JP3644466B2

JP3644466B2 - Hemming method

Info

Publication number: JP3644466B2
Application number: JP19110696A
Authority: JP
Inventors: 島宏明内
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-07-19
Filing date: 1996-07-19
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2016-07-19
Also published as: JPH1034255A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車のドアやフードの組立てにおいて、アウタパネルとインナパネルとを接合するのに用いられるヘミング加工に係わり、とくにアウタパネルあるいはインナパネルに板厚差がある場合に適用されるヘミング加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ヘミング加工は、はぜ折りとも称せられ、板材の縁部を滑らかにし、強度アップを図るため、一方の板材の周縁部を他方の板材に対して１８０°折り返して密着曲げすることにより両板材を一体化するものであり、上記のように、自動車のドアやフード、トランクリッドなどの組立てに広く利用されている。
【０００３】
このようなヘミング加工において、図１０に示すように、例えば、インナパネルＰｉが板厚の異なるＰｉ1 （板厚：ｔ₁）とＰｉ2 （板厚：ｔ₂）とが例えばレーザ溶接によって接合されたものであるとき、アウタパネルＰｏ（板厚：ｔ₃）を矢印に示すように折り返してヘミング加工を行った場合、図１１に示すように厚板側のヘム曲げ曲率Ｒ1 （＝ｔ₁／２＋ｔ₃）と薄板側のヘム曲げ曲率Ｒ2 （＝ｔ₂／２＋ｔ₃）との間に差が生じるため、インナパネルＰｉの段違い部Ｓから適当な範囲Ｔの間で曲率半径を徐々に減じ、これによってヘム曲げ曲率をＲ1 からＲ2 に連続的に変化させるようにしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のヘミング加工方法を外観品質が特に重要視される自動車のドアやフードなどの組立てに適用した場合、インナパネルＰｉの板厚差によってヘム曲げ曲率が相違するために、相手部材との隙間の不等感やヘム曲げ部の不連続感、だれ感などを生じ、外観不具合を招くという問題点があり、このような問題点を解消することが板厚差のある板材のヘミング加工方法における課題となっていた。なお、図１０および図１１においては、インナパネルＰｉの側に板厚差がある場合を説明したが、アウタパネルＰｏの側に板厚差がある場合についても、全く同様の問題がある。
【０００５】
【発明の目的】
本発明は、従来のヘミング加工における上記課題に着目してなされたものであって、インナパネルあるいはアウタパネルに板厚差があったとしても、隙間の不等感や加工部分の不連続感、だれ感などを生じることがなく、外観不良の発生を防止することができるヘミング加工方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係わるヘミング加工方法は、実質的に均一な厚さを備えたアウタパネルと板厚差のあるインナパネルとを重ね合わせ、アウタパネルの周縁部をインナパネル側に折り返すヘミング加工を行うに際して、厚板側のヘム曲げ部分にその全長にわたる段差をヘム曲げ部分におけるインナパネルのトリムサイズの外側に設けて、厚板側のヘム曲げ曲率をヘム曲げ部分の全長にわたって薄板側ヘム曲げ曲率に一致させる構成としたことを特徴としており、請求項１に係わるヘミング加工方法の実施態様として請求項２に係わるヘミング加工方法は、インナパネルの厚板側ヘムフランジトリムサイズを薄板側ヘムフランジトリムサイズよりも短く設定する構成としたことを特徴としており、このようなヘミング加工方法の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。
【０００７】
本発明の請求項３に係わるヘミング加工方法は、実質的に均一な厚さを備えたアウタパネルと板厚差のあるインナパネルとを重ね合わせ、アウタパネルの周縁部をインナパネル側に折り返すヘミング加工を行うに際して、薄板側のヘム曲げ部分に玉縁部を設けて薄板側のヘム曲げ曲率を厚板側ヘム曲げ曲率に一致させる構成とし、本発明の請求項４に係わるヘミング加工方法は、板厚差のあるアウタパネルと実質的に均一な厚さを備えたインナパネルとを重ね合わせ、アウタパネルの周縁部をインナパネル側に折り返すヘミング加工を行うに際して、薄板側のヘム曲げ部分に玉縁部を設けて薄板側のヘム曲げ曲率を厚板側ヘム曲げ曲率に一致させる構成とし、本発明の請求項５に係わるヘミング加工方法は、実質的に均一な厚さを備えたアウタパネルと板厚差のあるインナパネルとを重ね合わせ、アウタパネルのヘムフランジ部をインナパネル側に予め折り曲げた後にアウタパネルのヘムフランジ部をヘムパッドによってインナパネル側に加圧してヘミング加工を行うに際して、アウタパネルの屈曲部における厚板側の部分をヘムパッドによって押し潰し、ヘムフランジ部の全長にわたって厚板側のヘム曲げ曲率を薄板側ヘム曲げ曲率に一致させる構成とし、さらに請求項６に係わるヘミング加工方法の実施態様として請求項６に係わるヘミング加工方法は、アウタパネルのヘムフランジ部におけるインナパネルのトリムサイズの外側部分をヘムパッドの突出部により加圧することによってアウタパネルの屈曲部を押し潰す構成としており、このようなヘミング加工方法の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としたことを特徴としている。
【０００８】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係わるヘミング加工方法においては、インナパネルの側に板厚差がある場合に、厚板側ヘム曲げ部分の曲率を薄板側ヘム曲げ部分の曲率に一致させるべく、厚板側のヘム曲げ部分にその全長にわたる段差をヘム曲げ部分におけるインナパネルのトリムサイズの外側に設けるようにしたことから、ヘム曲げ部分の曲率がその全長にわたって等しくなり、相手部材との隙間の不等感と共に、ヘミング加工部分の不連続感やだれ感を解消することができ、外観不良の発生を防止することができるという極めて優れた効果がもたらされる。また、当該ヘミング加工方法の実施態様として請求項２に係わるヘミング加工方法においては、インナパネルの厚板側ヘムフランジトリムサイズを薄板側のそれよりも短くなるように設定しているので、上記効果に加えて、厚板側ヘム曲げ部分における段差形成が円滑に行われると共に、薄板側インナパネルの先端部のごく近傍部においてアウタパネルが折り返されることになるので薄板側ヘム曲げ部分の強度および当該部分の接合強度を向上させることができるという効果がもたらされる。
【０００９】
また、本発明の請求項３に係わるヘミング加工方法においては、同じくインナパネルの側に板厚差がある場合に、薄板側ヘム曲げ部分の曲率を厚板側ヘム曲げ部分の曲率に一致させるべく、薄板側のヘム曲げ部分に玉縁部を設けるようにしたことから、請求項１に係わるヘミング加工方法と同様に、ヘム曲げ部分の曲率がその全長にわたって等しくなり、相手部材との隙間の不等感や、ヘミング加工部分の不連続感やだれ感を解消することができ、ヘム曲げ部分の外観を向上させることができるという極めて優れた効果がもたらされる。
【００１０】
さらに、本発明の請求項４に係わるヘミング加工方法においては、アウタパネルの側に板厚差がある場合に、薄板側ヘム曲げ部分の曲率を厚板側ヘム曲げ部分の曲率に一致させるべく、薄板側のヘム曲げ部分に玉縁部を設けるようにしているので、請求項１に係わるヘミング加工方法と同様に、ヘム曲げ部分の曲率がその全長にわたって等しくなることから、ヘム曲げ部分の外観を向上させることができるという極めて優れた効果がもたらされる。
そして、本発明の請求項５に係わるヘミング加工方法においては、インナパネルの側に板厚差がある場合に、厚板側ヘム曲げ部分の曲率をその全長にわたって薄板側ヘム曲げ部分の曲率に一致させるべく、アウタパネルのヘムフランジ部をインナパネル側に予め折り曲げた後にアウタパネルのヘムフランジ部をヘムパッドによってインナパネル側に加圧してヘミング加工を行うに際して、アウタパネルの屈曲部における厚板側の部分をヘムパッドによって押し潰すようにしており、当該ヘミング加工方法の実施態様として請求項６に係わるヘミング加工方法においては、アウタパネルの屈曲部を押し潰すに際して、アウタパネルのヘムフランジ部におけるインナパネルのトリムサイズの外側部分をヘムパッドの突出部により加圧するようにしていることから、ヘム曲げ部分の外観を向上させることができ、上記した請求項１に係わるヘミング加工方法と同様の優れた効果がもたらされる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明を図面に基づいて具体的に説明する。
【００１２】
実施例１
図１ないし図４は、本発明に係わるヘミング加工方法の第１の実施例として、ドアパネルのヘミング加工要領を示すものであって、この実施例においてはインナパネルの側に板厚差がある場合について説明する。
【００１３】
すなわち、この実施例においてインナパネルＰｉは、図１に示すように、厚板パネルＰｉ1 （板厚：ｔ₁）と薄板パネルＰｉ2 （板厚：ｔ₂）とをレーザ溶接によって接合したものであって、厚板パネルＰｉ1 のヘムフランジ部は、薄板パネルＰｉ2 に比べて短くトリミングされており、アウタパネルＰｏの折り曲げ部からやや後退した位置に設定されている。一方、アウタパネルＰｏは、均一な厚さを備えた１枚の板材からなるものである。
【００１４】
厚板パネルＰｉ1 と薄板パネルＰｉ2 からなるインナパネルＰｉは、アウタパネルＰｏ（板厚：ｔ₃）の周縁部、すなわちヘミングフランジ部がほぼ９０°に折り曲げられた状態で、アウタパネルＰｏに重ねられる。そして、アウタパネルＰｏのヘミングフランジ部がさらに４５°程度までプリヘミング加工された後、アウタパネルＰｏと共にヘミングマシンのヘムダイ１にセットされ、図２に示すように、アウタパネルＰｏのヘミングフランジ部がインナパネルＰｉに密着するまで、ヘムパッド２によって加圧され、これによって図３および図４に示すようなヘム曲げ部が形成される。
【００１５】
このとき、インナパネルＰｉの薄板パネルＰｉ2 の側においては、図２（ａ）に示すように、通常の平面状の加圧面を備えたヘムパッド２によって加圧され、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ2 は、ｔ₂／２＋ｔ₃となる。
【００１６】
これに対して、厚板パネルＰｉ1 の側においては、図２（ｂ）に示すように、ヘムパッド２の加圧面に、厚板パネルＰｉ1 と薄板パネルＰｉ2 の板厚差、すなわちｔ₁−ｔ₂に相当する段差部２ａが形成されているので、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ1 は、ｔ₁／２＋ｔ₃となるべきところ、ヘムパッド２の段差部２ａによって先端部が押し潰されて段差Ｄが形成される結果、ｔ₂／２＋ｔ₃、すなわち薄板側の曲率半径Ｒ2 と等しくなる。
【００１７】
したがって、相手部材との隙間の不等感やヘミング加工部分の不連続感などが解消され、当該加工部分の外観を向上させることができる。
【００１８】
実施例２
図５および図６は、本発明に係わるヘミング加工方法の第２の実施例として、ドアパネルのヘミング加工要領を示すものであって、上記実施例と同様にインナパネルの側に板厚差がある場合について説明する。
【００１９】
この実施例においてインナパネルＰｉは、図１と同様に、厚板パネルＰｉ1 （板厚：ｔ₁）と薄板パネルＰｉ2 （板厚：ｔ₂）とをレーザ溶接によって接合したものであるが、この実施例においては、厚板パネルＰｉ1 のヘムフランジ部を薄板パネルＰｉ2 に比べて短くトリミングする必要はなく、先端部を同じ長さに揃えることができる。アウタパネルＰｏは、同様に均一な厚さ（板厚：ｔ₃）を備えた１枚の板材からなるものである。
【００２０】
アウタパネルＰｏは、実施例１と同様に、ヘミングフランジ部がほぼ９０°に折り曲げられた状態で、インナパネルＰｉが載置され、さらに４５°程度までプリヘミング加工された後、インナパネルＰｉと共にヘミングマシンのヘムダイ１にセットされ、図５に示すように、アウタパネルＰｏが、インナパネルＰｉを形成する厚板パネルＰｉ1 と薄板パネルＰｉ2 に密着するまで、ヘムパッド２によって加圧され、これによって図６に示すようなヘム曲げ部が形成される。
【００２１】
このとき、インナパネルＰｉの厚板パネルＰｉ1 の側においては、図５（ｂ）に示すように、平面状加圧面を備えたヘムパッド２によって加圧されるので、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ1 は、ｔ₁／２＋ｔ₃となる。
【００２２】
これに対して、薄板パネルＰｉ2 の側においては、図５（ａ）に示すように、ヘムパッド２の加圧面に、厚板パネルＰｉ1 と薄板パネルＰｉ2 の板厚差、すなわちｔ₁−ｔ₂に相当する段差部２ｂが形成されているので、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ2 は、ｔ₂／２＋ｔ₃となるべきところ、ヘムパッド２の段差部２ｂによって先端部に玉縁部Ｅが形成される結果、ｔ₁／２＋ｔ₃、すなわち厚板側の曲率半径Ｒ1 に一致することになる。
【００２３】
したがって、上記実施例１と同様に、隙間の不等感やヘミング加工部分の不連続感、だれ感などが解消され、当該ヘミング加工部分の外観を向上させることができる。
【００２４】
実施例３
図７ないし図９は、本発明に係わるヘミング加工方法の第３の実施例として、トランクリッドのヘミング加工要領を示すものであって、この実施例においてはアウタパネルの側に板厚差がある場合について説明する。
【００２５】
すなわち、この実施例においてインナパネルＰｉは、図７に示すように、均一な厚さ（板厚：ｔ₄）を有する１枚の板材からなるものであり、一方、アウタパネルＰｏは、厚板パネルＰｏ1 （板厚：ｔ₅）と薄板パネルＰｏ2 （板厚：ｔ₆）とをレーザ溶接によって接合したものである。
【００２６】
厚板パネルＰｏ1 と薄板パネルＰｏ2 からなるアウタパネルＰｏは、上記実施例１と同様に、周縁部、すなわちヘミングフランジ部がほぼ９０°に折り曲げられた状態で、インナパネルＰｉが載置され、さらに４５°程度までプリヘミング加工された後、インナパネルＰｉと共にヘミングマシンのヘムダイ１にセットされ、図８に示すように、アウタパネルＰｏを形成する厚板パネルＰｏ1 と薄板パネルＰｏ2 が、インナパネルＰｉに密着するまで、ヘムパッド２によって加圧され、これによって図７に示すようなヘム曲げ部が形成される。
【００２７】
このとき、アウタパネルＰｏの厚板パネルＰｏ1 の側においては、図８（ｂ）に示すように、平面状加圧面を備えたヘムパッド２によって加圧されるので、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ1 は、ｔ₄／２＋ｔ₅となる。
【００２８】
これに対して、薄板パネルＰｏ2 の側においては、図８（ａ）に示すように、ヘムパッド２の加圧面に、厚板パネルＰｏ1 と薄板パネルＰｏ2 の板厚差の２倍、すなわち２（ｔ₅−ｔ₆）に相当する段差部２ｃが形成されているので、ヘム曲げ部の曲率半径Ｒ2 は、ｔ₄／２＋ｔ₆となるべきところ、ヘムパッド２の段差部２ｃによって先端部に玉縁部Ｅが形成される結果、ｔ₄／２＋ｔ₅、すなわち厚板側の曲率半径Ｒ1 に一致することになる。
【００２９】
したがって、上記実施例１あるいは実施例２と同様に、相手部材との隙間の不等感やヘミング加工部分の不連続感、だれ感などが解消され、当該ヘミング加工部分の外観を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わるヘミング加工方法の第１の実施例におけるインナパネルおよびアウタパネルの形状を示す斜視図である。
【図２】（ａ）図１に示した薄板側インナパネル部分におけるヘム曲げ要領を示す断面図である。
（ｂ）図１に示した厚板側インナパネル部分におけるヘム曲げ要領を示す断面図である。
【図３】図２に示した要領によるヘム曲げ部分の外観形状を示す部分破断斜視図である。
【図４】（ａ）図３に示したヘム曲げ部分の平面図である。
（ｂ）図４（ａ）に示したヘム曲げ部分の厚板側における断面図である。
（ｃ）図４（ａ）に示したヘム曲げ部分の薄板側における断面図である。
【図５】（ａ）本発明に係わるヘミング加工方法の第２の実施例における薄板側インナパネル部分のヘム曲げ要領を示す断面図である。
（ｂ）本発明に係わるヘミング加工方法の第２の実施例における厚板側インナパネル部分のヘム曲げ要領を示す断面図である。
【図６】（ａ）図５に示した要領によるヘム曲げ部分の外観形状を示す平面図である。
（ｂ）図６（ａ）に示したヘム曲げ部分の厚板側における断面図である。
（ｃ）図６（ａ）に示したヘム曲げ部分の薄板側における断面図である。
【図７】本発明に係わるヘミング加工方法の第３の実施例におけるインナパネルおよびアウタパネルの形状を示す斜視図である。
【図８】（ａ）図７に示した薄板側アウタパネル部分におけるヘム曲げ要領を示す断面図である。
（ｂ）図７に示した厚板側アウタパネル部分におけるヘム曲げ要領を示す断面図である。
【図９】（ａ）図８に示した要領によるヘム曲げ部分の外観形状を示す平面図である。
（ｂ）図９（ａ）に示したヘム曲げ部分の厚板側における断面図である。
（ｃ）図９（ａ）に示したヘム曲げ部分の薄板側における断面図である。
【図１０】インナパネルに板厚差がある場合の従来のヘミング加工要領を示す斜視図である。
【図１１】（ａ）図１０に示した従来のヘミング加工によるヘム曲げ部分の外観形状を示す平面図である。
（ｂ）図１１（ａ）に示したヘム曲げ部分の厚板側における断面図である。（ｃ）図１１（ａ）に示したヘム曲げ部分の薄板側における断面図である。
【符号の説明】
Ｐｉインナパネル
Ｐｏアウタパネル
Ｒ1 厚板側のヘム曲げ曲率半径
Ｒ2 薄板側のヘム曲げ曲率半径
Ｄ段差
Ｅ玉縁部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a hemming process used for joining an outer panel and an inner panel, for example, in assembling a door or a hood of an automobile, and in particular, a hemming method applied when there is a difference in plate thickness between the outer panel or the inner panel. It is about.
[0002]
[Prior art]
The hemming process is also called a helix fold. In order to smooth the edge of the plate material and increase the strength, the peripheral portion of one plate material is folded 180 ° with respect to the other plate material, and the two plate materials are bent tightly. As described above, it is widely used for assembling automobile doors, hoods, trunk lids, and the like.
[0003]
In such hemming, as shown in FIG. 10, for example, the inner panel Pi is joined to Pi1 (plate thickness: t ₁ ) and Pi2 (plate thickness: t ₂ ) having different plate thicknesses by, for example, laser welding. When the outer panel Po (thickness: t ₃ ) is folded as shown by the arrow and hemming is performed, the hem bending curvature R ₁ (= t 1/2 + t ₃₎ on the thick plate side is shown in FIG. ) and the difference between the thin side of the hem bending curvature _{R2 (= t 2/2 +} t 3) occurs, gradually reducing the radius of curvature between the appropriate range T from uneven portion S of the inner panel Pi, whereby The hem bending curvature was continuously changed from R1 to R2.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the above-described conventional hemming method is applied to the assembly of automobile doors, hoods, etc. where appearance quality is particularly important, the hem bending curvature differs due to the difference in plate thickness of the inner panel Pi. There is a problem of inconsistency in the gap, discontinuity of the hem bend, and a feeling of drooping, which leads to defects in the appearance. It was a problem in the processing method. 10 and 11, the case where there is a difference in plate thickness on the inner panel Pi side has been described. However, the same problem occurs when there is a difference in plate thickness on the outer panel Po side.
[0005]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention has been made by paying attention to the above-mentioned problems in conventional hemming processing, and even if there is a difference in the plate thickness between the inner panel or the outer panel, there is no sense of gap inequality, discontinuity in the processed portion, It is an object of the present invention to provide a hemming processing method that can prevent appearance defects without generating a feeling.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The hemming processing method according to claim 1 of the present invention includes a hemming process in which an outer panel having a substantially uniform thickness and an inner panel having a difference in plate thickness are overlapped, and a peripheral portion of the outer panel is folded back to the inner panel side. When the hem bend is performed, a step over the entire length of the hem bend on the thick plate side is provided outside the trim size of the inner panel at the hem bend, and the hem bend curvature on the thick plate is extended over the entire length of the hem bend. The hemming method according to claim 2 as an embodiment of the hemming method according to claim 1 is characterized in that the thick plate side hem flange trim size of the inner panel is reduced to the thin plate side hem flange trim. It is characterized in that it is configured to be shorter than the size, and the configuration of such a hemming method is described above. And a means for solving the conventional problems.
[0007]
The hemming processing method according to claim 3 of the present invention includes a hemming process in which an outer panel having a substantially uniform thickness and an inner panel having a difference in plate thickness are overlapped, and a peripheral portion of the outer panel is folded back to the inner panel side. In performing, the hemming portion on the thin plate side is provided with a rim portion so that the hem bending curvature on the thin plate side coincides with the thick plate side hem bending curvature. When a hemming process is performed in which the outer panel with a difference and the inner panel with a substantially uniform thickness are overlapped and the outer panel's peripheral edge is folded back to the inner panel, a bead is provided at the hem-bending portion on the thin plate side. The hem bending curvature on the thin plate side is made to coincide with the hem bending curvature on the thick plate side, and the hemming processing method according to claim 5 of the present invention has an outer thickness with a substantially uniform thickness. When the hem flange of the outer panel is folded to the inner panel side in advance, and the hem flange of the outer panel is pressed to the inner panel side by the hem pad to perform the hemming process, the outer panel is bent. As an embodiment of the hemming processing method according to claim 6, the thick plate side portion in the portion is crushed by a hem pad so that the hem bending curvature on the thick plate side coincides with the thin plate side hem bending curvature over the entire length of the hem flange portion. The hemming processing method according to claim 6 is configured to crush the bent portion of the outer panel by pressing the outer portion of the trim size of the inner panel in the hem flange portion of the outer panel with the protruding portion of the hem pad. Previous configuration Is characterized in that a has a means for solving the conventional problems described.
[0008]
【The invention's effect】
In the hemming processing method according to claim 1 of the present invention, when there is a difference in the plate thickness on the inner panel side, the thick plate side hem bent portion is made to match the curvature of the thin plate side hem bent portion. Since the step that extends over the entire length of the hem-bending part is provided outside the trim size of the inner panel at the hem-bending part, the curvature of the hem-bending part is the same over the entire length, and the gap between the mating members is unequal. Along with the feeling, it is possible to eliminate a discontinuity feeling and a drooling feeling in the hemming processed portion, and it is possible to bring about an extremely excellent effect that it is possible to prevent the appearance defect. Further, in the hemming method according to claim 2 as an embodiment of the hemming method, the thick plate side hem flange trim size of the inner panel is set to be shorter than that of the thin plate side. In addition, the step formation in the thick plate side hem bending portion is smoothly performed, and the outer panel is folded back in the very vicinity of the front end portion of the thin plate side inner panel. This brings about an effect of improving the bonding strength.
[0009]
Further, in the hemming processing method according to claim 3 of the present invention, when there is a difference in the plate thickness on the inner panel side, the curvature of the thin plate side hem bent portion should be matched with the curvature of the thick plate side hem bent portion. Since the ball edge portion is provided in the hem bent portion on the thin plate side, the curvature of the hem bent portion becomes equal over the entire length in the same manner as in the hemming method according to claim 1, and there is no gap between the mating member. It is possible to eliminate a feeling of discontinuity and a feeling of discontinuity in the hemming portion, and an excellent effect that the appearance of the hem bent portion can be improved.
[0010]
Furthermore, in the hemming processing method according to claim 4 of the present invention, when there is a difference in plate thickness on the outer panel side, the thin plate side hem bent portion is made to coincide with the curvature of the thick plate side hem bent portion. Since the edge portion is provided in the hem-bending portion on the side, the hem-bending portion has the same curvature over the entire length thereof as in the hemming processing method according to claim 1, so that the appearance of the hem-bending portion is improved. An extremely excellent effect that it can be achieved is brought about.
In the hemming processing method according to claim 5 of the present invention, when there is a difference in the plate thickness on the inner panel side, the curvature of the thick plate side hem bent portion matches the curvature of the thin plate side hem bent portion over its entire length. In order to perform hemming by pressing the hem flange part of the outer panel to the inner panel side and then pressing the hem flange part of the outer panel to the inner panel side with the hem pad, the thick plate side portion of the bent part of the outer panel is pushed by the hem pad. In the hemming method according to claim 6 as an embodiment of the hemming method, when the bent portion of the outer panel is crushed, the outer portion of the trim size of the inner panel in the hem flange portion of the outer panel is used. Pressurize by the protrusion Since there, can improve the appearance of the hem bent part, the same excellent effects and hemming working method according to claim 1 described above is provided.
[0011]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to the drawings.
[0012]
Example 1
FIGS. 1 to 4 show a hemming procedure for a door panel as a first embodiment of the hemming method according to the present invention. In this embodiment, there is a difference in plate thickness on the inner panel side. Will be described.
[0013]
That is, in this embodiment, as shown in FIG. 1, the inner panel Pi is obtained by joining a thick panel Pi1 (plate thickness: t ₁ ) and a thin panel Pi2 (plate thickness: t ₂ ) by laser welding. The hem flange portion of the thick plate Pi1 is trimmed shorter than the thin plate Pi2, and is set at a position slightly retracted from the bent portion of the outer panel Po. On the other hand, the outer panel Po is made of a single plate material having a uniform thickness.
[0014]
The inner panel Pi consisting plank panel Pi1 and the thin panel Pi2 is outer panel Po (thickness: t ₃₎ periphery, i.e. a state in which the hemming flange is bent approximately 90 °, superimposed on outer panel Po. Then, after the hemming flange portion of the outer panel Po is further pre-hemmed to about 45 °, it is set together with the outer panel Po on the hem die 1 of the hemming machine, and as shown in FIG. 2, the hemming flange portion of the outer panel Po is the inner panel Pi. The hem pad 2 is pressurized until it comes into close contact with the hem, whereby a hem bent portion as shown in FIGS. 3 and 4 is formed.
[0015]
At this time, as shown in FIG. 2 (a), the inner panel Pi is pressed by the hem pad 2 having a normal flat pressing surface, and the radius of curvature R2 of the hem bending portion is as shown in FIG. , the t _2/2 + t _3.
[0016]
In contrast, the side of the plank panel Pi1, as shown in FIG. 2 (b), the pressing surface of Hemupaddo 2, the thickness difference of the plank panel Pi1 and the thin panel Pi2, i.e. t ₁ -t ₂ since the corresponding step portion 2a is formed, the curvature radius R1 of the hem bent part, when it should t _1/2 + t _3, step D is squashed tip by the step portion 2a of Hemupaddo 2 form It is the _{_{result, t 2/2 + t 3}} , i.e. equal to the radius of curvature R2 of the sheet side.
[0017]
Therefore, the unequal feeling of the gap with the mating member and the discontinuity of the hemming portion are eliminated, and the appearance of the processing portion can be improved.
[0018]
Example 2
FIG. 5 and FIG. 6 show the hemming outline of a door panel as a second embodiment of the hemming method according to the present invention, and there is a difference in plate thickness on the inner panel side as in the above embodiment. The case will be described.
[0019]
The inner panel Pi in this example, similarly to FIG. 1, plank panel Pi1 (thickness: t ₁₎ and the thin panel Pi2 (thickness: t ₂₎ and is the one in which is joined by laser welding, the In the embodiment, it is not necessary to trim the hem flange portion of the thick plate Pi1 to be shorter than that of the thin plate Pi2, and the tip portion can be made the same length. Similarly, the outer panel Po is made of a single plate material having a uniform thickness (plate thickness: t ₃ ).
[0020]
As in the first embodiment, the outer panel Po is mounted with the inner panel Pi in a state where the hemming flange portion is bent at approximately 90 °, and further hemmed together with the inner panel Pi after being pre-hemmed to about 45 °. As shown in FIG. 5, the outer panel Po is pressed by the hem pad 2 until it is in close contact with the thick panel Pi1 and the thin panel Pi2 forming the inner panel Pi, as shown in FIG. A hem bend as shown is formed.
[0021]
At this time, as shown in FIG. 5 (b), the inner panel Pi is pressed by the hem pad 2 having a flat pressing surface, as shown in FIG. , the t _1/2 + t _3.
[0022]
In contrast, the side of the thin panel Pi2, as shown in FIG. 5 (a), the pressing surface of Hemupaddo 2, the thickness difference of the plank panel Pi1 and the thin panel Pi2, i.e. t ₁ -t ₂ since the corresponding step portion 2b is formed, the radius of curvature R2 of the hem bent part, when it should t _2/2 + t _3, the results welt portion E is formed at the tip portion by the step portion 2b of Hemupaddo 2 , T 1/2 + t ₃ , that is, the radius of curvature R ₁ on the thick plate side.
[0023]
Accordingly, as in the first embodiment, the gap inequality, the discontinuity of the hemming portion, the drooping feeling, and the like are eliminated, and the appearance of the hemming portion can be improved.
[0024]
Example 3
FIGS. 7 to 9 show the hemming outline of a trunk lid as a third embodiment of the hemming method according to the present invention. In this embodiment, there is a difference in plate thickness on the outer panel side. Will be described.
[0025]
That is, in this embodiment, as shown in FIG. 7, the inner panel Pi is made of a single plate material having a uniform thickness (plate thickness: t ₄ ), while the outer panel Po is a thick plate panel. Po1 (thickness: t ₅₎ and thin panel Po2 (thickness: t ₆₎ and is obtained by bonding by laser welding.
[0026]
As in the first embodiment, the outer panel Po composed of the thick panel Po1 and the thin panel Po2 has the inner panel Pi placed thereon in a state in which the peripheral edge, that is, the hemming flange is bent at approximately 90 °, and 45 After being pre-hemmed to about °, it is set on the hem die 1 of the hemming machine together with the inner panel Pi, and as shown in FIG. 8, the thick panel Po1 and the thin panel Po2 forming the outer panel Po are in close contact with the inner panel Pi. Until then, pressure is applied by the hem pad 2, thereby forming a hem bent portion as shown in FIG.
[0027]
At this time, on the side of the thick panel Po1 of the outer panel Po, as shown in FIG. 8B, the hem pad 2 having a flat pressure surface is pressed, so that the radius of curvature R1 of the hem bending portion is: a t _4/2 + t _5.
[0028]
On the other hand, on the thin panel Po2 side, as shown in FIG. 8A, the pressure surface of the hem pad 2 is twice the thickness difference between the thick panel Po1 and the thin panel Po2, that is, 2 (t since the step portion 2c corresponding to the ₅ -t ₆₎ is formed, the radius of curvature R2 of the hem bent part, when it should t _4/2 + t _6, beaded portion on the distal end portion by the step portion 2c of Hemupaddo 2 results E is _{_{formed, t 4/2 + t 5}} , that is, it matches the radius of curvature R1 of the thick side.
[0029]
Therefore, as in the first embodiment or the second embodiment, the unequal feeling of the gap with the counterpart member, the discontinuity of the hemming portion, the drooping feeling, etc. are eliminated, and the appearance of the hemming portion is improved. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing shapes of an inner panel and an outer panel in a first embodiment of a hemming processing method according to the present invention.
2A is a cross-sectional view showing a hem bending procedure in a thin plate side inner panel portion shown in FIG. 1; FIG.
(B) It is sectional drawing which shows the hem bending point in the thick board side inner panel part shown in FIG.
FIG. 3 is a partially broken perspective view showing an external shape of a hem bent portion according to the procedure shown in FIG. 2;
4A is a plan view of a hem bent portion shown in FIG. 3; FIG.
(B) It is sectional drawing in the thick board side of the hem bending part shown to Fig.4 (a).
(C) It is sectional drawing in the thin-plate side of the hem bending part shown to Fig.4 (a).
FIG. 5A is a cross-sectional view showing a hem bending procedure for a thin plate inner panel portion in a second embodiment of the hemming method according to the present invention.
(B) It is sectional drawing which shows the hem bending point of the thick board side inner panel part in the 2nd Example of the hemming processing method concerning this invention.
6A is a plan view showing an external shape of a hem bent portion according to the procedure shown in FIG.
(B) It is sectional drawing in the thick board side of the hem bending part shown to Fig.6 (a).
(C) It is sectional drawing in the thin plate side of the hem bending part shown to Fig.6 (a).
FIG. 7 is a perspective view showing the shapes of an inner panel and an outer panel in a third embodiment of the hemming method according to the present invention.
8A is a cross-sectional view showing a hem bending procedure in the thin plate side outer panel portion shown in FIG. 7; FIG.
(B) It is sectional drawing which shows the hem bending point in the thick plate side outer panel part shown in FIG.
9 (a) is a plan view showing an external shape of a hem bent portion according to the procedure shown in FIG.
(B) It is sectional drawing in the thick board side of the hem bending part shown to Fig.9 (a).
(C) It is sectional drawing in the thin-plate side of the hem bending part shown to Fig.9 (a).
FIG. 10 is a perspective view showing a conventional hemming process when the inner panel has a difference in plate thickness.
11 (a) is a plan view showing an appearance shape of a hem bent portion by the conventional hemming process shown in FIG.
(B) It is sectional drawing in the thick board side of the hem bending part shown to Fig.11 (a). (C) It is sectional drawing in the thin plate side of the hem bending part shown to Fig.11 (a).
[Explanation of symbols]
Pi Inner panel Po Outer panel R1 Hem bending radius R2 on the thick plate side Hem bending radius D on the thin plate side Step E Ball edge

Claims

When the hemming process is performed in which the outer panel having a substantially uniform thickness and the inner panel having a difference in plate thickness are overlapped, and the periphery of the outer panel is folded back to the inner panel side.
A step over the entire length of the hem bend portion on the thick plate side is provided outside the trim size of the inner panel at the hem bend portion so that the hem bend curvature on the thick plate side matches the hem bend curvature on the thin plate side over the entire length of the hem bend portion. A hemming method characterized by that.

The hemming processing method according to claim 1, wherein the thick plate side hem flange trim size of the inner panel is set shorter than the thin plate side hem flange trim size.

When the hemming process is performed in which the outer panel having a substantially uniform thickness and the inner panel having a difference in plate thickness are overlapped, and the periphery of the outer panel is folded back to the inner panel side.
A hemming method comprising: providing a hem edge at a hem-bending portion on a thin plate side to make the hem bending curvature on the thin plate side coincide with the thick plate-side hem bending curvature.

When the hemming process is performed in which the outer panel with a difference in plate thickness is overlapped with the inner panel having a substantially uniform thickness, and the outer peripheral edge of the outer panel is folded back to the inner panel side.
A hemming method comprising: providing a hem edge at a hem-bending portion on a thin plate side to make the hem bending curvature on the thin plate side coincide with the thick plate-side hem bending curvature.

The outer panel with a substantially uniform thickness and the inner panel with a difference in plate thickness are overlapped, the hem flange part of the outer panel is folded in advance to the inner panel side, and then the hem flange part of the outer panel is pressed to the inner panel side with the hem pad. When hemming
A hemming method characterized in that a thick plate side portion of a bent portion of an outer panel is crushed by a hem pad, and a thick plate side hem bending curvature is made to coincide with a thin plate side hem bending curvature over the entire length of the hem flange portion.

6. The hemming processing method according to claim 5, wherein a bent portion of the outer panel is crushed by pressurizing an outer portion of the trim size of the inner panel in the hem flange portion of the outer panel with a protruding portion of the hem pad.