JP3660111B2 - 脂肪含有量が高いコーヒー抽出液の製造方法、並びにコ−ヒ−抽出液及び該コーヒー抽出液を原料とする飲食品 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コーヒー抽出液の製造方法並びにコーヒー抽出液及び飲食品に関する。更に詳しくは、本発明は、湿式粉砕機を使用しコ−ヒ−豆の粉砕と抽出とを同時に行うコ−ヒ−抽出液の製造方法であって、脂肪含有量が高いコーヒー抽出液を得ることができる製造方法、並びに脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液及びそのコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コ−ヒ−は一般家庭で広く飲用されるようになり、コ−ヒ−豆とともに、コ−ヒ−飲料、コ−ヒ−風味の加工食品等の販売量は増加しており、最近では一大市場を形成しつつある。
【０００３】
コ−ヒ−豆の成分は従来から種々分析されており、品種、焙煎の有無、生産国によって異なっているが、少なくとも、カフェイン、カフ−オ−ル、タンニン、多種類の有機酸等が含有されている。また、コ−ヒ−豆には脂肪も多く含有されており、例えば焙煎後のアラビカ種では１４．５〜２０．０％、焙煎後のロブスタ種では１１．０〜１６．０％もの脂肪が含有されている。
【０００４】
コ−ヒ−のフレ−バ−（香気成分）には、水溶性のものと油溶性のものとがあり、後者は主として脂肪に含有されている。従って、数多くのフレ−バ−がコ−ヒ−中の脂肪に含有されていることになる。また、コ−ヒ−抽出液においては、コ−ヒ−豆から抽出された脂肪の量、即ち脂肪の含有量が、そのコ−ヒ−抽出液のコク味を左右するといわれている。
【０００５】
一般に、コ−ヒ−抽出液は、コ−ヒ−の生豆を焙煎する焙煎工程、焙煎したコ−ヒ−豆を粉砕する粉砕工程、粉砕したコ−ヒ−豆を抽出する抽出工程を経て得られる。
【０００６】
コ−ヒ−豆の粉砕工程においては、種々の粉砕機が実用化されており、グラインダ−、グラニュ−ライザ−、グラニュレ−タ−、ボ−ルミル、ディスクミル、コ−ンミル、ロ−ルミル等が使用されている。
【０００７】
一方、コ−ヒ−の抽出方法は、パ−コレ−タ−法、ドリップ法、及び真空法の三種類に分類されているが（秀平武男編、「食品産業事典」、改訂版、下巻、第２１１ページ、日本食料新聞社、昭和５２年）、いずれも温度が１００℃に近い熱水により行われる。
【０００８】
一般に、抽出工程を行った場合に、コ−ヒ−のフレ−バ−が散逸されやすい。前記のとおり、コ−ヒ−のフレ−バ−には水溶性のものと油溶性のものとがあるが、前者は、後者に比較して散逸しやすいとされており、フレ−バ−の散逸を如何にして防止するかが、コ−ヒ−製造技術における大きな問題である。
【０００９】
従来、フレ−バ−の散逸を防止するための種々の技術が公知であり、例えば、▲１▼抽出の際のコ−ヒ−豆の使用量を増加する。
▲２▼製造したコ−ヒ−抽出液に別途コ−ヒ−フレ−バ−を添加する。
▲３▼抽出の際に低温の水を使用する（例えば、特開平１−１６８２３８号公報。）▲４▼ミルク成分を含有する水によって抽出する（例えば、特開平３−３９０４２号
公報。）
等の方法が知られており、また、これらの技術を組み合わせた方法も利用されている（例えば、特開平６−６２７３９号公報）。
【００１０】
以上の技術の中では、上記▲３▼の技術（以下、低温抽出法と記載することがある。）は、コ−ヒ−のフレ−バ−が極めて散逸しにくい方法とされており、コ−ヒ−抽出液の品質を重視する場合には好適な方法といわれている。
【００１１】
この低温抽出法の中でも、特に高品質のコ−ヒ−抽出液を得る方法として、冷水下において粉砕工程と抽出工程とを同時に行う方法（特開平２−９７３５６号公報、以下従来技術と記載する。）も知られている。
【００１２】
従来技術におけるコ−ヒ−抽出液の製造方法においては、まず、焙煎して粒径０．２〜２ｍｍに粗粉砕したコ−ヒ−豆を、水と混合し予備的な抽出を行う。この場合、粗粉砕を、コ−ヒ−豆と水とを混合した後に行っても良い。次いで、粗粉砕したコ−ヒ−豆を、水と混合した状態のままで微粉砕する。この過程においてコ−ヒ−の成分が水に移行し、抽出が行われる。即ち、微粉砕と同時に抽出が行なわれるのである。その後は、抽出された水とコ−ヒ−残渣とを適宜分離し、微粉砕を更に反復する。この微粉砕に使用する装置としては、例えば、コロイドミル、ボ−ルミル等の公知の湿式粉砕機を使用する。
【００１３】
これら公知の湿式粉砕機について説明すれば、例えば、ボ−ルミルは、処理槽と、この処理槽に内装される回転体と、その回転体と処理槽との間隙に充填される多数の処理媒体（例えば、小さなボ−ル）を備えており、粉砕する対象物を水と混合して処理槽に入れた後、前記回転体を回転させて処理媒体を撹拌し、処理媒体どうしの衝突により磨砕力を発生させて、対象物を粉砕する。
【００１４】
尚、以下の記載においては、処理媒体を撹拌することによって粉砕する形式の湿式粉砕機を、湿式媒体粉砕機と記載することがある。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、一般に、従来のコ−ヒ−抽出の分野においては、超臨界抽出法等の特殊な抽出方法を除けば、コ−ヒ−豆中の脂肪を効率的に抽出することは困難とされており、前記従来技術においても、脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得ることはできなかった。
【００１６】
従って、前記従来技術においては、コ−ヒ−抽出液が含有する脂肪は、分離するべきものとして取り扱っており、積極的に脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を取得するという課題は提示されていない。
【００１７】
また、従来は、例えば、コ−ヒ−豆を搾油し、搾油したコ−ヒ−油を別途混合する等の特別な操作を伴わない限り、抽出によって脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得ることはできないものとされていた。従って、従来は脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液は存在せず、またそのような脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を原料とした飲食品も知られていなかった。
【００１８】
本発明者らは、コ−ヒ−豆を微粉砕するための湿式媒体粉砕機について鋭意研究を行った結果、特殊な機構を備えた特別な装置を使用すれば、従来よりも飛躍的に脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得られることを見出だし、本発明を完成させた。
【００１９】
本発明の目的は、従来よりも飛躍的に脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得ることができるコ−ヒ−抽出液の製造方法を提供すること、である。
【００２０】
本発明の他の目的は、脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を提供すること、である。
【００２１】
本発明の更に他の目的は、脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品を提供すること、である。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の第一の発明は、焙煎して粗粉砕したコ−ヒ−豆を水と混合し、混合した水を湿式粉砕機に通液し、コ−ヒ−豆を更に微粉砕し、脂肪を含有するコ−ヒ−成分を抽出し、抽出した水を採取するコーヒー抽出液の製造方法において、次のａ）乃至ｅ）、
ａ）一端に粒状食品の供給口を有し、他端に排出口を有し、内部にコーヒー豆を粉砕処理する処理媒体が収納されている処理槽、
ｂ）該処理槽の内壁との間に環状の分散ゾ−ンを形成するように該内壁に近接して回転可能に配設された筒状の回転体、
ｃ）該回転体の回転に伴って粒状食品及び処理媒体を、回転体の軸方向へ運動させるために回転体の周囲に突出形成された案内メンバ−、
ｄ）該案内メンバ−が、粒状食品及び処理媒体を排出口側へ前進させる前進案内面、供給口側へ後退させる後退案内面、及び回転体の外周方向に拡がる外表面からなること、
ｅ）該前進案内面及び後退案内面が、該粒状食品を対向する後退案内面又は前進案内面方向へ運動させるために対向状態に分散配置されていること、
を備えた湿式媒体粉砕機に前記混合した水を通液することを特徴とする脂肪含有量が高いコーヒー抽出液の製造方法、である。
【００２３】
前記課題を解決するための本発明の第二の発明は、本発明の製造方法により得られるコーヒー抽出液であって、コ−ヒ−豆の２重量％以上６重量％以下の量の脂肪が抽出されていることを特徴とする脂肪含有量が高いコーヒー抽出液、である。
【００２４】
前記課題を解決するための本発明の第三の発明は、前記第二の発明の脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品、である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明において使用するコ−ヒ−豆の種類には制限はなく、例えばアラビカ種、ロブスタ種、リベリカ種等如何なるものであっても良い。また、コ−ヒ−豆は焙煎したものを使用する。焙煎は、公知の如何なる方法、装置で行ってもよく、焙煎の度合いも、適宜選択できることはいうまでもない。
【００２６】
本発明の第一の発明は、脂肪含有量が高いコーヒー抽出液を製造する方法である。本発明の製造方法においては、まず、コ−ヒ−豆を焙煎して粗粉砕する。
【００２７】
粗粉砕する程度は、如何なる程度であっても良いが、平均粒子径１ｍｍ以下、より好ましくは２００μｍ未満になるまで行うことが望ましい。即ち、微粉砕の前に予め平均粒子径１ｍｍ以下、より好ましくは２００μｍ未満になるまで粗粉砕しておくことにより、微粉砕の効率が向上するとともに、抽出の効率も高くなるためである。
【００２８】
次いで、粗粉砕したコ−ヒ−豆を水に混合する。本発明において「水」は、必ずしも冷水に限るものではなく、例えば、熱湯も本発明の「水」に包含されるが、コ−ヒ−抽出液の品質を考慮すれば、温度が５℃以上、５０℃以下、好ましくは１０℃以上、３０℃以下の水を用いることが望ましい。即ち、低温抽出法が望ましいのである。但し、抽出の効率を重視するならば、４０℃を越え５０℃以下の範囲であっても良い。
【００２９】
「水」は、種々の溶質が溶解した溶液であっても良く、また、アルコ−ルが混入しているものであっても良い。また、乳化液、懸濁液等であっても良い。しかしながら、通常の意味での水が最も望ましいことはいうまでもない。
【００３０】
粗粉砕したコ−ヒ−豆を水に混合する工程は連続式であっても回分式であっても良い。例えば、回分式であれば、まず所定量の水とコ−ヒ−豆とをタンクに投入して十分に撹拌し、その後、次の工程に送る態様が例示できる。また、連続式であれば、所定流量の水を流路に流しながら、所定流量のコ−ヒ−豆を連続的に混入し、そのまま連続的に次の工程に送る態様が例示できる。
【００３１】
次いで、粗粉砕されたコ−ヒ−豆を混合した水を、湿式媒体粉砕機に通液する。
【００３２】
本発明の製造方法においては、特別な構造を有する湿式媒体粉砕機（以下、本発明の粉砕機と記載することがある）を使用する。
【００３３】
次に本発明の粉砕機について説明する。本発明の粉砕機は、例えば、特公平４−７００５０号公報に記載されている装置である。
【００３４】
本発明の粉砕機の構造の一例を図１及び図２に示す。図１は、本発明の製造方法を実施するための湿式媒体粉砕機の一例の断面を示す概略図である。図１中の（ア）は断面の概略図であり、（イ）は、図１（ア）のＺ−Ｚ´線における断面を示す概略図である。
【００３５】
図１において、処理槽１は一端にコ−ヒ−豆及び水の供給口２を有し、他端に排出口３を有する。従って、コ−ヒ−豆は、矢印Ｘの方向より供給口２を介して処理槽１に流入し、排出口３を介して矢印Ｙの方向に流出する。処理槽１の内部には回転体１０が配設され、回転体１０は軸部１０ａを介して図示しない駆動手段に連結され、かつ軸支されている。この図示しない駆動手段によって回転体１０は回転する。
【００３６】
回転体１０は筒状であり、かつ処理槽１の内壁４との間に狭い環状の分散ゾ−ン５を形成するべく該内壁４に近接して設けてある。この分散ゾ−ン５には、処理媒体７が充填されている。
【００３７】
回転体１０が回転すれば、処理媒体７が混合撹拌され、個々の処理媒体に磨砕力が発生する。このために、水とともに流入したコ−ヒ−豆を粉砕することができるのである。
【００３８】
処理槽１の排出口３の近房にはギャップセパレ−タ−６が配設されている。ギャップセパレ−タ−６においては、処理槽１の内壁４と、回転体１０の外壁との隙間が、処理媒体７の直径よりも狭いため、処理媒体７は排出口３に流れることができず、水と粉砕されたコ−ヒ−豆のみが排出口３に流れるのである。
【００３９】
尚、回転体１０の内部には冷却ジャケット１１を備えており、この冷却ジャケット１１は、回転体１０の軸部１０ａの内部を貫通する通路（図示せず）を介して外部と連通しており、この通路を通じて冷媒が流される。この冷却ジャケット１１により、回転体１０が回転している間の温度上昇を抑止することができる。尚、処理槽１の外壁にも同様の冷却ジャケットを備えているが、図１では省略している。
【００４０】
図２は、図１に示した装置における回転体１０の表面を拡大した外観図である。回転体１０の周囲には、案内メンバ−１２が多数形成されており、コ−ヒ−豆及び処理媒体７（図１参照。以下同じ）は紙面の左手方向から右手方向へ（即ち、矢印Ｍの方向へ）移動する。尚、図２の左手方向から右手方向への移動を「前進」、その逆方向への移動を「後退」と表現する。
【００４１】
該案内メンバ−１２は、コ−ヒ−豆を排出口３側へ前進させるための前進案内面１３、供給口２側へ後退させるための後退案内面１４、及び回転体１０の外周方向に拡がる外表面を含んでいる。
【００４２】
後退案内面１４は、回転体１０の周囲にらせん状に配置されているが、前進案内面１３が回転体１０の周囲にらせん状に配置され、後退案内面１４が前進案内面１３と逆向のらせん状に配置されている態様であっても良い。
【００４３】
該案内メンバ−１２は、側辺がそれぞれ前進案内面１３若しくは後退案内面１４となる断面平行四辺形状の突起であり、上記前進案内面１３及び後退案内面１４を、四辺形の各側辺に形成する。尚、案内メンバ−１２の形状は、断面ひし形状の突起であっても良い。
【００４４】
前進案内面１３と後退案内面１４は対向状態に配置されており、各面に衝突、接触して排出口３側若しくは供給口２側へ流動した処理媒体７を、対向する面に当てて逆方向へ流動させることが可能である。
【００４５】
かくして、前記分散ゾ−ン５のコ−ヒ−豆及び処理媒体７は、案内メンバ−１２の前進案内面１３に当って排出口３方向へ進行し、同時に前進案内面１３によって強い撹乱が与えられる。次いで、コ−ヒ−豆及び処理媒体７は後退案内面１４に当って供給口２方向に後退する。後退案内面１４に当ったコ−ヒ−豆及び処理媒体７は再度前進案内面１３に当って排出口３方向に進行するから、結果としてコ−ヒ−豆及び処理媒体７は、回転体１０の軸方向のほぼ同じ区帯の環状の分散ゾ−ン５内で上記各案内面１３、１４による大きな遠心力により衝撃力を与えられ種々の方向に運動しながら周回し、回転体１０の軸方向にほぼ均一に存在した状態を維持するのである。
【００４６】
従って、供給口２から水と共に処理槽１内に供給されたコ−ヒ−豆は、回転体１０の環状の分散ゾ−ン５内で各案内面１３、１４により運動を与えられ、かつ案内メンバ−１２の外表面により処理媒体７に強い磨砕力が付与され、効率よく分散され、粉砕された後、排出口３から排出する。
【００４７】
そしてこの間に、粉砕されたコ−ヒ−豆は強烈に撹拌されるため、水にコ−ヒ−成分が移行して抽出される。即ち、強制対流による物質伝達が促進されるのである。
【００４８】
処理媒体としては、直径０．１〜７．０ｍｍ、望ましくは０．２〜３．０ｍｍ、のビ−ズを例示することができる。また、ビ−ズの材質としては、ガラス、セラミック、ステンレス等を例示できるが、食品衛生の点及び耐磨耗性の点を考慮すれば、ジルコニアが最も望ましい。
【００４９】
本発明の製造方法においては、以上のとおり構成された本発明の粉砕機により、コ−ヒ−豆を微粉砕し同時に抽出を行い、その後、抽出されたコ−ヒ−抽出液を採取するのである。
【００５０】
後記試験例に記載したように、本発明の粉砕機を使用すれば、従来装置を使用した場合に比較して、脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得ることができる。この理由は、次のとおりであると考えられる。
【００５１】
即ち、本発明の粉砕機においては、図２に示したように、回転体１０の表面に案内メンバ−１２が多数形成されており、しかもこの案内メンバ−１２には、前進案内面１３及び後退案内面１４が形成されている。そして、この前進案内面１３又は後退案内面１４の作用によって、コ−ヒ−豆及び処理媒体７は、回転体１０の軸方向のほぼ同じ区帯の環状の分散ゾ−ン５内で周回し、この結果、コ−ヒ−豆及び処理媒体７は、回転体１０の軸方向にほぼ均一に存在した状態で撹拌されるのである。
【００５２】
これに対して、従来の湿式媒体粉砕機においては、回転体（例えば、図４の１０ａ）に撹拌片（例えば、図４の１２ａ）が形成されているが、この撹拌片には前進案内面１３又は後退案内面１４は備えられていない。従って、従来の湿式媒体粉砕機では、コ−ヒ−豆及び処理媒体７を単に回転体によって撹拌するだけでしかない。
【００５３】
このために本発明の粉砕機では、従来の湿式媒体粉砕機に比して、効率的かつ均一な磨砕力を長時間に渡って加えることが可能であり、この結果、従来装置よりも大量の脂肪を抽出させることができるのである。また、本発明の粉砕機においては、抽出速度も大きくなり、抽出工程を極めて短時間で完了することができる。
【００５４】
尚、本発明の粉砕機によって抽出を行った後に、更に別な抽出工程を設けても良い。この場合も、本発明の粉砕機を通過する過程で抽出が行われているため、その後の別な抽出工程においても抽出が完了するまでの時間は短縮され、全体的に極めて効率の良い抽出を行うことができる。
【００５５】
また、微粉砕及び抽出は、一台の装置で済ませる必要はなく、本発明の粉砕機を複数用いて微粉砕及び抽出を行うこともできるが、少なくとも微粉砕は、本発明の粉砕機一台により一度で微粉砕を完了する態様が好ましい。また、複数の本発明の粉砕機を並列に設置して処理速度を上げることも可能である。更に、前記した粗粉砕をも本発明の粉砕機によって行うことも可能である。
【００５６】
微粉砕及び抽出において、低温抽出法の場合には、本発明の粉砕機の撹拌によるジュ−ル熱によって水の温度が上昇する傾向があるが、この場合は、冷却水等を使用し、水の温度を一定範囲に維持することが望ましい。
【００５７】
また、抽出した後の水からは、コ−ヒ−残渣を遠心分離機により除去することが望ましい。
【００５８】
即ち、本発明の製造方法により製造したコ−ヒ−抽出液は、コ−ヒ−豆の粉砕粕であるコ−ヒ−残渣を含んでいる。コ−ヒ−抽出液はコ−ヒ−残渣を含んだ状態で使用しても良いが、場合によってはコ−ヒ−残渣を除去した方が良いこともある。このような場合には、微粉砕の後にコ−ヒ−残渣を除去するのである。即ち、抽出した水より遠心分離機によりコ−ヒ−残渣を除去し、除去した水をコ−ヒ−抽出液として取得するのである。
【００５９】
遠心分離機は、回転によって生じる遠心力を利用して大きい粒子と小さい粒子とを沈降分離する装置であり、クラリファイア−、バクトフュ−ジ等を例示できる。連続式と回分式とがあるが、連続式のものが望ましく、クラリファイア−、バクトフュ−ジ等が好ましい。
【００６０】
また、微粉砕は、少なくともコ−ヒ−豆の平均粒子径が２００μｍ未満、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下の範囲になるまで行うことが望ましいが、この場合は、コ−ヒ−豆が所望の平均粒子径になるまで微粉砕を行い、微粉砕の途中においてはコ−ヒ−残渣を除去しないことが、抽出の効率上は望ましい。
【００６１】
以上の本発明の製造方法によって製造されたコ−ヒ−抽出液は、種々の飲食品の原料として好適に使用することができるが、本発明のコ−ヒ−抽出液の製造ラインに続けてそのような飲食品の製造ラインを結合しても良い。
【００６２】
また、本発明の製造方法においては、例えば、「水」にミルクを混入させた上で、抽出することも可能である。
【００６３】
本発明の第二の発明は、コ−ヒ−豆の２重量％以上の量の脂肪が抽出されていることを特徴とする脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液である。
【００６４】
ここに「脂肪が抽出されている」とは、抽出操作によって、コ−ヒ−豆に含有されていた脂肪が、液側に移動したことを意味するものである。従って、本発明のコ−ヒ−抽出液は、コ−ヒ−豆を別途搾油して混合する等の複雑な工程を必要とせずに得ることができる。
【００６５】
本発明のコ−ヒ−抽出液は、脂肪に含有された油溶性のフレ−バ−を多く含むため、従来のコ−ヒ−抽出液よりも香味が強いものとなる。また、一般に水溶性のフレ−バ−は、加熱等の操作によって容易に散逸する傾向があるが、脂肪に含有されたフレ−バ−は簡単には散逸しない。従って、本発明のコ−ヒ−抽出液は、長期に渡って安定した香味を維持することができる。
【００６６】
特に、脂肪の量は、コ−ヒ−抽出液のコク味を左右するものであり、本発明のコ−ヒ−抽出液は脂肪によるコク味が強いのである。
【００６７】
本発明の第三の発明は、以上のコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品である。前記本発明のコ−ヒ−抽出液は、種々の飲食品の原料として好適に使用することができるが、このような飲食品としては、コ−ヒ−飲料、コ−ヒ−牛乳等のコ−ヒ−含有飲料、コ−ヒ−ゼリ−、コ−ヒ−ケ−キ等のコ−ヒ−加工食品、コ−ヒ−キャンデ−等のコ−ヒ−風味菓子類、コ−ヒ−アイスクリ−ム、コ−ヒ−アイスキャンデ−等のコ−ヒ−風味冷菓、その他、コ−ヒ−プリン等が例示できる。
【００６８】
また、前記本発明のコ−ヒ−抽出液を、何の加工もせずにそのまま飲用に供しても良く、この場合は、コ−ヒ−抽出液自体が本発明の飲食品となる。また、本発明のコ−ヒ−抽出液を濃縮して乾燥し、インスタントコ−ヒ−、粉末清涼飲料等に加工しても良く、このようなインスタントコ−ヒ−、粉末清涼飲料等も、本発明における飲食品の範囲に包含される。
【００６９】
次に、試験例によって本発明を説明する。
試験例１
この試験は、本発明の製造方法及び従来の製造方法により各々製造されたコ−ヒ−抽出液を比較するために行った。
【００７０】
１）試料の調製
▲１▼試験試料
後記実施例１と同一の装置、原料、及び運転条件により製造したコ−ヒ−抽出液を試験試料とした。
▲２▼対照試料
後記実施例１の装置を、次のとおり一部改造した装置を使用した。
【００７１】
図４は、図２に示した回転体１０を改造した状態を示す外観図である。図４においては、図２の回転体１０と直径が同一である円筒部材１０ａに、図２における案内メンバ−１２の替わりに、短冊状の撹拌片１２ａが形成されている。
【００７２】
撹拌片１２ａは、円筒部材１０ａの表面において軸方向に延びる状態で形成されており、円筒部材１０ａが回転した際に処理媒体７（図１参照）を撹拌する作用を有する。しかしながら、この改造した装置は、本発明の粉砕機における後退案内面１４（図２参照）を有していないため、単純に撹拌するだけの機能を有するのみである。以上の短冊状の撹拌片１２ａが形成された円筒部材１０ａを、回転体１０に替えて後記実施例１の装置に装着したのである。尚、それ以外は、全て図１乃至図３の装置と同一である。
【００７３】
以上の改造した装置により、実施例１と同一の原料を使用して、コ−ヒ−豆の微粉砕及び抽出を行ったが、この際に、水が処理槽１を通過する流量、及び円筒部材１０ａの回転の周速度を種々変更し、抽出の度合いが異なる複数のコ−ヒ−抽出液を得た。
▲３▼対照試料の選択
前記▲１▼で得られた試験試料、及び前記▲２▼で得られた複数のコ−ヒ−抽出液について、各々の固形分を、マジョニアミルクテスタ−法（佐々木林治郎監修、「牛乳・乳製品ハンドブック」、第５１３〜５１７ペ−ジ、株式会社朝倉書店、昭和３７年）により測定した。
【００７４】
この結果、前記▲２▼で得られた複数のコ−ヒ−抽出液の中で、固形分の値が前記▲１▼で得られた試験試料と略同一であるコ−ヒ−抽出液を３点選択し、これを対照試料１〜３とした。
【００７５】
従って、試験試料と対照試料１〜３とでは、各々、コ−ヒ−が抽出された程度は全て同等である。
【００７６】
２）試験方法
▲１▼抽出された脂肪の量
後記実施例１と同一の方法により、試験試料及び対照試料１〜３の脂肪含有量を測定した。
▲２▼抽出されたカフェインの量
ＨＰＬＣ法により、試験試料及び対照試料１〜３のカフェイン含有量を測定した。このＨＰＬＣ法は、全国コ−ヒ−飲料公正取引協議会による無水カフェイン分析法に基づいて行った。
▲３▼コーヒー抽出液中の香気成分
ガスクロマトグラフィー法により、試験試料及び対照試料１〜３の香気成分を分析した。
【００７７】
即ち、試料１００ｇを蒸留水３０００ｇで希釈し、減圧下において温度４５〜５０℃での水蒸気蒸留を行い、留出液にＮａＣｌを添加した後、エ−テル抽出を３回行い、芒硝脱水を行った後、常圧下でエ−テルを留去し、香気濃縮物を得る。この香気濃縮物について、ＧＬＣ及びＧＣ−ＭＳにより香気成分を分析した。
【００７８】
３）試験結果
この試験の結果は、つぎのとおりである。
▲１▼抽出された脂肪の量
対照試料１では、原料コ−ヒ−豆の１．４重量％に相当する量の脂肪が抽出されており、対照試料２及び３は、各々１．４重量％、及び１．６重量％であった。これに対して試験試料では、原料コ−ヒ−豆の６．０重量％に相当する量の脂肪が抽出されていた。
【００７９】
即ち、試験試料は対照試料１〜３に比べて、脂肪含有量が極端に高い結果となった。
▲２▼抽出されたカフェインの量
対照試料１〜３において抽出されたカフェインの量は、各々原料コ−ヒ−豆の１．１３重量％、１．２８重量％、及び１．２２重量％に相当する量であった。
【００８０】
また試験試料は、原料コ−ヒ−豆の１．０８重量％に相当する量が抽出されていた。即ち、抽出されたカフェインの量については、各試料には差がなかった。▲３▼コーヒー抽出液中の香気成分
試験試料の香気成分含量は対照試料１〜３の約４倍であった。即ち、前記▲１▼の脂肪含有量にほぼ比例した結果が得られた。実際に、各試料の風味を比較すると、試験試料は対照試料１〜３に比べてコクが強く、全体的に香味が強い傾向にあった。
【００８１】
以上の結果を総合すると、案内メンバ−１２（図２参照）を備えた本発明の粉砕機を使用すれば、単に撹拌片１２ａ（図４参照）を備えただけにすぎない装置に比して、カフェインの抽出量は同等であるが、脂肪含有量が高く、かつ香味成分含量が高いコ−ヒ−抽出液が得られることは明らかである。
【００８２】
この試験の結果、本発明の製造方法においては、従来の湿式粉砕機を使用する従来技術に比して、脂肪含有量及び香味成分含量が高いコ−ヒ−抽出液を得られることが判明した。
【００８３】
尚、コ−ヒ−豆の種類、焙煎度合い、粗粉砕の程度、微粉砕の程度、粉砕条件、水の温度等を変更して同様の試験を行ったが、ほぼ同様の結果が得られた。
【００８４】
試験例２
この試験は、本発明のコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品と、従来のコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品との風味の相違を確認するために行った。
【００８５】
１）試料の調製
▲１▼本発明の試料
前記試験例１における試験試料として製造したコーヒー抽出液を出発原料としたことを除き、後記実施例３と同一の製造方法により、コーヒー乳飲料を製造した。この際、コーヒー抽出液の配合割合を変更して４種類の試料を製造し、各々試料１、２、３、４とした。
▲２▼対照試料
前記試験例１における対照試料１として製造したコ−ヒ−抽出液を出発原料としたことを除き、後記実施例３と同一の製造方法によりコ−ヒ−乳飲料を製造し、試験例２の対照試料とした。
▲３▼配合割合
以上の試料１〜試料４、並びに対照試料の配合割合は、表１に示すとおりである。即ち、試料１と対照試料とは同一の配合割合であるが、試料１は本発明のコ−ヒ−抽出液（即ち、試験例１における試験試料）を原料としており、対照試料では従来のコ−ヒ−抽出液（即ち、試験例１における対照試料１）を原料としている点で相違している。
【００８６】
また、試料２〜試料４は、試料１よりもコーヒー抽出液の配合量を少なくしたものであり、試料１に対してそれぞれ、７０、５０、３５％しかコーヒー抽出液を使用していない。
【００８７】
【表１】

【００８８】
２）試験方法
各試料を１夜５℃で保管し、各試料の風味について男女各２０名のパネルにより官能検査を行い、「コーヒー風味」及び「コク」について５．強い、４．やや強い、３．普通、２．やや弱い、１．弱いで５段階評価し、各試料毎に平均値を算出した。
【００８９】
３）試験結果
この試験の結果は、表２に示すとおりである。表２から明らかなとおり、試料１、試料２、及び試料３は、対照試料と比してコーヒー風味及びコクが強いという結果が得られた。また、試料４は対照試料とほとんど差異のない結果となった。
【００９０】
この結果、本発明の飲食品は、従来のものに比してコ−ヒ−風味及びコクの点で優れており、しかもコ−ヒ−抽出液の含有量を低下させても、コ−ヒ−風味及びコクが著しく低下することがないことが判明した。
【００９１】
従って、本発明の飲食品においては、コ−ヒ−豆の使用量を減量することが可能であり、一層のコストダウンが可能になることが明らかである。
【００９２】
尚、微粉砕後のコ−ヒ−豆の平均粒子径、原料組成等を変更して同様の試験を行い、また他の飲食品についても同様の試験を行ったが、ほぼ同様の結果を得られた。
【００９３】
【表２】

【００９４】
次に、実施例を示して本発明を詳述するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００９５】
【実施例】
実施例１
最初に、本発明の製造方法によって低温抽出法を行った場合の実施例について説明する。
【００９６】
（１）使用装置
図３は、本発明の製造方法を行うための装置（井上製作所製。スパイクミル：ＳＨＧ−４Ｃ）の全体的な構成を示す断面略図である。図３において、図１又は図２と共通する要素には、図１及び図２と同様の符号を付して、詳細な説明は省略する。
【００９７】
図３において、装置は、プレミキシングタンク２０（容量１０ｌ）、仕込ポンプ２１（渦巻型、流量可変式）、図１及び図２に示した処理槽１、及びレシ−ブタンク３０（容量１０ｌ）よりなる。プレミキシングタンク２０には、撹拌機２２が設置されている。
【００９８】
処理槽１内には、処理媒体としてジルコニア製ビ−ズ（直径０．６ｍｍ）を充填している。
【００９９】
（２）コ−ヒ−抽出液の製造
ａ）原料
焙煎した後に、凍結粉砕法により粗粉砕したコ−ヒ−豆（太陽化学社製）を原料コ−ヒ−豆とした。この原料コ−ヒ−豆の脂肪含有量は、１７．４重量％であり、カフェイン含有量は１．３３重量％であった。
ｂ）混合工程
撹拌タンク（図示せず）に水を貯留し、前記原料コ−ヒ−豆を投入し、十分に撹拌混合し、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を３０重量％に調整し、プレミキシングタンク２０に貯留した。
ｃ）微粉砕及び抽出工程
仕込ポンプ２１を作動し、プレミキシングタンク２０から、前記コ−ヒ−豆を混合した水を処理槽１に搬送した。この際、水が処理槽１を１２０秒で通過する流量に設定した。また回転体１０（図１及び図２参照）を周速度８ｍ／秒で回転し、微粉砕と抽出の処理を行った。
【０１００】
処理槽１より排出された液をレシ−ブタンク３０に受け、コ−ヒ−抽出液を得た。得られたコ−ヒ−抽出液に水を加え、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を２０重量％に希釈した後、５℃に冷却した。
【０１０１】
以上の微粉砕及び抽出工程においては、処理槽１における処理中の水の温度は４０℃であり、処理槽１の通過時間は１２０秒であった。従って、４０℃の低温抽出法であるにもかかわらず、抽出時間はわずかに１２０秒であった。
【０１０２】
尚、得られたコ−ヒ−抽出液の一部をビ−カ−に取り、平均粒子径を測定するためのサンプルとした。
ｄ）分離工程
コ−ヒ−抽出液を、高速冷却遠心機（株式会社トミ−精工製。ＲＤ−２０ＩＶ）のＮｏ．１７ロ−タ−を使用して、５℃で６０００ｒｐｍで２０分間、コ−ヒ−残渣を分離し、美しい色調と良好な風味を呈する清澄なコ−ヒ−抽出液を得た。
ｅ）各種物性の測定
▲１▼平均粒子径
前記（ｃ）で採取した平均粒子径測定用のサンプルを水で希釈し、コ−ヒ−豆（コ−ヒ−残渣）の比率が２重量％である希釈試料を調製した。得られた希釈試料について、レ−ザ−回折・散乱式粒度分布計（堀場製作所。ＬＡ−９１０）を用いてコ−ヒ−豆の平均粒子径を測定した結果、１０μｍであった。
【０１０３】
尚、比較のために微粉砕前の原料コ−ヒ−豆についても、同様に平均粒子径を測定した結果、５０μｍであった。即ち、コ−ヒ−豆は平均粒子径５０μｍの状態から、平均粒子径１０μｍに微粉砕された。
▲２▼抽出された脂肪の量
レ−ゼ・ゴットリ−ブ法（日本薬学会編、「乳製品試験法・注解」、第４７ペ−ジ、金原出版株式会社、平成２年）により、コ−ヒ−抽出液中の脂肪の量を測定し、原料コ−ヒ−豆の量に対する比率を算出した。
【０１０４】
この結果、実施例１のコ−ヒ−抽出液においては、原料コ−ヒ−豆の６．０重量％に相当する量の脂肪が、抽出されていたことが判明した。
【０１０５】
実施例２
次に、本発明の製造方法に、別な加熱抽出工程を組み合わせた実施例について説明する。
（１）使用装置
実施例１と同一の装置を使用した。
【０１０６】
（２）コ−ヒ−抽出液の製造
ａ）原料、混合工程、微粉砕及び抽出工程、並びに分離工程
実施例１と同一の原料コ−ヒ−豆を使用し、実施例１と同一の条件で、混合、微粉砕、及び抽出の工程を行い、レシ−ブタンク３０に、コ−ヒ−抽出液を得た。
ｂ）加熱抽出、及びコ−ヒ−残渣の分離
得られたコ−ヒ−抽出液に水を加え、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を２０重量％に希釈し、蒸気により９０℃に加熱し、その状態で２５分間保持し、加熱抽出を行った。次いで５℃に冷却し、コ−ヒ−抽出液を得た。
【０１０７】
得られたコ−ヒ−抽出液を、高速冷却遠心機（株式会社トミ−精工製。ＲＤ−２０ＩＶ）のＮｏ．１７ロ−タ−を使用して、実施例１と同様の条件でコ−ヒ−残渣を分離し、美しい色調と良好な風味を呈する清澄なコ−ヒ−抽出液を得た。ｃ）各種物性の測定
▲１▼平均粒子径
微粉砕前後のコ−ヒ−豆の平均粒子径を、実施例１と同一の方法により測定した結果、微粉砕前は５０μｍであり、微粉砕後は１０μｍであった。
▲２▼抽出された脂肪の量
得られた清澄なコ−ヒ−抽出液の脂肪の量を、実施例１と同様の方法で測定した結果、原料コ−ヒ−豆の４．２重量％に相当する量が抽出されていたことが判明した。
【０１０８】
実施例３
次に、本発明の飲食品であるコ−ヒ−乳飲料の実施例について説明する。
（１）コ−ヒ−抽出液の製造
▲１▼使用装置
実施例３では、井上製作所製のスパイクミルＳＨＧ−２０（大量生産機）を使用した。装置全体の基本的な構成は図３と同様である。
▲２▼原料
原料コ−ヒ−豆として、平均粒子径１００μｍの凍結粉砕品（太陽化学社製）を使用した。
▲３▼混合、微粉砕、及び抽出工程
原料コ−ヒ−豆を水に混合し、処理中の水の温度５℃、回転体（図１の回転体１０参照）の周速度８ｍ／秒、処理槽（図３の処理層１参照）の通過時間を１２０秒に設定し、原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を５μｍに微粉砕し、コ−ヒ−抽出液を製造した。
【０１０９】
（２）コ−ヒ−抽出液の加工液の製造
得られたコ−ヒ−抽出液３６０ｋｇに、市販のｐＨ調整剤１ｋｇを添加し、溶解水２００ｋｇを添加してコ−ヒ−抽出液の加工液を製造した。
【０１１０】
（３）乳成分液の製造
脱脂粉乳４２０ｋｇ、無塩バタ−１７５．５ｋｇ、液糖４００ｋｇ、及び市販の安定剤２０ｋｇを溶解水３４８４．５ｋｇに添加して混合し、乳成分液４５００ｋｇを製造した。
【０１１１】
（４）コ−ヒ−乳飲料の製造
前記（２）のコ−ヒ−抽出液の加工液５００ｋｇと、前記（３）の乳成分液４５００ｋｇとを混合し、クラリファイヤ−を使用してコ−ヒ−残渣を除去し、６０℃に加温してホモジナイザ−により均質化処理を行い、プレ−ト式殺菌機により１３０℃、２秒間の殺菌処理を行い、殺菌コ−ヒ−乳飲料約４９００ｋｇを得た。
【０１１２】
実施例４
次に、コ−ヒ−残渣を除去しないコ−ヒ−乳飲料の実施例について説明する。（１）コ−ヒ−抽出液の製造
図３の処理槽１における処理中の水の温度を１０℃に設定し、処理槽の通過時間を２５０秒に設定し、原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を４μｍに微粉砕したことを除き、実施例３と同一の装置及び同一の条件でコ−ヒ−抽出液を製造した。
【０１１３】
（２）コ−ヒ−抽出液の加工液の製造
得られたコ−ヒ−抽出液３５０ｋｇに、市販のｐＨ調整剤２ｋｇ、砂糖１８０ｋｇ、及び溶解水６８ｋｇを添加し、コ−ヒ−抽出液の加工液約６００ｋｇを製造した。
【０１１４】
（３）乳成分液の製造
脱脂粉乳３５０ｋｇ、無塩バタ−１０５ｋｇ、市販の安定剤９ｋｇを、溶解水２５３６ｋｇに添加して混合し、これを６０℃に加温してホモジナイザ−により均質化処理を行い、乳成分液約３０００ｋｇを製造した。
【０１１５】
（４）コ−ヒ−乳飲料の製造
前記（２）のコ−ヒ−抽出液の加工液６００ｋｇと、前記（３）の乳成分液３０００ｋｇとを混合し、プレ−ト式殺菌機により１３０℃、２秒間の殺菌処理を行い、植物性繊維質を豊富に含有する殺菌コ−ヒ−乳飲料約３５００ｋｇを製造した。
【０１１６】
実施例５
次に、ブラックコ−ヒ−飲料の実施例について説明する。
（１）コ−ヒ−抽出液の製造
原料コ−ヒ−豆として、平均粒子径８０μｍの凍結粉砕品（太陽化学社製）を使用し、図３の処理槽１における処理中の水の温度を５０℃に設定し、処理槽の通過時間を８０秒に設定し、原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を４０μｍに微粉砕したことを除き、実施例３と同一の装置及び同一の条件でコ−ヒ−抽出液を製造した。
【０１１７】
得られたコ−ヒ−抽出液に水を加え、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を２０重量％に希釈した後、前記実施例３と同一のクラリファイヤ−を使用してコ−ヒ−残渣を除去し、清澄なコ−ヒ−抽出液約１０００ｋｇを得た。
【０１１８】
（２）ブラックコ−ヒ−の製造
得られた清澄なコ−ヒ−抽出液１０００ｋｇに、調製水４０００ｋｇを添加し、プレ−ト式殺菌機により１３０℃、２秒間の加熱殺菌処理を行い、殺菌ブラックコ−ヒ−飲料を約４９００ｋｇ得た。
【０１１９】
実施例６
次に、コ−ヒ−ゼリ−の実施例について説明する。
（１）コ−ヒ−抽出液の製造
図３の処理槽１における処理中の水の温度を５℃に設定し、処理槽の通過時間を１８０秒に設定して原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を４μｍに微粉砕したことを除き、実施例３と同一の原料、同一の装置、及び同一の条件でコ−ヒ−抽出液約４００ｋｇを製造した。
【０１２０】
得られたコ−ヒ−抽出液に水を添加し、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を１０重量％に調整し、前記実施例３と同一のクラリファイヤ−を使用してコ−ヒ−残渣を除去し、清澄なコ−ヒ−抽出液約８００ｋｇを得た。
【０１２１】
（２）ゼリ−ベ−スの製造
温度７０℃に加熱した溶解水３８１５ｋｇに、砂糖３５０ｋｇ、市販のゲル化剤３０ｋｇ、増粘剤２ｋｇ、及び安定剤３ｋｇを溶解し、ゼリ−ベ−ス約４２００ｋｇを製造した。
【０１２２】
（３）コ−ヒ−ゼリ−の製造
前記（２）のゼリ−ベ−ス４２００ｋｇに、前記（１）の清澄なコ−ヒ−抽出液８００ｋｇを混合し、プレ−ト式殺菌機により１３０℃、２秒間の殺菌処理を行った後、６０℃まで冷却して殺菌コ−ヒ−ゼリ−液約４８００ｋｇを得た。
【０１２３】
得られた殺菌コ−ヒ−ゼリ−液を、容量１００ｃｃのプラスチックカップに各７０ｃｃ充填し、密封し、５℃の冷蔵庫の中で２４時間保管して凝固させ、風味良好なコ−ヒ−ゼリ−６００００個を得た。
【０１２４】
実施例７
次に、コ−ヒ−プリンの実施例について説明する。
（１）コ−ヒ−抽出液の製造
図３の処理槽１における処理中の水の温度を１０℃に設定し、処理槽の通過時間を２５０秒に設定し、原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を４μｍに微粉砕したことを除き、実施例３と同一の装置及び同一の条件でコ−ヒ−抽出液約３０ｋｇを製造した。
【０１２５】
得られたコ−ヒ−抽出液に水を添加し、全体に対するコ−ヒ−豆の比率を１０重量％に希釈した。
【０１２６】
（２）乳成分液の製造
温度５０℃に加温した溶解水３０５０ｋｇに、脱脂粉乳３００ｋｇ、バタ−１５０ｋｇを溶解し、６０℃でホモジナイザ−により均質化処理を行い乳成分液約３５００ｋｇを得た。
【０１２７】
（３）ベ−ス液の製造
温度７０℃に加温した溶解水１０４０ｋｇに、市販の安定剤５ｋｇ、ゲル化剤５０ｋｇ、及び増粘剤５ｋｇ、並びに砂糖４００ｋｇを溶解し、ベ−ス液を約１５００ｋｇ製造した。
【０１２８】
（４）コ−ヒ−プリンの製造
前記（１）のコ−ヒ−抽出液６０ｋｇ、前記（２）の乳成分液３４４０ｋｇ、及び前記（３）のベ−ス液１５００ｋｇを混合し、プレ−ト式殺菌機により１３０℃、２秒間殺菌処理し、６０℃に冷却し、コ−ヒ−プリン液約５０００ｋｇを得た。
【０１２９】
得られたコ−ヒ−プリン液を１００ｃｃ容のプラスチックカップに各７５ｃｃ充填し、密封し、５℃の冷蔵庫の中で２４時間保管して凝固させ、風味良好なコ−ヒ−プリン製品５５０００個を得た。
【０１３０】
実施例８
次に、コ−ヒ−アイスクリ−ムの実施例について説明する。
（１）コ−ヒ−抽出液の製造
図３の処理槽１における処理中の水の温度を１０℃に設定し、処理槽１の通過時間を２５０秒に設定して原料コ−ヒ−豆の平均粒子径を４μｍに微粉砕したことを除き、実施例３と同一の原料、同一の装置、及び同一の条件でコ−ヒ−抽出液約２２５０ｋｇを製造した。
【０１３１】
（２）乳成分液の製造
６０℃に加温した溶解水１０００ｋｇに、脱脂粉乳５５０ｋｇ、市販の安定剤３ｋｇ、及びバター４００ｋｇを溶解し、これに卵黄１００ｋｇ及び生クリーム７５０ｋｇを混合し、乳成分液約２８００ｋｇを製造した。
【０１３２】
（３）アイスミックスの製造
コーヒー抽出液と乳成分液とを混合し、６０℃に加温した後、ホモジナイザ−により均質化した。その後プレート式殺菌機により、１２０℃、２秒間の殺菌処理を行った後、速やかに５℃まで冷却した。冷却後、フリージングを行い、コーヒーアイスクリーム液約５０００ｋｇを得た。
【０１３３】
得られたコーヒーアイスクリーム液を１００ｃｃ容の紙カップに各１００ｃｃ充填し、密封し、−４０℃の冷凍庫にて２時間硬化させ、コーヒーアイスクリーム４１０００個を得た。
【０１３４】
【発明の効果】
１）本発明のコ−ヒ−抽出液の製造方法によれば、脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を得ることができる。
２）本発明のコ−ヒ−抽出液の製造方法によれば、コ−ヒ−抽出液のフレ−バ−の散逸が少ない。
３）本発明のコ−ヒ−抽出液は脂肪含有量が高いため、コク味が強く、全体的に香味が強く、しかも長期に渡って安定した香味を維持することができる。
４）従って、本発明のコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品は、コ−ヒ−風味が豊かであり、コク味が強い。
５）また、本発明のコ−ヒ−抽出液を飲食品の原料とすれば、コ−ヒ−豆の使用量を削減することが可能であり、一層のコストダウンが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を行うための湿式媒体粉砕機の一例の断面を示す概略図である。
【図２】図１に示した装置における回転体１０の表面を拡大した外観図である。
【図３】本発明の製造方法を行うための装置の全体的な構成を示す断面略図である。
【図４】図２に示した回転体１０を改造した様子を示す外観図である。
【符号の説明】
１ 処理槽
２ 供給口
３ 排出口
４ 内壁
５ 分散ゾ−ン
６ ギャップセパレ−タ−
７ 処理媒体
１０ 回転体
１０ａ円筒部材
１２ 案内メンバ−
１２ａ撹拌片
１３ 前進案内面
１４ 後退案内面
２０ プレミキシングタンク
２１ 仕込ポンプ
２２ 撹拌機
３０ レシ−ブタンク

Claims (3)

1. 焙煎して粗粉砕したコ−ヒ−豆を水と混合し、混合した水を湿式粉砕機に通液し、コ−ヒ−豆を更に微粉砕し、脂肪を含有するコ−ヒ−成分を抽出し、抽出した水を採取するコーヒー抽出液の製造方法において、次のａ）乃至ｅ）、
   ａ）一端に粒状食品の供給口を有し、他端に排出口を有し、内部にコーヒー豆を粉砕処理する処理媒体が収納されている処理槽、
   ｂ）該処理槽の内壁との間に環状の分散ゾ−ンを形成するように該内壁に近接して回転可能に配設された筒状の回転体、
   ｃ）該回転体の回転に伴って粒状食品及び処理媒体を、回転体の軸方向へ運動させるために回転体の周囲に突出形成された案内メンバ−、
   ｄ）該案内メンバ−が、粒状食品及び処理媒体を排出口側へ前進させる前進案内面、供給口側へ後退させる後退案内面、及び回転体の外周方向に拡がる外表面からなること、
   ｅ）該前進案内面及び後退案内面が、該粒状食品を対向する後退案内面又は前進案内面方向へ運動させるために対向状態に分散配置されていること、
   を備えた湿式媒体粉砕機に前記混合した水を通液することを特徴とする脂肪含有量が高いコーヒー抽出液の製造方法。
2. 請求項１記載の製造方法により得られるコーヒー抽出液であって、コ−ヒ−豆の２重量％以上６重量％以下の量の脂肪が抽出されていることを特徴とする脂肪含有量が高いコーヒー抽出液。
3. 請求項２に記載の脂肪含有量が高いコ−ヒ−抽出液を原料とする飲食品。

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