JP3645672B2

JP3645672B2 - Card core sheet and card

Info

Publication number: JP3645672B2
Application number: JP29633396A
Authority: JP
Inventors: 公裕井崎; 慶英尾崎; 昌司稲垣
Original assignee: 三菱化学ポリエステルフィルム株式会社
Priority date: 1996-11-08
Filing date: 1996-11-08
Publication date: 2005-05-11
Anticipated expiration: 2016-11-08
Also published as: JPH10138427A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カード用コアシートおよびカードに関するもので、詳しくはポリエステルフィルムを利用した各種カード用コアシートおよびカードに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プリペイドカードが、電話用カード、乗物用カード、買物用カード等に使用されている。主に磁気方式プリペイドカードは偽造、変造されて使用され、大きな社会問題となっているため、磁気方式プリペイドカードの代替として、セキュリティー機能に優れたＩＣ使用のカードが一躍脚光を浴びるようになっている。
各種カードの代表的な構成例として、コアシートとその両面に積層されたオーバーシートから構成されるカード類があり、コアシートの材質としては主として、塩化ビニル重合体、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体が使用されている（ＪＩＳ−Ｘ−６３０３参照）。ところが、塩化ビニル重合体や塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体は燃焼廃棄の際に塩素ガスを発生して環境を汚染するという問題がある。
【０００３】
次にカード関係の規格類（ＪＩＳ−Ｌ−６３１１等）に着目してみると、ポリエステルフィルムは機械的強度等は塩素系樹脂と比較して優れるものの、難燃性が唯一劣るという問題がある。特に微細気泡含有ポリエステルフィルムの場合はより燃えやすい傾向にある。
ポリエステルフィルムに難燃性を付与する方法として、従来、フィルム中に難燃剤を練り込む方法、フィルム表層に難燃層を塗設する方法が知られている。これらの方法はリン系あるいはハロゲン系の難燃剤を主として使用し、練り込み法においては、難燃性を高めるために難燃剤の添加量を増加するとフィルム本来の持つ特性（機械的強度等）を損なう場合がある。一方、難燃層をフィルム表面に塗設する方法に関しては、コート条件によりブロッキングが発生する場合がある。
【０００４】
現状ではポリエステルフィルムを使用することで、前述のとおり燃焼廃棄の際の環境問題は回避できるものの、難燃性の向上を図ろうとするとハロゲン系難燃剤を使用する場合には、煙や有害ガスの発生を伴い、燃焼廃棄の際の環境問題と難燃性の向上という両方の特性を満足するのが困難な状況にあった。そのため、難燃性を付与しても煙や有毒ガスの発生の極力少ないものが望まれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる実情に鑑みなされたものであり、その目的は燃焼廃棄の際に環境問題を惹起することがなく、難燃性を付与したカード用コアシートを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、ある特定の構成を持つコアシートが燃焼廃棄の際の環境問題を惹起することなく、十分な難燃性、遮蔽性、クッション性、エンボス性を備え、従来のカード用コアシートと遜色のない特性を発揮することができるとの知見を得、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨は、ポリエステルＡ層の片面または両面に、白色顔料を０．５〜２５重量％含有するポリエステルＢ層を積層し、少なくとも一方のポリエステルＢ層の表面に微細気泡含有ポリエステルＣ層を積層してなるカード用コアシートであり、少なくとも１つの層間の積層がシリコーン系接着剤を介してなされることを特徴とするカード用コアシート、およびその両面にオーバーシートを積層してなり、酸素指数（ＯＩ）が２６以上であることを特徴とするカードに存する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
カード用コアシート（以下、コアシートと略記する）は、両面にオーバーシートを積層して使用される。この点は従来のカード用コアシートと同じである。そして、本発明のコアシートはポリエステルＡ層（以下、単にＡ層と略記する）の片面または両面に、白色顔料を０．５〜２５重量％含有するポリエステルＢ層（以下、単にＢ層と略記する）を積層し、少なくとも一方のポリエステルＢ層の表面に微細気泡含有ポリエステルＣ層（以下、単にＣ層と略記する）を積層することを特徴とする。
【０００８】
すなわち、本発明のコアシートは順次、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層を積層した構成を含有し、全体の構成は特に限定されないが、具体例としてＣ層／Ｂ層／Ａ層、Ｃ層／Ｂ層／Ａ層／Ｂ層、Ｃ層／Ｂ層／Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の構成が挙げられる。
本発明のコアシートの全厚みは通常２５０〜７００μｍ、好ましくは３５０〜６５０μｍ、さらに好ましくは４５０〜６００μｍである。
Ａ層はＢ層およびＣ層を積層する基層であり、Ｂ層は隠蔽層を与え、Ｃ層はクッション性および隠蔽性を与え、全体としてコアシートとして機能する。
本発明にいうポリエステルフィルムとは、例えば、押出口金から溶融押し出される、いわゆる押出法により押し出されたフィルムであって、後に縦方向または横方向のどちらか一方向に配向させたフィルム、縦方向および横方向の二軸方向に配向させたフィルムである。
【０００９】
本発明において、ポリエステルとは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。
【００１０】
本発明で用いるポリエステルは、第三成分を含有した共重合体であってもよい。かかる共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、および、オキシカルボン酸（例えば、Ｐ−オキシ安息香酸など）の一種または、二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
本発明において、Ａ層は通常単層であるが、主成分がポリエステルである複数の層から構成されてもよい。Ａ層中の各層中には、再生ポリエステル原料を混入することができる。また、Ａ層中の各層には本質的に微粒子を含有する必要はないが微粒子を１種または２種以上含有させてもよい。
【００１１】
上記微粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、二酸化チタン、カオリン、タルク、ゼオライト、フッ化リチウム、硫酸バリウム、カーボンブラック、特公昭５９−５２１６号公報に記載されているような耐熱性高分子微粉体等が挙げられる。そして、Ａ層中に含有される粒子の平均粒径は、通常０．０５〜１μｍ、好ましくは０．０５〜０．７μｍ、さらに好ましくは０．０５μｍ〜０．５μｍである。
Ａ層の厚さは、通常２００〜４５０μｍ、好ましくは２５０〜４００μｍである。
【００１２】
本発明において、Ｂ層には白色顔料が含有される。白色顔料としては特に制限されないが、酸化チタン等が好適に使用される。白色顔料の平均粒径は、通常０．０５〜１μｍ、好ましくは０．０５〜０．７μｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．５μｍである。そしてその含有量は、０．５〜２５重量％、好ましくは１〜２０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。白色顔料の含有量が０．５重量％未満では、シートの隠蔽度が低下し、シートに印刷等を施した時の鮮映性が低下したり、印刷が透けて反対側の印刷等と重なり印刷等が見えにくくなるので好ましくない。また、白色顔料の含有量が２５重量％を超える場合には、フィルムの製膜時に破断が起こりやすくなるので好ましくない。
【００１３】
Ｂ層の厚さは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍである。
本発明において、Ｃ層は微細な気泡を含有したポリエステル層であれば、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエステルに対して、実質的に非相溶な熱可塑性樹脂を含有させて製膜することにより得られる微細気泡含有ポリエステルフィルムであることが好ましい。
ポリエステルに対して実質的に非相溶な熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、ポリメチルブテン等のポリオレフィンのほかに、ポリスチレン、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの中で、コストや生産性の点からポリプロピレンが好ましい。
【００１４】
ポリプロピレンとしては、通常９５モル％以上、好ましくは９８モル％以上がプロピレン単位を有する結晶性ポリプロピレンが好ましい。また、ポリプロピレンのメルトフローインデックス（ＭＦＩ）は、特に限定されるものではないが、通常０．５〜３０ｇ／１０分、好ましくは１〜１５ｇ／１０分の範囲である。
本発明において、実質的に非相溶な熱可塑性樹脂のＣ層における含有量は、通常５〜４５重量％、好ましくは５〜３５重量％、さらに好ましくは１０〜２５重量％の範囲である。上記含有量が５重量％未満の場合には、フィルム中に形成される気泡の量が少なくなるため、例えば、コアシート上に磁気ストライプとともにオーバーシートを熱圧加工するときのクッション性が少なくなり、カード表面から磁気ストライプの浮き上がりが多くなる傾向がある。また、当該含有量が４５重量％を超える場合には、フィルム製膜時に破断が発生しやすくなり、生産性が劣る傾向がある。
【００１５】
Ｃ層の密度は、通常０．４〜１．３ｇ／ｃｍ³ 、好ましくは０．５５〜１．２ｇ／ｃｍ³ 、さらに好ましくは０．７〜１．１ｇ／ｃｍ³ の範囲である。Ｃ層の密度が０．４ｇ／ｃｍ³ 未満の場合には、フィルムの生産性が劣る傾向がある。また、当該密度が１．３ｇ／ｃｍ³ を超える場合には、クッション性が損なわれる傾向がある。
なお、Ｃ層には、Ｂ層に含有される粒子と同様の粒子が同等量含有されていることが好ましい。
Ｃ層の厚みは、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１００μｍである。なお、Ａ〜Ｃ層の各層を構成するフィルムは積層フィルムであっても構わない。
【００１６】
本発明でポリエステルに粒子を含有させる方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後重縮合反応開始前の段階でエチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加し重縮合反応を進めてもよい。またベント付き混練押出機を用いエチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
【００１７】
本発明において、ポリエステルに実質的に非相溶な熱可塑性樹脂を含有させる方法としては、特に限定されるものではないが、乾燥させたポリエステル原料とポリエステルに実質的に非相溶な熱可塑性樹脂とをドライブレンドするなどの方法によって行われ、押出機へ供することにより含有させることができる。
本発明において、ポリエステルまたはポリエステルに実質的に非相溶な熱可塑性樹脂中には、必要に応じて蛍光増白剤、酸化防止剤、熱安定剤、潤滑剤、帯電防止剤、染料、顔料等の添加剤を配合してもよい。
次に本発明の中のポリエステルフィルムの製造方法について具体的に説明するが、本発明のフィルムは以下の製造例に何ら限定されるものではない。
【００１８】
すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、押出機を用い、口金から溶融押出し、冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高める必要があり、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。
【００１９】
次に、得られた未延伸フィルムを二軸方向に延伸して二軸配向される方法について述べる。すなわち、先ず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたは、テンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は、通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸を行う。延伸温度は、通常７０〜１３０℃、好ましくは８０〜１２０℃であり、延伸倍率は、通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き、１７０〜２５０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。
【００２０】
延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆるインラインコーティングを施すことができる。それは以下に限定するものではないが、特に１段目の延伸が終了して、２段目の延伸前に、帯電防止性、滑り性、接着性等の改良、２次加工性改良等の目的で、水溶性、水系エマルジョン、水系スラリー等のコーティング処理を施すことができる。
上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を用いることもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。また、前記の未延伸シートを面積倍率が１０〜４０倍になるように同時二軸延伸を行うことも可能である。さらに、必要に応じて熱処理を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。
【００２１】
本発明において、Ａ層、Ｂ層、Ｃ層を積層する方法については、シリコーン系接着剤を介して少なくとも１組の層（フィルム）同志を貼り合わせることにより積層させる方法を採用する。それ以外の積層方法としてシリコーン系以外の接着剤を各フィルムの間に介在させ、フィルム同志を貼り合わせて積層したり、フィルムの上に押出機から直接フィルムを押し出しながら貼り合わせて積層する、いわゆる押し出しラミネート方法、複数の押出機から複数の原料を押し出し、口金の中で合流させて製膜する、いわゆる共押出方法によって積層する方法等があるが、必要に応じてこれらの積層方法を組み合わせてもよい。
【００２２】
本発明において使用するシリコーン系接着剤とは、例えば、基本成分としてＲ₂ ＳｉＯ（Ｒ：有機基）単位が１万個程度つながった線状ポリマーと、補強剤としてミリミクロンサイズの微粉末シリカおよび当該微粉末シリカを分散させる分散助剤としてシラン系化合物あるいは低分子シロキサン等からなるものである。より高い難燃性を付与する場合には、難燃性向上剤として、実質的にハロゲンを含有しない、Ｐｔ化合物、酸化チタン粒子、酸化鉄、カーボンブラック、黒ベンガラ、金属炭酸塩、金属水和物およびアゾビスイソブチロニトリルの群から選ばれる少なくとも１種以上を添加したもの等、特公昭５１−３５５０１号公報、特公昭５８−５５１８１号公報等に記載されたものが挙げられる。
【００２３】
上記難燃性向上剤を添加することにより、シリコーン系接着剤表層にレジン状の高架橋の不燃に近いシロキサン膜を形成することで、当該膜が空気を遮断し内部へ延焼せず、自己消炎することにより、より高い難燃性を付与するものと考えられる。
使用にあたっては、少なくとも１種類以上の上記難燃性向上剤を含有することが好ましい。
シリコーン系接着剤中の難燃性向上剤の添加量としては、例えば、シリコーンゴム１００部に対して１０〜２００部の範囲が好ましい。難燃性向上剤の添加量が１０部未満の場合には難燃性が不十分な場合があり、一方、２００部を超えて添加した場合には、シリコーンゴム本来の持つ特性（機械的強度等）が損なわれる場合がある。
【００２４】
また、シリコーン系接着剤層の厚み比率はカードの総厚みに対して３〜２５％の範囲が用途上好ましい。シリコーン系接着剤層の厚み比率が３％未満の場合には、難燃性が不十分な場合があり、一方、２５％を超える場合にはシリコーン系接着剤層の厚みが厚くなりすぎる場合があり、シリコーン系接着剤塗工時に乾燥が不十分となる場合がある。上記範囲を満足した上でシリコーン系接着剤層の１層当たりの厚みは絶対値として５〜３５μｍ、さらには５〜２０μｍの範囲が良い。
本発明において、シリコーン系接着剤を使用する利点としては、上記難燃性に加えて、シリコーンゴムの持つ強度および柔軟性を活かせる点が、カード用接着剤として使用した場合に特に有効である点が挙げられる。
【００２５】
シリコーン系接着剤をポリエステルフィルムに塗布する方法としては、特に限定されるものではないが、エアードクターコート法、リバースロールコート法、グラビアコート法、キスロールコート法等、従来公知の方法により塗布することができる。
次に各ポリエステルフィルムとポリエステルフィルムの間に接着剤が介在するようにして、圧着または加熱圧着することにより、積層ポリエステルフィルムを得ることができる。この時、接着層は片側のフィルムに塗布されたものでも両側に塗布されたものであってもよい。圧着または加熱加圧する方法としては特に限定されないが、例えば、ロールまたは加熱されたロールの間を積層させたいフィルムの間に接着剤を介在させて重ね合わせ、加圧しながら通過させる方法、プレスまたは熱プレス機を用いて加圧または加熱加圧する方法等の方法により行うことができる。
【００２６】
本発明におけるカード用コアシートの層構成は、例えば、Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ｃ、Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂ、Ｃ／Ｂ／Ａ等が挙げられる。ここで、Ｃ層はクッション性および隠蔽性、Ｂ層は隠蔽性、Ａ層はＢ層、Ｃ層を積層するための土台および再生原料を混入させるための層で、それぞれの役目を果たし、カード用コアシートとして機能する構成となっている。
上述のコアシートの両面に、塩化ビニル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂からなる層を、接着剤を介して、またはヒートシール等により積層することによって、カードとすることができる。
【００２７】
本発明においては、カードに加工後の酸素指数（ＯＩ）が２６以上であることが必要である。ＯＩが２６未満では、耐熱性が劣り、実用的ではない。なお、ここでいう酸素指数（ＯＩ）とは、ＪＩＳ−Ｋ−７２０１−１９７２に規格化されているとおり、所定の試験条件下において、試験材料が燃焼を持続するのに必要な酸素と窒素との混合気体の容積％で表される最低酸素濃度の数値のことである。この値が大きいほど、難燃性が高いことになる。一般に、自己消炎性を示す酸素指数は２２〜２３以上である。本発明における難燃性の定義は、酸素指数２６以上であることであり、このことは例えば西沢仁著「ポリマーの難燃化」（昭和６２年発行）に記載されている。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例中「部」とあるのは「重量部」を示す。
また、本発明で用いた測定法は次のとおりである。
（１）平均粒径（ｄ₅₀）
遠心沈降式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製商品「ＳＡ−ＣＰ３型」）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量標準）５０％の値を平均粒径（ｄ₅₀：μｍ）とした。
（２）隠蔽性
マクベス濃度計「ＴＤ−９０４型」を使用し、ビジュアル光による透過濃度を測定した。この測定を５回繰り返し行い測定結果の算術平均値を隠蔽度とした。この値が大きいほど光線の透過率が低く隠蔽性が高い。
【００２９】
（３）微細気泡含有ポリエステル層（Ｃ）の密度
カードまたはコアシートのサンプルの任意の部分から厚み方向に切断し、その断面を走査型電子顕微鏡にて観察し各層の厚みを測定する。次に任意の面積のサンプルを切り出してその重量を測定する。切り出したサンプルの面積に、先に測定した各層の厚みを加えた値（全厚み）を乗じてサンプル全体の体積を算出する。次にフィルムの重量を体積で除してサンプル全体の密度とした。微細気泡含有ポリエステル層（Ｃ）の密度は、各層の厚みの比率およびサンプル全体の密度を下記式に代入して計算する。。
【数１】
ρＢＣ＝１．４ｘ／（ｘ＋ｙ）＋ρＣｙ／（ｘ＋ｙ）
（ここで、ρＢＣはサンプル全体の密度（ｇ／ｃｍ³）、ρＣはポリエステル層（Ｃ）の密度（ｇ／ｃｍ³）、ｘはポリエステル層（Ｃ）以外の層の厚み、ｙはポリエステル層（Ｃ）厚み）
【００３０】
（４）メルトフローインデックス（ＭＦＩ）
ＪＩＳＫ７２１０−１９７６に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６Ｋｇｆで行い、１０分間に押し出された試料の質量として表した。この試験を３回繰り返し行い、その結果の算術平均値をメルトフローインデックスとした。（５）クッション性
アップライト・ダイアルゲージ（ＯＺＡＫＩＳＥＩＳＡＫＵＳＨＯＣＯ．，ＬＴＤ製「ＰＥＡＣＯＣＫＮＯ．２５」）を使ってシート厚み（ｔ１）を測定した。次に、測定子上に１Ｋｇの重りを載せ、シート厚み（ｔ２）を測定した。これらの値を使って次式によりクッション率を計算した。
【数２】
クッション率（％）＝１００×（ｔ１−ｔ２）／ｔ１
この値が５〜３０％の場合はクッション性良好、５％を未満の場合はクッション性不良、３０％を超える場合はクッション性過剰とした。
【００３１】
（６）エンボス性
温度２３℃、湿度５０％ＲＨの室内において、ダイモ社製ダイモを使用してエンボス成形を行い、その断面を（株）キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨ−６２００にて観察し、シート表面からエンボス成形された最大の高さの距離を読み取った。エンボス成形の雌型の表面から深さの最大の距離を１とした時のシート表面からエンボス成形された最大の高さの距離を比で表し、エンボス性の目安とした。この値が０．７以上の場合にエンボス性良好、０．７未満の場合にエンボス性不良とした。
（７）酸素指数（ＯＩ）
ＪＩＳＫ−７２０１に準じてＡ−２号法の試験片で酸素指数を測定した。
【００３２】
〈ポリエステルの製造〉
製造例１（ポリエステルＫ）
ジメチルテレフタレート１００部、エチレングリコール６０部および酢酸マグネシウム・４水塩０．０９部を反応器にとり、加熱昇温するとともにメタノールを留去し、エステル交換反応を行い、反応開始から４時間を要して２３０℃に昇温し、実質的にエステル交換反応を終了した。次いで、平均粒径（ｄ₅₀）１．５４μｍのシリカ粒子を０．１部含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加し、さらにエチルアシッドフォスフェート０．０４部、酸化ゲルマニウム０．０１部を添加した後１００分で温度を２８０℃、圧力を１５ｍｍＨｇに達せしめ以後も徐々に圧力を減じ最終的に０．３ｍｍＨｇとした。４時間後系内を常圧に戻しポリエステルＫを得た。ポリエステルＫのシリカ粒子の含有量は０．１重量％であった。
【００３３】
製造例２（ポリエステルＬ）
製造例１において、平均粒径（ｄ₅₀）１．５４μｍのシリカ粒子を０．１部含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加しなかった以外は、製造例１と同様にして、ポリエステルＬを得た。
製造例３（ポリエステルＭ）
製造例２において製造したポリエステルＬを７０部と平均粒径０．２７μｍの酸化チタン粒子３０部をドライブレンドし、二軸混練押出機を用いて押出し、ポリエステルＭを得た。ポリエステルＭの酸化チタン粒子の含有量は３０重量％であった。
【００３４】
製造例４（ポリエステルＮ）
製造例２において製造したポリエステルＬを８５部と平均粒径０．２７μｍの酸化チタン粒子１５部をドライブレンドし、二軸混練押出機を用いて押出し、ポリエステルＮを得た。ポリエステルＮの酸化チタン粒子の含有量は１５重量％であった。
【００３５】
製造例５（ポリエステルＯ）
製造例２において製造したポリエステルＬを９３部と平均粒径０．２７μｍの酸化チタン粒子７部をドライブレンドし、二軸混練押出機を用いて押出し、ポリエステルＯを得た。ポリエステルＯの酸化チタン粒子の含有量は７重量％であった。
製造例６（ポリエステルＰ）
製造例２において製造したポリエステルＬを９９．９部と平均粒径０．２７μｍの酸化チタン粒子０．１部をドライブレンドし、二軸混練押出機を用いて押出し、ポリエステルＰを得た。ポリエステルＰの酸化チタン粒子の含有量は０．１重量％であった。
【００３６】
〈ポリエステルフィルムの製造〉
製造例７（微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１）
１８０℃で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥したポリエステルＯを８３部、メルトフローインデックス（ＭＦＩ）１０ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレン１７部とをドライブレンドした原料を、溶融押出機により２９０℃で溶融押出しし、静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。得られたシートを８５℃で３．４倍縦方向に延伸した。次いで、フィルムをテンターに導き１１０℃で３．２倍横方向に延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、厚さが３８μｍのフィルムを得た。該フィルムの密度は、０．９３ｇ／ｃｍ³ であった。
【００３７】
製造例８（微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ２）
１８０℃で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥したポリエステルＯを８１部、メルトフローインデックス（ＭＦＩ）１０ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレン１９部とをドライブレンドした原料を使用する以外は、製造例７と同様にして、厚さが３８μｍのフィルムを得た。該フィルムの密度は、１．０５ｇ／ｃｍ³ であった。
【００３８】
製造例９（ポリエステルフィルムＢ１）
製造例４で製造したポリエステルＮを１８０℃で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥し、溶融押出機により２９０℃で溶融押出しし、静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。得られたシートを８５℃で３．５倍縦方向に延伸した。次いで、フィルムをテンターに導き１００℃で３．７倍横方向に延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、厚さが３８μｍのフィルムを得た。
【００３９】
製造例１０（ポリエステルフィルムＢ２）
製造例５で製造したポリエステルＯを使用する以外は、製造例９と同様にして厚さが３８μｍのフィルムを得た。
製造例１１（ポリエステルフィルムＢ３）
製造例１で製造したポリエステルＫを使用する以外は、製造例９と同様にして厚さが３８μｍのフィルムを得た。
【００４０】
製造例１２（ポリエステルフィルムＢ４）
製造例６で製造したポリエステルＰを使用する以外は、製造例９と同様にして厚さが３８μｍのフィルムを得た。
製造例１３（ポリエステルフィルムＢ５）
製造例３で製造したポリエステルＭを使用する以外は、製造例９と同様にして製膜したが、結果的にはフィルムを得ることができなかった。
製造例１４（ポリエステルフィルムＡ１）
製造例１で製造したポリエステルＫを使用する以外は、製造例９と同様にして厚さが３００μｍのフィルムを得た。
【００４１】
実施例１
ポリエステルフィルムＢ１に難燃性向上剤を含有したシリコーン系接着剤（信越化学製ＫＥ４０２）を厚さ２０μｍとなるように、グラビアロールにて塗布し、微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１とともに、８０℃に加熱されたロールの間を加圧しながら通過させ、Ｃ１／Ｂ１の構成の積層フィルムを得た。次にポリエステルフィルムＡ１の両面に順次Ｃ１／Ｂ１の構成の積層フィルムを同様にして積層し層構成がＣ１／Ｂ１／Ａ１／Ｂ１／Ｃ１の積層シートを得た。
実施例２
実施例１におけるポリエステルフィルムＢ１をポリエステルフィルムＢ２に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＣ１／Ｂ２／Ａ１／Ｂ２／Ｃ１の複合化シートを得た。
【００４２】
実施例３
実施例１における微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１を微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ２に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＣ２／Ｂ１／Ａ１／Ｂ１／Ｃ２の積層シートを得た。
実施例４
実施例１におけるポリエステルフィルムＢ１をポリエステルフィルムＢ２に、微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１を微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ２に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＣ２／Ｂ２／Ａ１／Ｂ２／Ｃ２の積層シートを得た。
【００４３】
比較例１
実施例１におけるポリエステルフィルムＢ１をポリエステルフィルムＢ４に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＣ１／Ｂ４／Ａ１／Ｂ４／Ｃ１の積層シートを得た。
比較例２
実施例１において、接着剤をアクリル系（綜研化学製ＳＫダイン：Ｅ−３０２５）に変更する以外は同様にして、層構成がＣ１／Ｂ１／Ａ１／Ｂ１／Ｃ１の積層シートを得た。
【００４４】
比較例３
実施例１においてポリエステルフィルムＢ１をポリエステルフィルムＢ２に、微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１をポリエステルフィルムＢ２に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＢ２／Ｂ２／Ａ１／Ｂ２／Ｂ２の積層シートを得た。
【００４５】
比較例４
実施例１においてポリエステルフィルムＢ１をポリエステルフィルムＢ３に、微細気泡含有ポリエステルフィルムＣ１をポリエステルフィルムＢ３に変更する以外は実施例１と同様にして、層構成がＢ３／Ｂ３／Ａ１／Ｂ３／Ｂ３の積層シートを得た。
以上、得られた結果をまとめて下記表１に示す。
【００４６】
【表１】

【００４７】
【発明の効果】
本発明のカード用コアシートは、難燃性、隠蔽性、クッション性、エンボス性に優れ、また、現行主に使用されている塩素系樹脂と比べて環境に配慮した廃棄性の向上、省資源化およびリサイクルに適したものであり、各種カード用基材として有用であり、その工業的価値は高い。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a card core sheet and a card, and more particularly to various card core sheets and cards using a polyester film.
[0002]
[Prior art]
In recent years, prepaid cards are used for telephone cards, vehicle cards, shopping cards, and the like. Mainly magnetic prepaid cards are forged, altered and used, which has become a major social problem. As an alternative to magnetic prepaid cards, IC-based cards with excellent security functions have come under the spotlight. Yes.
Typical examples of various cards include cards composed of a core sheet and an oversheet laminated on both sides. The core sheet is mainly made of vinyl chloride polymer, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer. Coalescence is used (see JIS-X-6303). However, vinyl chloride polymers and vinyl chloride / vinyl acetate copolymers have a problem of polluting the environment by generating chlorine gas during combustion and disposal.
[0003]
Next, focusing on the card-related standards (JIS-L-6111 etc.), the polyester film is superior in mechanical strength to the chlorine-based resin, but has a problem that the flame retardance is only inferior. . In particular, in the case of a polyester film containing fine bubbles, it tends to burn more easily.
As a method for imparting flame retardancy to a polyester film, a method for kneading a flame retardant into a film and a method for coating a flame retardant layer on a film surface layer are conventionally known. These methods mainly use phosphorus-based or halogen-based flame retardants. In the kneading method, increasing the amount of flame retardant added to increase the flame retardant properties of the film (such as mechanical strength) It may be damaged. On the other hand, regarding the method of coating the flame retardant layer on the film surface, blocking may occur depending on the coating conditions.
[0004]
At present, the use of polyester film can avoid the environmental problems at the time of combustion and disposal as mentioned above. However, when trying to improve flame retardancy, when using halogen flame retardants, smoke and harmful gases are not used. With the occurrence, it was difficult to satisfy both the environmental problems at the time of combustion disposal and the improvement of flame retardancy. For this reason, there is a demand for a material that generates as little smoke and toxic gas as possible even when flame retardancy is imparted.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a card core sheet imparted with flame retardancy without causing environmental problems during combustion and disposal.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies in view of the above problems, the inventors of the present invention have sufficient flame retardancy, shielding properties, and cushioning properties without causing a core sheet having a specific configuration to cause environmental problems during combustion disposal. The present invention has been completed by obtaining knowledge that it has embossing properties and can exhibit characteristics comparable to those of conventional card core sheets.
That is, the gist of the present invention is that a polyester B layer containing 0.5 to 25% by weight of a white pigment is laminated on one side or both sides of the polyester A layer, and the microbubble-containing polyester C is formed on the surface of at least one polyester B layer. A core sheet for a card, in which at least one layer is laminated via a silicone adhesive, and an oversheet is laminated on both sides thereof. The oxygen index (OI) is 26 or more.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
A card core sheet (hereinafter abbreviated as “core sheet”) is used by laminating oversheets on both sides. This is the same as the conventional card core sheet. The core sheet of the present invention comprises a polyester B layer (hereinafter simply abbreviated as B layer) containing 0.5 to 25% by weight of a white pigment on one or both sides of a polyester A layer (hereinafter simply abbreviated as A layer). And a microbubble-containing polyester C layer (hereinafter simply referred to as C layer) is laminated on the surface of at least one polyester B layer.
[0008]
That is, the core sheet of the present invention contains a configuration in which the A layer, the B layer, and the C layer are sequentially laminated, and the overall configuration is not particularly limited, but specific examples include C layer / B layer / A layer, C layer / Configurations of B layer / A layer / B layer and C layer / B layer / A layer / B layer / C layer can be mentioned.
The total thickness of the core sheet of the present invention is usually 250 to 700 μm, preferably 350 to 650 μm, and more preferably 450 to 600 μm.
The A layer is a base layer on which the B layer and the C layer are laminated. The B layer provides a concealing layer, the C layer provides cushioning and concealing properties, and functions as a core sheet as a whole.
The polyester film referred to in the present invention is, for example, a film extruded by a so-called extrusion method that is melt-extruded from an extrusion die, and is a film that is oriented in one of the longitudinal direction and the lateral direction later, the longitudinal direction And a film oriented in the biaxial direction in the transverse direction.
[0009]
In the present invention, the polyester is obtained by polycondensation of an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic glycol. Examples of the aromatic dicarboxylic acid include terephthalic acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and examples of the aliphatic glycol include ethylene glycol, diethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Representative polyesters include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate (PEN), and the like.
[0010]
The polyester used in the present invention may be a copolymer containing a third component. Examples of the dicarboxylic acid component of the copolymer polyester include isophthalic acid, phthalic acid, terephthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, and oxycarboxylic acids (for example, P-oxybenzoic acid). 1 type, or 2 or more types is mentioned, As a glycol component, 1 type or 2 types or more, such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, butanediol, 1, 4- cyclohexane dimethanol, neopentyl glycol, is mentioned.
In the present invention, the A layer is usually a single layer, but may be composed of a plurality of layers whose main component is polyester. A recycled polyester raw material can be mixed in each layer in the A layer. In addition, each layer in the A layer need not contain essentially fine particles, but may contain one or more fine particles.
[0011]
Examples of the fine particles include silicon dioxide, calcium carbonate, aluminum oxide, titanium dioxide, kaolin, talc, zeolite, lithium fluoride, barium sulfate, carbon black, and heat resistance as described in JP-B-59-5216. Fine polymer fine powder and the like. And the average particle diameter of the particle | grains contained in A layer is 0.05-1 micrometer normally, Preferably it is 0.05-0.7 micrometer, More preferably, it is 0.05 micrometer-0.5 micrometer.
The thickness of A layer is 200-450 micrometers normally, Preferably it is 250-400 micrometers.
[0012]
In the present invention, the B layer contains a white pigment. Although it does not restrict | limit especially as a white pigment, A titanium oxide etc. are used suitably. The average particle diameter of the white pigment is usually 0.05 to 1 μm, preferably 0.05 to 0.7 μm, and more preferably 0.05 to 0.5 μm. And the content is 0.5 to 25 weight%, Preferably it is 1 to 20 weight%, More preferably, it is 2 to 20 weight%. If the content of the white pigment is less than 0.5% by weight, the concealment degree of the sheet is lowered, and the sharpness when printing is performed on the sheet is reduced, or the printing is transparent and overlaps with the printing on the opposite side. This is not preferable because printing or the like becomes difficult to see. Further, when the content of the white pigment exceeds 25% by weight, it is not preferable because breakage is likely to occur during film formation.
[0013]
The thickness of B layer is 10-200 micrometers normally, Preferably it is 20-100 micrometers.
In the present invention, the C layer is not particularly limited as long as it is a polyester layer containing fine bubbles. For example, the C layer is produced by adding a substantially incompatible thermoplastic resin to the polyester. It is preferable that it is a microbubble containing polyester film obtained by forming into a film.
Specific examples of thermoplastic resins that are substantially incompatible with polyester include thermoplastic resins such as polystyrene and polycarbonate, in addition to polyolefins such as polypropylene, polyethylene, polymethylpentene, and polymethylbutene. Among these, polypropylene is preferable from the viewpoint of cost and productivity.
[0014]
As the polypropylene, a crystalline polypropylene having a propylene unit of usually 95 mol% or more, preferably 98 mol% or more is preferable. The melt flow index (MFI) of polypropylene is not particularly limited, but is usually in the range of 0.5 to 30 g / 10 minutes, preferably 1 to 15 g / 10 minutes.
In the present invention, the content of the substantially incompatible thermoplastic resin in the C layer is usually 5 to 45% by weight, preferably 5 to 35% by weight, and more preferably 10 to 25% by weight. When the content is less than 5% by weight, the amount of bubbles formed in the film is reduced, so that, for example, cushioning properties when the oversheet is hot-pressed together with the magnetic stripe on the core sheet are reduced. The magnetic stripe tends to rise from the card surface. Moreover, when the said content exceeds 45 weight%, it becomes easy to generate | occur | produce at the time of film forming, and there exists a tendency for productivity to be inferior.
[0015]
The density of the C layer is usually 0.4 to 1.3 g / cm. ^Three , Preferably 0.55 to 1.2 g / cm ^Three More preferably, 0.7 to 1.1 g / cm ^Three Range. C layer density is 0.4 g / cm ^Three If it is less, the productivity of the film tends to be inferior. The density is 1.3 g / cm. ^Three When it exceeds, there exists a tendency for cushioning properties to be impaired.
The C layer preferably contains the same amount of particles as those contained in the B layer.
The thickness of C layer is 10-200 micrometers normally, Preferably it is 20-100 micrometers. In addition, the film which comprises each layer of AC layer may be a laminated film.
[0016]
In the present invention, the method of incorporating the particles into the polyester is not particularly limited, and a known method can be adopted. For example, it can be added at any stage for producing the polyester, but it is preferably added as a slurry dispersed in ethylene glycol or the like at the stage of esterification or before the start of the polycondensation reaction after completion of the transesterification reaction. The condensation reaction may proceed. Also, a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water using a vented kneading extruder and a polyester raw material, or a method of blending dried particles and a polyester raw material using a kneading extruder Is done by.
[0017]
In the present invention, the method for containing a substantially incompatible thermoplastic resin in the polyester is not particularly limited, but the dried polyester raw material and the polyester substantially incompatible with the polyester are not particularly limited. Can be contained by subjecting to an extruder.
In the present invention, polyester or polyester resin substantially incompatible with the thermoplastic resin, if necessary, fluorescent whitening agent, antioxidant, thermal stabilizer, lubricant, antistatic agent, dye, pigment, etc. These additives may be blended.
Next, although the manufacturing method of the polyester film in this invention is demonstrated concretely, the film of this invention is not limited to the following manufacture examples at all.
[0018]
That is, it is preferable to use the polyester raw material described above, melt-extrude from a die using an extruder, and cool and solidify with a cooling roll to obtain an unstretched sheet. In this case, in order to improve the flatness of the sheet, it is necessary to improve the adhesion between the sheet and the rotary cooling drum, and an electrostatic application adhesion method and / or a liquid application adhesion method are preferably employed.
[0019]
Next, a method in which the obtained unstretched film is biaxially oriented by biaxial orientation will be described. That is, first, the unstretched sheet is stretched in one direction by a roll or a tenter type stretching machine. The stretching temperature is usually 70 to 120 ° C., preferably 80 to 110 ° C., and the stretching ratio is usually 2.5 to 7 times, preferably 3.0 to 6 times. Next, stretching is performed in a direction orthogonal to the first-stage stretching direction. The stretching temperature is usually 70 to 130 ° C., preferably 80 to 120 ° C., and the stretching ratio is usually 3.0 to 7 times, preferably 3.5 to 6 times. Subsequently, heat treatment is performed at a temperature of 170 to 250 ° C. under tension or under relaxation within 30% to obtain a biaxially oriented film.
[0020]
A so-called in-line coating can be applied to treat the film surface during the stretching process. Although it is not limited to the following, in particular, after the first stage of stretching has been completed, before the second stage of stretching, the purpose of improving antistatic properties, slipperiness, adhesiveness, etc., and improving secondary workability, etc. Thus, a coating treatment such as water-soluble, water-based emulsion, water-based slurry can be applied.
In the above stretching, a method of performing unidirectional stretching in two or more stages can also be used. In that case, it is preferable to carry out so that the draw ratios in the two directions finally fall within the above ranges. The unstretched sheet can be simultaneously biaxially stretched so that the area magnification is 10 to 40 times. Furthermore, it may be stretched again in the longitudinal and / or transverse direction before or after performing the heat treatment, if necessary.
[0021]
In the present invention, as a method of laminating the A layer, the B layer, and the C layer, a method of laminating by laminating at least one pair of layers (films) through a silicone adhesive is employed. Other than that, a non-silicone adhesive is interposed between the films as a lamination method, and the films are laminated together, or the films are laminated together by extruding the film directly from the extruder. Extrusion laminating method, extruding a plurality of raw materials from a plurality of extruders, forming a film by joining them in a die, and laminating by so-called coextrusion method, etc., but combining these laminating methods if necessary Also good.
[0022]
Examples of the silicone-based adhesive used in the present invention include R as a basic component. ₂ Linear polymer with about 10,000 SiO (R: organic group) units, millimicron size fine powder silica as a reinforcing agent, and silane compound or low molecular siloxane as a dispersion aid for dispersing the fine powder silica It consists of In the case of imparting higher flame retardancy, as a flame retardancy improver, Pt compound, titanium oxide particles, iron oxide, carbon black, black bengara, metal carbonate, metal hydration substantially not containing halogen And those added with at least one selected from the group of azobisisobutyronitrile, and those described in JP-B-51-35501, JP-B-58-55181, and the like.
[0023]
By adding the flame retardant improver, a resin-like highly crosslinked non-flammable siloxane film is formed on the surface of the silicone-based adhesive, so that the film blocks air and does not spread to the inside and self-extinguishes. Therefore, it is considered that higher flame retardancy is imparted.
In use, it is preferable to contain at least one flame retardant improver.
The addition amount of the flame retardant improver in the silicone-based adhesive is preferably in the range of 10 to 200 parts with respect to 100 parts of silicone rubber, for example. When the amount of the flame retardant improver is less than 10 parts, the flame retardancy may be insufficient. On the other hand, when the amount exceeds 200 parts, the inherent properties of silicone rubber (mechanical strength) Etc.) may be damaged.
[0024]
In addition, the thickness ratio of the silicone-based adhesive layer is preferably in the range of 3 to 25% with respect to the total thickness of the card. When the thickness ratio of the silicone-based adhesive layer is less than 3%, flame retardancy may be insufficient. On the other hand, when the thickness ratio exceeds 25%, the thickness of the silicone-based adhesive layer may be too thick. Yes, drying may be insufficient when the silicone adhesive is applied. The thickness per layer of the silicone-based adhesive layer after satisfying the above range is preferably 5 to 35 μm as an absolute value, and more preferably 5 to 20 μm.
In the present invention, as an advantage of using a silicone-based adhesive, in addition to the above flame retardancy, the point that the strength and flexibility of silicone rubber can be utilized is particularly effective when used as an adhesive for cards. A point is mentioned.
[0025]
The method for applying the silicone-based adhesive to the polyester film is not particularly limited, but it is applied by a conventionally known method such as an air doctor coating method, a reverse roll coating method, a gravure coating method, or a kiss roll coating method. be able to.
Next, a laminated polyester film can be obtained by pressure bonding or thermocompression bonding such that an adhesive is interposed between each polyester film. At this time, the adhesive layer may be applied to a film on one side or applied to both sides. There is no particular limitation on the method of pressure bonding or heat-pressing, but for example, a method in which an adhesive is interposed between the rolls or films to be laminated between the heated rolls, and the film is passed under pressure, press or heat. It can be carried out by a method such as pressurizing or heat-pressing using a press.
[0026]
Examples of the layer structure of the card core sheet in the present invention include C / B / A / B / C, C / B / A / B, and C / B / A. Here, the C layer is cushioning and concealing, the B layer is concealing, the A layer is a base for laminating the B layer and the C layer, and a layer for mixing recycled materials. It functions as a core sheet for use.
A card can be made by laminating a layer made of a thermoplastic resin such as vinyl chloride or polyester on both surfaces of the above-described core sheet through an adhesive or heat sealing.
[0027]
In the present invention, the card needs to have an oxygen index (OI) after processing of 26 or more. If the OI is less than 26, the heat resistance is inferior and is not practical. As used herein, the oxygen index (OI) refers to oxygen and nitrogen necessary for the test material to continue to burn under predetermined test conditions, as standardized in JIS-K-7201-1972. It is a numerical value of the minimum oxygen concentration expressed by volume% of the mixed gas. The larger this value, the higher the flame retardancy. Generally, the oxygen index showing self-extinguishing properties is 22-23 or more. The definition of flame retardancy in the present invention is an oxygen index of 26 or more, which is described in, for example, Hitoshi Nishizawa, “Making a Flame Retardant of Polymer” (issued in 1987).
[0028]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited to a following example, unless the summary is exceeded. In the examples and comparative examples, “parts” means “parts by weight”.
The measuring method used in the present invention is as follows.
(1) Average particle diameter (d ₅₀ )
The average particle diameter (d) is obtained by calculating the integrated (weight standard) 50% value in the equivalent spherical distribution measured using a centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring device (product “SA-CP3 type” manufactured by Shimadzu Corporation). ₅₀ : Μm).
(2) Concealment
Using a Macbeth densitometer “TD-904 type”, the transmission density by visual light was measured. This measurement was repeated 5 times, and the arithmetic average value of the measurement results was defined as the degree of concealment. The larger this value, the lower the light transmittance and the higher the concealability.
[0029]
(3) Density of polyester layer (C) containing fine bubbles
A card or core sheet sample is cut in any thickness direction and the cross section is observed with a scanning electron microscope to measure the thickness of each layer. Next, a sample of an arbitrary area is cut out and its weight is measured. The volume of the entire sample is calculated by multiplying the area of the cut sample by the value (total thickness) obtained by adding the thickness of each layer measured previously. Next, the weight of the film was divided by the volume to obtain the density of the entire sample. The density of the fine bubble-containing polyester layer (C) is calculated by substituting the thickness ratio of each layer and the density of the entire sample into the following formula. .
[Expression 1]
ρBC = 1.4x / (x + y) + ρCy / (x + y)
(Where ρBC is the density of the entire sample (g / cm ^Three ), ΡC is the density of the polyester layer (C) (g / cm ^Three ), X is the thickness of a layer other than the polyester layer (C), y is the thickness of the polyester layer (C))
[0030]
(4) Melt flow index (MFI)
According to JIS K 7210-1976, the test temperature was 230 ° C. and the test load was 2.16 Kgf, and expressed as the mass of the sample extruded for 10 minutes. This test was repeated three times, and the arithmetic average value of the result was taken as the melt flow index. (5) Cushioning property
The sheet thickness (t1) was measured using an upright dial gauge (OZAKI SEISAKUSHO CO., “PEACOCKNO.25” manufactured by LTD). Next, a 1 kg weight was placed on the probe and the sheet thickness (t2) was measured. Using these values, the cushion rate was calculated by the following equation.
[Expression 2]
Cushion rate (%) = 100 × (t1-t2) / t1
When this value is 5 to 30%, the cushioning property is good, when it is less than 5%, the cushioning property is poor, and when it exceeds 30%, the cushioning property is excessive.
[0031]
(6) Embossability
In a room with a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50% RH, embossing is performed using a Daimo made by Daimo and the cross section is observed with a digital microscope VH-6200 made by Keyence Co., Ltd. The maximum height distance that was read was read. The distance of the maximum height embossed from the surface of the sheet when the maximum distance in depth from the surface of the embossed female mold was taken as 1 was expressed as a ratio and used as a measure of embossability. When this value is 0.7 or more, embossability is good, and when it is less than 0.7, embossability is bad.
(7) Oxygen index (OI)
In accordance with JIS K-7201, the oxygen index was measured with a test piece of method A-2.
[0032]
<Manufacture of polyester>
Production Example 1 (Polyester K)
100 parts of dimethyl terephthalate, 60 parts of ethylene glycol, and 0.09 part of magnesium acetate tetrahydrate are placed in a reactor, and the temperature is raised while heating, the methanol is distilled off, a transesterification reaction is performed, and it takes 4 hours from the start of the reaction. The temperature was raised to 230 ° C. to substantially complete the transesterification reaction. The average particle size (d ₅₀ ) Ethylene glycol slurry containing 0.1 part of 1.54 μm silica particles was added to the reaction system, 0.04 part of ethyl acid phosphate and 0.01 part of germanium oxide were added, and the temperature was increased to 280 in 100 minutes. C., the pressure was gradually reduced to 15 mmHg, and the pressure was gradually reduced to finally 0.3 mmHg. After 4 hours, the system was returned to normal pressure to obtain polyester K. The content of silica particles of polyester K was 0.1% by weight.
[0033]
Production Example 2 (Polyester L)
In Production Example 1, the average particle size (d ₅₀ ) Polyester L was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that ethylene glycol slurry containing 0.1 part of 1.54 μm silica particles was not added to the reaction system.
Production Example 3 (Polyester M)
70 parts of polyester L produced in Production Example 2 and 30 parts of titanium oxide particles having an average particle size of 0.27 μm were dry blended and extruded using a twin-screw kneading extruder to obtain polyester M. The content of titanium oxide particles in polyester M was 30% by weight.
[0034]
Production Example 4 (Polyester N)
85 parts of polyester L produced in Production Example 2 and 15 parts of titanium oxide particles having an average particle size of 0.27 μm were dry blended and extruded using a twin-screw kneading extruder to obtain polyester N. The content of titanium oxide particles of polyester N was 15% by weight.
[0035]
Production Example 5 (Polyester O)
93 parts of polyester L produced in Production Example 2 and 7 parts of titanium oxide particles having an average particle size of 0.27 μm were dry blended and extruded using a twin-screw kneading extruder to obtain polyester O. The content of titanium oxide particles in polyester O was 7% by weight.
Production Example 6 (Polyester P)
99.9 parts of polyester L produced in Production Example 2 and 0.1 part of titanium oxide particles having an average particle size of 0.27 μm were dry blended and extruded using a twin-screw kneading extruder to obtain polyester P. The content of titanium oxide particles in polyester P was 0.1% by weight.
[0036]
<Manufacture of polyester film>
Production Example 7 (Microbubble-containing polyester film C1)
A raw material obtained by dry blending 83 parts of polyester O dried in an inert gas atmosphere at 180 ° C. for 4 hours and 17 parts of crystalline polypropylene having a melt flow index (MFI) of 10 g / 10 min at 290 ° C. by a melt extruder. It was melt-extruded and cooled and solidified on a cooling roll having a surface temperature set to 40 ° C. using an electrostatic application adhesion method to obtain an unstretched sheet. The obtained sheet was stretched 3.4 times in the longitudinal direction at 85 ° C. Next, the film was guided to a tenter and stretched transversely at 110 ° C. by 3.2 times, followed by heat setting at 230 ° C. to obtain a film having a thickness of 38 μm. The density of the film is 0.93 g / cm ^Three Met.
[0037]
Production Example 8 (Microbubble-containing polyester film C2)
Production Example 7 except that a raw material obtained by dry blending 81 parts of polyester O dried in an inert gas atmosphere at 180 ° C. for 4 hours and 19 parts of crystalline polypropylene having a melt flow index (MFI) of 10 g / 10 minutes was used. In the same manner as described above, a film having a thickness of 38 μm was obtained. The density of the film is 1.05 g / cm ^Three Met.
[0038]
Production Example 9 (Polyester film B1)
Polyester N produced in Production Example 4 was dried in an inert gas atmosphere at 180 ° C. for 4 hours, melt extruded at 290 ° C. using a melt extruder, and the surface temperature was set to 40 ° C. using an electrostatic application adhesion method. It cooled and solidified on the cooling roll and the unstretched sheet was obtained. The obtained sheet was stretched 3.5 times in the longitudinal direction at 85 ° C. Next, the film was led to a tenter and stretched 3.7 times in the transverse direction at 100 ° C., followed by heat setting at 230 ° C. to obtain a film having a thickness of 38 μm.
[0039]
Production Example 10 (Polyester film B2)
A film having a thickness of 38 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that the polyester O produced in Production Example 5 was used.
Production Example 11 (Polyester film B3)
A film having a thickness of 38 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that the polyester K produced in Production Example 1 was used.
[0040]
Production Example 12 (Polyester film B4)
A film having a thickness of 38 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that the polyester P produced in Production Example 6 was used.
Production Example 13 (Polyester film B5)
A film was produced in the same manner as in Production Example 9 except that the polyester M produced in Production Example 3 was used. As a result, a film could not be obtained.
Production Example 14 (Polyester film A1)
A film having a thickness of 300 μm was obtained in the same manner as in Production Example 9 except that the polyester K produced in Production Example 1 was used.
[0041]
Example 1
A silicone-based adhesive (KE402 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) containing a flame retardant improver is applied to the polyester film B1 with a gravure roll so as to have a thickness of 20 μm, and heated to 80 ° C. together with the microbubble-containing polyester film C1. It was made to pass between the rolls pressurized, and the laminated film of the structure of C1 / B1 was obtained. Next, a laminated film having a configuration of C1 / B1 was sequentially laminated on both surfaces of the polyester film A1 to obtain a laminated sheet having a layer configuration of C1 / B1 / A1 / B1 / C1.
Example 2
A composite sheet having a layer configuration of C1 / B2 / A1 / B2 / C1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyester film B1 in Example 1 was changed to the polyester film B2.
[0042]
Example 3
A laminated sheet having a layer configuration of C2 / B1 / A1 / B1 / C2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the fine bubble-containing polyester film C1 in Example 1 was changed to the fine bubble-containing polyester film C2.
Example 4
The layer structure is C2 / B2 / A1 / B2 // in the same manner as in Example 1 except that the polyester film B1 in Example 1 is changed to the polyester film B2 and the polyester film C1 containing fine bubbles is changed to the polyester film C2 containing fine bubbles. A C2 laminated sheet was obtained.
[0043]
Comparative Example 1
A laminated sheet having a layer configuration of C1 / B4 / A1 / B4 / C1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyester film B1 in Example 1 was changed to the polyester film B4.
Comparative Example 2
A laminated sheet having a layer configuration of C1 / B1 / A1 / B1 / C1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the adhesive was changed to acrylic (SK Dyne: E-3025 manufactured by Soken Chemical).
[0044]
Comparative Example 3
Lamination of the layer structure of B2 / B2 / A1 / B2 / B2 in the same manner as in Example 1 except that the polyester film B1 is changed to the polyester film B2 and the microbubble-containing polyester film C1 is changed to the polyester film B2. A sheet was obtained.
[0045]
Comparative Example 4
Lamination of the layer structure of B3 / B3 / A1 / B3 / B3 in the same manner as in Example 1 except that the polyester film B1 is changed to the polyester film B3 and the microbubble-containing polyester film C1 is changed to the polyester film B3. A sheet was obtained.
The obtained results are summarized in Table 1 below.
[0046]
[Table 1]

[0047]
【The invention's effect】
The card core sheet of the present invention is excellent in flame retardancy, concealment, cushioning, and embossing, and is more environmentally friendly than existing chlorinated resins. It is suitable for manufacturing and recycling, is useful as a base material for various cards, and its industrial value is high.

Claims

For a card, in which a polyester B layer containing 0.5 to 25% by weight of a white pigment is laminated on one side or both sides of a polyester A layer, and a polyester C layer containing fine bubbles is laminated on the surface of at least one polyester B layer A core sheet for cards, wherein at least one layer is laminated through a silicone adhesive.

The card core sheet according to claim 1, wherein the at least one layer is laminated through a silicone adhesive layer containing a flame retardant.

The flame retardant improver is substantially free of halogen, and includes Pt compounds, titanium oxide particles, iron oxide, carbon black, black bengara, metal carbonate, metal hydrate and azobisisobutyronitrile. The card core sheet according to claim 2, wherein the core sheet is at least one selected from the group.

3. The core sheet for cards according to claim 2, wherein the thickness ratio of the silicone-based adhesive layer is in the range of 3 to 25% with respect to the total thickness of the core sheet.

The core sheet for cards according to any one of claims 1 to 4, wherein the white pigment is titanium oxide.

The fine-bubble-containing polyester C layer contains 5 to 45% by weight of a thermoplastic resin substantially incompatible with polyester and has a density of 0.4 to 1.3 g / cm ³ . 5. The card core sheet according to any one of 5 above.

The card core sheet according to claim 6, wherein the substantially incompatible thermoplastic resin in the fine-bubble-containing polyester C layer is polypropylene.

A card comprising an oversheet laminated on both sides of the card core sheet according to claim 1 and having an oxygen index (OI) of 26 or more.