JP3632053B2 - Rubber composition - Google Patents

Description

（式中、Ｒは同一又は異なる炭素数１〜20の１価の炭化水素基又はハロゲン化炭化水素基を、Ｘは１価のラジカル重合性基を表し、ｎは５〜 200の整数を表す。）で示されるオルガノポリシロキサンと他のラジカル重合性単量体との共重合体0.1〜50重量部
を配合したことを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳しく説明する。
本発明の組成物を構成する（１）成分は生ゴムとしての合成ゴム及び／又は天然ゴムであって、合成ゴムとしては従来より知られている各種のゴム、例えば、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、アクリルゴム、エチレン−アクリル酸エステルゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム、ウレタンゴム、多硫化ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム、エピクロルヒドリンゴム等を挙げることができる。これら合成ゴムあるいは天然ゴムは必要に応じて２種以上を併用することができる。
【０００６】
本発明の組成物における（２）成分としては、一般式（Ｉ）
【化３】

（ただし、式中のＲは同一又は異なる炭素数１〜20の１価の炭化水素基又はハロゲン化炭化水素基を、Ｘは１価のラジカル重合性基を表し、ｎは５〜200 の整数を表す。）で示されるオルガノポリシロキサンと他のラジカル重合性単量体との共重合体が用いられる。なお、この一般式（Ｉ）で示されるオルガノポリシロキサンは、特開昭59-78236号公報、特開平6-228316号公報などに開示されている方法により製造することができる。
一般式（Ｉ）中のＲの具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｎ−ヘキシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、フェネチル基、ベンジル基等のアラルキル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基、３−クロロプロピル基等のハロゲン化アルキル基などのラジカル重合性を有しない基が挙げられ、工業的にはメチル基、ブチル基、フェニル基が好ましい。更に摺動性付与、耐汚染性面から全Ｒ中の50モル％以上がメチル基であることが好ましい。
【０００７】
一般式（Ｉ）中のＸは１価のラジカル重合性基であるが、これにはラジカル共重合性の置換基が結合した有機基、具体的には、好適なものとして、式
【化４】

（式中、R¹はヘテロ原子を含み得る炭素数３〜20の２価の有機基を、R²は水素原子又はメチル基を表す。）で示される基が挙げられる。式中のR¹としては例えば-(CH₂)₃-、-CH₂CH(CH₃)CH₂-、-(CH₂)₄-、-(CH₂)₆-、-(CH₂)₃O(CH₂)₂- 、-(CH₂) ₃-(CH₂) ₂O-(CH₂)₂- 等が挙げられる。
一般式（Ｉ）中のｎの数は５〜 200の整数が好ましく、５未満ではシリコーンとしての性能、すなわち摺動性、耐汚染性等が乏しくなり、 200を超えると他のラジカル重合性単量体と共重合しにくくなり、未反応のオルガノポリシロキサンが多くなって、加硫ゴム表面にブリードしたり、強度低下等を引き起こすので好ましくない。
一般式（Ｉ）で示されるオルガノポリシロキサンはラジカル重合性シリコーンマクロモノマーであるが、その具体例として下記のものを挙げることができる。ただし、これらに限定されるものではない。
【０００８】
【化５】

【０００９】
【化６】

【００１０】
【化７】

【００１１】
一般式（Ｉ）で示されるオルガノポリシロキサンと共重合可能な他のラジカル重合性単量体には、アクリル酸エステル類、メタクリル酸エステル類、スチレン類、ビニルエステル類が好適であり、その２種以上を併用することもできる。
その具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート類；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類；トリフロロプロピル（メタ）アクリレート、パーフロロブチルエチル（メタ）アクリレート、パーフロロオクチルエチル（メタ）アクリレート等のフッ素置換アルキル（メタ）アクリレート類；グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有単量体；メトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート等のアルコキシアルキル（メタ）アクリレート類；モノクロロ酢酸ビニル、２−クロロエチルビニルエーテル等のハロゲン含有単量体；スチレン、α−メチルスチレン、４−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−ビニルアニソール、２−クロロスチレン、３−クロロスチレン、４−クロロスチレン等のスチレン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリル酸ビニル等のビニルエステル類などが挙げられる。
【００１２】
さらに、本発明の効果を損なわない範囲内で、前述以外のラジカル重合性単量体を共重合させることができる。このような単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸等の酸類；アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド等のアクリルアミド類；３−トリメトキシシリルプロピル（メタ）アクリレート、３−トリエトキシシリルプロピル（メタ）アクリレート、３−ジメトキシメチルシリルプロピル（メタ）アクリレート、ビニルトリエトキシシラン、４−ビニルフェニルトリメトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、４−トリメトキシシリル−１−ブテン、６−トリメトキシシリル−１−ヘキセン等のラジカル重合性シラン化合物；アクリロニトリル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルアルキルエーテル類、分子中に１個のラジカル重合性基を有するポリオキシアルキレン及びポリカプロラクトン等のラジカル重合性マクロモノマー、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、アリルメタクリレート等の架橋性単量体などが挙げられる。
【００１３】
また、耐候性をより向上させる目的でラジカル重合性二重結合を有する酸化防止剤や光安定剤を用いることも可能である。このような単量体としては、２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニルアクリレート、２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニルメタクリレート、１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジニルアクリレート、１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジニルメタクリレートなどが例示される。
【００１４】
以上に説明した一般式（Ｉ）で示されるオルガノポリシロキサンと、このオルガノポリシロキサンと共重合可能な他のラジカル重合性単量体（ＩＩ）の共重合における配合比は、（Ｉ）／（ＩＩ）＝（５〜９５）／（５〜９５）（重量％）であることが好ましい。（Ｉ）の配合量が５重量％未満では摺動性、耐汚染性の向上効果が不足し、９５重量％を超えるとゴムとの相溶性が悪くなり外観を損なうので好ましくない。
【００１５】
（Ｉ）及び（ＩＩ）を共重合させる方法としては、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法、溶液重合法、塊状重合法など公知の重合方法を使用することができるが、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法が好ましい。
共重合させるための重合開始剤としては通常のラジカル重合開始剤を用いることができ、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等の油溶性ラジカル重合開始剤、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素水、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、２，２’−アゾビス−（２−Ｎ−ベンジルアミジノ）プロパン塩酸塩等の水溶性ラジカル重合開始剤などが例示される。
更に必要に応じて、酸性亜硫酸ナトリウム、ロンガリット、Ｌ−アスコルビン酸等の還元剤を併用したレドックス系も使用することができる。
【００１６】
乳化重合法、マイクロサスペンジョン重合法において使用される界面活性剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウムなどのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、エチレンオキシド−プロピレンオキシドブロック共重合体などのノニオン性界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルベンジルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩や、アルキルアミン塩などのカチオン性界面活性剤が例示される。
【００１７】
さらには、特開昭５４−１４４３１７、特開昭５５−１１５４１９、特開昭６２−３４９４７、特開昭５８−２０３９６０、特開平 ４−５３８０２、特開昭６２−１０４８０２、特開昭４９−４０３８８、特開昭５２−１３４６５８、特公昭４９−４６２９１各号公報に記載されている反応性アニオン性界面活性剤；特開昭５３−１２６０９３、特開昭５６−２８２０８、特開平 ４−５０２０４、特開昭６２−１０４８０２、特開昭５０−９８４８４各号公報に記載されている反応性ノニオン性界面活性剤；第４級アンモニウム塩あるいは第３級アミン塩とラジカル重合性基とを有する反応性カチオン性界面活性剤が例示される。
また、懸濁重合法における懸濁剤としては、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリアルキレンオキサイド、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩等が例示される。
【００１８】
重合温度は１０〜 １５０℃、特には３０〜９０℃の範囲が好ましく、この温度条件下であれば３〜１０時間程度で重合反応を完結させることができる。
この様にして重合された共重合体は、乳化重合法、マイクロサスペンジョン重合法の場合は、重合後のエマルジョンを凝析・水洗・脱水・乾燥させたり、あるいはスプレードライヤーで直接乾燥させて固形の共重合体とする。また、懸濁重合法の場合は脱水・水洗・乾燥させ、溶液重合法の場合には貧溶剤中に析出させ濾過・乾燥、あるいはスプレードライヤーで直接乾燥させて固形の共重合体とする。
得られた固形の共重合体は、必要に応じ、ハンマーミル、ジェットミル等により粉砕すれば、微粒子状の共重合体が得られる。
【００１９】
以上に説明した（２）成分のオルガノポリシロキサンと他のラジカル重合性単量体との共重合体は、合成ゴム及び／又は天然ゴム １００重量部に対し、 ０．１〜５０重量部、好ましくは ０．５〜２０重量部配合される。 ０．１重量部未満では組成物から得られる成形体の摺動性、耐汚染性向上効果が小さく、本発明の効果が十分発揮されず、５０重量部を超えると、配合量の割には効果の向上が認められにくく、また、過剰に配合されるとゴム本来の特性が損なわれる。
【００２０】
本発明の組成物には、（１）成分の種類に応じて通常用いられている加硫剤、加硫促進剤、その他の加硫助剤を添加し混合することによって加硫が可能となる。さらに所望により本発明の目的を損なわない範囲で、通常のゴム配合において添加される各種添加剤、例えば充填剤、老化防止剤、可塑剤、プロセスオイル、着色剤、発泡剤などを添加することができる。また、（２）成分に共重合によって（１）成分と同類の加硫用官能基を持たせることにより、（１）成分と（２）成分を共加硫させることができ、これによってゴムの特性はより向上する。
【００２１】
本発明の組成物の調製方法については特に制限はなく、従来公知の方法、例えば、前記（１）、（２）成分及び各種添加成分（但し、加硫剤、加硫促進剤等の加硫助剤は除く）をそれぞれ所定の割合で用い、これらをミキシングロール、加圧ニーダー、バンバリーミキサーなどの混練機を用いて均一に混練することによりゴム組成物を製造することができる。さらに、このようにして得られた組成物に、加硫剤、加硫促進剤、その他の加硫助剤を前記混練機を用いて均一に混和後、常用の押出成形機、射出成形機、加圧成形機などを用いて所望の形状に適宜成形加硫することができる。
成形加硫条件は前記（２）成分を配合することなく処方された組成物の場合と同様の条件として特に問題はない。
【００２２】
本発明の組成物は、成形品に摺動性、耐汚染性を付与すると同時に、耐ブロッキング性、耐摩耗性を向上させ、また、押出成形時の吐出速度の増大効果、金型離型性の向上が見られ、特性の向上とともに生産性の向上がはかれる。従って、本発明の組成物はシール材、ガスケット材、押出成形品等、各種用途に好適である。
【００２３】
【実施例】
本発明を実施例に基づき、より具体的に説明する。なお、例中の部は重量部を、％は重量％を表す。
製造例１
攪拌機、コンデンサー及び温度計を備えた重合容器に、トルエン 100部を仕込み、95℃に昇温後、メチルメタクリレート20部、スチレン10部、ブチルアクリレート20部、一般式
【化８】

で表されるオルガノポリシロキサン50部の混合物、及びパーブチルＯ（日本油脂社製、商品名）2.7 部とトルエン10部の混合物を、器内温度を95℃に保持しながらそれぞれ４時間かけて滴下して重合させ、さらにパーブチルＯ 0.3部、トルエン２部の混合物を添加して、95℃で２時間熟成させてポリシロキサン共重合体溶液を得た。この溶液を多量のｎ−ヘキサン中へ添加して共重合体を析出させ、濾過・乾燥してポリシロキサン共重合体（Ｃ−１）を得た。
【００２４】
製造例２
攪拌機、コンデンサー、温度計及び窒素ガス導入口を備えた重合容器に、脱イオン水 ２００部を仕込み、ついで電化ポバールＢ−１７Ｒ ０．１５ 部及び同２４Ｗ ０．０５ 部（いずれも電気化学社製、商品名）を仕込み、攪拌しながら溶解し、窒素置換した後、器内温度を７５℃に調整した。重合開始剤アゾビスイソブチロニトリル ０．１部を添加した後、メチルメタクリレート３０部、ｎ−ブチルメタクリレート２０部、ブチルアクリレート２０部及び製造例１で用いたのと同じオルガノポリシロキサン３０部の混合物を、器内温度を７５℃に保持しながら３時間かけて滴下して重合させ、さらに２時間熟成させて反応を完結させ、粒径約１ｍｍの球状ポリマーの懸濁液を得た。この懸濁液を水洗・脱水・乾燥してポリシロキサン共重合体（Ｃ−２）を得た。
【００２５】
製造例３
攪拌機、コンデンサー、温度計及び窒素ガス導入口を備えた重合容器に、脱イオン水50部を仕込み、窒素置換してから60℃に昇温後、メチルメタクリレート20部、ブチルアクリレート72部及び一般式
【化９】

で表されるオルガノポリシロキサン８部の混合物を、脱イオン水50部、ラウリル硫酸ナトリウム２部、ノイゲンＥＡ-170（第一工業製薬社製、商品名）２部の水溶液中に添加し、ホモミキサーで乳化して得た単量体乳化液154部のうちから５部を仕込み、次に重合開始剤としてｔ−ブチルハイドロパーオキサイド（純度70％）0.3 部、ロンガリット0.17部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウムの１％水溶液0.3部、硫酸第一鉄の１％水溶液 0.1部を添加して重合を開始させ、30分後から、残りの単量体乳化液 149部を、器内温度を80℃に保持しながら３時間かけて滴下して重合させ、さらに１時間熟成させて反応を完結させた。得られた乳化液を等量の脱イオン水で希釈し、80℃で20％硫酸ナトリウム水溶液を添加して乳化液を凝析させ、水洗・脱水・乾燥してポリシロキサン共重合体（Ｃ−３）を得た。
【００２６】
製造例４
攪拌機、コンデンサー、温度計及び窒素ガス導入口を備えた重合容器に、脱イオン水５０部を仕込み、窒素置換してから６０℃に昇温後、スチレン２０部、メチルメタクリレート４３部、ブチルアクリレート２７部、製造例３で用いたのと同じオルガノポリシロキサン１０部、ラジカル反応性界面活性剤アクアロンＨＳ−１０の１部、アクアロンＲＮ−２０の３部（いずれも第一工業製薬社製、商品名）の混合物を、脱イオン水５０部に添加後ホモミキサーで乳化して得た単量体乳化液 １５４部のうちから５部を仕込み、次に重合開始剤としてｔ−ブチルハイドロパーオキサイド（純度７０％）０．３ 部、ロンガリット０．１７部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウムの１％水溶液 ０．３部、硫酸第一鉄の１％水溶液 ０．１部を添加して重合を開始させ、３０分後から、残りの単量体乳化液 １４９部を、器内温度を８０℃に保持しながら３時間かけて滴下して重合させ、さらに１時間熟成させて反応を完結させた。得られた乳化液を等量の脱イオン水で希釈し、８０℃で２０％硫酸ナトリウム水溶液を添加して乳化液を凝析させ、水洗・脱水・乾燥してポリシロキサン共重合体（Ｃ−４）を得た。
【００２７】
製造例５
オクタメチルシクロテトラシロキサン １，５００部、メタクリロキシプロピルメチルシロキサン １．２部及び純水 １，５００部を混合し、これにラウリル硫酸ナトリウム１５部、ドデシルベンゼンスルホン酸１０部を添加してからホモミキサーで攪拌して乳化させたのち、圧力３，０００ｐｓｉのホモジナイザーに２回通して安定なエマルジョンを作った。ついで、このエマルジョンを７０℃で１２時間加熱後、２５℃まで冷却して２４時間熟成させ、炭酸ナトリウムを用いてエマルジョンのｐＨを７に調整し、４時間窒素ガスを吹き込んでから水蒸気蒸留して揮発性のシロキサンを留去し、つぎに純水を加えて不揮発分を４５％に調整して、メタクリル基０．０３モル％を含有するオルガノポリシロキサンのエマルジョンを得た。
攪拌機、コンデンサー、温度計及び窒素ガス導入口を備えた重合容器に、上記で得たオルガノポリシロキサンのエマルジョン １，１１０部（オルガノポリシロキサン分 ５００部）と純水 １，０５３部を仕込み、窒素ガス気流下に器内を１０℃に調整したのち、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド １．０部、Ｌ−アスコルビン酸 ０．５部、硫酸第一鉄の１％水溶液 ０．２部を加え、ついで器内温度を３０℃に保ちながら、メチルメタクリレート ２１０部及び２−ヒドロキシエチルメタクリレート ４．５部の混合物を３時間かけて滴下して重合させ、滴下終了後さらに１時間攪拌を続けて反応を完結させた。得られたグラフト共重合体のエマルジョンは固形分濃度３０％であった。
ついで、このエマルジョン １，０００部を攪拌機付きの容器に仕込み６０℃に加温し、ここに硫酸ナトリウム９２部を純水 ５６３部に溶解した溶液を加えてアクリル変性オルガノポリシロキサンを析出させ、濾過・水洗を繰り返してから６０℃で乾燥してアクリル変性ポリシロキサン共重合体（Ｃ−５）を得た。
【００２８】
実施例１
エチレン−プロピレン系ゴム（ＥＰＴ＃３０４５、三井石油化学社製、商品名） １００部に対し、ステアリン酸１部、老化防止剤（イルガノックス＃１０１０、チバガイギー社製、商品名）１部、酸化亜鉛５部、ＨＡＦカーボン６０部、パラフィン系プロセスオイル２０部、製造例１で得たポリシロキサン共重合体Ｃ−１を５部配合して加圧ニーダーで充分混練後、得られた混練物に８インチロール上で加硫促進剤ノクセラーＴＳ（大内新興化学社製、商品名） １．５部、加硫促進剤アクセルＭ（川口化学社製、商品名） ０．５部及び硫黄 １．５部を均一に混練し、ロールシート成形物を作製し、これを １６０℃で３０分間加圧加硫し、２ｍｍ厚の加硫シートを作製した。この加硫シートについてＪＩＳ Ｋ−６３０１の測定方法に準じて加硫物性を測定した。また、下記の方法により静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性を測定した。結果は表１に示すとおりであった。
【００２９】
１）静摩擦係数、動摩擦係数
加硫シートの表面をサンドペーパーＡＡ−１８０で研磨後、摩擦試験機ヘイドン−１４（新東科学社製、商品名）を用い、１０φ×１５のＳＵＳ円筒体、荷重５０ｇ 、引張速度１００ｍｍ／分の条件で静摩擦係数と動摩擦係数を測定した。
２）汚染性
試料表面に綿ぼこり、アッシュ、糸屑を付着させ、付着面を清浄なサラシ布で拭き、付着物による汚れがなくなるまでの回数を測定し、下記の基準で評価した。
Ａ：１〜２回で汚れが認められなくなる。
Ｂ：３〜４回で汚れが認められなくなる。
Ｃ：５回以上で汚れが認められなくなる。
【００３０】
実施例２〜５
表１に示す各種のポリシロキサン共重合体を同表に示す配合量に従って配合した以外は、実施例１と同様にして加硫シートを作製し、その加硫物性、静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性についても同様にして測定し、結果を表１に示した。
【００３１】
比較例１
ポリシロキサン共重合体を添加しなかった他は、実施例１と同様にして加硫シートを作製し、その加硫物性、静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性についても同様にして測定し、結果を表１に示した。
【００３２】
【表１】

【００３３】
実施例６
アクリルゴム（ＲＶ−１０４０、日信化学社製、商品名） １００部に対し、ステアリン酸１部、ＦＥＦブラック４０部、ノクラック＃２２４ （大内新興化学社製、商品名） １．５部、製造例３で得たポリシロキサン共重合体Ｃ−３の１０部を配合して加圧ニーダーで充分混練後、得られた混練物に８インチロール上で加硫促進剤ノクセラーＰＺ（大内新興化学社製、商品名）２部を均一に混練し、ロールシート成形物を作製し、これを １７０℃で１０分間加圧加硫後、 １７０℃で４時間の後加硫を行い、２ｍｍ厚の加硫シートを作製した。この加硫シートについて、実施例１と同様にして加硫物性、静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性を測定した。結果は表２に示すとおりであった。
【００３４】
比較例２
ポリシロキサン共重合体を添加しなかった他は、実施例６と同様にして加硫シートを作製し、その加硫物性、静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性についても同様にして測定し、結果を表２に示した。
【００３５】
比較例３
実施例６において、ポリシロキサン共重合体Ｃ−３の替りに製造例５で得たアクリル変性ポリシロキサン共重合体Ｃ−５を配合した他は、実施例６と同様にして加硫シートを作製し、その加硫物性、静摩擦係数と動摩擦係数、及び汚染性についても同様にして測定し、結果を表２に示した。
【００３６】
【表２】

【００３７】
【発明の効果】
本発明により、摺動性が極めて優れ、それ自体の汚染性が小さく、耐ブロッキング性、耐摩耗性が優れ、かつブリードもほとんどないので外観不良や加工性不良、他部材への汚染のない成形品が得られるゴム組成物が提供された。また、本発明の組成物は押出成形時の吐出速度が増大し、金型離型性が向上している。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is excellent in slidability, stain resistance, etc., in which a synthetic rubber or natural rubber composition, in particular, a copolymer of a specific organopolysiloxane and another radical polymerizable monomer is blended. The present invention relates to a rubber composition that gives vulcanized rubber.
[0002]
[Prior art]
Rubber generally has so-called rubber elasticity, which is excellent in extensibility, resilience, rebound resilience, tear strength, flexibility, etc., but inferior in slidability and wear resistance, and in some cases depending on the degree of vulcanization. For this reason, there is a drawback that the stain resistance and blocking resistance are inferior. For example, ethylene-propylene rubber has been used for glass runs and window frames because of its excellent weather resistance, heat resistance, and processability, but because of its poor slidability, squeak noise is generated by vibration. In order to prevent this, it is necessary to plant the hair on the sliding portion of the glass (see JP-A-2-20424) or form a urethane slipping layer (see JP-A-3-161329). In addition, acrylic rubber is excellent in oil resistance, weather resistance, ozone resistance, and heat resistance, but it is not suitable for individual rubbers such as poor sliding resistance in addition to slidability. There are problems to be improved accordingly. As a method for solving this problem, a method has been proposed in which an acrylic-modified organopolysiloxane obtained by graft copolymerization of an organopolysiloxane and (meth) acrylic acid ester or the like is blended with rubber (see JP-A-6-157830). However, since some low-molecular-weight organopolysiloxane oligomers are included, the effect on the sliding property is recognized, but the stain resistance is not good. As described above, the rubber has a problem that the characteristics represented by slidability and contamination resistance are generally inferior.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Under the circumstances as described above, the present invention has been made in an attempt to provide a rubber composition that provides a vulcanized rubber excellent in slidability and stain resistance.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the object can be achieved by blending a copolymer of a specific organopolysiloxane and another radical polymerizable monomer. The invention has been reached. That is, the rubber composition of the present invention has solved the above problems,
(1) For 100 parts by weight of synthetic rubber and / or natural rubber,
(2) General formula (I)
[Chemical formula 2]

(In the formula, R represents the same or different monovalent hydrocarbon group or halogenated hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, X represents a monovalent radical polymerizable group, and n represents an integer of 5 to 200. .)) Is blended with 0.1 to 50 parts by weight of a copolymer of an organopolysiloxane and other radical polymerizable monomer.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described in detail below.
The component (1) constituting the composition of the present invention is a synthetic rubber and / or natural rubber as a raw rubber, and as the synthetic rubber, various rubbers conventionally known, for example, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile- Butadiene rubber, hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber, ethylene-propylene-diene rubber, acrylic rubber, ethylene-acrylic ester rubber, ethylene-vinyl acetate rubber, urethane rubber, polysulfide Examples thereof include rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber, chlorinated polyethylene rubber, fluorine rubber, and epichlorohydrin rubber. These synthetic rubbers or natural rubbers can be used in combination of two or more as required.
[0006]
The component (2) in the composition of the present invention includes the general formula (I)
[Chemical 3]

(Wherein R represents the same or different monovalent hydrocarbon group or halogenated hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, X represents a monovalent radical polymerizable group, and n represents an integer of 5 to 200) And a copolymer of an organopolysiloxane represented by (2) and another radical polymerizable monomer. The organopolysiloxane represented by the general formula (I) can be produced by a method disclosed in JP-A-59-78236, JP-A-62-281616, or the like.
Specific examples of R in the general formula (I) include alkyl groups such as methyl group, ethyl group, propyl group, isopropyl group, n-butyl group and n-hexyl group, aryl groups such as phenyl group and tolyl group, Non-radical polymerizable groups such as aralkyl groups such as phenethyl group and benzyl group, and halogenated alkyl groups such as 3,3,3-trifluoropropyl group and 3-chloropropyl group are exemplified. Group, butyl group and phenyl group are preferred. Further, from the viewpoint of imparting slidability and contamination resistance, it is preferable that 50 mol% or more of all R is a methyl group.
[0007]
X in the general formula (I) is a monovalent radical polymerizable group, and an organic group to which a radical copolymerizable substituent is bonded, specifically, a compound represented by the formula ]

(Wherein, R ¹ represents a C 3-20 divalent organic group that may contain a hetero atom, and R ² represents a hydrogen atom or a methyl group). R ¹ in the formula is, for example,-(CH ₂ ) _3- , -CH ₂ CH (CH ₃ ) CH ₂ -,-(CH ₂ ) ₄ -,-(CH ₂ ) ₆ -,-(CH ₂ ) ₃ And O (CH ₂ ) ₂ -,-(CH ₂ ) _3- (CH ₂ ) ₂ O- (CH ₂ ) _2- and the like.
The number of n in the general formula (I) is preferably an integer of 5 to 200, and if it is less than 5, the performance as a silicone, that is, the sliding property, stain resistance, etc. is poor. It is not preferable because it becomes difficult to copolymerize with the monomer and unreacted organopolysiloxane increases, leading to bleeding on the surface of the vulcanized rubber and a decrease in strength.
The organopolysiloxane represented by the general formula (I) is a radically polymerizable silicone macromonomer, and specific examples thereof include the following. However, it is not limited to these.
[0008]
[Chemical formula 5]

[0009]
[Chemical 6]

[0010]
[Chemical 7]

[0011]
As the other radical polymerizable monomer copolymerizable with the organopolysiloxane represented by the general formula (I), acrylic acid esters, methacrylic acid esters, styrenes, and vinyl esters are preferable. More than one species can be used in combination.
Specific examples thereof include alkyl (meth) acrylates such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, and 2-ethylhexyl (meth) acrylate; 2-hydroxyethyl (meth) acrylate , Hydroxyalkyl (meth) acrylates such as 2-hydroxypropyl (meth) acrylate and 2-hydroxybutyl (meth) acrylate; trifluoropropyl (meth) acrylate, perfluorobutylethyl (meth) acrylate, perfluorooctylethyl ( Fluorine-substituted alkyl (meth) acrylates such as meth) acrylate; epoxy group-containing monomers such as glycidyl (meth) acrylate, allyl glycidyl ether, and 3,4-epoxycyclohexylmethyl (meth) acrylate Alkoxyalkyl (meth) acrylates such as methoxyethyl (meth) acrylate and butoxyethyl (meth) acrylate; halogen-containing monomers such as vinyl monochloroacetate and 2-chloroethyl vinyl ether; styrene, α-methylstyrene, 4-methyl Styrenes such as styrene, 3-methylstyrene, 4-vinylanisole, 2-chlorostyrene, 3-chlorostyrene, 4-chlorostyrene; vinyl esters such as vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl laurate, etc. .
[0012]
Furthermore, radically polymerizable monomers other than those described above can be copolymerized within a range not impairing the effects of the present invention. Examples of such monomers include acids such as maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, and methacrylic acid; acrylamides such as acrylamide and N-methylolacrylamide; 3-trimethoxysilylpropyl (meth) acrylate, 3- Triethoxysilylpropyl (meth) acrylate, 3-dimethoxymethylsilylpropyl (meth) acrylate, vinyltriethoxysilane, 4-vinylphenyltrimethoxysilane, vinylmethyldimethoxysilane, 4-trimethoxysilyl-1-butene, 6- Radical polymerizable silane compounds such as trimethoxysilyl-1-hexene; acrylonitrile, vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl pyridine, vinyl pyrrolidone, vinyl alkyl ethers, polyoxy having one radical polymerizable group in the molecule Radically polymerizable macromonomer such as alkylene and polycaprolactone, ethylene glycol di (meth) acrylate, butanediol di (meth) acrylate, divinylbenzene, and the like crosslinkable monomer such as allyl methacrylate.
[0013]
Moreover, it is also possible to use the antioxidant and light stabilizer which have a radically polymerizable double bond for the purpose of improving a weather resistance more. Such monomers include 2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl acrylate, 2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl methacrylate, 1,2,2 , 6,6-pentamethyl-4-piperidinyl acrylate, 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl methacrylate and the like.
[0014]
The blending ratio in the copolymerization of the organopolysiloxane represented by the general formula (I) described above and another radical polymerizable monomer (II) copolymerizable with the organopolysiloxane is (I) / ( II) = (5-95) / (5-95) (% by weight) is preferred. If the blending amount of (I) is less than 5% by weight, the effect of improving slidability and stain resistance is insufficient, and if it exceeds 95% by weight, the compatibility with rubber is deteriorated and the appearance is impaired.
[0015]
As a method of copolymerizing (I) and (II), a known polymerization method such as an emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, a micro suspension polymerization method, a solution polymerization method or a bulk polymerization method can be used. A polymerization method, a suspension polymerization method and a micro suspension polymerization method are preferred.
As a polymerization initiator for copolymerization, a normal radical polymerization initiator can be used, such as benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, lauroyl peroxide, 2,2′-azobis- (2-methylbutyronitrile). Oil-soluble radical polymerization initiators such as 2,2′-azobisisobutyronitrile, potassium persulfate, ammonium persulfate, hydrogen peroxide, t-butyl hydroperoxide, t-butyl peroxypivalate, 2, Examples thereof include water-soluble radical polymerization initiators such as 2′-azobis- (2-N-benzylamidino) propane hydrochloride.
Furthermore, if necessary, a redox system using a reducing agent such as acidic sodium sulfite, Rongalite, L-ascorbic acid and the like can also be used.
[0016]
Examples of the surfactant used in the emulsion polymerization method and the microsuspension polymerization method include alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate, alkylnaphthalene sulfonates, alkylsulfosuccinates, polyoxyethylene alkylphenyl ether sodium sulfates, Anionic surfactants such as sodium lauryl sulfate; nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenyl ether, sorbitan fatty acid ester, ethylene oxide-propylene oxide block copolymer; alkyltrimethylammonium chloride, alkyl Examples include quaternary ammonium salts such as benzylammonium chloride and cationic surfactants such as alkylamine salts.
[0017]
Furthermore, JP 54-144317, JP 55-115419, JP 62-34947, JP 58-203960, JP 4-53802, JP 62-104802, JP 49-40388. Reactive anionic surfactants described in JP-A-52-134658 and JP-B-49-46291; JP-A-53-126093, JP-A-56-28208, JP-A-4-50204, JP Reactive nonionic surfactants described in JP-A-62-104802 and JP-A-50-98484; reactive cation having a quaternary ammonium salt or tertiary amine salt and a radical polymerizable group Examples of the surfactant are exemplified.
Examples of the suspending agent in the suspension polymerization method include polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, polyalkylene oxide, polyacrylic acid, and polyacrylate.
[0018]
The polymerization temperature is preferably in the range of 10 to 150 ° C., particularly 30 to 90 ° C. Under these temperature conditions, the polymerization reaction can be completed in about 3 to 10 hours.
In the case of the emulsion polymerization method and the micro suspension polymerization method, the copolymer polymerized in this way is solidified by coagulating, washing, dehydrating and drying the emulsion after polymerization, or directly drying with a spray dryer. A copolymer is used. In the case of the suspension polymerization method, it is dehydrated, washed with water and dried. In the case of the solution polymerization method, it is precipitated in a poor solvent and filtered, dried, or directly dried with a spray dryer to obtain a solid copolymer.
If the obtained solid copolymer is pulverized by a hammer mill, a jet mill or the like, a fine particle copolymer can be obtained.
[0019]
The copolymer of the organopolysiloxane of component (2) and other radical polymerizable monomer described above is 0.1 to 50 parts by weight, preferably 100 parts by weight of synthetic rubber and / or natural rubber. Is blended in an amount of 0.5 to 20 parts by weight. If the amount is less than 0.1 parts by weight, the effect of improving the slidability and stain resistance of the molded product obtained from the composition is small, and the effect of the present invention is not sufficiently exhibited. The improvement of the effect is difficult to be recognized, and when it is added excessively, the original properties of the rubber are impaired.
[0020]
The composition of the present invention can be vulcanized by adding and mixing vulcanizing agents, vulcanization accelerators, and other vulcanization aids that are usually used according to the type of component (1). . Furthermore, various additives added in normal rubber compounding, for example, fillers, anti-aging agents, plasticizers, process oils, colorants, foaming agents, etc. may be added as long as the object of the present invention is not impaired as desired. it can. Further, by providing the component (2) with a vulcanizing functional group similar to the component (1) by copolymerization, the component (1) and the component (2) can be co-vulcanized. The characteristics are further improved.
[0021]
The method for preparing the composition of the present invention is not particularly limited, and conventionally known methods, for example, the components (1) and (2) and various additive components (however, vulcanization of vulcanizing agents, vulcanization accelerators, etc.) A rubber composition can be produced by using a kneading machine such as a mixing roll, a pressure kneader, and a Banbury mixer. Furthermore, after uniformly mixing a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and other vulcanization aids into the composition thus obtained using the kneader, a conventional extrusion molding machine, injection molding machine, It can be appropriately molded and vulcanized into a desired shape using a pressure molding machine or the like.
The molding vulcanization conditions are not particularly problematic as the same conditions as in the case of the composition formulated without blending the component (2).
[0022]
The composition of the present invention imparts slidability and stain resistance to a molded article, and at the same time improves blocking resistance and wear resistance, and also increases the discharge rate during extrusion molding, mold releasability Improvement is seen, and productivity is improved with improvement of characteristics. Therefore, the composition of the present invention is suitable for various uses such as a sealing material, a gasket material, and an extruded product.
[0023]
【Example】
The present invention will be described more specifically based on examples. In addition, the part in an example represents a weight part and% represents weight%.
Production Example 1
A polymerization vessel equipped with a stirrer, a condenser and a thermometer was charged with 100 parts of toluene, and after raising the temperature to 95 ° C., 20 parts of methyl methacrylate, 10 parts of styrene, 20 parts of butyl acrylate, general formula

A mixture of 50 parts of organopolysiloxane and 2.7 parts of perbutyl O (Nippon Yushi Co., Ltd., trade name) and 10 parts of toluene were added dropwise over 4 hours while maintaining the internal temperature at 95 ° C. Then, a mixture of 0.3 part of perbutyl O and 2 parts of toluene was further added and aged at 95 ° C. for 2 hours to obtain a polysiloxane copolymer solution. This solution was added into a large amount of n-hexane to precipitate a copolymer, which was filtered and dried to obtain a polysiloxane copolymer (C-1).
[0024]
Production Example 2
In a polymerization vessel equipped with a stirrer, a condenser, a thermometer, and a nitrogen gas inlet, 200 parts of deionized water were charged, and then 0.15 part of electrified Poval B-17R and 0.05 part of 24W (both manufactured by Denki Kagaku) , Trade name) was dissolved while stirring and purged with nitrogen, and then the internal temperature was adjusted to 75 ° C. After adding 0.1 part of the polymerization initiator azobisisobutyronitrile, 30 parts of methyl methacrylate, 20 parts of n-butyl methacrylate, 20 parts of butyl acrylate and 30 parts of the same organopolysiloxane used in Production Example 1 The mixture was dropped and polymerized over 3 hours while maintaining the internal temperature at 75 ° C., and further aged for 2 hours to complete the reaction, thereby obtaining a suspension of a spherical polymer having a particle diameter of about 1 mm. This suspension was washed with water, dehydrated and dried to obtain a polysiloxane copolymer (C-2).
[0025]
Production Example 3
A polymerization vessel equipped with a stirrer, condenser, thermometer and nitrogen gas inlet was charged with 50 parts of deionized water, purged with nitrogen, heated to 60 ° C, methyl methacrylate 20 parts, butyl acrylate 72 parts and general formula [Chemical 9]

Is added to an aqueous solution of 50 parts of deionized water, 2 parts of sodium lauryl sulfate, and 2 parts of Neugen EA-170 (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., trade name). Charge 5 parts out of 154 parts of the monomer emulsion obtained by emulsification with a mixer, then 0.3 parts of t-butyl hydroperoxide (purity 70%) as a polymerization initiator, 0.17 parts of Rongalite, ethylenediaminetetraacetic acid diacetate Polymerization was started by adding 0.3 part of a 1% aqueous solution of sodium and 0.1 part of a 1% aqueous solution of ferrous sulfate. After 30 minutes, 149 parts of the remaining monomer emulsified liquid was brought to an internal temperature of 80 ° C. While maintaining, the solution was dropped and polymerized over 3 hours, and further aged for 1 hour to complete the reaction. The obtained emulsion is diluted with an equal amount of deionized water, 20% aqueous sodium sulfate solution is added at 80 ° C. to coagulate the emulsion, washed with water, dehydrated and dried to obtain a polysiloxane copolymer (C- 3) was obtained.
[0026]
Production Example 4
A polymerization vessel equipped with a stirrer, condenser, thermometer and nitrogen gas inlet was charged with 50 parts of deionized water, purged with nitrogen, heated to 60 ° C., then 20 parts of styrene, 43 parts of methyl methacrylate, 27 of butyl acrylate 27 Parts, 10 parts of the same organopolysiloxane used in Production Example 3, 1 part of the radical reactive surfactant Aqualon HS-10, 3 parts of Aqualon RN-20 (both manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., trade name) ) Was added to 50 parts of deionized water and then emulsified with a homomixer, and 5 parts of 154 parts of the monomer emulsion were prepared. Next, t-butyl hydroperoxide (purity) was used as a polymerization initiator. 70%) 0.3 part, Rongalite 0.17 part, 1% aqueous solution of disodium ethylenediaminetetraacetate 0.3 part, 0.1% aqueous solution of ferrous sulfate 0.1 part Polymerization was started, and after 30 minutes, 149 parts of the remaining monomer emulsion was dropped over 3 hours while maintaining the internal temperature at 80 ° C., and the reaction was completed by aging for 1 hour. I let you. The obtained emulsion is diluted with an equal amount of deionized water, 20% aqueous sodium sulfate solution is added at 80 ° C. to coagulate the emulsion, washed with water, dehydrated and dried to obtain a polysiloxane copolymer (C- 4) was obtained.
[0027]
Production Example 5
1,500 parts of octamethylcyclotetrasiloxane, 1.2 parts of methacryloxypropylmethylsiloxane, and 1,500 parts of pure water were mixed, and 15 parts of sodium lauryl sulfate and 10 parts of dodecylbenzenesulfonic acid were added thereto, followed by homo After stirring and emulsifying with a mixer, the emulsion was passed twice through a homogenizer at a pressure of 3,000 psi to form a stable emulsion. The emulsion is then heated at 70 ° C. for 12 hours, cooled to 25 ° C. and aged for 24 hours. The pH of the emulsion is adjusted to 7 using sodium carbonate, and nitrogen gas is blown in for 4 hours, followed by steam distillation. Volatile siloxane was distilled off, pure water was then added to adjust the non-volatile content to 45%, and an organopolysiloxane emulsion containing 0.03 mol% of methacrylic groups was obtained.
Into a polymerization vessel equipped with a stirrer, a condenser, a thermometer, and a nitrogen gas inlet, 1,110 parts of the organopolysiloxane emulsion obtained above (500 parts of organopolysiloxane) and 1,053 parts of pure water were charged. After adjusting the inside of the vessel to 10 ° C. under a gas stream, add 1.0 part of t-butyl hydroperoxide, 0.5 part of L-ascorbic acid, 0.2 part of 1% aqueous solution of ferrous sulfate, and then While maintaining the internal temperature at 30 ° C., a mixture of 210 parts of methyl methacrylate and 4.5 parts of 2-hydroxyethyl methacrylate was added dropwise over 3 hours to polymerize, and after completion of the addition, stirring was continued for 1 hour to complete the reaction. I let you. The resulting graft copolymer emulsion had a solids concentration of 30%.
Next, 1,000 parts of this emulsion was charged into a container equipped with a stirrer and heated to 60 ° C., and a solution in which 92 parts of sodium sulfate was dissolved in 563 parts of pure water was added to precipitate acrylic-modified organopolysiloxane, which was filtered. -After repeated washing with water, drying at 60 ° C. yielded an acrylic-modified polysiloxane copolymer (C-5).
[0028]
Example 1
100 parts of ethylene-propylene rubber (EPT # 3045, manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), 1 part of stearic acid, anti-aging agent (Irganox # 1010, manufactured by Ciba Geigy Co., Ltd., product name), 1 part of zinc oxide 5 parts, 60 parts of HAF carbon, 20 parts of paraffinic process oil, 5 parts of the polysiloxane copolymer C-1 obtained in Production Example 1 were sufficiently kneaded with a pressure kneader, and 8 parts of the resulting kneaded product was mixed. On the in-roll, vulcanization accelerator Noxeller TS (trade name, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.) 1.5 parts, vulcanization accelerator accelerator M (trade name, manufactured by Kawaguchi Chemical Co., Ltd.) 0.5 parts, and sulfur 1.5 The parts were kneaded uniformly to prepare a roll sheet molding, which was pressure vulcanized at 160 ° C. for 30 minutes to prepare a 2 mm thick vulcanized sheet. The vulcanized physical properties of this vulcanized sheet were measured according to the measurement method of JIS K-6301. Further, the static friction coefficient, the dynamic friction coefficient, and the contamination were measured by the following methods. The results were as shown in Table 1.
[0029]
1) Static friction coefficient, dynamic friction coefficient After polishing the surface of the vulcanized sheet with sandpaper AA-180, using a friction tester Haydon-14 (made by Shinto Kagaku Co., Ltd., trade name), 10φ × 15 SUS cylinder, load The static friction coefficient and the dynamic friction coefficient were measured under the conditions of 50 g and a tensile speed of 100 mm / min.
2) Cotton dust, ash, and lint were adhered to the surface of the contaminating sample, the adhered surface was wiped with a clean scouring cloth, and the number of times until the contamination due to the adhered material disappeared was measured and evaluated according to the following criteria.
A: Dirt is not recognized once or twice.
B: Dirt is not recognized after 3 to 4 times.
C: Dirt is not recognized after 5 times.
[0030]
Examples 2-5
Except that the various polysiloxane copolymers shown in Table 1 were blended according to the blending amounts shown in the same table, a vulcanized sheet was prepared in the same manner as in Example 1, its vulcanized physical properties, static friction coefficient and dynamic friction coefficient, and Contamination was also measured in the same manner, and the results are shown in Table 1.
[0031]
Comparative Example 1
Except that the polysiloxane copolymer was not added, a vulcanized sheet was prepared in the same manner as in Example 1, and the vulcanized physical properties, static friction coefficient and dynamic friction coefficient, and contamination were measured in the same manner. Is shown in Table 1.
[0032]
[Table 1]

[0033]
Example 6
Acrylic rubber (RV-1040, manufactured by Nissin Chemical Co., Ltd., trade name) 100 parts, stearic acid 1 part, FEF black 40 parts, Nocrack # 224 (Ouchi Shinsei Chemical Co., trade name) 1.5 parts, After blending 10 parts of the polysiloxane copolymer C-3 obtained in Production Example 3 and thoroughly kneading with a pressure kneader, the obtained kneaded product was vulcanized accelerator Noxeller PZ (Enouchi Ouchi) on an 8-inch roll. 2 parts by weight, uniformly kneaded 2 parts by chemical company, trade name) to prepare a roll sheet molding, pressure vulcanized at 170 ° C. for 10 minutes and post-cured at 170 ° C. for 4 hours. A vulcanized sheet was prepared. With respect to this vulcanized sheet, the vulcanized physical properties, static friction coefficient and dynamic friction coefficient, and contamination were measured in the same manner as in Example 1. The results were as shown in Table 2.
[0034]
Comparative Example 2
Except that the polysiloxane copolymer was not added, a vulcanized sheet was prepared in the same manner as in Example 6, and the vulcanized physical properties, static friction coefficient and dynamic friction coefficient, and contamination were measured in the same manner. Are shown in Table 2.
[0035]
Comparative Example 3
In Example 6, a vulcanized sheet was produced in the same manner as in Example 6 except that the acrylic-modified polysiloxane copolymer C-5 obtained in Production Example 5 was blended instead of the polysiloxane copolymer C-3. The vulcanized physical properties, static friction coefficient and dynamic friction coefficient, and contamination were measured in the same manner, and the results are shown in Table 2.
[0036]
[Table 2]

[0037]
【The invention's effect】
According to the present invention, it has excellent slidability, small contamination itself, excellent blocking resistance, wear resistance, and almost no bleed, so there is no appearance defect, poor workability, and no contamination to other parts. A rubber composition from which a product was obtained was provided. In addition, the composition of the present invention has an increased discharge rate during extrusion molding and improved mold releasability.

Claims (3)

(1) For 100 parts by weight of synthetic rubber and / or natural rubber,
(2) General formula (I)

(In the formula, R represents the same or different monovalent hydrocarbon group or halogenated hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms , n represents an integer of 5 to 200, provided that 50 mol% or more of R is methyl. is a group.) organopolysiloxane with other radical polymerizable monomers, and a copolymer of 0.1 to 50 parts by weight of a rubber composition characterized by containing a combination indicated by. The rubber composition according to claim 1, wherein the copolymer is obtained by copolymerizing an organopolysiloxane and another radical polymerizable monomer at a blending ratio (weight ratio) of 5:95 to 95 : 5 . The rubber composition according to claim 1 or 2, wherein the other radical polymerizable monomer is mainly composed of (meth) acrylic acid ester .