JP3666828B2

JP3666828B2 - Non-woven fabric having strip-like splitting area and method for producing the same

Info

Publication number: JP3666828B2
Application number: JP9934396A
Authority: JP
Inventors: 尭野津
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 1996-03-27
Filing date: 1996-03-27
Publication date: 2005-06-29
Anticipated expiration: 2016-03-27
Also published as: JPH09268462A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として拭き布として用いるのに適した帯状割繊区域を持つ不織布及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、拭き布として各種の不織布が用いられている。古くは、比較的太繊度繊維よりなる乾式不織布やスパンボンド不織布が用いられていた。これらは塵埃除去性能に劣るため、近年、繊度の細い極細繊維よりなる乾式不織布やスパンボンド不織布が多く用いられている。繊度の細い極細繊維は、太繊度繊維に比べて、細かい塵埃を良好に吸着し、或いはからめ取り、塵埃除去性能に優れているものである。
【０００３】
しかしながら、繊度の細い極細繊維は、太繊度繊維に比べて剛性が低く、その結果、極細繊維よりなる不織布は、全体に柔らかすぎるということがあった。不織布が全体として柔らかすぎると、それを拭き布として使用した場合、取り扱いにくく、また取り扱い中に長い毛羽が発生するという欠点が生じる。例えば、支持体に不織布製の拭き布を張り付けて、ワイパーとして使用するような場合、支持体に拭き布を張り付けにくいということがあった。また、拭き布が柔らかすぎると、手で把持して清掃する場合においても、拭き布が丸まりやすく、被清掃面を滑らかに擦りにくいということがあった。
【０００４】
このような欠点を回避するために、極細繊維よりなる不織布中に、剛性の高いモノフィラメント（繊度の大きいモノフィラメント）を、縦方向及び／又は横方向に挿入した不織布製拭き布が提案されている。しかしながら、この不織布製拭き布は、不織布製造工程中に、繊度の大きいモノフィラメントを挿入する工程を設けなければならず、不織布製造が煩雑になるという欠点がある。また、極細繊維よりなる不織布の縦方向及び／又は横方向に、帯状の熱融着区域を設けることによって、不織布の柔軟性を低下させようという試みもある。しかしながら、極細繊維を熱融着した区域は、フィルム状になってしまい、融着区域で破断しやすくなり、或いは融着区域が剛直になりすぎて、拭き布としての取り扱い性を十分改良したものとは言えない。
【０００５】
ところで、本件出願人は、複合型長繊維よりなる繊維ウェブに、間隔を置いた熱融着区域を設けた後、この熱融着区域外の非融着区域において、複合型長繊維を分割割繊させた極細繊維不織布を既に提案している（ＷＯ９４／０８０８３）。この極細繊維不織布中の融着区域は、低融点成分と高融点成分とが接合されてなる複合型長繊維の低融点成分のみの軟化又は溶融によって形成されているため、高融点成分は繊維形態を維持したまま、融着区域中に残存している。従って、極細繊維を直接熱融着した場合に比べて、フィルム状になりにくく、融着区域が破断しやすくなったり、或いは剛直になりすぎるということが少なく、拭き布として取り扱いやすいものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、前記したＷＯ９４／０８０８３に係る発明を利用することによってなされたものであり、複合型長繊維の分割割繊を特定の態様で行うことによって、極細繊維よりなる不織布の柔らかさを若干低減させ、拭き布として取り扱いやすい剛性を与えた不織布を提供しようというものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、熱可塑性重合体成分Ａと、該成分Ａに対し非相溶性であり、且つ該成分Ａの融点よりも３０〜１８０℃高い融点を持つ熱可塑性重合体成分Ｂとが複合されると共に、少なくとも該成分Ａがその表面に露出している複合型長繊維で形成された不織布であって、該不織布中には、帯状の割繊区域と帯状の非割繊区域とが交互に隣合いながら配列して存在しており、且つ点状の融着区域と該融着区域外の区域を占有する非融着区域とが存在しており、該割繊区域中における非融着区域には、該複合型長繊維の分割割繊により生じた成分Ａのみよりなる繊維Ａ、該複合型長繊維の分割割繊により生じた成分Ｂのみよりなる繊維Ｂ、及び分割割繊されなかった未割繊複合型長繊維が実質的に三次元交絡することなく混在しており、該非割繊区域中における非融着区域には、該複合型長繊維が主体となって実質的に三次元交絡することなく存在しており、該割繊区域及び該非割繊区域中における融着区域は、該複合型長繊維中の該成分Ａのみの軟化又は溶融により、該複合型長繊維相互間が融着されて形成されていることを特徴とする帯状割繊区域を持つ不織布及びその製造方法に関するものである。
【０００８】
まず、本発明において使用する複合型長繊維について説明する。この複合型長繊維は、熱可塑性重合体成分Ａと、成分Ａに対し非相溶性であり、且つ成分Ａの融点よりも３０〜１８０℃高い融点を持つ熱可塑性重合体成分Ｂとが複合されたものである。そして、成分Ａは、少なくとも複合型長繊維の表面に露出しているものである。成分Ａとして熱可塑性を示す重合体を使用する理由は、成分Ａの溶融又は軟化によって複合型長繊維相互間を融着させるためである。従って、また成分Ａは、少なくともその一部が、複合型長繊維の表面に露出していなければならない。成分Ａが露出していないと、その融着によって、他の複合型長繊維と結合させることができないからである。更に、成分Ｂは成分Ａよりも、その融点が３０〜１８０℃高く、好ましくは４０〜１６０℃高く、最も好ましくは５０〜１４０℃高いものである。両成分の融点差が３０℃未満であると、成分Ａを溶融又は軟化させた場合、成分Ｂも軟化若しくは劣化しやすくなって、複合型長繊維の繊維形態が壊れる等ということが起こり、形成される融着区域の機械的強度が低下し、破断しやすくなるからである。また、融着区域がフィルム状となって、不織布全体が剛直になりすぎるからである。逆に、両成分の融点差が１８０℃を超えると、複合型長繊維自体を複合溶融紡糸法で製造するのが困難になる。なお、成分ＡやＢの融点は、以下の方法で測定したものである。即ち、パーキンエルマー社製ＤＳＣ−２Ｃ型を用い、昇温速度２０℃／分で、室温より昇温して得られる融解吸収曲線の極値を与える温度を融点とした。また、成分Ａと成分Ｂとは、非相溶性の重合体でなければならない。これは、成分Ａと成分Ｂとの親和性を低下させ、成分Ａと成分Ｂとを剥離しやすくするためである。即ち、複合型長繊維に分割割繊の機能を付与するためである。また、成分Ａ及び成分Ｂ共に複合型長繊維の表面に露出している方が、分割割繊の機能がより向上する。
【０００９】
成分Ａと成分Ｂの具体的な組み合わせ（成分Ａ／成分Ｂ）としては、ポリアミド系重合体／ポリエステル系重合体，ポリオレフィン系重合体／ポリエステル系重合体，ポリオレフィン系重合体／ポリアミド系重合体等を用いることができる。そして、ポリエステル系重合体としては、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，或いはこれらを主成分とする共重合ポリエステル等を使用することができる。ポリアミド系重合体としては、ナイロン６，ナイロン４６，ナイロン６６，ナイロン６１０，或いはこれらを主成分とする共重合ナイロン等を使用することができる。ポリオレフィン系重合体としては、ポリプロピレン，高密度ポリエチレン，線状低密度ポリエチレン，エチレン−プロピレン共重合体等を使用することができる。なお、成分Ａ又は成分Ｂ中には、所望に応じて、潤滑剤，顔料，艶消し剤，熱安定剤，耐光剤，紫外線吸収剤，制電剤，導電剤，蓄熱剤等が添加されていてもよい。
【００１０】
複合型長繊維における成分Ａ及び成分Ｂの複合の仕方としては、上記した要件を満足するものであれば、どのような形態であっても差し支えない。具体的には、複合型長繊維の横断面が図１〜図４に示した形態になるように、複合するのが好ましい。成分Ａは少なくとも複合型長繊維の表面に露出している必要があり、また成分Ａ及び成分Ｂ共に複合型長繊維の表面に露出していてもよい。図中、斜線部で示した部分が成分Ｂであり、散点部が成分Ａである。なお、図２中、斜線も散点も施されていない中心部は、空洞であってもよく（中空繊維）、また成分Ａ及び成分Ｂ以外の重合体成分で形成されていてもよい。図で示した複合型長繊維は、断面がほぼ円形であって点対称型となっているが、これに限られることはなく、異形断面で非対称型のものであってもよいことは勿論である。成分Ａと成分Ｂを複合する際の量的割合も、任意に決定しうる事項であるが、一般的に、成分Ａ／成分Ｂ＝２０〜８０／８０〜２０（重量部）である。成分Ａが２０重量部未満になると、融着による複合型長繊維相互間の結合力が低下し、得られる不織布に十分な引張強力を付与しにくくなる傾向が生じる。逆に、成分Ａが８０重量部を超えると、複合型長繊維相互間の融着が激しくなって、融着区域に大きな孔が開き、結果的に得られる不織布の引張強力が低下する傾向が生じる。
【００１１】
また、本発明において使用する複合型長繊維の繊度は、任意に決定しうる事項であるが、２〜１２デニールであるのが好ましく、特に２〜１０デニールであるのがより好ましい。複合型長繊維の繊度が２デニール未満であると、複合型長繊維が細すぎて製造しにくくなる傾向が生じる。逆に、繊度が１２デニールを超えると、複合型長繊維が太すぎるため、低目付で地合いの良好な不織布が得られにくくなる傾向が生じる。
【００１２】
以上の如き、複合型長繊維を用いて、これを集積して繊維ウェブが形成されるのである。複合型長繊維の製造及び繊維ウェブの形成は、以下のような方法で行なうのが好ましい。即ち、まず、前記したポリオレフィン系重合体の如き熱可塑性重合体成分Ａを準備する。そして、成分Ａに対し非相溶性であり、成分Ａの融点よりも３０〜１８０℃高い融点を持つ熱可塑性重合体成分Ｂを準備する。そして、両成分Ａ及びＢを、複合紡糸口金を備えた溶融紡糸装置に導入し、従来公知の複合溶融紡糸法によって複合型長繊維を得る。複合紡糸口金に成分Ａ及びＢを導入する際、少なくとも成分Ａの一部が、得られる複合型長繊維の表面に露出するようにしなければならない。成分Ａ及び成分Ｂを溶融紡糸するには、各々の融点よりも２０〜６０℃高い温度に加熱してやればよい。従って、成分Ａと成分Ｂの融点差が１８０℃を超えると、溶融状態の成分Ｂの熱的影響によって、成分Ａがその融点よりも極めて高い温度に加熱され、成分Ａが分解したり劣化する恐れがある。紡糸温度が上記した温度範囲よりも低いと、紡糸速度を高速度にしにくくなり、また細デニールの複合型長繊維が得られにくくなる。逆に、紡糸温度が上記した温度範囲を超えて高いと、成分Ａ及び成分Ｂの流動性が大きくなって、溶融紡糸時に糸切れが多発する傾向が生じる。糸切れが起こると、切断端部が玉状の塊となり、得られる不織布中にこの塊が混在し、不織布の品位が低下する傾向が生じる。また、成分Ａ及びＢの流動性が大きくなると、紡糸孔付近が汚れ易くなって、一定時間毎に紡糸孔の洗浄が必要となり、操業性が低下する傾向が生じる。
【００１３】
溶融紡糸した複合型長繊維は、その後冷却され、エアーサッカーに導入される。エアーサッカーは、通常エアージェットとも呼ばれ、エアーの吸引と送り出し作用により、繊維の搬送と繊維の延伸を行なわせるものである。エアーサッカーに導入された複合型長繊維群は、延伸されながら、エアーサッカーの出口に搬送される。そして、エアーサッカーの出口に設けられた開繊装置によって、複合型長繊維群を開繊する。開繊方法としては、従来公知の方法が採用され、例えばコロナ放電法や摩擦帯電法等が採用される。そして、この開繊された複合型長繊維は、移動する金網製等の捕集コンベア上に集積され、繊維ウェブが形成されるのである。
【００１４】
この繊維ウェブの所定の区域に、厚み方向に亙って熱を与える。そして、その区域における複合型長繊維の成分Ａのみを軟化又は溶融させ、複合型長繊維相互間を融着させて融着区域を形成する。この所定の区域は、間隔を置いて設けられ、繊維ウェブ中に散点状の形態で配設されてなるものである。また、この所定の区域において、熱は厚み方向に亙って、ほぼ同程度の温度になるように与えられるものである。熱が厚み方向に亙って与えられず、繊維ウェブの表面又は裏面のみに与えられると、繊維ウェブの中間層において、複合型長繊維の成分Ａが十分に軟化又は溶融せず、複合型長繊維相互間が十分に融着せず、得られる不織布の引張強力の向上が図れないため、好ましくない。このような熱の付与方法としては、例えば、エンボスロール（凹凸ロールのことである。以下同じ。）と平滑ロールとよりなるエンボス装置、或いは一対のエンボスロールよりなるエンボス装置を使用し、エンボスロールを加熱して、繊維ウェブにその凸部を押圧すればよい。なお、この凸部はエンボスロール面に散点状に配設されてなるものである。この際、エンボスロールは、成分Ａの融点以下の温度に加熱されているのが、好ましい。エンボスロールが成分Ａの融点を超える温度に加熱されていると、繊維ウェブに押圧された凸部以外の区域においても、成分Ａが溶融し、融着区域の面積が所定の割合よりも多くなり、得られる不織布の柔軟性が低下する傾向が生じる。なお、エンボスロールの一個一個の凸部の先端面形状は、丸形、楕円形、菱形，三角形，Ｔ形，井形等の任意の形状を採用することができる。また、融着区域は、超音波溶着装置を使用して形成してもよい。超音波溶着装置は、繊維ウェブの所定の区域に超音波を照射することによって、その区域における複合型長繊維の相互間の摩擦熱で成分Ａを溶融させるものである。
【００１５】
散点状の融着区域は、繊維ウェブ中に所望の割合で形成することができるが、本発明においては、得られる不織布の全面積に対して５〜５０％となるような割合で形成するのが、好ましい。不織布の全面積に対して、融着区域が５％未満であると、不織布の引張強力が低下する傾向が生じる。逆に、融着区域が５０％を超えると、複合型長繊維が融着している区域が多くなって、得られる不織布の柔軟性が低下しすぎて、剛直になりすぎる傾向が生じる。
【００１６】
以上のようにして、所定の区域において複合型長繊維相互間が融着された繊維フリースを得る。そして、この繊維フリースの所定の帯状区域に揉み加工を施す。そして、この所定の帯状区域外の帯状区域には揉み加工を施さない。所定の帯状区域は、繊維フリースの縦方向（機械方向）に設けても良いし、横方向（巾方向）に設けても良い。揉み加工の方法としては、繊維フリースをロールに導入する際、導入速度を導出速度よりも速くして、繊維フリースを屈曲させる座屈圧縮法が基本的に採用される。具体的には、一対のロール間に繊維フリースを導入する方法、一本のロールと押え板の間に繊維フリースを導入する方法、一本のロールに導入した後、上部押え板と下部押え板（櫛状押え板）の間に繊維フリースを導入する方法等が挙げられる。このような座屈圧縮法を適用するための装置としては、マイクレックス社のマイクロクレーパー機や上野山機工社製のカムフィット機等を用いるのが好ましい。
【００１７】
本発明においては、上記した座屈圧縮法を採用する際、使用する少なくとも一のロールに凹溝が穿たれている。この凹溝は、ロールの周方向に設けられていても良いし、またロールの軸方向に設けられていても良い。凹溝の巾は１．０〜３．０ｍｍであるのが好ましく、凹溝の深さは０．５〜５．０ｍｍであるのが好ましい。隣合う凹溝間の巾、即ち凸面の巾は１．０〜４．０ｍｍであるのが好ましい。
【００１８】
このような凹溝を持つロールに、繊維フリースを導入して、座屈圧縮法を適用すると、以下のような挙動を示すことになる。即ち、ロールの凸面と接触している繊維フリースの箇所は、凸面と押え板等との間以外に移動する場所が無いので、凸面と押え板等との間で、折り畳まれるようにして座屈し圧縮される。一方、ロールの凹溝に対応する繊維フリースの箇所は、凸面と押え板等との間以外の凹溝内に移動するので、座屈圧縮することが無い。従って、ロールの凹溝間の凸面に接触している繊維フリースの箇所は、揉み加工が施される帯状区域となり、ロールの凹溝に対応する繊維フリースの箇所は、揉み加工が施されない帯状区域となるのである。ロール面は、凹溝であるか又は凸面であるかのいずれかであるから、揉み加工が施される帯状区域と、揉み加工が施されない帯状区域とは、交互に隣接して存在することになる。
【００１９】
以上の如く揉み加工が施された帯状区域内における非融着区域（融着区域外の区域）で、複合型長繊維が分割割繊され、成分Ａのみよりなる繊維Ａ、及び成分Ｂのみよりなる繊維Ｂが生成され、更に一部未割繊の複合型長繊維が残存しているのである。複合型長繊維の繊度よりも細い繊度の、繊維Ａ及び繊維Ｂが生成することによって、非融着区域は柔軟性が向上し、塵埃除去機能が向上するのである。この揉み加工が施された帯状区域内における非融着区域での、割繊率は７０％以上であるのが好ましく、特に９５％以上であるのがより好ましい。割繊率が７０％未満になると、繊維Ａ及びＢの生成割合が少なくなり、拭き布としての塵埃除去機能が十分に向上しなくなる恐れがある。ここで、割繊率は以下の如き測定方法で測定されるものである。即ち、揉み加工が施された帯状区域内における非融着区域を、走査型電子顕微鏡写真で撮影し、分割割繊している本数と分割割繊していない本数とを数えて、行ったものである。
【００２０】
揉み加工による複合型長繊維の分割割繊は、ニードルパンチ法や高圧水柱流法による分割割繊と比較して、以下の如き利点のあるものである。即ち、複合型長繊維に、ニードルパンチや高圧水柱流を施すことによって衝撃が与えられ、これによって複合型長繊維を分割割繊することができるのであるが、この衝撃による運動エネルギーによって、分割割繊された繊維同士や複合型長繊維が三次元的に交絡する。従って、分割割繊した区域において、各繊維相互間が絡み合って締った状態となり、柔軟性が低下するのである。また、各繊維相互間が高度に絡み合うと、塵埃除去性能も低下する恐れがある。これに対して、揉み加工による分割割繊は、各繊維相互間が三次元的に絡み合うことが少ないので、得られる不織布の柔軟性も低下しにくいし、また塵埃除去性能も低下する恐れが少ないのである。
【００２１】
一方、揉み加工が施された帯状区域内における融着区域では、複合型長繊維相互間が成分Ａの融着によって結合されているので、殆ど分割割繊されるということはない。また、揉み加工が施されない帯状区域内における非融着区域では、複合型長繊維が当初の状態のまま存在しており、融着区域では複合型長繊維相互間が成分Ａの融着によって当初の状態のまま結合されている。
【００２２】
本発明に係る帯状割繊区域を持つ不織布は、帯状の割繊区域と帯状の非割繊区域とが交互に隣合いながら配列して存在しており、且つ散点状の融着区域と該融着区域外の区域を占有する非融着区域とが存在している。即ち、本発明に係る不織布は、帯状の割繊区域内に融着区域と非融着区域と存在し、帯状の非割繊区域内にも融着区域と非融着区域とが存在している。そして、割繊区域中における非融着区域には、複合型長繊維の分割割繊により生じた成分Ａのみよりなる繊維Ａ、複合型長繊維の分割割繊により生じた成分Ｂのみよりなる繊維Ｂ、及び分割割繊されなかった未割繊複合型長繊維が実質的に三次元交絡することなく混在している。一方、非割繊区域中における非融着区域には、複合型長繊維が主体となって実質的に三次元交絡することなく存在している。ここで、複合型長繊維が主体となって存在しているという意味は、一部、分割割繊された繊維Ａ及びＢが混入している場合もあることを意味している。即ち、隣りの揉み加工が施された帯状割繊区域の影響によって、複合型長繊維の一部が分割割繊されてしまう場合があるが、非割繊区域は概ね複合型長繊維が当初の状態のままで存在していることを意味しているのである。また、割繊区域及び非割繊区域中における融着区域は、複合型長繊維中の該成分Ａのみの軟化又は溶融により、複合型長繊維相互間が融着されて形成されている。
【００２３】
複合型長繊維の割繊によって生成した、成分Ａのみよりなる繊維Ａの繊度としては、０．０５〜４．０デニールであるのが好ましい。一方、成分Ｂのみよりなる繊維Ｂの繊度としては、０．０５〜０．８デニールであるのが好ましい。繊維Ａと繊維Ｂの繊度は、同一であってもよいが、繊維Ａの方が相対的に太デニールである場合（繊維Ｂの繊度の１．５〜３倍程度の太さ）が多い。これは、図１又は図４で示したような複合型長繊維、即ち成分Ｂは複合型長繊維の表面に多数分割されて配置されているのに対し、成分Ａは複合型長繊維の中心部に分割されずに配置されている複合型長繊維を使用するような場合があるからである。
【００２４】
帯状の割繊区域の巾は、１．０〜４．０ｍｍ程度が好ましい。帯状の割繊区域の巾が１．０ｍｍ未満であると、割繊区域の面積が少なすぎて、十分な揉み加工を施すことができず、繊維Ａ及び繊維Ｂが生成しにくくなる。また、４．０ｍｍを超えると、相対的に非割繊区域が少なくなりすぎて、拭き布としての好適な剛直さが得られにくくなる。一方、帯状の非割繊区域の巾は、１．０〜３．０ｍｍ程度が好ましい。帯状の非割繊区域の巾が１．０ｍｍ未満であると、拭き布としての好適な剛直さが得られにくくなる。また、帯状の非割繊区域の巾が３．０ｍｍを超えると、不織布の剛直さが強調され、柔軟性と剛直性のバランスが悪くなる。そして、割繊区域の巾と非割繊区域の巾とは、前者が１である場合、後者は０．２〜５であるのが好ましい。即ち、０．２≦（非割繊区域の巾／割繊区域の巾）≦５であるのが好ましい。この値が０．２未満であると、相対的に非割繊区域が少なくなりすぎて、拭き布としての好適な剛直さが得られにくくなる。また、この値が５を超えると、不織布の剛直さが強調されすぎるきらいがある。
【００２５】
本発明で使用する複合型長繊維の繊維長は無限大と言える程度の長いものであり、したがって、この複合型長繊維は融着区域と非融着区域に跨っており、また割繊区域と非割繊区域に跨っている。融着区域においては、複合型長繊維は成分Ａの融着によって相互に結合しており、この複合型長繊維が割繊区域内の非融着区域に入ると分割割繊され、繊維Ａ，繊維Ｂ及び未割繊の複合型長繊維が混在した状態で存在するのである。また、非割繊区域内の非融着区域に入ると分割割繊されず、当初の複合型長繊維の状態で存在するのである。このように、本発明に係る不織布は、多数の複合型長繊維が集積されてなり、そして各複合型長繊維は、その長手方向において、融着区域に存在する部位は成分Ａの融着によって相互に結合されており、割繊区域内の非融着区域に存在する部位は分割割繊されて繊維Ａ及び繊維Ｂを生成しており、非割繊区域内の非融着区域に存在する部位は当初の状態を維持したまま存在しているのである。
【００２６】
このような本発明に係る不織布の一具体例を、図６及び図７に基づいて説明すると以下のとおりである。図６は、帯状割繊区域を持つ不織布の平面図を模式的に表した図である。図７は、図６で示した不織布のＸ−Ｘ線断面端面図である。図中、１１は融着区域を示しており、この例では円形の融着区域１１が散点状に点在している。また、融着区域１１以外の全区域は非融着区域１２である。１３は帯状の割繊区域であり、１４は帯状の非割繊区域である。割繊区域１３と非割繊区域１４とは、交互に隣合いながら配列されている。また、融着区域１１は、割繊区域１３と非割繊区域１４との境界に存在する場合もあるし、割繊区域１３内又は非割繊区域１４内に存在する場合もある。図７からも明らかなように、非融着区域１２中の割繊区域１３では、複合型長繊維は、分割割繊により繊維Ａ及び繊維Ｂを生成しているので、比較的嵩高となっている。また、非融着区域１２中の非割繊区域１４では、複合型長繊維が分割割繊せずに当初の状態で存在しているため、割繊区域１３に比べて嵩高性の低いものである。また、融着区域１１は、複合型長繊維中の成分Ａの軟化又は溶融によって、複合型長繊維相互間が結合しているので、最も厚み（見掛けの厚み）の薄いものとなっている。
【００２７】
本発明に係る不織布の全体としての目付は、任意に決定しうる事項であるが、一般的には、１０〜２５０ｇ／ｍ²程度である。特に、拭き布として使用する場合には、３０〜１００ｇ／ｍ²程度が好ましい。以上、本発明に係る不織布が、主として拭き布に使用される場合を中心にして説明してきたが、本発明に係る不織布は、その他の種々の用途に用いられるものであることは、言うまでもない。例えば、比較的低目付の不織布は、ベッドシーツ，枕カバー等の寝具類、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の衛生材料の吸収材、家庭用又は工業用の油吸着材等の用途に好適に使用される。また、比較的高目付の不織布は、フィルター材、寝袋や寝具の中入れ綿、生活用資材，増量材、袋物，カーペットや人工皮革用基布、農業用ハウスカーテン，吸収材料、建築物やその壁内の保温材等の用途に好適に使用される。
【００２８】
【実施例】
実施例１
熱可塑性重合体成分Ａとして、融点が１３０℃でメルトインデックス値（ＡＳＴＭＤ１２３８（Ｅ）に記載の方法に準拠して測定）が２０ｇ／１０分である高密度ポリエチレンを準備した。一方、熱可塑性重合体成分Ｂとして、融点が２５８℃，テトラクロルエタンとフェノールとの等量混合溶媒で溶解した時の２０℃における相対粘度が１．３８であるポリエチレンテレフタレートを準備した。そして、成分Ａ及び成分Ｂを用いて、複合溶融紡糸した。この際、ノズル口金孔数１６２個の紡糸口金を備え、且つ錘数４個建ての複合紡糸機台を使用した。そして、単孔吐出量が１．２０ｇ／分であって、且つ成分Ａの吐出量が０．６０ｇ／分で成分Ｂの吐出量が０．６０ｇ／分となるようにして複合溶融紡糸した。なお、紡糸温度は、成分Ａについては２３０℃とし、成分Ｂについては２８５℃とした。
【００２９】
複合溶融紡糸した後、紡糸口金下１２０cmの位置に配置した、１錘当たり６個のエアーサッカーを通して、複合型長繊維を牽引し、４０００ｍ／分の速度で引き取った。このようにして得られた複合型長繊維は、その横断面が図１に示したような形態であり、その繊度が２．７０デニールであった。引き続いて、牽引した複合型長繊維群をコロナ放電により開繊し、移動するコンベアーネット上に堆積して繊維ウェブを形成させた。この繊維ウェブを、１２０℃に加熱されたエンボスロールと１２０℃に加熱された平滑ロールの間に導入した。この結果、エンボスロールの凸部に当接した繊維ウェブの区域が、厚み方向に亙って加熱され、複合型長繊維のポリエチレンが軟化して、複合型長繊維相互間が融着された。エンボスロールの凸部に対応する融着区域は、散点状に配置され、その総面積は不織布表面積に対して１４％であった。
【００３０】
以上のようにして、融着区域においては、複合型長繊維相互間が結合され、非融着区域においては複合型長繊維が単に集積された繊維フリースを得た。この繊維フリースに、図５に示した如き装置を使用して揉み加工を行なった。この装置は、マイクレックス社製のマイクロクレーパーＩであり、その条件は以下の如く設定した。即ち、加工速度５０ｍ／分，凹溝付き供給ロール１の温度５０℃，押え板２の圧力３ｋｇ／ｃｍ²とした。そして、凹溝付き供給ロール１の周方向には、複数本の溝が穿たれており、凹溝の巾２．０ｍｍ，凹溝の深さ３．０ｍｍ，隣合う凹溝間の凸面（平坦面）の巾２．０ｍｍとした。なお、図５中、５は繊維フリースであり、６は得られた不織布である。
【００３１】
以上のようにして、帯状の割繊区域の巾が約２．１ｍｍであり、帯状の非割繊区域の巾が約２．１ｍｍであり、この割繊区域及び非割繊区域が、交互に隣合いながら不織布の縦方向（機械方向）に伸びている不織布が得られた。そして、割繊区域内の非融着区域において、揉み加工によって複合型長繊維の分割割繊により生成した０．１７デニールの極細のポリエチレンテレフタレート繊維と１．４デニールのポリエチレン繊維とが混在して集積されており、非割繊区域内の非融着区域においては、２．７０デニールの複合型長繊維が集積されてなるものであった。また、割繊区域内及び非割繊区域内の融着区域において、複合型長繊維中のポリエチレンの融着によって、複合型長繊維相互間が結合されていた。この際、割繊区域内の非融着区域における複合型長繊維の割繊率は、９０％であった。そして、この不織布の目付は５０ｇ／ｍ²であった。
【００３２】
実施例２
熱可塑性重合体成分Ａとして、融点が２２５℃，９６％の濃硫酸による２５℃で測定した相対粘度が２．５７であるナイロン６を準備した。一方、熱可塑性重合体成分Ｂとして、実施例１で使用したのと同様のポリエチレンテレフタレートを準備した。そして、成分Ａ及び成分Ｂを用いて、複合溶融紡糸した。この際、紡糸孔として図２に示すような断面を持つ複合型長繊維が得られるような、１６分割用中空放射型複合紡糸孔を使用し、成分Ａの紡糸温度を２７０℃とした他は、実施例１と同様にして複合溶融紡糸を行なった。
【００３３】
そして、実施例１と同様にしてエアーサッカーで牽引し、その横断面が図２に示したような形態であり、その繊度が２．７デニールの複合型長繊維を得た。引き続いて、実施例１と同様にして繊維ウェブを形成させ、エンボスロール及び平滑ロールの温度を２２０℃とした他は実施例１と同様にして繊維フリースを得た。この繊維フリースに、実施例１と同様の揉み加工を施して不織布を得た。
【００３４】
得られた不織布は、割繊区域内の非融着区域において、揉み加工によって複合型長繊維の分割割繊により生成した０．１７デニールの極細のナイロン６繊維とポリエチレンテレフタレート繊維とが混在して集積されており、非割繊区域内の非融着区域においては、２．７デニールの複合型長繊維が集積されてなるものであった。また、割繊区域内及び非割繊区域内の融着区域において、複合型長繊維中のナイロン６の融着によって、複合型長繊維相互間が結合されていた。この際、割繊区域内の非融着区域における複合型長繊維の割繊率は、８０％であった。そして、この不織布の目付は５０ｇ／ｍ²であった。
【００３５】
実施例３
実施例１で使用したのと同じポリエチレンテレフタレートとポリエチレンを準備した。紡糸孔として、図２に示したタイプの断面を持つ複合型長繊維が得られるように、４８分割用（それぞれ２４分割からなる）中空放射型複合紡糸孔を使用した。この時、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンの吐出量の比を１．５／１とした。そして、成分Ａの紡糸温度を２７０℃とした他は、実施例１と同様にして複合溶融紡糸を行った。
【００３６】
そして、実施例１と同様にしてエアーサッカーで牽引し、その断面図が図２で示したタイプである、繊度が２．０デニールの複合型長繊維を得た。引き続いて、コンベアーベルト速度を変更する他は、実施例１と同様にして繊維ウェブを形成させて、実施例１と同様にした繊維フリースを得た。この繊維フリースに、実施例１と同様の揉み加工を施して、不織布を得た。
【００３７】
得られた不織布は、割繊区域内の非融着区域において、揉み加工によって複合型長繊維の分割割繊により生成した０．０３デニールの極細ポリエチレン繊維と０．０５デニールの極細ポリエチレンテレフタレート繊維とが混在して集積されており、非割繊区域内の非融着区域においては、２．０デニールの複合型長繊維が集積されてなるものであった。また、割繊区域内及び非割繊区域内の融着区域において、複合型長繊維中のポリエチレンの融着によって、複合型長繊維相互間が結合されていた。この際、割繊区域内の非融着区域における複合型長繊維の割繊率は、９５％であった。そして、この不織布の目付は２５ｇ／ｍ²であった。
【００３８】
［実施例１〜３に係る不織布の特性］
実施例１〜３に係る方法で得られた不織布について、以下の特性値を測定した。そして、表１にその結果を示した。
（１）引張強力（ｋｇ／５ｃｍ）：ＪＩＳＬ−１０９６に記載のストリップ法に準じ、試料長１０ｃｍ、試料巾５ｃｍの試料片を１０点準備し、各試料片毎に不織布の縦方向（機械方向ともＭＤ方向とも言う。）及び横方向（巾方向ともＣＤ方向とも言う。）について、定速引張試験機（東洋ボールドウィン社製テンシロンＵＴＭ−４−１−１００）を用い、引張速度１０ｃｍ／分で伸長し、得られた最大荷重値の平均値を１００ｇ／ｍ²の目付に換算した値を引張強力とした。
（２）引張伸度（％）：不織布の縦方向及び横方向について、上記引張強力と同時に測定し、最大強力時の伸度を読み取り、その平均値を引張伸度とした。
（３）剛軟度（ｇ）：試料長２０ｃｍ，試料巾２０ｃｍの試料片を３枚準備した。測定方法は、ＪＩＳＬ１０９６の剛軟度Ｅ法（ハンドルオメータ法）に準じて行った。測定機器は、上野山機工株式会社製の「フウアイメーター」ＭＯＤＥＬＦＭ−２を用い、スリット巾を１０ｍｍで測定した。この測定方法によって得られた値の平均値を剛軟度とした。なお、表１中の剛軟度のうち、ＭＤ方向として示したものは、測定試料の流れ方向に、帯状の割繊区域が走っているもの３枚の平均値であり、ＣＤ方向として示したものは、測定試料の巾方向に、帯状の割繊区域が走っているもの３枚の平均値である。
【００３９】
【表１】

【００４０】
表１に記載の結果から明らかなように、実施例１〜３に係る不織布は、十分な引張強力と適当な伸度を持っており、取り扱い時に破断したり損傷したりしにくいものである。また、帯状の割繊区域及び非割繊区域が延びている方向には、剛軟度の値が比較的低く、この方向に直交する方向では、剛軟度の値が比較的高くなっている。即ち、不織布の横方向（巾方向）にはある程度の剛直性があり、不織布の縦方向（機械方向）には十分な柔軟性があり、両者のバランスがとれており、拭き布として使用した場合に、清掃時の取り扱いやすさに優れているものである。
【００４１】
【発明の効果】
本発明に係る不織布は、帯状の割繊区域と帯状の非割繊区域とが交互に隣合いながら配列していると共に、全体に融着区域が点在しており、その他の区域は非融着区域となっているものである。従って、割繊区域内における非融着区域においては、複合型長繊維の分割により発現した、極細の繊維Ａと繊維Ｂとが存在している。従って、この不織布を、拭き布として用いたとき、極細の繊維Ａ及びＢによる塵埃除去性能に優れるという効果を奏する。また、複合型長繊維相互間が成分Ａの軟化又は溶融によって融着した融着区域が、不織布中に散点状に存在しているため、良好な引張強力及び適当な伸度を持つ。従って、この不織布を拭き布として用いたとき、破断或いは損傷しにくいという効果を奏する。特に、本発明に係る方法においては、所定の区域の厚み方向に亙って熱を与えるため、この区域に存在する複合型長繊維は、ほぼ完全に相互間が融着している。更に、融着区域及び非融着区域に存在する繊維は、その状態は異なるものの、いずれも同一の複合型長繊維に由来するものであり、複合型長繊維が融着区域と非融着区域に跨っており、且つ非融着区域は極細の長繊維で形成されている（非融着区域内の割繊区域で）か、又は複合型長繊維で形成されている（非融着区域内の非割繊区域で）。従って、本発明に係る方法で得られた不織布の融着区域相互間は、極細繊維又は複合型長繊維又はこの両者で繋っている。依って、この不織布に引張力を与えても、融着区域や非融着区域が破壊されにくく、高引張強力を発揮するという効果を奏する。
【００４２】
更に、本発明に係る不織布は、複合型長繊維が分割されずに、比較的太繊度のまま存在している、帯状の非割繊区域が存在しているため、この非割繊区域の長手方向には、ある程度の剛直さを持たせることができる。即ち、非割繊区域を構成している複合型長繊維の繊度を、適当な太繊度とすることによって、所望の剛直さを発揮させることができる。一方、非割繊区域の長手方向は、巾方向に比べて寸法が長いので、非割繊区域の剛直さよりも割繊区域に生成している極細の繊維Ａ及びＢによる柔軟さが発揮される。従って、本発明に係る不織布を、支持体面に張設して拭き布として使用する場合、この剛直さによって支持体に張り付けやすいという効果を奏する。また、手で把持して拭き布として使用する場合も、拭き布が丸まりやすくなるのを防止でき、被清掃面を滑らかに擦れるという効果を奏する。
【００４３】
更に、本発明に係る不織布は、極細の繊維Ａ及び繊維Ｂで構成されている帯状の割繊区域と、比較的太繊度の複合型長繊維で構成されている帯状の非割繊区域とが、交互に隣合いながら配列しているので、拭き布として使用したとき、割繊区域で除去された塵埃のうち、比較的大きな塵埃は非割繊区域で保持され、比較的小さな塵埃が割繊区域で保持される。即ち、大きな塵埃が割繊区域に付着したままとならないので、塵埃除去効率が低下しにくいという効果も奏する。
【００４４】
また、本発明に係る方法においては、揉み加工で複合型長繊維の分割割繊を図るため、ニードルパンチ法や高圧水柱流法の如く、繊維フリースを構成している各繊維に高い衝撃エネルギーが与えられないため、各繊維相互間が三次元的に交絡しにくい。従って、三次元的交絡による各繊維相互間の締まり（密着度）を少なくして、各繊維相互間にある程度の間隙を多数維持することができる。依って、この不織布を拭き布として使用した場合、この間隙に塵埃を多数保持することができるため、塵埃除去性能が向上するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用する複合型長繊維の横断面の一例を示した図である。
【図２】本発明に使用する複合型長繊維の横断面の一例を示した図である。
【図３】本発明に使用する複合型長繊維の横断面の一例を示した図である。
【図４】本発明に使用する複合型長繊維の横断面の一例を示した図である。
【図５】本発明において、揉み加工に使用する装置の一例を拡大して示した側面図である。
【図６】本発明の一例に係る帯状割繊区域を持つ不織布の平面図である。
【図７】図６で示した帯状割繊区域を持つ不織布のＸ−Ｘ線断面図である。
【符号の説明】
５繊維フリース
６帯状割繊区域を持つ不織布
１１融着区域
１２非融着区域
１３帯状の割繊区域
１４帯状の非割繊区域[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a nonwoven fabric having a strip-like splitting region suitable mainly for use as a wiping cloth and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various nonwoven fabrics have been used as wiping cloths. In the past, dry nonwoven fabrics and spunbond nonwoven fabrics made of relatively thick fibers have been used. Since these are inferior in dust removal performance, in recent years, dry-type nonwoven fabrics and spunbonded nonwoven fabrics made of fine fibers with fine fineness are often used. The fine fiber with a fine fineness adsorbs fine dust finely or is excellent in dust removal performance as compared with a thick fine fiber.
[0003]
However, the ultrafine fibers with fine fineness have lower rigidity than the thick fineness fibers, and as a result, the nonwoven fabric made of the ultrafine fibers is sometimes too soft as a whole. If the nonwoven fabric is too soft as a whole, there are disadvantages that it is difficult to handle when used as a wiping cloth and that long fluff is generated during handling. For example, when a non-woven cloth is attached to the support and used as a wiper, it may be difficult to attach the wipe to the support. Further, when the wiping cloth is too soft, the wiping cloth is likely to be rounded even when gripped by hand and cleaned, and the surface to be cleaned is difficult to rub smoothly.
[0004]
In order to avoid such drawbacks, there has been proposed a nonwoven fabric wiping cloth in which a highly rigid monofilament (monofilament having a high fineness) is inserted in a longitudinal direction and / or a transverse direction in a nonwoven fabric made of ultrafine fibers. However, this nonwoven fabric wiping cloth has a drawback that the manufacturing of the nonwoven fabric becomes complicated because a step of inserting a monofilament having a high fineness must be provided during the manufacturing process of the nonwoven fabric. In addition, there is an attempt to reduce the flexibility of the nonwoven fabric by providing a band-shaped heat fusion zone in the longitudinal direction and / or the lateral direction of the nonwoven fabric made of ultrafine fibers. However, the area where the ultra-fine fibers are heat-sealed becomes a film and is easily broken at the fusion area, or the fusion area becomes too rigid, and the handling property as a wiping cloth is sufficiently improved. It can not be said.
[0005]
By the way, the applicant of the present invention has provided a heat-bonding section with an interval in a fiber web made of composite-type long fibers, and then divided and split the composite-type long fibers in a non-fusion area outside the heat-fusion area. A fine ultrafine fiber nonwoven fabric has already been proposed (WO 94/08083). The fusion zone in the ultrafine fiber nonwoven fabric is formed by softening or melting only the low melting point component of the composite long fiber formed by joining the low melting point component and the high melting point component. And remains in the fusion zone. Therefore, compared to the case where the ultrafine fibers are directly heat-sealed, the film is less likely to be in the form of a film, and the fused area is less likely to break or become too rigid, and is easy to handle as a wiping cloth.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention has been made by utilizing the invention according to the above-mentioned WO94 / 08083, and by performing split splitting of the composite type long fiber in a specific manner, the softness of the nonwoven fabric made of ultrafine fibers is achieved. Is intended to provide a non-woven fabric having a rigidity that is easy to handle as a wiping cloth.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention is a composite of a thermoplastic polymer component A and a thermoplastic polymer component B that is incompatible with the component A and has a melting point 30 to 180 ° C. higher than the melting point of the component A. And at least the component A is a non-woven fabric formed of composite long fibers exposed on the surface thereof, and in the non-woven fabric, strip-like split fibers and strip-like non-split zones are alternately arranged. Are adjacent to each other and have a spot-like fused area and a non-fused area that occupies an area outside the fused area. In the area, fiber A consisting only of component A generated by split splitting of the composite long fiber, fiber B consisting only of component B generated by split splitting of the composite long fiber, and not split splitting The unbroken fiber composite long fibers are mixed without substantially three-dimensional entanglement, In the non-fusion area in the fiber area, the composite long fiber is mainly present without substantially three-dimensional entanglement, and the fusion area in the split fiber area and the non-split area is A non-woven fabric having a band-like split fiber region, wherein the composite long fibers are fused together by softening or melting only the component A in the composite long fibers, and a method for producing the same It is about.
[0008]
First, the composite long fiber used in the present invention will be described. This composite long fiber is a composite of a thermoplastic polymer component A and a thermoplastic polymer component B that is incompatible with component A and has a melting point 30 to 180 ° C. higher than the melting point of component A. It is a thing. Component A is exposed at least on the surface of the composite long fiber. The reason why a polymer exhibiting thermoplasticity is used as the component A is that the composite long fibers are fused together by melting or softening the component A. Therefore, at least a part of the component A must be exposed on the surface of the composite long fiber. This is because if the component A is not exposed, it cannot be bonded to another composite long fiber by the fusion. Furthermore, Component B has a melting point higher than Component A by 30 to 180 ° C., preferably 40 to 160 ° C., and most preferably 50 to 140 ° C. When the melting point difference between the two components is less than 30 ° C., when component A is melted or softened, component B is also easily softened or deteriorated, and the fiber form of the composite long fiber is broken. This is because the mechanical strength of the fused area is reduced, and it is easy to break. Moreover, it is because the fusion | melting area becomes a film form and the whole nonwoven fabric becomes too rigid. On the other hand, if the difference between the melting points of both components exceeds 180 ° C., it becomes difficult to produce the composite long fiber itself by the composite melt spinning method. The melting points of components A and B are measured by the following method. That is, DSC-2C type manufactured by PerkinElmer Co., Ltd. was used, and the melting point was defined as the temperature that gives the extreme value of the melting absorption curve obtained by heating from room temperature at a heating rate of 20 ° C./min. Component A and component B must be incompatible polymers. This is because the affinity between the component A and the component B is reduced and the component A and the component B are easily separated. That is, this is because the function of split splitting is imparted to the composite long fiber. Further, when both component A and component B are exposed on the surface of the composite long fiber, the function of split splitting is further improved.
[0009]
Specific combinations of component A and component B (component A / component B) include polyamide polymer / polyester polymer, polyolefin polymer / polyester polymer, polyolefin polymer / polyamide polymer, etc. Can be used. And as a polyester-type polymer, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or copolyester which has these as a main component can be used. As the polyamide-based polymer, nylon 6, nylon 46, nylon 66, nylon 610, copolymerized nylon mainly containing these, or the like can be used. As the polyolefin polymer, polypropylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, ethylene-propylene copolymer, or the like can be used. In Component A or Component B, lubricants, pigments, matting agents, heat stabilizers, light stabilizers, ultraviolet absorbers, antistatic agents, conductive agents, heat storage agents, etc. are added as desired. May be.
[0010]
As a method of combining the component A and the component B in the composite long fiber, any form may be used as long as the above requirements are satisfied. Specifically, it is preferable to combine so that the cross-section of the composite long fiber is in the form shown in FIGS. Component A needs to be exposed at least on the surface of the composite long fiber, and both Component A and Component B may be exposed on the surface of the composite long fiber. In the figure, the hatched portion is component B, and the dotted portion is component A. In FIG. 2, the central part that is not hatched or dotted may be a hollow (hollow fiber), or may be formed of a polymer component other than Component A and Component B. The composite long fiber shown in the figure has a substantially circular cross section and is a point symmetric type, but is not limited to this, and may be an asymmetric type with an irregular cross section. is there. The quantitative ratio when combining component A and component B is also an item that can be arbitrarily determined, but is generally component A / component B = 20 to 80/80 to 20 (parts by weight). When component A is less than 20 parts by weight, the bonding strength between the composite long fibers due to fusion decreases, and it tends to be difficult to impart sufficient tensile strength to the resulting nonwoven fabric. On the other hand, when component A exceeds 80 parts by weight, fusion between the composite long fibers becomes intense, large pores are opened in the fusion zone, and the tensile strength of the resulting nonwoven fabric tends to decrease. Arise.
[0011]
Further, the fineness of the composite long fiber used in the present invention is an item that can be arbitrarily determined, but is preferably 2 to 12 denier, and more preferably 2 to 10 denier. If the fineness of the composite long fiber is less than 2 denier, the composite long fiber tends to be too thin to be manufactured. On the contrary, when the fineness exceeds 12 denier, the composite long fiber is too thick, so that it tends to be difficult to obtain a nonwoven fabric having a low basis weight and good texture.
[0012]
As described above, a composite web is used to form a fiber web by accumulating these fibers. The production of the composite long fiber and the formation of the fiber web are preferably carried out by the following method. That is, first, a thermoplastic polymer component A such as the aforementioned polyolefin polymer is prepared. And the thermoplastic polymer component B which is incompatible with the component A and has a melting point higher by 30 to 180 ° C. than the melting point of the component A is prepared. And both components A and B are introduce | transduced into the melt spinning apparatus provided with the composite spinneret, and a composite type | mold long fiber is obtained by a conventionally well-known composite melt spinning method. When the components A and B are introduced into the composite spinneret, at least a part of the component A must be exposed on the surface of the resulting composite long fiber. In order to melt-spin component A and component B, they may be heated to a temperature 20 to 60 ° C. higher than their melting points. Therefore, when the difference in melting point between component A and component B exceeds 180 ° C., component A is heated to a temperature extremely higher than its melting point due to the thermal influence of component B in the molten state, and component A decomposes or deteriorates. There is a fear. When the spinning temperature is lower than the above temperature range, it is difficult to increase the spinning speed, and it becomes difficult to obtain fine denier composite long fibers. On the contrary, when the spinning temperature is higher than the above temperature range, the fluidity of the component A and the component B is increased, and the yarn breakage tends to occur frequently during melt spinning. When the yarn breakage occurs, the cut end portion becomes a ball-like lump, and this lump is mixed in the obtained nonwoven fabric, and the quality of the nonwoven fabric tends to be lowered. Further, when the fluidity of the components A and B is increased, the vicinity of the spinning hole is likely to become dirty, and the spinning hole needs to be washed every certain time, so that the operability tends to be lowered.
[0013]
The melt-spun composite long fiber is then cooled and introduced into an air soccer. The air soccer is usually called an air jet, and causes the fiber to be conveyed and the fiber to be drawn by air suction and delivery. The composite long fiber group introduced into the air soccer is conveyed to the outlet of the air soccer while being drawn. Then, the composite long fiber group is opened by the opening device provided at the outlet of the air soccer. As the opening method, a conventionally known method is employed, and for example, a corona discharge method, a friction charging method, or the like is employed. The opened composite long fibers are collected on a moving conveyor such as a wire mesh to form a fiber web.
[0014]
Heat is applied to a predetermined area of the fiber web in the thickness direction. Then, only the component A of the composite long fiber in the area is softened or melted, and the composite long fibers are fused together to form a fused area. The predetermined areas are provided at intervals and are arranged in the form of dots in the fiber web. Further, in this predetermined area, heat is applied so as to have substantially the same temperature in the thickness direction. If heat is not applied over the thickness direction but only on the front or back surface of the fiber web, the composite long fiber component A is not sufficiently softened or melted in the intermediate layer of the fiber web, and the composite mold length It is not preferable because the fibers are not sufficiently fused with each other and the resulting nonwoven fabric cannot be improved in tensile strength. As a method for applying such heat, for example, an embossing roll (which is an uneven roll; the same applies hereinafter) and an embossing device comprising a smooth roll or an embossing device comprising a pair of embossing rolls is used. May be heated to press the convex portion against the fiber web. In addition, this convex part is arrange | positioned on the embossing roll surface in the shape of a dot. At this time, the embossing roll is preferably heated to a temperature not higher than the melting point of Component A. When the embossing roll is heated to a temperature exceeding the melting point of the component A, the component A is melted even in a region other than the convex portion pressed against the fiber web, and the area of the fused region becomes larger than a predetermined ratio. This tends to reduce the flexibility of the resulting nonwoven fabric. In addition, arbitrary shapes, such as a round shape, an ellipse shape, a rhombus, a triangle, T shape, a well shape, can be employ | adopted for the front end surface shape of each convex part of an emboss roll. Moreover, you may form a melt | fusion area | region using an ultrasonic welding apparatus. In the ultrasonic welding apparatus, a predetermined area of the fiber web is irradiated with ultrasonic waves to melt the component A by frictional heat between the composite long fibers in the area.
[0015]
The scattered fused areas can be formed in the fiber web at a desired ratio, but in the present invention, the scattered areas are formed at a ratio of 5 to 50% with respect to the total area of the obtained nonwoven fabric. Is preferred. If the fusion zone is less than 5% with respect to the total area of the nonwoven fabric, the tensile strength of the nonwoven fabric tends to decrease. On the other hand, when the fusion area exceeds 50%, the area where the composite long fibers are fused increases, and the flexibility of the resulting nonwoven fabric is too low, which tends to be too rigid.
[0016]
As described above, a fiber fleece in which the composite long fibers are fused in a predetermined area is obtained. Then, the predetermined band-like area of the fiber fleece is subjected to stagnation. And it does not squeeze the belt-like zone outside this predetermined belt-like zone. The predetermined strip-shaped area may be provided in the longitudinal direction (machine direction) of the fiber fleece or in the lateral direction (width direction). As a stagnation processing method, a buckling compression method in which the fiber fleece is bent when the fiber fleece is introduced into the roll is made faster than the derivation speed is basically employed. Specifically, a method of introducing a fiber fleece between a pair of rolls, a method of introducing a fiber fleece between one roll and a press plate, and after introducing into one roll, an upper press plate and a lower press plate (comb And a method of introducing a fiber fleece between the presser plates). As an apparatus for applying such a buckling compression method, it is preferable to use a microcreper machine manufactured by Mike Rex or a cam fit machine manufactured by Uenoyama Kiko Co., Ltd.
[0017]
In the present invention, when adopting the above-described buckling compression method, at least one roll to be used is provided with a concave groove. This concave groove may be provided in the circumferential direction of the roll, or may be provided in the axial direction of the roll. The width of the concave groove is preferably 1.0 to 3.0 mm, and the depth of the concave groove is preferably 0.5 to 5.0 mm. The width between adjacent concave grooves, that is, the width of the convex surface is preferably 1.0 to 4.0 mm.
[0018]
When a fiber fleece is introduced into a roll having such a concave groove and the buckling compression method is applied, the following behavior is exhibited. That is, the fiber fleece portion that is in contact with the convex surface of the roll has no place to move except between the convex surface and the presser plate, so that it is buckled so as to be folded between the convex surface and the presser plate. Compressed. On the other hand, the portion of the fiber fleece corresponding to the concave groove of the roll moves into the concave groove other than between the convex surface and the presser plate, so that it does not buckle and compress. Therefore, the location of the fiber fleece that is in contact with the convex surface between the concave grooves of the roll becomes a band-like area that is subjected to stagnation processing, and the location of the fiber fleece that corresponds to the concave groove of the roll is a belt-like area that is not subjected to stagnation processing. It becomes. Since the roll surface is either a concave groove or a convex surface, the band-like areas where the stagnation process is performed and the band-like areas where the stagnation process is not performed are alternately adjacent to each other. Become.
[0019]
As described above, the composite long fiber is divided and split in the non-fused zone (the zone outside the fused zone) in the band-like zone subjected to the stagnation process, and the fiber A consisting only of the component A and the component B alone. The resulting fiber B is produced, and a part of the unbroken composite long fiber remains. By producing fibers A and B having fineness smaller than that of the composite long fiber, the non-fused area is improved in flexibility and the dust removing function is improved. The splitting rate in the non-fused area in the band-like area subjected to the squeezing process is preferably 70% or more, and more preferably 95% or more. When the splitting rate is less than 70%, the generation ratio of the fibers A and B is decreased, and the dust removing function as a wiping cloth may not be sufficiently improved. Here, the splitting rate is measured by the following measuring method. That is, the non-fused area in the band-shaped area that has been subjected to the squeezing process was taken with a scanning electron micrograph, and the number of split splits and the number of split splits were counted. It is.
[0020]
The split splitting of the composite long fiber by the kneading process has the following advantages compared to the split splitting by the needle punch method or the high-pressure water column flow method. That is, an impact is given to the composite long fiber by applying a needle punch or a high-pressure water column flow, so that the composite long fiber can be split and split. The fibrillated fibers and composite long fibers are entangled three-dimensionally. Accordingly, the fibers are intertwined and tightened in the divided and split area, and the flexibility is lowered. In addition, when the fibers are highly entangled with each other, the dust removal performance may be reduced. On the other hand, split splitting by kneading processing is less likely to reduce the flexibility of the resulting nonwoven fabric and reduce the dust removal performance because the fibers are less likely to be entangled three-dimensionally. It is.
[0021]
On the other hand, in the fusion zone in the band-like zone subjected to the squeezing process, the composite long fibers are bonded to each other by the fusion of the component A, so that the split fibers are hardly split. Further, in the non-fused area in the band-like area where the stagnation process is not performed, the composite long fibers are present in the original state, and in the fusion area, the composite long fibers are originally bonded to each other by the fusion of the component A. It is combined with the state of.
[0022]
The non-woven fabric having a band-like splitting area according to the present invention is present in which the band-like splitting areas and the band-like non-split areas are alternately arranged adjacent to each other, and the scattered fusion area and There are non-fused areas that occupy areas outside the fused area. That is, the nonwoven fabric according to the present invention has a fused area and a non-fused area in the strip-shaped split fiber area, and a fused area and a non-fused area also exist in the strip-shaped non-split area. Yes. And in the non-bonding area in the split fiber area, the fiber A consisting only of the component A generated by the split splitting of the composite long fiber, and the fiber consisting only of the component B generated by the split splitting of the composite long fiber B and non-split composite long fibers that have not been split are mixed without substantially three-dimensional entanglement. On the other hand, in the non-fusible area in the non-split fiber area, the composite long fiber is mainly present without substantially three-dimensional entanglement. Here, the meaning that the composite long fibers are mainly present means that the fibers A and B that have been split and split may be partially mixed. In other words, due to the influence of the adjacent band splitting area that has been subjected to the kneading process, a part of the composite long fiber may be split and split. It means that it exists as it is. Further, the fusion zone in the split fiber zone and the non-split zone is formed by fusing the composite long fibers together by softening or melting only the component A in the composite long fibers.
[0023]
The fineness of the fiber A composed only of the component A produced by splitting the composite long fiber is preferably 0.05 to 4.0 denier. On the other hand, the fineness of the fiber B composed only of the component B is preferably 0.05 to 0.8 denier. The fineness of the fiber A and the fiber B may be the same, but the fiber A is relatively thick denier (thickness about 1.5 to 3 times the fineness of the fiber B). This is because the composite type long fiber as shown in FIG. 1 or FIG. 4, that is, component B is arranged on the surface of the composite type long fiber, while component A is the center of the composite type long fiber. This is because there are cases in which composite long fibers arranged without being divided into parts are used.
[0024]
The width of the strip-like split fiber area is preferably about 1.0 to 4.0 mm. If the width of the strip-like split fiber area is less than 1.0 mm, the area of the split fiber area is too small, and sufficient stagnation cannot be performed, and the fibers A and B are difficult to be generated. On the other hand, if it exceeds 4.0 mm, the non-split area is relatively reduced, and it becomes difficult to obtain a suitable rigidity as a wiping cloth. On the other hand, the width of the strip-shaped non-split area is preferably about 1.0 to 3.0 mm. When the width of the strip-shaped non-split area is less than 1.0 mm, it is difficult to obtain a suitable rigidity as a wiping cloth. On the other hand, if the width of the strip-shaped non-split area exceeds 3.0 mm, the rigidity of the nonwoven fabric is emphasized, and the balance between flexibility and rigidity is deteriorated. And when the former is 1 and the latter is 0.2-5, it is preferable that the width of the split fiber area and the width | variety of a non-split area are 0.2-5. That is, it is preferable that 0.2 ≦ (width of non-split area / width of split section) ≦ 5. When this value is less than 0.2, the non-split area is relatively reduced, and it becomes difficult to obtain a suitable rigidity as a wiping cloth. On the other hand, if this value exceeds 5, the stiffness of the nonwoven fabric may be emphasized too much.
[0025]
The fiber length of the composite long fiber used in the present invention is long enough to be infinite. Therefore, the composite long fiber straddles the fusion zone and the non-fusion zone, and the split fiber zone and the non-split zone. It straddles the split fiber area. In the fusion zone, the composite long fibers are bonded to each other by the fusion of the component A, and when the composite long fibers enter the non-fusion zone in the splitting zone, the split filaments are split into fibers A, The fiber B and the unbroken composite long fiber exist in a mixed state. In addition, when entering the non-fusion area within the non-split area, the split fiber is not split and exists in the state of the original composite long fiber. As described above, the nonwoven fabric according to the present invention is formed by accumulating a large number of composite-type long fibers, and each composite-type long fiber has a site in the fusion zone in the longitudinal direction by fusion of component A. The parts that are connected to each other and exist in the non-fusion area within the split fiber area are split and split to produce fibers A and B, and are present in the non-fusion area within the non-split area. The site exists while maintaining its original state.
[0026]
A specific example of the nonwoven fabric according to the present invention will be described below with reference to FIGS. FIG. 6 is a diagram schematically showing a plan view of a non-woven fabric having a strip-like splitting area. 7 is a cross-sectional end view taken along line XX of the nonwoven fabric shown in FIG. In the figure, reference numeral 11 denotes a fusion zone. In this example, the circular fusion zones 11 are scattered in a dotted pattern. Further, all the areas other than the fused area 11 are non-fused areas 12. 13 is a strip-shaped splitting area, and 14 is a strip-shaped non-split area. The split fiber areas 13 and the non-split areas 14 are arranged alternately next to each other. Moreover, the fusion | melting area 11 may exist in the boundary of the split fiber area 13 and the non-split area 14, and may exist in the split fiber area 13 or the non-split area 14. As apparent from FIG. 7, in the split fiber area 13 in the non-fused area 12, the composite long fibers are relatively bulky because fibers A and B are generated by split split fiber. Yes. Further, in the non-split area 14 in the non-fused area 12, the composite long fibers are present in the initial state without being split, so that they are less bulky than the split fiber area 13. is there. Further, the fusion zone 11 has the smallest thickness (apparent thickness) because the composite long fibers are bonded to each other by the softening or melting of the component A in the composite long fibers.
[0027]
The weight per unit area of the nonwoven fabric according to the present invention is a matter that can be arbitrarily determined, but generally 10 to 250 g / m. ² Degree. In particular, when used as a wiping cloth, 30-100 g / m ² The degree is preferred. As mentioned above, although the nonwoven fabric which concerns on this invention has demonstrated centering around the case where it mainly uses for a wiping cloth, it cannot be overemphasized that the nonwoven fabric which concerns on this invention is used for other various uses. For example, non-woven fabrics with a relatively low basis weight are suitably used for bedding such as bed sheets and pillow covers, absorbent materials for sanitary materials such as sanitary napkins and disposable diapers, and household or industrial oil adsorbents. Is done. Nonwoven fabrics with a relatively high basis weight include filter materials, cotton in sleeping bags and bedding, household materials, bulking materials, bags, carpets and artificial leather base fabrics, agricultural house curtains, absorbent materials, buildings and their It is suitably used for applications such as heat insulating materials in walls.
[0028]
【Example】
Example 1
As thermoplastic polymer component A, a high-density polyethylene having a melting point of 130 ° C. and a melt index value (measured according to the method described in ASTM D1238 (E)) of 20 g / 10 min was prepared. On the other hand, as the thermoplastic polymer component B, a polyethylene terephthalate having a melting point of 258 ° C. and a relative viscosity of 1.38 at 20 ° C. when dissolved in an equal amount of a mixed solvent of tetrachloroethane and phenol was prepared. Then, composite melt spinning was performed using Component A and Component B. At this time, a composite spinning machine base having a spinneret with 162 nozzle nozzle holes and 4 spindles was used. The composite melt spinning was performed such that the single-hole discharge rate was 1.20 g / min, the component A discharge rate was 0.60 g / min, and the component B discharge rate was 0.60 g / min. The spinning temperature was 230 ° C. for component A and 285 ° C. for component B.
[0029]
After the composite melt spinning, the composite long fiber was pulled through 6 air soccer balls per spindle arranged at a position of 120 cm below the spinneret, and taken up at a speed of 4000 m / min. The composite long fiber thus obtained had a cross section as shown in FIG. 1 and a fineness of 2.70 denier. Subsequently, the pulled composite long fiber group was opened by corona discharge and deposited on a moving conveyor net to form a fiber web. This fiber web was introduced between an embossing roll heated to 120 ° C. and a smooth roll heated to 120 ° C. As a result, the area of the fiber web in contact with the convex portion of the embossing roll was heated in the thickness direction, the composite long fiber polyethylene was softened, and the composite long fibers were fused together. The fusion area corresponding to the convex part of the embossing roll was arranged in a dotted pattern, and the total area was 14% with respect to the surface area of the nonwoven fabric.
[0030]
As described above, a fiber fleece was obtained in which the composite long fibers were bonded to each other in the fusion zone, and the composite long fibers were simply accumulated in the non-fusion region. The fiber fleece was subjected to stagnation using an apparatus as shown in FIG. This apparatus was a microcreper I manufactured by Mike Rex, and the conditions were set as follows. That is, the processing speed is 50 m / min, the temperature of the supply roll 1 with concave grooves is 50 ° C., and the pressure of the presser plate 2 is 3 kg / cm. ² It was. A plurality of grooves are formed in the circumferential direction of the supply roll 1 with a groove, and the groove has a width of 2.0 mm, a groove depth of 3.0 mm, and a convex surface between adjacent grooves (flat Surface) width was 2.0 mm. In addition, in FIG. 5, 5 is a fiber fleece and 6 is the obtained nonwoven fabric.
[0031]
As described above, the width of the strip-like split fiber area is about 2.1 mm, the width of the strip-like non-split area is about 2.1 mm, and the split and non-split areas are alternately arranged. A non-woven fabric extending in the longitudinal direction (machine direction) of the non-woven fabric while being adjacent to each other was obtained. And in the non-fusion area in the split fiber area, 0.17 denier ultrafine polyethylene terephthalate fiber and 1.4 denier polyethylene fiber mixed by split splitting of the composite long fiber by kneading are mixed. In the non-fusion area in the non-split area, 2.70 denier composite long fibers were accumulated. Further, in the fusion zone in the split fiber area and in the non-split area, the composite long fibers are bonded to each other by fusion of polyethylene in the composite long fiber. At this time, the splitting rate of the composite long fiber in the non-fused zone in the splitting zone was 90%. And the basis weight of this nonwoven fabric is 50 g / m ² Met.
[0032]
Example 2
As thermoplastic polymer component A, nylon 6 having a melting point of 225 ° C. and a relative viscosity of 2.57 measured at 25 ° C. with 96% concentrated sulfuric acid was prepared. On the other hand, the same polyethylene terephthalate as that used in Example 1 was prepared as the thermoplastic polymer component B. Then, composite melt spinning was performed using Component A and Component B. At this time, except that a 16-split hollow radial composite spinning hole was used so that a composite long fiber having a cross section as shown in FIG. 2 was obtained as the spinning hole, and the spinning temperature of component A was set to 270 ° C. In the same manner as in Example 1, composite melt spinning was performed.
[0033]
Then, it was pulled with air soccer in the same manner as in Example 1 to obtain a composite long fiber having a cross section as shown in FIG. 2 and a fineness of 2.7 denier. Subsequently, a fiber web was formed in the same manner as in Example 1, and a fiber fleece was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature of the embossing roll and the smoothing roll was 220 ° C. This fiber fleece was subjected to stagnation processing similar to that of Example 1 to obtain a nonwoven fabric.
[0034]
The obtained non-woven fabric is a mixture of 0.17 denier ultrafine nylon 6 fibers and polyethylene terephthalate fibers produced by split splitting of composite long fibers by kneading in a non-fusion area within the split fiber area. In the non-fusion area within the non-split area, 2.7 denier composite long fibers were accumulated. In addition, the composite long fibers were bonded to each other by fusing nylon 6 in the composite long fibers in the split regions in the split fiber region and in the non-split regions. At this time, the splitting rate of the composite long fiber in the non-fused zone in the splitting zone was 80%. And the basis weight of this nonwoven fabric is 50 g / m ² Met.
[0035]
Example 3
The same polyethylene terephthalate and polyethylene as used in Example 1 were prepared. As the spinning holes, hollow radial composite spinning holes for 48 divisions (each consisting of 24 divisions) were used so that a composite long fiber having a cross section of the type shown in FIG. 2 was obtained. At this time, the ratio of the discharge amount of polyethylene terephthalate and polyethylene was set to 1.5 / 1. Then, composite melt spinning was performed in the same manner as in Example 1 except that the spinning temperature of component A was 270 ° C.
[0036]
Then, it was pulled with air soccer in the same manner as in Example 1 to obtain a composite long fiber having a fineness of 2.0 denier, whose cross-sectional view was the type shown in FIG. Subsequently, a fiber web was formed in the same manner as in Example 1 except that the conveyor belt speed was changed, and a fiber fleece similar to that in Example 1 was obtained. The fiber fleece was subjected to stagnation processing similar to that of Example 1 to obtain a nonwoven fabric.
[0037]
The obtained non-woven fabric was produced by splitting the composite long fiber by squeezing into 0.03 denier ultrafine polyethylene fiber and 0.05 denier ultrafine polyethylene terephthalate fiber in the non-fusion area within the split fiber area. In the non-fusion area within the non-split fiber area, 2.0 denier composite long fibers were accumulated. Further, in the fusion zone in the split fiber area and in the non-split area, the composite long fibers are bonded to each other by fusion of polyethylene in the composite long fiber. At this time, the splitting rate of the composite long fiber in the non-fused zone in the splitting zone was 95%. And the basis weight of this nonwoven fabric is 25 g / m ² Met.
[0038]
[Characteristics of nonwoven fabric according to Examples 1 to 3]
About the nonwoven fabric obtained by the method which concerns on Examples 1-3, the following characteristic values were measured. Table 1 shows the results.
(1) Tensile strength (kg / 5 cm): Ten pieces of sample pieces having a sample length of 10 cm and a sample width of 5 cm were prepared according to the strip method described in JIS L-1096. Direction and MD direction) and transverse direction (also referred to as width direction and CD direction) using a constant speed tensile tester (Tensilon UTM-4-1-100 manufactured by Toyo Baldwin) and a tensile speed of 10 cm / min. The average value of the maximum load values obtained was 100 g / m ² The value converted into the basis weight was taken as the tensile strength.
(2) Tensile elongation (%): The nonwoven fabric was measured in the machine direction and transverse direction at the same time as the tensile strength, the elongation at the maximum strength was read, and the average value was taken as the tensile elongation.
(3) Bending softness (g): Three sample pieces having a sample length of 20 cm and a sample width of 20 cm were prepared. The measuring method was performed according to the bending resistance E method (handle ohmmeter method) of JIS L 1096. As a measuring instrument, “Fuai Meter” MODEL FM-2 manufactured by Uenoyama Kiko Co., Ltd. was used, and the slit width was measured at 10 mm. The average value of values obtained by this measuring method was defined as the bending resistance. In addition, among the bending resistance in Table 1, what was shown as the MD direction is an average value of three pieces in which the strip-like splitting area is running in the flow direction of the measurement sample, and is shown as the CD direction. The thing is an average value of three sheets in which a strip-shaped splitting area runs in the width direction of the measurement sample.
[0039]
[Table 1]

[0040]
As is clear from the results shown in Table 1, the nonwoven fabrics according to Examples 1 to 3 have sufficient tensile strength and appropriate elongation, and are not easily broken or damaged during handling. In addition, the value of the bending resistance is relatively low in the direction in which the strip-like splitting area and the non-breaking area extend, and the bending resistance value is relatively high in the direction orthogonal to this direction. . That is, there is a certain degree of rigidity in the transverse direction (width direction) of the nonwoven fabric, there is sufficient flexibility in the longitudinal direction (machine direction) of the nonwoven fabric, and both are balanced, and when used as a wipe In addition, it is excellent in handling at the time of cleaning.
[0041]
【The invention's effect】
In the nonwoven fabric according to the present invention, the strip-like split fiber areas and the strip-like non-split areas are arranged alternately adjacent to each other, and the fusion areas are scattered throughout, and the other areas are non-fused. It is the landing area. Therefore, in the non-fused area in the split fiber area, there are ultrafine fibers A and fibers B that are expressed by dividing the composite long fibers. Therefore, when this nonwoven fabric is used as a wiping cloth, there is an effect that the dust removal performance by the ultrafine fibers A and B is excellent. In addition, since the fusion zone where the composite long fibers are fused together by the softening or melting of the component A is present in the form of dots in the nonwoven fabric, it has good tensile strength and appropriate elongation. Therefore, when this nonwoven fabric is used as a wiping cloth, there is an effect that it is not easily broken or damaged. In particular, in the method according to the present invention, heat is applied in the thickness direction of a predetermined area, so that the composite long fibers existing in this area are almost completely fused together. Further, the fibers existing in the fusion zone and the non-fusion zone are different from each other, but both are derived from the same composite long fiber. And the non-fused area is formed of ultrafine long fibers (in the split fiber area in the non-fused area), or is formed of composite long fibers (in the non-fused area) In the non-split area). Therefore, the fusion zones of the nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention are connected by ultrafine fibers or composite long fibers or both. Therefore, even if a tensile force is applied to the nonwoven fabric, the fused area and the non-fused area are not easily broken, and an effect of exhibiting a high tensile strength is achieved.
[0042]
Furthermore, since the nonwoven fabric according to the present invention has a strip-like non-split area where the composite long fiber is not divided and exists in a relatively large fineness, the length of the non-split area is long. The direction can have a certain degree of rigidity. That is, desired rigidity can be exhibited by setting the fineness of the composite long fiber constituting the non-split area to an appropriate thickness. On the other hand, since the longitudinal direction of the non-split area is longer than the width direction, the flexibility of the ultrafine fibers A and B generated in the split section is exerted rather than the rigidity of the non-split area. . Therefore, when the non-woven fabric according to the present invention is stretched on the support surface and used as a wiping cloth, there is an effect that it is easy to stick to the support due to this rigidity. Moreover, also when using it as a wiping cloth hold | gripping by hand, it can prevent that a wiping cloth becomes easy to curl, and there exists an effect that a to-be-cleaned surface is rubbed smoothly.
[0043]
Furthermore, the nonwoven fabric according to the present invention has a strip-shaped split area composed of ultrafine fibers A and B and a strip-shaped non-split area composed of composite long fibers having a relatively large fineness. Since they are arranged side by side alternately, when used as a wiping cloth, of the dust removed in the splitting area, relatively large dust is retained in the non-split area, and relatively small dust is split. Held in the area. That is, since large dust does not remain attached to the split fiber area, there is an effect that the dust removal efficiency is not easily lowered.
[0044]
Further, in the method according to the present invention, in order to divide and split the composite long fiber by kneading, a high impact energy is applied to each fiber constituting the fiber fleece, such as the needle punch method and the high-pressure water column flow method. Since it is not given, it is difficult for the fibers to be entangled three-dimensionally. Therefore, the tightening (adhesion degree) between the fibers due to the three-dimensional entanglement can be reduced, and a large number of gaps between the fibers can be maintained. Therefore, when this nonwoven fabric is used as a wiping cloth, a large amount of dust can be held in the gap, and the effect of improving dust removal performance is achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a cross section of a composite long fiber used in the present invention.
FIG. 2 is a view showing an example of a cross section of a composite long fiber used in the present invention.
FIG. 3 is a view showing an example of a cross section of a composite long fiber used in the present invention.
FIG. 4 is a view showing an example of a cross section of a composite long fiber used in the present invention.
FIG. 5 is an enlarged side view showing an example of an apparatus used for the kneading process in the present invention.
FIG. 6 is a plan view of a nonwoven fabric having a strip-like splitting area according to an example of the present invention.
7 is a cross-sectional view taken along line XX of the nonwoven fabric having the strip-like splitting area shown in FIG.
[Explanation of symbols]
5 Fiber fleece
6 Nonwoven fabric with strip-like splitting area
11 Fusion area
12 Non-fused area
13 Banded splitting area
14 Strip-shaped non-split area

Claims

The thermoplastic polymer component A and the thermoplastic polymer component B which is incompatible with the component A and has a melting point 30 to 180 ° C. higher than the melting point of the component A are combined, and at least the A non-woven fabric formed of composite long fibers with component A exposed on its surface,
In the non-woven fabric, strip-like split fiber areas and strip-like non-split areas are alternately arranged adjacent to each other, and occupy a spot-like fused area and an area outside the fused area. And non-fused areas to exist,
The non-fused area in the split fiber area is composed of only the fiber A composed only of the component A generated by the split splitting of the composite long fibers, and only the component B generated by the split splitting of the composite long fibers. The fiber B and the non-split composite long fiber that has not been split and split are mixed without substantially three-dimensional entanglement,
In the non-fusion area in the non-split area, the composite long fiber is mainly present without substantially three-dimensional entanglement,
The fusion zone in the split fiber area and the non-split area is formed by fusing the composite long fibers by softening or melting only the component A in the composite long fibers. Non-woven fabric with a strip-like splitting area characterized by

The ratio of the width of the band-shaped split fiber area and the width of the band-shaped non-split area is split fiber area: non-split area = 1: 0.2-5. Non-woven fabric.

The nonwoven fabric having a strip-like split fiber area according to claim 1 or 2, wherein the fineness of the fiber A is 0.05 to 4.0 denier and the fineness of the fiber B is 0.02 to 0.8 denier.

A thermoplastic polymer component A and a thermoplastic polymer component B which is incompatible with the component A and has a melting point 30 to 180 ° C. higher than the melting point of the component A are combined, and at least the After forming the composite web with the component A exposed on its surface to form a fiber web, heat is applied in the thickness direction to a predetermined area at a distance between the fiber webs, and the component A By softening or melting only the fiber-type fleece, in which the fusion zone is fused in the form of the composite long fibers, a point-shaped fiber fleece is obtained, and then the fiber fleece is squeezed into a predetermined belt-like zone. The composite long fiber existing in the non-bonding area in the predetermined band-like area is divided and split to obtain component A by not applying stagnation to the band-like area outside the predetermined band-like area. A fiber A consisting of only component B and a fiber B consisting only of component B Method for producing a nonwoven fabric having a band split 繊区 zone for causing made.

The method for producing a nonwoven fabric having a strip-like splitting area according to claim 4, wherein the splitting rate of the composite long fibers existing in the non-bonding zone in the predetermined strip-like zone is 70% or more.