JP3661913B2

JP3661913B2 - プラスチック製筒状成形体の製造方法

Info

Publication number: JP3661913B2
Application number: JP26437197A
Authority: JP
Inventors: 宏二松井
Original assignee: Sekisui Jushi Corp
Current assignee: Sekisui Jushi Corp
Priority date: 1997-09-29
Filing date: 1997-09-29
Publication date: 2005-06-22
Anticipated expiration: 2017-09-29
Also published as: JPH1199560A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に擬木状等の型模様が形成されたプラスチック製筒状成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁などには、金属管を芯材としその表面を擬木状等の型模様を付与したプラスチックで被覆した筒状複合成形体が使用されるようになった。
【０００３】
この種の擬木状の筒状複合成形体は、芯材である金属管と被覆樹脂層との熱膨張係数が大きく異なるため、使用中に熱膨張や熱収縮が繰り返されて、被覆樹脂層に亀裂が発生しやすいという欠点がある。
【０００４】
このような欠点を改善するために、特開平８−２１６２７６号公報には、肉厚が１０〜５０mmで長さが１ｍ以上であるプラスチック製中空成形体の中空部に、該中空部壁体と空隙を保有させて芯材として金属管を充填してなるプラスチック製中空成形体が提案されている。
【０００５】
上記プラスチック製中空成形体は、内面に擬木状の型模様を有する上下鋳型をを用い、この上下鋳型を開いた状態でその内部に冷却コアを挿入し、次いで上下鋳型を閉じ、上下鋳型及び冷却コアに冷却水を通して冷却するとともに上下鋳型内に溶融樹脂を注入し、冷却固化した樹脂から冷却コアを引抜き、上下鋳型を開いて中空成形体とし、この中空成形体の中に芯材として金属管を充填して製造されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記提案のプラスチック製中空成形体は、比較的肉厚のプラスチック層があり、しかも芯材として金属管を用いるので、重量があり施工の際の持ち運びに難点があり、また施工中に芯材である金属管がプラスチック層からずれ出て、施工作業性が悪いという問題がある。また、切断も容易でない。
【０００７】
また、上記プラスチック製中空成形体は、上下鋳型を用いる所謂鋳込成形法で得られるものであるから、長さの異なる長尺の製品を得るにはそれに相当する寸法の上下鋳型及び冷却コアが必要となり設備費が高くなり、またプラスチック層が肉厚であることや芯材として金属管を用いることにより製造コストが高くなるという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記の問題を解決するもので、その目的とするところは、使用中に亀裂が発生せず、しかも軽量で施工作業性が良く、また安価に製造でき、さらに切断して半割り状や平板状に後加工することが容易で、表面に擬木状等の型模様が形成されたプラスチック製筒状成形体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、クロスヘッド型金型を付設したスクリュー押出機を用い、このクロスヘッド型金型に金属管からなる筒状芯体を導入しながら、スクリュー押出機からクロスヘッド型金型へプラスチックを溶融押出し、クロスヘッド型金型内で前記筒状芯体の表面にプラスチックを溶融被覆して、前記筒状芯体に被覆樹脂層を形成し、次いで、この被覆樹脂層を形成した筒状芯体を冷却装置により被覆樹脂層が軟化状態になるまで冷却すると共に、被覆樹脂層が軟化状態にある間に擬木状等の型模様を有する一対の型付けロールの間に通して、被覆樹脂層の表面に型模様を連続的に型付けし、その後、被覆樹脂層から筒状芯体を引き抜き、もって表面に擬木状等の型模様が形成され、肉厚が５〜１０ｍｍのプラスチックからなる筒状成形体を製造することを特徴とし、それにより上記の目的を達成することができる。
【００１０】
【作用】
本発明により得られるプラスチック製筒状成形体は、肉厚が５〜１０ｍｍで比較的肉厚が薄く、しかも金属管にような芯材を使用しないので、使用中に熱膨張や熱収縮が繰り返されてもプラスチックに亀裂が発生することはなく、しかも軽量で芯材がずれるようなトラブルはなく、施工作業性が良好である。また、比較的肉厚で芯材がないので、材料費が安く、切断等により半割り状及び平板状の製品に後加工するのが容易となる。
【００１１】
さらに、本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、筒状芯体にプラスチックを押出被覆する工程と型付けロールによる型付け工程と筒状芯体の引抜き工程とにより得られるので、上下鋳型を用いる鋳込成形法で得られるものに比べ、同じ設備で長さの異なる長尺の製品を得ることが可能で、設備費が安くなる。また、肉厚が５〜１０ｍｍで比較的肉厚が薄いので、成形歪みが小さく、筒状芯体は被覆樹脂層から容易に引抜くことができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施例を参照しながら、本発明を詳しく説明する。図１は本発明により得られるプラスチック製筒状成形体の一例を示す一部切欠斜視図であり、図２は本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法の一例を示す説明図である。
【００１３】
図１において、１０は本発明により得られるプラスチック製筒状成形体であって、１１はその表面に形成された擬木状等の型模様である。ここで、プラスチックとしては、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂が用いられる。また、これ等の熱可塑性樹脂には、木粉、短繊維、無機充填剤、着色剤、発泡剤、耐候性改良剤、その他の配合剤が添加されてもよい。
【００１４】
表面に形成される型模様は、擬木状をはじめ竹状、石状、モザイク状、スクリュー状など型付け可能な種々の立体感のある型模様が採用される。また、筒状成形体１０は断面が円形のみならず、楕円形や四角形などであってもよい。
【００１５】
そして、プラスチック製筒状成形体１０の肉厚は５〜１０ｍｍとされる。この肉厚が５ｍｍを下回ると機械的強度が低下し、逆に１０ｍｍを越えると材料費が高くなるばかりか、成形歪みが大きくなり、プラスチック製筒状成形体１０の成形の際に被覆樹脂層から筒状芯体を引抜き難くなり、また切断により半割り状又は平板状の製品に後加工するのが難しくなる。ここで、上記肉厚は型模様を含む全体の肉厚を指す。
【００１６】
このような本発明のプラスチック製筒状成形体１０は、図２に示すように、クロスヘッド型金型２１を付設したスクリュー押出機２０を用い、このクロスヘッド型金型２１に金属管のような筒状芯体３０を導入ながら、スクリュー押出機２０からクロスヘッド型金型２１へプラスチックを溶融押出し、クロスヘッド型金型２１内で筒状芯体３０の表面にプラスチックを溶融被覆して、被覆樹脂層１０ａを形成する。
【００１７】
次いで、プラスチックが被覆された筒状芯体３０は、冷却装置４０により被覆樹脂層１０ａの温度が樹脂の軟化温度まで冷却調節され、被覆樹脂層１０ａが軟化状態にある間に、擬木状等の型模様を有する一対の型付けロール５０の間に通され、そこで被覆樹脂層１０ａの表面に擬木状等の型模様１１が連続的に型付けされる。一対の型付けロール５０はいずれも鼓状のもので、被覆樹脂層１０ａは筒状芯体３０により支持されているので、型付けは容易である。
【００１８】
その後、被覆樹脂層１０ａから筒状芯体３０を引抜くことにより、筒状に成形される。被覆樹脂層１０ａから筒状芯体３０を引抜くには、予め筒状芯体３０の表面をシリコン系離型剤やフッ素系離型剤で処理し、さらに潤滑油を塗布しておき、被覆樹脂層１０ａの表面を滑り止め性の良好なゴムを装着した固定具で固定しておき、筒状芯体３０のみを適当な引張り器具具を用いて引張ることにより、容易に筒状芯体３０が引抜かれる。
【００１９】
その他、筒状芯体３０を縮小可能な割り型で構成し、この割り型を縮小して筒状芯体３０を引抜くようにしてもよい。こうして、表面に擬木状等の型模様１１が形成されたプラスチック製筒状成形体１０が得られる。
【００２０】
本発明により得られるプラスチック製筒状成形体１０は、適当な長さに切断し、これを多数本並べたり組み合わせたりして、例えば公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁などに使用される。この場合、プラスチック製筒状成形体１０の上端又は両端には、通常、キャップが被せられる。
【００２１】
また、本発明により得られるプラスチック製筒状成形体１０は、肉厚が比較的薄く金属管のような芯材がないので加工しやすく、これを切断して半割り状又は平板状の製品に後加工して、壁材や屋根材などに使用することができる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、上述のように構成されているので、本発明により得られるプラスチック製筒状成形体は、使用中に亀裂が発生せず、しかも軽量で施工作業性が良く、また安価に製造でき、さらに半割り状や平板状に後加工が容易で、表面に擬木状等の型模様が形成されているので、公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁、壁材や屋根材など広範の用途に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により得られるプラスチック製筒状成形体の一例を示す一部切欠斜視図である。
【図２】本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１０プラスチック製筒状成形体
１０ａ被覆樹脂層
１１擬木状等の型模様
２０スクリュー押出機
２１クロスヘッド型金型
３０筒状芯体
４０冷却装置
５０型付けロール

Claims

クロスヘッド型金型を付設したスクリュー押出機を用い、このクロスヘッド型金型に金属管からなる筒状芯体を導入しながら、スクリュー押出機からクロスヘッド型金型へプラスチックを溶融押出し、クロスヘッド型金型内で前記筒状芯体の表面にプラスチックを溶融被覆して、前記筒状芯体に被覆樹脂層を形成し、次いで、この被覆樹脂層を形成した筒状芯体を冷却装置により被覆樹脂層が軟化状態になるまで冷却すると共に、被覆樹脂層が軟化状態にある間に擬木状等の型模様を有する一対の型付けロールの間に通して、被覆樹脂層の表面に型模様を連続的に型付けし、その後、被覆樹脂層から筒状芯体を引き抜き、もって表面に擬木状等の型模様が形成され、肉厚が５〜１０ｍｍのプラスチックからなる筒状成形体を製造することを特徴とするプラスチック製筒状成形体の製造方法。