JP3668701B2

JP3668701B2 - How to make a filter with an integrated plastic frame

Info

Publication number: JP3668701B2
Application number: JP2001156888A
Authority: JP
Inventors: 芳紹久田
Original assignee: 株式会社日豊製作所
Priority date: 2001-05-25
Filing date: 2001-05-25
Publication date: 2005-07-06
Anticipated expiration: 2021-05-25
Also published as: JP2002346316A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ろ材を割型の間に介在させてインサート成形することにより、プラスチック製のフレームを一体に備えたフィルターを製作する方法に係り、具体的には、フレームが籠状で籠の網目をろ材で塞いだ形態の筒型フィルター、および、半球殻形など立体形状のろ材の周縁部をフレームに包埋させた形態のキャップ型フィルターの製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図９〜図１２に、従来の筒型フィルタの一例を示した。
図９に示した様に、この筒型フィルター５０は、プラスチック製で有底又は無底の円筒形をした籠状フレーム５１を、その籠の網目に相当する開放部分が、図１１に示した金網製のろ過筒５２で塞がれる様にして、このろ過筒５２と一体に、いわゆるインサート成形して作られている。
図中の５１ａは、籠状フレーム５１を構成するバー状骨格で、図９の縦断面図としての図１０に示した様に、この場合は、計４本を備えている。
【０００３】
ろ過筒５２は、金網製の矩形シート（シート状ろ材）を、ロール曲げ加工する方法で作られる。
そして、図１１に示した様に、筒状に丸めたシートの両端の合わせ目ｇは、ハゼ継ぎや溶接等の手間と経費の嵩む余分な接合加工は施さずに、突き合わせたままにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記した筒型フィルター５０の製法には、以下に列挙した如き、幾つかの要改善課題が残されている。即ち、
（イ）インサート材としてのろ過筒５２を、籠状フレーム５１の成形キャビティー内に手作業でセットする際に、その合わせ目ｇが、図１０に示した様に、バー状骨格５１ａの中に完全に包埋される様に配置すべきなのに、往々にして図１２に示した様に、ズレた位置にセットしてしまうことがある。
（ロ）或いは、正しい位置にセットしても、型締の際等に、ズレ動いてしまうことも起こり得る。
（ハ）この様にズレた場合には、筒型フィルター５０の内側に供給された被ろ過液が、ろ過作用を受けないまま、合わせ目ｇから漏れ出て、ろ過済み液に混入するので、当然、不良品になってしまう。
（ニ）又、シート状ろ材から、ろ過筒５２を作る為の、余分な作業工程を要する。
（ホ）更に、ろ過筒５２を、成形キャビティー内に手作業でセットするという、非能率な作業工程も要する。
（ヘ）上記の手作業によるセットミスが、不良品発生の要因となっている。
【０００５】
そこで、本発明は、プラスチック製のフレームが籠状で籠の網目をろ材で塞いだ形態の筒型フィルターの製法に於いて、シート状ろ材を、予め、ろ過筒の形に成形する工程と、ろ過筒を手作業で成形キャビティー内にセットする工程とが省ける製法を提供することを目的としている。
【０００６】
また、半球殻形など立体形状のろ材の周縁部をフレームに包埋させた形態のキャップ型フィルターの製作に於いても、半球殻形など立体形状にプレス成形する工程とプレス成形されたものを割型内にセットする工程とが省ける製法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチック製フレームを一体に備えたフィルターの製法は、上記の目的を達成するため請求項１では次の手段を採った。すなわち、ろ材を割型の間に介在させてインサート成形することにより、プラスチック製のフレームを一体に備えたフィルターを製作する方法において、該フレームが籠状で籠の網目をろ材で塞いだ形態の筒型フィルターを製作するため、該割型は、籠状フレームの筒周方向の１／２部分を成形するための上下動機構を備えた下型と、籠状フレームの筒周方向の１／４部分を夫々成形するための、左右に２分割されて、その夫々に左右動機構を備えた２分割上型と、籠状フレームの内空部を形成するための、固定された芯型とを備え、下型の型合わせ面上にシート状ろ材を載置して、下型を上昇動させてシート状ろ材の真ん中部分を芯型との間に挟み込む工程と、左右に隔離されていた２分割上型を、互いに近づけることにより、シート状ろ材の左右両側部分を、２分割上型と芯型との間に夫々挟み込む工程とにより、シート状ろ材が、自づから所要のろ過筒の形状に成形されてセットされるようにしたことを特徴としている。
シート状ろ材の横幅と長さは、ろ過筒の円周長さと筒長とに等しい寸法とする。シート状ろ材は下型の上昇動と上型の閉鎖移動によって自動的にプレスされ、成形キャビティー内の所定の位置にセットされる。なお、請求項２に記載のように、下型をその左右の側端面が平行状に対置した１組のガイド壁面に夫々摺接するように設け、シート状ろ材の左右両端が該ガイド壁面に夫々当接するようにして下型の上に載置すれば、下型の上昇動時にシート状ろ材が横方向に位置ズレすることを完全に防止できる。
【０００８】
また、請求項３では、次の手段を採った。すなわち、ろ材を割型の間に介在させてインサート成形することにより、プラスチック製のフレームを一体に備えたフィルターを製作する方法において、半球殻形など立体形状のろ材の周縁部をフレームに包埋させた形態のキャップ型フィルターを製作するため、該フレームを成形する割型は、シート状ろ材を立体形状にプレス成形するための受型及び押型を一体に設け、割型の合わせ面には、シート状ろ材をズレ止状態で嵌め込むズレ止用凹部を設け、閉型過程で、シート状ろ材が所定の立体形状にプレス成形されると共に、その周縁部がフレームの成形キャビティー内に収まるようにしたことを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、請求項１の発明の一実施例について、図１〜図５を参照しながら説明する。図１〜図３は、この実施例の筒型フィルターＡ１の外観図及び縦断面図である。図示の様に、筒型フィルターＡ１は、プラスチック製の籠状フレーム１と、金網製のシート状ろ材２ａ（図４参照）を丸めて形成させたろ過筒２（図５のｃ参照）とを、いわゆる、インサート成形によって一体化させた構成を備えている。
【００１０】
この実施例の籠状フレーム１は、図１に示した様に、先細りの有底円筒状に形成されており、筒型フィルターＡ１の取付部となる短円筒形をした口縁部１ａと、半球殻状をした底部１ｂとの間に、４条のバー状骨格１ｃを、等間隔を距てて架設した形態を備えている。
そして、隣り合う各２条のバー状骨格１ｃ，１ｃの間の開放部分が、いわば、籠の網目となっている。
この籠状フレーム１を、ろ過筒２と共にインサート成形することによって、籠状フレーム１の籠の網目の部分が、ろ過筒２によって塞がれることになる。
【００１１】
そして、シート状ろ材２ａを丸めて形成させたろ過筒２は、丸めた形態を固定させる為の、例えば、スポット溶接等の固定手段は全く講じていない。
ただ単に、丸め端同士を突き合わせた、突き合わせ個所ａを備えているだけである。
そして、図３に示した様に、この突き合わせ個所ａが、バー状骨格１ｃ内に確実に包埋される様にしている。
【００１２】
次に、図４は、筒型フィルターＡ１を作る為に用いる割型Ｂの構造を示した見取図である。
この割型Ｂは、籠状フレーム１を成形する機能だけに留まらず、シート状ろ材２ａを、ろ過筒２の形態にプレス成形する機能も、併せ備えている。
割型Ｂは、固定型Ｂ１と、この固定型Ｂ１に対して、水平方向に接離動する可動型Ｂ２とから成る。
【００１３】
可動型Ｂ２を構成するベースブロック１１には、籠状フレーム１の筒周方向の１／２部分の外形を成形する下型１２と、同じく筒周方向の１／４部分の外形を夫々成形する、左右に２分割された２分割上型１３Ａ及び１３Ｂと、籠状フレーム１の内空部を成形する芯型１４とが組付けられてる。
【００１４】
直方体形をした下型１２の上面には、半円筒状の成形面ｂを設けている。
ベースブロック１１には、下型１２の左右の側端面を摺接させる為の、平行状に縦向きに対置した１組のガイド壁面１１ａ及び１１ｂを形成させている。
この１組のガイド壁面１１ａ及び１１ｂ間に挟まれた下型１２は、後述する上下動機構によって、図５に示した様に、上下動自在である。
【００１５】
又、ベースブロック１１の前面側の側面には、円柱状の芯型１４を、下型１２の直上に位置する配置を以て横向きに突設している。
【００１６】
更に、ベースブロック１１には、図５にも示した様に、２分割上型１３Ａ及び１３Ｂを、芯型１４の上半部を左右から挟み込む配置を以て、左右に摺動自在に組付けている。
２分割上型１３Ａ及び１３Ｂの対向側面に、籠状フレーム１の１／４周部分の外形を成形する為の、１／４円筒状の成形面ｃ及びｄを設けている。
２分割上型１３Ａ及び１３Ｂは、後述する左右動機構によって、下型１２と共に連動される。
【００１７】
一方、固定型Ｂ１には、籠状フレーム１を成形する成形キャビティー内に溶融プラスチックを射入する為の、ゲート２１を設けている。
又、可動型Ｂ２の閉型作動に連動して、下型１２及び２分割上型１３Ａ，１３Ｂを、芯型１４に向けて前進方向にスライド動させる為の、スライド用突起２２，２３を設けている。
【００１８】
スライド用突起２２，２３は、その傾斜面が、下型１２及び２分割上型１３Ａ，１３Ｂの夫々の前面に設けた差込孔１５の孔縁部を押付けることによって、夫々の型を芯型１４に向けてスライド動させる様になっている。
これ等のスライド用突起２２，２３、及び各差込孔１５が、前述の上下動及び左右動機構を構成している。
【００１９】
尚、可動型Ｂ２の構造を示した図４及び図５に於いて、籠状フレーム１を成形する為の成形キャビティーの図示は、煩雑を避ける為に省略した。
【００２０】
図４，図５に示した、網目が極めて細かい金網製のシート状ろ材２ａは、その横幅と長さを、ろ過筒２の円周長さと筒長とに夫々等しくしている。
【００２１】
次に、上記の割型Ｂを用いた、筒型フィルターＡ１の製法に就いて、その製作工程図としての図５を参照しながら説明する。
割型Ｂは、製作開始時には、図５の（ａ）に示した様に、下型１２を下降動させると共に、２分割上型１３Ａ及び１３Ｂを左右両側に隔離動させた状態に置かれている。
【００２２】
この状態で、先ず、図５の（ａ）に示した様に、下型１２の上面に、シート状ろ材２ａを載置する。
然る後、割型Ｂを閉型作動させると、下型１２の上昇動に伴って、図５の（ｂ）に示した様に、シート状ろ材２ａの真ん中部分が、下型１２と芯型１４との間に挟み込まれ、上昇を終えた段階で半円筒形にプレス成形される。
それと同時に、籠状フレーム１の周方向の１／２の部分を成形する成形キャビティーが形成される。
【００２３】
上記のプレス工程に於いて、シート状ろ材２ａは、その左右両端を１組のガイド壁面１１ａ及び１１ｂに当接させた状態に置かれるので、横方向に位置ズレを起こす不都合は全く起こらない。
【００２４】
一方、２分割上型１３Ａ及び１３Ｂも、割型Ｂの閉型作動に連動して、芯型１４に向けて接近動する。
それに伴って、図５の（ｃ）に示した様に、シート状ろ材２ａの両側部分の夫々が、２分割上型１３Ａ又は１３Ｂと、芯型１４との間に挟み込まれて、１／４円筒形に夫々プレス成形される。
それと同時に、籠状フレーム２の周方向の残る１／２の部分を成形する為の成形キャビティーが形成される。
【００２５】
この様に、下型１２の上にシート状ろ材２ａを載置したうえ、割型Ｂを閉型作動させるだけで、シート状ろ材２ａを、ろ過筒２の形にプレス成形し、このろ過筒２を、型閉じによって生成した籠状フレーム１の成形キャビティー内の所定位置に正しくセットするという、２つの動作を、自動的に一挙に行わせることが出来る。
【００２６】
そこで、最後に、成形キャビティー内に溶融プラスチックを射入すれば、筒型フィルターＡ１が一挙に出来上がる。
【００２７】
尚、上記実施例では、籠状フレーム１及びろ過筒２を円筒形に形成しているが、
割型の形状や構成を適宜に変えることによって、円筒形に限らず、角筒状や、不定形に成形することも出来る。
【００２８】
次に、請求項３の発明の一実施例について、図６〜図８を参照しながら説明する。図６に示した様に、このキャップ型フィルターＡ２は、円形に裁断した金網製のシート状ろ材３１ａ（図７参照）を、半球殻状に成形加工して作られたキャップ形ろ材３１の、フランジ状に折曲げられた周縁部を、プラスチック製のリング状フレーム３２に包埋させた構成を備えている。
【００２９】
図７に、キャップ型フィルターＡ２を製作する為の、割型Ｃの構成を模式的に示した。
この割型Ｃは、互いに嵌まり合う固定型Ｃ１と、可動型Ｃ２との組合わせから成る。
【００３０】
固定型Ｃ１には、シート状ろ材３１ａから、半球殻状のキャップ形ろ材３１をプレス成形する為の、受型３３を形成させている。
又、受型３３の外周りには、シート状１ろ材３１ａをズレ止状態で載置する為の、ズレ止用凹部３４を設けている。
【００３１】
一方、可動型Ｃ２には、キャップ形ろ材３１をプレス成形する為の、押型３５を形成させている。
又、押型３５の外周りには、リング状フレーム３２を成形する為の、成形キャビティー３６を設けている。
成形キャビティー３６は、図８に示した成形キャビティー４７の様に、固定・可動両型Ｃ１・Ｃ２に跨がらせて設けてもよい。
【００３２】
次に、割型Ｃを用いて、キャップ型フィルターＡ２を製作する手順の概略を、図７を参照しながら説明する。
先ず、可動型Ｃ２を、固定型Ｃ１から完全に引き離したうえ、図７の（ａ）に示した様に、固定型Ｃ１のズレ止用凹部３４に、予め円形に裁断して置いたシート状ろ材３１ａを嵌め込む。
【００３３】
然る後、割型Ｃを閉型作動させると、シート状ろ材３１ａは、キャップ形ろ材３１の形状にプレス成形される。
それと同時に、リング状フレーム３２を成形する為の閉ざされた成形キャビティー３６が形成される。
【００３４】
この状態で、キャップ形ろ材３１のフランジ状をした周縁部が、成形キャビティー３６内に丁度収まる様に、シート状ろ材３１ａのサイズは、予め設定されている。
そこで、リング状フレーム３２を、キャップ形ろ材３１と共にインサート成形すれば、キャップ状フィルターＡ２は、極めて簡単・迅速に完成する。
【００３５】
次に、図８に、割型Ｃの構造をより具体化させた割型Ｄの構成を、模式的縦断面図として示した。
割型Ｄを構成する、固定型Ｄ１及び可動型Ｄ２には、キャップ形ろ材３１をプレス成形する為の、押型４１及び受型４２を設けている。
【００３６】
これ等の押型４１及び受型４２には、摺動筒４３及び４４を外嵌状態で遊嵌させている。
そして、摺動筒４３，４４の各背面側には、コイルばね４５，４６を遊嵌状態で嵌込む為の嵌込孔４３ａ，４４ａを、複数個所に設けている。
【００３７】
コイルばね４５，４６は、その先端側を嵌込孔４５ａ，４６ａから突出させた状態で、その各突出端を、図示の様に、固定型Ｄ１及び可動型Ｄ２の基部に当接させている。
又、コイルばね４６のばね定数は、コイルばね４５のそれより小さくしている。
【００３８】
固定型Ｄ１側の摺動筒４３と、可動型Ｄ２側の受型４２との当接面には、リング状フレーム３２を成形する為の成形キャビティー４７を設けている。
又、摺動筒４３の上記当接面にはリング状突起４３ｂを設けている。この突起は、シート状ろ材３１ａの周縁部を、受型４２と共同して挟み付ける為のものである。
更に、摺動筒４４の上記当接面には、シート状ろ材３１ａを嵌め込ませてズレ止する、ズレ止用凹部４４ｂを設けている。
【００３９】
次に、割型Ｄの作用を説明する。
シート状ろ材３１ａを、ズレ止用凹部４４ｂに嵌め込ませたうえ、割型Ｄに型締力を及ぼすと、先ず、両摺動筒４３，４４が互いに当接される。
【００４０】
続いて、ばね定数の小さい方のコイルばね４６が、嵌込孔４４ａ内に完全に押し込まれる。
これによって、シート状ろ材３１ａは、その周縁部を、リング状突起４３ｂと受型４２との間で挟み付けられる。
【００４１】
その後、ばね定数の大きい方のコイルばね４５も、嵌込孔４３ａ内に押し込まれる。
この段階で、シート状ろ材３１ａは、押型４１と受型４２の間で所定の形状にプレス成形される。
そして、成形されたキャップ形ろ材３１は、その周縁部が、成形キャビティー４７内に収まっている。
【００４２】
そこで、成形キャビティー４７内に溶融プラスチックを射入すれば、リング状フレーム３２を一体に備えたキャップ型フィルターＡ２が一挙に出来上がる。
【００４３】
尚、キャップ型フィルターＡ２の形状は、図示の半球殻形に限られず、その使途に応じて、例えば、角錐形、楕円殻形、その他の任意の不定形に成形することも出来る。
【００４４】
【発明の効果】
以上の説明したように、請求項１の発明は、割型を、上下動機構を備えた下型と、左右動機構を備えた２分割上型と、籠状フレームの内空部を形成するための、固定された芯型とを備えたものとし、下型の型合わせ面上にシート状ろ材を載置して、下型を上昇動させ、続いて、２分割上型を、互いに近づけることにより、シート状ろ材が、自づから所要のろ過筒の形状に成形されてセットされるようにしたので、従来のように、シート状ろ材を曲げ加工して、ろ過筒やキャップ形ろ材を予め製作して置き、ろ過筒を成形キャビティー内に正しくセットするという、面倒な作業工程を完全に省ける。したがって、バラツキの無い均質な製品を安価に製造できる。
また、請求項３の発明は、シート状ろ材を立体形状にプレス成形する為の受型及び押型を割型に一体に設け、割型の合わせ面にズレ止用凹部を設け、閉型過程で、シート状ろ材が所定の立体形状にプレス成形されると共に、その周縁部が、丁度、フレームの成形キャビティー内に収まるので、上記請求項１の発明と同様の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１の発明の一実施例を示すもので、筒型フィルターの斜視図である。
【図２】同、筒型フィルターの縦断面図である。
【図３】同、図２の部分拡大図である。
【図４】同、筒型フィルター製作用の割型を、開いた状態で示す斜視図である。
【図５】同、筒型フィルターの製法を説明した、工程略解図である。
【図６】請求項３の発明の一実施例を示すもので、キャップ型フィルターの斜視図である。
【図７】同、キャップ型フィルターを製作する為の割型の模式的縦断面図である。
【図８】同、割型の構成をより具体的に例示した、模式的縦断面図である。
【図９】従来の筒型フィルターを例示した、斜視図である。
【図１０】同、図９の縦断面図である。
【図１１】同、ろ過筒の斜視図である。
【図１２】同、ろ過筒のセット状態が不良の筒型フィルターの、部分拡大縦断面図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame by inserting a filter medium between split molds. Specifically, the frame has a bowl-like shape and a mesh of ridges. The present invention relates to a method for producing a cylindrical filter having a shape closed with a filter medium, and a cap filter having a shape in which a peripheral edge of a three-dimensional filter medium such as a hemispherical shell is embedded in a frame.
[0002]
[Prior art]
An example of a conventional cylindrical filter is shown in FIGS.
As shown in FIG. 9, this cylindrical filter 50 has a cylindrical frame 51 made of plastic and having a bottomed or bottomless shape, and an open portion corresponding to the mesh of the flange is shown in FIG. It is made by so-called insert molding integrally with the filter cylinder 52 so as to be blocked by a metal mesh filter cylinder 52.
Reference numeral 51a in the figure denotes a bar-shaped skeleton constituting the bowl-shaped frame 51. In this case, as shown in FIG. 10 as a longitudinal sectional view of FIG.
[0003]
The filter cylinder 52 is made by a method of bending a rectangular sheet (sheet-like filter medium) made of wire mesh.
And as shown in FIG. 11, the joint g of the both ends of the sheet | seat rolled up into the cylinder shape is kept butting, without giving the extra joining processing which requires the effort of a seam joint, welding, etc., and an expensive expense. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the manufacturing method of the cylindrical filter 50 described above, there are some problems to be solved as listed below. That is,
(A) When the filter cylinder 52 as the insert material is manually set in the molding cavity of the bowl-shaped frame 51, the seam g is in the bar-shaped skeleton 51a as shown in FIG. Although it should be arranged so as to be completely embedded, it is often set at a shifted position as shown in FIG.
(B) Or, even if set at the correct position, it may be displaced during mold clamping.
(C) In the case of deviation in this way, the liquid to be filtered supplied to the inside of the cylindrical filter 50 leaks out from the joint g without being filtered, and is mixed into the filtered liquid. Naturally, it becomes a defective product.
(D) In addition, an extra work step for making the filter cylinder 52 from the sheet-like filter medium is required.
(E) Furthermore, an inefficient work process is required in which the filtration cylinder 52 is manually set in the molding cavity.
(F) The above-mentioned manual setting error is a cause of defective products.
[0005]
Therefore, the present invention is a method of manufacturing a cylindrical filter in which a plastic frame is in the shape of a bowl and the mesh of the fence is covered with a filter medium.In the method of forming a sheet-shaped filter medium in the shape of a filtration cylinder in advance, It is an object of the present invention to provide a manufacturing method that can eliminate the step of manually setting a filter cylinder in a molding cavity.
[0006]
Also, in the production of cap-type filters in which the periphery of a three-dimensional filter medium such as a hemispherical shell is embedded in a frame, the process of press molding into a three-dimensional shape such as a hemispherical shell It aims at providing the manufacturing method which can omit the process set in a split mold.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the method for producing a filter integrally provided with the plastic frame of the present invention employs the following means. That is, in a method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame by insert-molding a filter medium between split molds, the frame has a bowl-like shape and a mesh of ridges is closed with a filter medium. In order to manufacture the cylindrical filter, the split mold is divided into a lower mold having a vertical movement mechanism for forming a half portion in the cylindrical circumferential direction of the bowl-shaped frame, and a 1 / A two-divided upper mold that is divided into left and right parts for forming the four parts, each having a left-right movement mechanism, and a fixed core mold for forming the inner space of the bowl-shaped frame; And placing the sheet-shaped filter medium on the mold-matching surface of the lower mold, moving the lower mold upward and sandwiching the middle part of the sheet-shaped filter medium between the core mold and the left and right are separated from each other By bringing the two-part upper mold closer to each other, a sheet-shaped filter The sheet-shaped filter medium is molded and set in the shape of the required filter cylinder by itself by the process of sandwiching the left and right side portions of the sheet between the two-divided upper mold and the core mold, respectively. It is said.
The width and length of the sheet-like filter medium are the same as the circumferential length and the tube length of the filter tube. The sheet-like filter medium is automatically pressed by the lower mold ascending movement and the upper mold closing movement, and is set at a predetermined position in the molding cavity. In addition, as described in claim 2, the lower mold is provided so as to be in sliding contact with a pair of guide wall surfaces whose left and right side end surfaces face each other in parallel, and the left and right ends of the sheet-like filter medium are respectively in contact with the guide wall surfaces. If the sheet is placed on the lower mold so as to come into contact, it is possible to completely prevent the sheet-shaped filter medium from being displaced in the lateral direction when the lower mold moves up.
[0008]
In the third aspect, the following means is adopted. That is, in the method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame by inserting a filter medium between split molds, the periphery of a three-dimensional filter medium such as a hemispherical shell is embedded in the frame. In order to produce the cap-type filter in the form, the split mold for forming the frame is integrally provided with a receiving mold and a pressing mold for press-molding the sheet-like filter medium into a three-dimensional shape, A slip-preventing recess is provided to fit the sheet-shaped filter medium in a slip-off state, and the sheet-shaped filter medium is press-molded into a predetermined three-dimensional shape in the closing process so that the peripheral edge fits within the molding cavity of the frame. It is characterized by that.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the invention of claim 1 will be described below with reference to FIGS. 1 to 3 are an external view and a longitudinal sectional view of a cylindrical filter A1 of this embodiment. As shown in the figure, the cylindrical filter A1 includes a plastic bowl-like frame 1 and a filter cylinder 2 (see c in FIG. 5) formed by rolling a sheet-like filter medium 2a (see FIG. 4) made of wire mesh. In other words, it has a structure integrated by so-called insert molding.
[0010]
As shown in FIG. 1, the bowl-shaped frame 1 of this embodiment is formed in a tapered bottomed cylindrical shape, and has a short cylindrical rim 1 a serving as a mounting portion of the tubular filter A 1. Between the hemispherical bottom 1b, four bar-shaped skeletons 1c are installed at equal intervals.
And the open part between two adjacent bar-shaped frame | skeletons 1c and 1c becomes a so-called mesh of soot.
By performing insert molding of the bowl-shaped frame 1 together with the filtration cylinder 2, the mesh portion of the basket of the bowl-shaped frame 1 is blocked by the filtration cylinder 2.
[0011]
And the filtration cylinder 2 formed by rounding the sheet-like filter medium 2a does not take any fixing means such as spot welding for fixing the rounded form.
It merely has a butt location a where the rounded ends are butt-matched.
As shown in FIG. 3, the abutting portion a is surely embedded in the bar-shaped skeleton 1c.
[0012]
Next, FIG. 4 is a sketch showing the structure of the split mold B used for making the cylindrical filter A1.
This split mold B has not only the function of forming the bowl-shaped frame 1 but also the function of press-molding the sheet-like filter medium 2 a into the form of the filtration cylinder 2.
The split mold B includes a fixed mold B1 and a movable mold B2 that moves toward and away from the fixed mold B1 in the horizontal direction.
[0013]
The base block 11 constituting the movable mold B2 is formed with a lower mold 12 that molds the outer shape of the half portion in the cylinder circumferential direction of the bowl-shaped frame 1 and an outer shape of the quarter portion in the cylinder circumferential direction. The two-divided upper molds 13A and 13B that are divided into left and right parts and the core mold 14 that molds the inner space of the bowl-shaped frame 1 are assembled.
[0014]
A semi-cylindrical molding surface b is provided on the upper surface of the lower mold 12 having a rectangular parallelepiped shape.
The base block 11 is formed with a pair of guide wall surfaces 11a and 11b which are opposed to each other in the vertical direction so as to be in sliding contact with the left and right side end surfaces of the lower mold 12.
The lower mold 12 sandwiched between the pair of guide wall surfaces 11a and 11b can be moved up and down as shown in FIG.
[0015]
Further, a columnar core mold 14 is provided on the side surface on the front side of the base block 11 so as to project sideways with an arrangement located immediately above the lower mold 12.
[0016]
Further, as shown in FIG. 5, the base block 11 is assembled with the two-divided upper molds 13A and 13B so that the upper half of the core mold 14 is sandwiched from the left and right so as to be slidable left and right. .
1/4 cylindrical molding surfaces c and d for molding the outer shape of the ¼ circumferential portion of the bowl-shaped frame 1 are provided on the opposite side surfaces of the two-divided upper molds 13A and 13B.
The two-divided upper molds 13A and 13B are interlocked with the lower mold 12 by a lateral movement mechanism described later.
[0017]
On the other hand, the fixed mold B1 is provided with a gate 21 for injecting molten plastic into a molding cavity for molding the bowl-shaped frame 1.
In conjunction with the closing operation of the movable mold B2, slide protrusions 22 and 23 are provided for sliding the lower mold 12 and the two-divided upper molds 13A and 13B toward the core mold 14 in the forward direction. ing.
[0018]
The projections 22 and 23 for the slide are inclined by pressing the edge of the insertion hole 15 provided on the front surface of each of the lower mold 12 and the two-divided upper molds 13A and 13B. It is made to slide toward the mold 14.
These slide projections 22 and 23 and the respective insertion holes 15 constitute the above-described vertical and horizontal movement mechanisms.
[0019]
4 and 5 showing the structure of the movable mold B2, the illustration of the molding cavity for molding the bowl-shaped frame 1 is omitted for the sake of simplicity.
[0020]
The sheet-shaped filter medium 2a made of a wire mesh shown in FIGS. 4 and 5 is made to have the same lateral width and length as the circumferential length and the tube length of the filter tube 2, respectively.
[0021]
Next, the manufacturing method of the cylindrical filter A1 using the split mold B will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 5A, the split mold B is placed in a state in which the lower mold 12 is moved downward and the two-divided upper molds 13A and 13B are moved to the left and right sides as shown in FIG. Yes.
[0022]
In this state, first, as shown in FIG. 5A, the sheet-like filter medium 2 a is placed on the upper surface of the lower mold 12.
Thereafter, when the split mold B is closed, the middle part of the sheet-like filter medium 2a is aligned with the lower mold 12 and the core as shown in FIG. It is sandwiched between the mold 14 and press-molded into a semi-cylindrical shape when it has finished rising.
At the same time, a molding cavity for molding a half of the circumferential direction of the bowl-shaped frame 1 is formed.
[0023]
In the above pressing step, the sheet-like filter medium 2a is placed in a state where the left and right ends thereof are in contact with the pair of guide wall surfaces 11a and 11b, so that there is no inconvenience of causing a positional shift in the lateral direction.
[0024]
On the other hand, the two-divided upper molds 13A and 13B also move toward the core mold 14 in conjunction with the closed mold B closing operation.
Accordingly, as shown in FIG. 5C, both side portions of the sheet-shaped filter medium 2a are sandwiched between the two-divided upper mold 13A or 13B and the core mold 14, and 1/4. Each is press-molded into a cylindrical shape.
At the same time, a molding cavity for molding the remaining half portion of the bowl-shaped frame 2 in the circumferential direction is formed.
[0025]
In this way, the sheet-shaped filter medium 2a is placed on the lower mold 12 and the split mold B is closed, and the sheet-shaped filter medium 2a is press-molded into the shape of the filter cylinder 2. Two operations of correctly setting 2 to a predetermined position in the molding cavity of the bowl-shaped frame 1 generated by mold closing can be automatically performed at once.
[0026]
Therefore, finally, when the molten plastic is injected into the molding cavity, the cylindrical filter A1 is completed at once.
[0027]
In the above embodiment, the bowl-shaped frame 1 and the filter cylinder 2 are formed in a cylindrical shape.
By appropriately changing the shape and configuration of the split mold, it is possible to form not only a cylindrical shape but also a rectangular tube shape or an indeterminate shape.
[0028]
Next, an embodiment of the invention of claim 3 will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 6, this cap-type filter A2 is a cap-shaped filter medium 31 made by forming a sheet-shaped filter medium 31a made of a wire mesh cut into a circular shape (see FIG. 7) into a hemispherical shell, A peripheral portion bent in a flange shape is embedded in a plastic ring-shaped frame 32.
[0029]
FIG. 7 schematically shows the structure of the split mold C for producing the cap-type filter A2.
The split mold C is composed of a combination of a fixed mold C1 and a movable mold C2 that fit together.
[0030]
The fixed mold C1 is formed with a receiving mold 33 for press-molding the hemispherical cap-shaped filter medium 31 from the sheet-shaped filter medium 31a.
Further, on the outer periphery of the receiving mold 33, there is provided a misalignment prevention recess 34 for mounting the sheet-like 1 filter medium 31a in a misalignment stop state.
[0031]
On the other hand, a pressing die 35 for press-molding the cap-shaped filter medium 31 is formed on the movable die C2.
A molding cavity 36 for molding the ring-shaped frame 32 is provided around the outer periphery of the pressing die 35.
The molding cavity 36 may be provided across both the fixed and movable molds C1 and C2, like the molding cavity 47 shown in FIG.
[0032]
Next, an outline of a procedure for manufacturing the cap-type filter A2 using the split mold C will be described with reference to FIG.
First, the movable die C2 is completely separated from the fixed die C1, and as shown in FIG. 7 (a), a sheet-like shape that is previously cut into a circle and placed in the recess 34 for preventing misalignment of the fixed die C1. The filter medium 31a is fitted.
[0033]
Thereafter, when the split mold C is closed, the sheet-shaped filter medium 31 a is press-formed into the shape of the cap-shaped filter medium 31.
At the same time, a closed molding cavity 36 for molding the ring-shaped frame 32 is formed.
[0034]
In this state, the size of the sheet-shaped filter medium 31 a is set in advance so that the flange-shaped peripheral edge portion of the cap-shaped filter medium 31 is just within the molding cavity 36.
Therefore, if the ring-shaped frame 32 is insert-molded together with the cap-shaped filter medium 31, the cap-shaped filter A2 is completed very easily and quickly.
[0035]
Next, FIG. 8 shows a schematic vertical cross-sectional view of the structure of a split mold D in which the structure of the split mold C is made more concrete.
The fixed mold D1 and the movable mold D2 constituting the split mold D are provided with a pressing mold 41 and a receiving mold 42 for press-molding the cap-shaped filter medium 31.
[0036]
Sliding cylinders 43 and 44 are loosely fitted to these pressing die 41 and receiving die 42 in an externally fitted state.
And in the back surface side of the sliding cylinders 43 and 44, fitting holes 43a and 44a for fitting the coil springs 45 and 46 in a loose fitting state are provided at a plurality of locations.
[0037]
The coil springs 45 and 46 have their projecting ends abutting against the bases of the fixed mold D1 and the movable mold D2, as shown in the drawing, with the tip ends projecting from the fitting holes 45a and 46a. .
The spring constant of the coil spring 46 is smaller than that of the coil spring 45.
[0038]
A molding cavity 47 for molding the ring-shaped frame 32 is provided on the contact surface between the sliding cylinder 43 on the fixed mold D1 side and the receiving mold 42 on the movable mold D2 side.
A ring-shaped protrusion 43 b is provided on the contact surface of the sliding cylinder 43. This protrusion is for clamping the peripheral edge portion of the sheet-like filter medium 31 a together with the receiving mold 42.
Further, the contact surface of the sliding cylinder 44 is provided with a misalignment-depressing recess 44b that is fitted with the sheet-shaped filter medium 31a to prevent misalignment.
[0039]
Next, the operation of the split mold D will be described.
When the sheet-shaped filter medium 31a is fitted into the misalignment prevention recess 44b and a mold clamping force is applied to the split mold D, first, the sliding cylinders 43 and 44 are brought into contact with each other.
[0040]
Subsequently, the coil spring 46 having the smaller spring constant is completely pushed into the fitting hole 44a.
As a result, the peripheral edge of the sheet-shaped filter medium 31 a is sandwiched between the ring-shaped protrusion 43 b and the receiving mold 42.
[0041]
Thereafter, the coil spring 45 having the larger spring constant is also pushed into the fitting hole 43a.
At this stage, the sheet-shaped filter medium 31a is press-formed into a predetermined shape between the pressing die 41 and the receiving die 42.
The peripheral edge of the molded cap-shaped filter medium 31 is contained in the molding cavity 47.
[0042]
Therefore, if molten plastic is injected into the molding cavity 47, a cap-type filter A2 having the ring-shaped frame 32 integrally is completed.
[0043]
The shape of the cap-type filter A2 is not limited to the illustrated hemispherical shell shape, and can be formed into, for example, a pyramid shape, an elliptical shell shape, or any other arbitrary shape according to the usage.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, the invention of claim 1 forms the split mold, the lower mold with the vertical movement mechanism, the two-divided upper mold with the horizontal movement mechanism, and the inner space of the bowl-shaped frame. And a fixed core mold, and a sheet-like filter medium is placed on the mold mating surface of the lower mold, the lower mold is moved up, and then the two-divided upper mold is brought closer to each other As a result, the sheet-shaped filter medium is molded and set into the shape of the required filter cylinder from the beginning, so the sheet-shaped filter medium is bent as before, and the filter cylinder and the cap-shaped filter medium are removed. The troublesome work process of manufacturing and placing in advance and correctly setting the filter cylinder in the molding cavity can be completely eliminated. Therefore, a homogeneous product without variation can be manufactured at low cost.
Further, the invention of claim 3 is provided with a receiving die and a pressing die for press-molding the sheet-like filter medium into a three-dimensional shape, integrally provided in the split mold, and provided with a recess for preventing misalignment on the mating surface of the split mold. Since the sheet-like filter medium is press-molded into a predetermined three-dimensional shape, and its peripheral edge is exactly within the molding cavity of the frame, the same effect as the invention of claim 1 is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a cylindrical filter according to an embodiment of the invention of claim 1;
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the cylindrical filter.
3 is a partially enlarged view of FIG. 2; FIG.
FIG. 4 is a perspective view showing a split mold for producing a cylindrical filter in an open state.
FIG. 5 is a schematic process diagram illustrating a method for producing a cylindrical filter.
FIG. 6 is a perspective view of a cap type filter according to an embodiment of the invention of claim 3;
FIG. 7 is a schematic longitudinal sectional view of a split mold for producing a cap-type filter.
FIG. 8 is a schematic longitudinal sectional view more specifically illustrating the split mold configuration.
FIG. 9 is a perspective view illustrating a conventional cylindrical filter.
FIG. 10 is a longitudinal sectional view of FIG. 9;
FIG. 11 is a perspective view of the filter cylinder.
FIG. 12 is a partially enlarged longitudinal sectional view of a cylindrical filter in which the filter cylinder is not set correctly.

Claims

In a method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame by inserting a filter medium between split molds, a cylindrical mold in which the frame is bowl-shaped and the mesh of the ridge is closed with a filter medium In order to manufacture a filter, the split mold includes a lower mold having a vertical movement mechanism for forming a half portion of the bowl-shaped frame in the cylinder circumferential direction, and a quarter section of the bowl-shaped frame in the cylinder circumferential direction. Each of which is divided into left and right parts, each having a left and right movement mechanism, and a fixed core mold for forming the inner space of the bowl-shaped frame. The process of placing the sheet-shaped filter medium on the mold mating surface of the lower mold, moving the lower mold upward and sandwiching the middle part of the sheet-shaped filter medium between the core mold and the two parts separated from each other left and right By bringing the upper mold closer to each other, both the left and right sides of the sheet-shaped filter medium A plastic characterized in that the sheet-like filter medium is molded and set into the shape of the required filtration cylinder from the first by a step of sandwiching the portion between the upper half mold and the core mold. A filter manufacturing method with an integrated frame.

The lower mold is provided so that the left and right side end surfaces are in sliding contact with a pair of guide wall surfaces facing each other in parallel, and when the sheet-like filter medium is placed on the lower mold, the left and right ends thereof are the guide wall surfaces. 2. The method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame according to claim 1, wherein the filter is in contact with each other to prevent lateral displacement in the ascending movement process of the lower mold.

In the method of manufacturing a filter integrally provided with a plastic frame by inserting a filter medium between split molds, the periphery of a three-dimensional filter medium such as a hemispherical shell is embedded in the frame. In order to produce a cap-type filter in the form, the split mold for forming the frame is integrally provided with a receiving mold and a pressing mold for press-molding the sheet-like filter medium into a three-dimensional shape, and the mating surface of the split mold has a sheet shape A slip-preventing recess for fitting the filter medium in a slip-stop state is provided, and in the closing process, the sheet-like filter medium is press-molded into a predetermined three-dimensional shape, and its peripheral edge is fitted in the molding cavity of the frame. A method of manufacturing a filter with an integrated plastic frame.