as to rotate integrally with the clamp shaft 57 in a horizontal posture. Therefore, the clamps 54 a and 54 b can swing integrally around the axis of the clamp shaft 57.
[0028]
Further, a positioning pin fixing block 58 is fixed to the apex portions 60b and 61b of the L-shaped brackets 60 and 61 via a rectangular plate material 58a. The positioning pin 59 protrudes in the horizontal direction so as to face the tips of the clamps 54a and 54b.
A base plate 62 protrudes horizontally on the lower surface of the upper L-shaped bracket 60, and a lever support 63 is provided on the base plate 62 so as to be rotatable in the horizontal direction (around the vertical axis). It is connected. A base portion 64a of a lever 64 is pivotally attached to the lever support portion 63 via a pin 63a provided substantially horizontally. An arm portion 64b is projected from the base portion 64a of the lever 64 with an inclination, and a distal end portion of the arm portion 64b is pivotally attached to one end of the link 65 via a pin 65a. The other end of the link 65 is pivotally attached to a spring support member 66 protruding from the swing end side of the clamp 54a via a pin 65b. Further, a spring 68 is interposed between the pin 65b and a spring support pin 67 provided at the intermediate portion of the lever 64 in a tensioned state.
[0029]
As a result, when the lever 64 is brought into a state indicated by a solid line in FIGS. 11A to 11C, the clamps 54a and 54b are brought into a gripping state for gripping the deck cross member 10, and the lever 64 is moved into the state shown in FIG. When it is swung as indicated by an arrow B to a state as indicated by a two-dot chain line, the clamps 54a and 54b are configured to be in an open state in which the grip of the deck cross member 10 is released.
[0030]
When the bracket 12 of the deck cross member 10 is gripped, the lever 64 is set in the state indicated by the two-dot chain line in FIGS. 11A to 11C, and the clamps 54a and 54b are opened and opened. After inserting into the bracket 12 between the positioning pin 59 and the clamps 54a and 54b, the positioning pin 59 is inserted into the bolt hole 14b below the bracket 12, and the bracket 12 is moved to two points in FIG. Place at the position indicated by the chain line. In this state, the lever 64 is operated so that the clamps 54a and 54b are held. As a result, the clamps 54 a and 54 b come into contact with the bracket 12 at their tips, and the clamps 54 a and 54 b and the positioning pins 59 work together to grip the bracket 12.
[0031]
Here, the cylindrical body portion 59b of the positioning pin 59 has a slightly larger diameter than the bolt hole 14b of the bracket 12, and the distal end portion 59a of the positioning pin 59 has a conical shape with a diameter reduced toward the distal end. It has become. As a result, the bolt hole 14b of the bracket 12 comes into contact with the peripheral surface of the conical tip portion 59a of the positioning pin 59, and the bracket 12 is sandwiched between the positioning pin 59 and the clamps 54a and 54b. It is designed to grip.
[0032]
Incidentally, a spring 68 is interposed in a tensioned state between the pin 65b at the other end of the link 65 connected to the clamp 54a and the pin 67 at the intermediate portion of the lever 64. When the clamps 54a and 54b are in the gripping state, the biasing force is exerted in the gripping direction. When the clamps 54a and 54b are in the open state, the biasing force is exerted in the opening direction. However, it can be maintained stably.
[0033]
When swinging the clamps 54a and 54b between the gripping state and the open state, the operator operates the lever 64 against the biasing force of the spring 68. At this time, the lever 64 is supported in a free direction because it is supported like a spherical pair by a lever support 63 that can rotate about the vertical axis and a pin 63a provided in the lever support 63 in a substantially horizontal direction. Since it can swing and is connected to the clamp 54a through the link 65, the swing end side of the clamp 54a is brought close to the base end 64a of the lever 64 while operating the lever 64 vertically upward, and the clamp 54a is moved. The clamp 54a and 54b can be swung between the gripping state and the open state by a simple operation.
[0034]
During this operation, when the lever 64 and the clamps 54a and 54b are in an intermediate position between the gripped state and the opened state, there is an intermediate point where the spring 68 extends most, and the lever 64 and the clamp are separated from the intermediate point. 54a and 54b are urged | biased in any direction of a holding state and an open state. Therefore, the spring 68 applies a biasing force in the gripping direction to the clamps 54a and 54b in the gripping state, and applies a biasing force in the open state so as to maintain the open state.
[0035]
Now, as shown in FIG. 11 (c), a rotation stopper 330 is provided between the rotation plate 51 and the support column 320 to keep the rotation plate 51 at a predetermined rotation position (not shown in FIG. 10). . The rotation stopper 330 includes a plurality (not shown in FIG. 11) of holes 51 a provided on the rotation plate 51 and pins 321 provided on the support column 320.
[0036]
The pin 321 is supported in a pin insertion support member 325 fixed to the column 320 so as to be movable away from the rotating plate 51. When the pin 321 moves forward, the tip of the pin 321 is moved forward. Is inserted into the hole 51a to restrict the rotation of the rotating plate 51.
Further, the rear end portion of the pin 321 is pivotally attached to the intermediate portion of the link 322. The link 322 has an upper end connected to the lower end of the spring 323 and a knob 326 attached to the lower end. In addition, the spring 323 has an upper end coupled to a support fitting 324 projecting from the column 320 and is in a tension state for urging the link 322 upward. This urging force is pivotally attached to the link 322. The pin 321 protrudes and acts in a direction to fit in the hole 51a on the rotating plate 51 side. Thereby, when the deck cross member 10 is rotated, the knob 326 is pulled away from the rotating plate 51, the tip of the pin 321 is pulled out from the hole 51a, and the rotation restriction of the rotating plate 51 is released. When the cross member 10 is rotated to be in a predetermined posture, the knob 326 is released and the pin 321 is inserted into the hole 51a by the biasing force of the spring 322 to restrict the rotation of the rotary plate 51. .
[0037]
The plurality of hole portions 51a are provided as described above, and any one of them is selected and inserted into the pin 321 to be gripped by the gripping gripping portion 50 via the rotating plate 51. The deck cross member 10 can be fixed at a predetermined position. The other rotation plate 51 (left side in FIG. 5), not shown, holds the rotation plate 51 in the same phase as the one rotation plate 51 shown in FIG. A movable rotational position holding mechanism is provided that can rotate integrally through the deck cross member 10 during rotation. Thereby, the operator can fix the deck cross member 10 in a posture (rotational position) suitable for mounting each component, and can easily mount each component on the deck cross member 10. .
[0038]
Next, the gripping mechanism 20 that is a feature of the present invention will be described. The gripping mechanism 20 receives the instrument panel module 1 from the pallet 310 (see FIG. 5) from the outfitting line 300 and moves the production line as described above. In the assembling apparatus 100 (see FIGS. 6 to 8) for assembling the instrument panel module 1 to the vehicle body 3 inside, the deck cross member 10 of the instrument panel module 1 is directly gripped, and is installed on the support member 110. It is provided at the upper ends of the columns 1b and 1b at both ends of the tool 1a.
[0039]
As shown in FIGS. 1 and 2, the gripping mechanism 20 includes a positioning pin 35, a locator (fixed clamp) 34 disposed above the positioning pin 35, and a movable pin, which are arranged in the same direction. The clamp 30 includes a locator (fixed clamp) 41 and a movable clamp 40 disposed below the positioning pin 35. Then, the positioning pin 35 is inserted into the bolt hole (clamping hole) 14a above the bracket 12 from the one surface 12a side (surface side in FIG. 1) of the bracket 12, and the movable clamps 30 and 40 are further inserted. The front end portions 34a and 41a of the locators 34 and 41 on the one surface 12a side (front surface side in FIG. 1) of the bracket 12 are brought into contact with the bracket 12 from the other surface 12b side (rear surface side in FIG. 1) of the bracket 12 and others. The bracket 12 is gripped by the tip portions 31a and 42a of the movable clamps 30 and 40 on the surface 12b side (the back surface side in FIG. 1).
[0040]
In order to receive the instrument panel module 1 from the pallet 310 (see FIG. 5), the positioning pin 35, the fixed clamps 34 and 41, and the movable clamps 30 and 40, the gripping part 50 for the outfitting of the pallet 310 as shown in FIG. Since it must enter from a narrow gap L around the bracket 12 (deck cross member 10) held by the bracket, it is disposed in a narrow space.
[0041]
Specifically, as shown in FIGS. 1 and 2, the gripping mechanism 20 includes a base plate 21 connected to support columns 1b and 1b (see FIGS. 7 and 8) standing on both ends of the mounting jig 1a. The base plate 21 is provided with locators 34 and 41 and movable clamps 30 and 40 which are respectively provided in the upper and lower ends of the base plate 21 in a horizontal direction and are narrowly formed by plate-like members. The positioning pin 35 protrudes horizontally.
[0042]
The upper locator 34 having a positioning pin 35 at the tip is fixed to the base plate 21 via the support plate 21a. When the bracket 12 is gripped, the tip 34a is positioned on the one surface 12a side of the bracket 12 ( It comes in contact with the surface side of FIG.
The movable clamp 30 includes an arm 31 installed above the locator 34, and the distal end portion 31 a of the arm 31 is configured to be positioned in front of the distal end portion 34 a of the locator 34 (a direction close to the bracket 12). ing. The arm 31 is formed with an arc-shaped elongated hole portion 32 upwardly facing forward, and a pin 31b fixed to the support plate 21a is inserted into the arc-shaped elongated hole portion 32. One end of an air cylinder (movable clamp driving means) 33 is connected to the rear end of the arm 31, and the other end of the air cylinder 33 is pivotally attached to the base plate 21 by a pin 33a. In the contracted state of the air cylinder 33, the pin 31b is positioned at the tip 32a of the arc-shaped elongated hole 32 and the end surface of the tip 31a of the arm 31 as shown by the solid line in FIGS. Is set so as to face the tip 34a of the locator 34 at a predetermined interval (an interval corresponding to the thickness of the bracket 12). On the other hand, when the air cylinder 33 extends, the arm 31 advances while moving upward so as to be separated from the locator 34 while the arc-shaped elongated hole portion 32 is regulated by the pin 31b, and the arc-shaped elongated hole portion 32 is moved. The rear end portion 32b moves forward to a position where it abuts on the pin 31b. As a result, the tip 31a of the arm 31 moves forward and upward as shown by a two-dot chain line in FIGS. 1 and 2B, and is separated from the tip 34a of the lower locator 34. It has become.
[0043]
Therefore, when the bracket 12 is gripped, as shown in FIG. 4, the locator tip 34 a is brought into contact with the one surface 12 a side of the bracket 12 (surface side in FIG. 4), and the arm tip 31 a is attached to the bracket 12. The bracket 12 can be gripped by the arm tip portion 31a and the locator tip portion 34a by wrapping from the upper side (outside of the upper edge) to the other surface 12b side (back side of FIG. 4) of the bracket 12 It has become.
[0044]
Incidentally, the air cylinder 33 tilts around the pin 33a in response to the operation of the arm 31.
Here, a recess 34b is formed in the vicinity of the tip of the locator 34, and when the instrument panel module 1 carried in from the fitting line 300 is received from the pallet 310, a two-dot chain line in FIG. The locator 34 does not interfere with the clamp 54a (see FIG. 10) above the pallet 310 at the position shown.
[0045]
On the other hand, the lower locator 41 is fixed to the base plate 21 via the support plate 21b, and the tip 41a is in contact with the one surface 12a side (surface side in FIG. 1) of the bracket 12.
The lower movable clamp 40 includes an arm 42 disposed below the locator 41. The arm 42 is pivotally attached to the support plate 21b by a pin 42b, and the rear end of the arm 42 by a pin 42c. The air cylinder (movable clamp driving means) 43 is pivotally attached to the tip. The air cylinder 43 has a rear end pivotally attached to the base plate 21 by a pin 43c.
[0046]
Thus, when the air cylinder 43 is extended, the rear end of the arm 42 is pushed by the air cylinder 43, and the arm 42 tilts upward about the pin 42b, and the tip of the arm 42 is shown in FIGS. As shown by a solid line in b), the end face of the tip 42a of the arm 42 is located close to the upper locator 41 and faces the tip 41a of the locator 41 at a predetermined interval (an interval corresponding to the thickness of the bracket 12). It is supposed to be. When the air cylinder 43 contracts, the rear end of the arm 42 is pulled rearward (in the direction away from the bracket 12), and the tip 42a side of the arm 42 tilts downward about the pin 42b. As shown by a two-dot chain line in FIG. 1 and FIG. 2B, the tip end portion 42 a side is positioned away from the tip end portion 41 a of the upper locator 41.
[0047]
Therefore, when gripping the bracket 12, as shown in FIG. 4, the locator tip 41a is brought into contact with the one surface 12a side of the bracket 12 (surface side in FIG. 4), and the arm tip 42a is placed below the bracket 12 ( From the outside of the lower edge portion, wrap around the other surface 12b side (back surface side in FIG. 4) of the bracket 12, and as shown by the solid line in FIG. 2, the arm tip portion 42a and the locator tip portion 41a Thus, the bracket 12 can be gripped.
[0048]
Incidentally, the air cylinder 43 tilts around the pin 43c in response to such an operation of the arm 42.
Here, a notch 41b is formed at the front end side of the locator 41, and when the instrument panel module 1 carried in from the fitting line 300 is received from the pallet 310, a two-dot chain line in FIG. The locator 41 does not interfere with the clamp 54b (see FIG. 10) of the pallet 310 at the position shown.
[0049]
By the way, such movable clamps 30 and 40 operate | move in cooperation. That is, when the gripping state for gripping the bracket 12 of the deck cross member 10 is established, the air cylinder 33 contracts and the upper arm 31 approaches the locator 34, and at the same time, the air cylinder 43 extends and moves downward. The arm 42 is close to the locator 41.
[0050]
Further, when the movable clamps 30 and 40 are opened apart from the bracket 12, the air cylinder 33 extends and the arm 31 of the upper movable clamp 30 separates from the locator 34. At the same time, the air cylinder 43. Is contracted so that the lower arm 42 is separated from the locator 41.
Whether the movable clamps 30 and 40 are held or released is determined by the operator operating the operation panel 160 (see FIG. 6) disposed on the support member 110 of the assembling apparatus 100. , You can choose.
[0051]
As an embodiment of the present invention, the instrument panel module assembly gripping device is configured as described above, and therefore the instrument panel module is assembled as follows.
First, while the deck cross member 10 is gripped by the gripping gripping portions 50, 50 of the pallet 310 on the cutting conveyor 302 of the dressing line 300, the instrument panel pad 51 and other parts ( For example, a heater unit, a steering shaft, a glove box, a radio, a combination meter, and the like) are sequentially mounted (see FIG. 5).
[0052]
And the instrument panel module 1 in which the mounting of the components is completed is conveyed from the equipment line 300 to the assembling apparatus 100 of the production line 150 shown in FIGS. 6 to 8 while being placed on the pallet 310.
Here, the instrument panel module 1 has its longitudinal direction along the conveying direction of the production line 150 as shown in FIG. 6, and the front of the instrument panel module 1 (the front side of the paper surface in FIG. 5) faces the production line 150. It is conveyed in a correct posture.
[0053]
Therefore, the support member 110 of the assembling apparatus 100 is rotated 90 degrees counterclockwise when viewed from above with respect to the posture shown in FIG. 6 (see arrow A), and its longitudinal direction Is a posture along the conveying direction of the production line 150, and thereby, the gripping mechanisms 20, 20 projecting from the upper ends of the support columns 1 b, 1 b (see FIGS. 7 and 8) of the mounting jig 1 a on the support member 110. As shown in FIG. 1, it is made to oppose the holding | grip holding parts 50 and 50 of the pallet 310. As shown in FIG.
[0054]
Then, the operator operates the operation box 160 (see FIG. 6) disposed on the support member 110 to move the upper movable clamp 30 as indicated by a two-dot chain line in FIGS. The arm 31 is moved upward and the arm 42 of the lower movable clamp 40 is moved downward to open each gripping mechanism 20. Then, the operator brings the support member 110 (gripping mechanism 20) close to the pallet 310. From the narrow gap L (see FIG. 3) around the deck cross member 10 gripped by the gripping gripping portion 50 of the pallet 310, the positioning pin 35 of the gripping mechanism 20, the locators 34 and 41, and the movable clamps 30 and 40 To enter.
[0055]
Since the positioning pin 35, the movable clamps 30 and 40, and the locators 34 and 41 are arranged in a narrow space, the gripping mechanism 20 can be surely entered from such a narrow gap L. There is.
Then, the positioning pins 35 of each gripping mechanism 20 are inserted into the bolt holes 14a of the bracket 12 until the distal end portion 34a of the locator 34 and the distal end portion 41a of the locator 41 abut against the bracket 12 of the deck cross member 10, Thus, the positioning of each gripping mechanism 20 and the bracket 12, that is, the positioning of the support member 110 and the instrument panel module 1 is performed. At this time, the distal end portion 31a of the upper arm 31 in an open state exceeds the bracket 12 from above (outward of the upper edge portion), and the distal end portion 42a of the lower arm 42 extends from below (outward of the lower edge portion). Over.
[0056]
Then, the operator operates the operation box 160 of the support member 110 to bring the upper arm 31 close to the locator 34 and the lower arm 42 to the locator 41 as shown by solid lines in FIGS. Close. Thereby, the locator 34 is brought into contact with the one surface 12a side (front surface side in FIG. 1) of the bracket 12, and the arm 31 is brought into contact with the other surface 12b side (back surface side in FIG. 1) of the bracket 12, The bracket 12 is gripped by the locator 34. Similarly, the locator 41 is abutted from the one surface 12a side (front surface side in FIG. 1) of the bracket 12, and the arm 42 is abutted from the other surface 12b side (back surface side in FIG. 1) of the bracket 12, The bracket 12 is gripped by the locator 41.
[0057]
Next, the clamps 54 a, 54 b of the respective gripping gripping parts 50, 50 of the pallet 310 are rotated around the clamp shaft 57 in the direction away from the bracket 12 to release the grip of the bracket 12 by the pallet 310. Then, while holding the bracket 12 by the holding mechanism 20, the support member 110 is moved away from the pallet 310 and the bracket 12 is moved from the positioning pin 59 of the pallet 310 inserted into the bolt hole 14 b below the bracket 12. , And the delivery of the instrument panel module 1 from the pallet 310 to the assembling apparatus 100 is completed, and the state shown in FIG. 4 is obtained.
[0058]
Thereafter, the support member 110 of the assembling apparatus 100 that supports the instrument panel module 1 via the gripping mechanism 20 is rotated 90 degrees clockwise around the support portion 115 as viewed from above, as shown in FIG. The instrument panel module 1 is in a posture in which the longitudinal direction is directed to the width direction of the production line 150. Next, the synchronization unit 130 provided in the assembling apparatus 100 holds the center pillar 3c of the vehicle body 3 moving on the production line, and the instrument panel module 1 is moved while the assembling apparatus 100 is moved synchronously with the vehicle body 3. The supporting member 110 to be supported is moved in the line width direction from the door opening 3a of the vehicle body 3 and enters the vehicle body 3 until it abuts against a stopper (not shown). Thereafter, the support member 110 is slightly lowered, and the rollers 111 a and 111 a attached to the lower surface of the support member 110 are brought into contact with the side sill flanges 3 b and 3 b of the vehicle body 3, and then the support member 110 is moved to the vehicle body 3. Move forward.
[0059]
At this time, the support member 110 is restricted to a predetermined state in the vehicle width direction (line width direction) by the stopper, and its vertical position is restricted to a predetermined state by the rollers 111a and 111a. Approximate positioning in the direction is performed automatically. Therefore, when the instrument panel module 1 mounted on the support member 110 moves forward to a predetermined mounting position, the positioning pins 15 (see FIG. 9) of the brackets 12 and 12 on both ends of the deck cross member 10 (instrument panel module 1). Then, it is automatically inserted into the positioning hole of the deck cross member mounting portion (not shown) on the vehicle body 3 side.
[0060]
Then, by releasing the gripping of the brackets 12 at both ends of the deck cross member 10 with the gripping mechanism 20 in an open state, the instrument panel module 1 and the assembly device 100 are made free, and the assembly device 100 is retracted from the vehicle body 3. . At this time, the instrument panel module 1 is temporarily held by the vehicle body 3 via the positioning pins 15 at both ends of the deck cross member 10.
[0061]
In this temporary holding state, the bolt holes 14a and 14b of the bracket 12 on both ends of the deck cross member 10 and the bolt holes of the deck cross member mounting portions provided on both sides in the vehicle body 3 are fastened with bolts. . Further, the centerline force 11a is bolted to the vehicle body 3, and the assembly of the instrument panel module 1 to the vehicle body 3 is completed.
[0062]
Thus, by holding the bracket 12 with the movable clamp 30 and the locator 34 and the movable clamp 40 and the locator 41, the instrument panel module 1 can be assembled to the vehicle body 3 while stably holding the bracket 12. There is an advantage.
[0063]
In addition, the holding device for assembling the instrument panel module of the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be implemented with various modifications.
For example, in this embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, the positioning pin 35 of the gripping mechanism 20 includes a conical tip portion and a cylindrical body portion. The positioning projections corresponding to are sufficient if they can be disposed in a narrow space so that they can enter the narrow gap L around the bracket 12 of the deck cross member 10 and grip the bracket 12. You may comprise by a shape member.
[0064]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the instrument panel module assembly gripping device of the present invention described in claim 1 and claim 2, the movable clamp contacts the clamping portion so as to face the fixed clamp. Since the fixed clamp and the movable clamp cooperate to grip the tightening part to the vehicle body provided at both ends of the deck cross member, the instrument panel module can be assembled to the vehicle body while stably grasping it. There is an advantage that will be able to.
[0065]
Claim 3And claim 4According to the assembly gripping device for an instrument panel module of the present invention described above, the positioning pin, the fixed clamp, and the movable clamp areIt is possible to enter the gap corresponding to the length direction of the deck cross member and grip the tightening part.The deck cross member tightening sectionRikaTherefore, there is an advantage that the instrument panel module can be stably received from the support jig.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a configuration of a gripping mechanism of an instrument panel module according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a detailed view showing the configuration of the gripping mechanism of the instrument panel module according to the embodiment of the present invention, and (a) is a plan view from the top view (viewed from the direction of arrow A1 in FIG. 1). (B) is a side view (a view seen from the direction of arrow A2 in FIG. 1).
FIG. 3 is a schematic view showing a narrow gap around the tightening portion of the deck cross member of the instrument panel module according to the embodiment of the present invention, as viewed from the direction of arrow A3 in FIG.
FIG. 4 is a schematic perspective view showing a state in which the fastening portion of the deck cross member to the vehicle body is gripped by the gripping mechanism of the instrument panel module according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a configuration of a support jig for mounting an instrument panel module and a method for mounting the instrument panel module according to an embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic perspective view showing a configuration of an instrument panel module assembling apparatus according to an embodiment of the present invention.
7 is a schematic front view showing the configuration of an instrument panel module support member of the instrument panel module assembling apparatus according to one embodiment of the present invention, as viewed from the direction of arrow B1 in FIG. 6; (However, FIG. 6 shows a state before the instrument panel module is transported into the vehicle body, whereas FIG. 7 shows a state after the instrument panel module is transported into the vehicle body. Shown).
8 is a schematic side view showing a configuration of an instrument panel module support member of the instrument panel module assembling apparatus according to the embodiment of the present invention, and is a view taken in the direction of arrow B2 in FIG. 7;
9 is a schematic perspective view showing a configuration of a tightening portion of a deck cross member to a vehicle body according to an embodiment of the present invention, and is a view of C1 portion of FIG. However, only the tightening part is shown.)
FIG. 10 is a schematic perspective view showing the configuration of the instrument panel module fitting gripping portion of the instrument panel module support jig according to the embodiment of the present invention, with the orientation changed with respect to D1 in FIG. FIG.
FIG. 11 is a detailed view showing the configuration of the instrument panel module mounting gripping portion of the instrument panel module support jig according to the embodiment of the present invention, and FIG. (B) is a front view (a view taken along arrow E2 in FIG. 10), and (c) is a side view (a view taken along arrow E3 in FIG. 10).
FIG. 12 is a view for illustrating a method of assembling a conventional instrument panel assembly.
[Explanation of symbols]
1 Instrument panel module, instrument panel module
1a Mounting jig (gripping device for assembly)
3 body
10 Deck cross member
12 Bracket (Tightening part to the car body)
14a Bolt hole (tightening hole)
20 Grip mechanism
30, 40 Movable clamp
34, 41 Locator (fixed clamp)
33, 43 Air cylinder (movable clamp drive means)
35 Positioning pin
51 Instrument panel (instrument panel)
310 Pallet (support jig)

Claims

For gripping an instrument panel module comprising a deck cross member, an instrument panel assembled to the deck cross member, and parts assembled to the deck cross member and the instrument panel, and performing assembly to the vehicle body A gripping device for assembly of
Includes a pair of gripping mechanisms for gripping the ends of the deck cross member, respectively,
The gripping mechanism protrudes in the same direction as the positioning pin, the positioning pin projecting so as to fit into the fastening hole formed in the fastening portion to the vehicle body provided at both ends of the deck cross member. A fixed clamp provided, a movable clamp provided so as to be in contact with the tightening portion so as to face the fixed clamp, and holding the tightening portion by cooperating the fixed clamp and the movable clamp. A movable clamp driving means for moving the movable clamp between a gripping state to be moved and an open state in which the movable clamp is separated from the tightening portion. Attaching gripping device.

The movable clamps are respectively arranged on the outer sides of the upper and lower edges of the tightening portion so as to come into contact with the tightening portion from the outer sides of the upper and lower edges of the tightening portion. A gripping device for assembling the instrument panel module according to claim 1.

The positioning pins, the fixed clamps, and the movable clamps protrude from both ends of the instrument panel so that the length of the deck cross member is around the fastening portion of the deck cross member that is held by a support jig. characterized in that it is arranged so that it can grip the該締with part enters into the gap corresponding to the direction, for the gripping device assembling the instrument panel module according to claim 2, wherein.

4. The assembly gripping device for an instrument panel module according to claim 3, wherein the movable clamp moves perpendicularly to the length direction of the deck cross member and operates within the gap.

The gripping mechanism grips the front surface and the back surface at the top of the tightening portion by the fixed clamp that contacts the front surface at the top of the tightening portion and the movable clamp that contacts the back surface at the back of the front surface. Configured to
The movable clamp is driven forward and backward by the movable clamp driving means, and the forward end of the movable clamp moves from the upper side of the tightening portion to the back side when moving forward, and the distal end of the movable clamp moves to the rear surface side when moving backward. An instrument panel module assembly gripping device according to any one of claims 1 to 4, further comprising an arm abutting against the back surface of the instrument panel module.

The arm is formed with an elongated hole formed in an upward arc shape toward the tightening portion, and a pin whose position is fixed is inserted into the elongated hole,
The arm is configured to advance and retract the arm while being restricted by the pin inserted into the elongated hole portion,
6. The instrument panel module according to claim 5, wherein, when the arm is advanced, the arm swings so as to be separated from the upper edge of the tightening portion while being regulated by the pin. Gripping device for assembly.