JP3671541B2

JP3671541B2 - Rubber composition and composite of rubber composition and fiber

Info

Publication number: JP3671541B2
Application number: JP23597196A
Authority: JP
Inventors: 幸広澤田; 隆川田
Original assignee: JSR Corp
Current assignee: JSR Corp
Priority date: 1996-08-19
Filing date: 1996-08-19
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2016-08-19
Also published as: JPH1060172A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル繊維（以下ＰＥＴともいう）との加硫接着が良好なゴム組成物およびゴム組成物とポリエステル繊維との複合体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
加硫ゴム製品であるホース、シート等の製造にあたっては、ゴム生地を押し出し機により成形してチューブ、シート等のゴム成形体を得た後、このゴム成形体の上に補強のための中間層として、ＰＥＴを編みあげたり、帆布を巻き付けることによって繊維層を形成し、更に、この繊維層の上にゴム外皮としてゴム生地を成形することが行なわれている。その際、ホース、シート等を加硫槽にて加硫を実施し、繊維部分とゴムを加硫接着することによって、ホース等としての性能を向上させた強靱なゴム複合体からなる製品が得られる。近年、ＰＥＴとの接着が良好であった加硫促進剤テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）が労働省より既存変異原化学物質と認定され、また、接着に良好な既存の各種加硫促進剤の多くもニトロソアミンを発生する事から、できる限りニトロソアミンの発生量が少ない加硫促進剤を用いてＰＥＴとの接着力を上げることが望まれている。そのため、イソブチレン−イソプレン共重合体の加硫促進剤の選定が困難となってしまい、実用上満足できるものがなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ニトロソアミンの使用を制限した未加硫ゴムとＰＥＴとを加硫接着させて得られる強靱な接着強度を有するゴム／ＰＥＴ複合体、およびその構成材料であるゴム組成物を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、（１）イソブチレン−イソプレン共重合体（以下、「共重合体（１）」という。）１００重量部に対し、（２）安息香酸またはサリチル酸（以下、「化合物（２）」という。）を０．２〜３０重量部ならびに、（３）スルフェンアミド類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類およびキサントゲン酸塩類から選ばれる少なくとも一種の化合物（以下、「化合物（３）」という。）からなる加硫促進剤１〜１２重量部を含有することを特徴とするゴム組成物、ならびにゴム組成物とポリエステル繊維との複合体を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明のゴム組成物に用いられる共重合体（１）は、イソブチレン−イソプレン共重合体よりなる通常のブチルゴム（ＩＩＲ）をいう。
さらに、共重合体（１）には、本発明の効果を損なわない限り、エチレン−α−オレフィン−非役ジエン共重合体、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、部分架橋ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等のジエン系ゴム、塩素化エチレン−α−オレフィン−非役ジエン共重合体、塩素化ポリエチレン、クロルスルフォン化ポリエチレン、クロロプレンゴム等、上記ジエン系ゴムの水素化ポリマー等を含むことができる。
【０００６】
本発明のゴム組成物に用いられる化合物（２）としては、安息香酸またはサリチル酸が用いられる。
【０００７】
化合物（２）の使用量は、共重合体（１）１００重量部に対し、０．２〜３０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部、さらに好ましくは１〜５重量部である。使用量が０．２重量部未満では、共重合体（１）とＰＥＴとの接着が不十分になることがあり、好ましくなく、３０重量部を超えると、加硫ゴムの物性が低下することがあり、好ましくない。
【０００８】
本発明のゴム組成物に用いられる化合物（３）は、スルフェンアミド類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類およびキサントゲン酸塩類から選ばれる少なくとも一種の化合物であり、加硫促進剤として働くものである。
スルフェンアミド類としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）等が挙げられる。グアニジン類としては、１，３−ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＯＴＧ）等が挙げられる。チオウレア類としては、Ｎ，Ｎ′−ジエチルチオ尿素（ＤＥＵ）、２−メルカプトイミダゾリン（ＥＵ）等が挙げられる。チアゾール類としては、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）等が挙げられる。キサントゲン酸塩類としては、ブチルキサントゲン酸亜鉛（ＺｎＢＸ）が挙げられる。
化合物（３）の使用量は、共重合体（１）１００重量部に対し、１〜１２重量部、好ましくは２〜９重量部、さらに好ましくは３〜６重量部である。使用量が１重量部未満であれば、共重合体（１）の加硫物性上好ましくなく、１２重量部を超えると、加硫ゴム表面にブルームすることがあり、好ましくない。
尚、一般に用いられる他の加硫促進剤として働く化合物、例えばチウラム類、ジチオカルバミン酸塩類も必要であれば使用してもよいが、ニトロソアミンを生じることから、共重合体（１）１００ｇに対し、下記により計算されるジアルキルアミン量（ＡＮＩ値）が、化合物（３）を含めて加硫促進剤として働く化合物全体で、０．０１ｇ当量以下が望ましく、０．００５ｇ当量以下がより望ましい。
ＡＮＩ値＝［加硫促進剤１分子から発生するジアルキルアミンの数］÷［加硫促進剤の分子量］
ＡＮＩ値の計算結果の一例を示す。
<加硫促進剤種> <ＡＮＩ値>
１．加硫促進剤ＴＭＴＭ＝０．００９６
２．加硫促進剤ＺｎＭＤＣ＝０．００６６
３．加硫促進剤ＣｕＭＤＣ＝０．００６６
４．加硫促進剤ＤＰＴＴ＝０．００５１２
５．加硫促進剤ＭＢＴＳ＝０
【０００９】
本発明のゴム組成物には、補強剤、プロセスオイル、活性剤、加硫剤などの通常のゴム配合に用いられる配合剤を用いることができる。加硫剤の具体例としては粉末イオウ、コロイドイオウ等が挙げられ、加硫剤の配合量は、共重合体（１）１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは３重量部以下である。活性剤の具体例としては亜鉛華、活性亜鉛華等が挙げられ、活性剤の配合量は共重合体（１）１００重量部に対して３０重量部以下、好ましくは１５重量部以下である。
【００１０】
本発明のゴム組成物は、上述の材料の他に更にカーボンブラック、プロセスオイル等を配合して得られる。その際、ゴム組成物のムーニー粘度はＭＬ1+4(100゜C)で３０〜１２０、好ましくは３０〜１００に調整することが望まれる。カーボンブラックとしてはＨＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ級のグレードが好ましく、プロセスオイルとしては、具体的にはパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルが好ましい。カーボンブラックの配合量は、イソブチレン−イソプレン共重合体１００重量部に対して好ましくは２５０重量部以下、さらに好ましくは１５０重量部以下であり、プロセスオイルの配合量はイソブチレン−イソプレン共重合体１００重量部に対して好ましくは１５０重量部以下、さらに好ましくは８０重量部以下である。
【００１１】
また、本発明のゴム組成物にはカーボンブラック以外に白色充填剤を使用することもでき、この白色充填剤としては湿式および乾式シリカ、クレー、タルク、ウォラストナイトのような各種ケイ酸塩類、炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムのような炭酸塩類、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタンなどの酸化金属類およびそれらのカップリング剤、脂肪酸などによる表面処理フィラーなどが好ましく使用できる。
白色充填剤の配合量はイソブチレン−イソプレン共重合体等１００重量部に対して１５０重量部以下、好ましくは１００重量部以下である。
【００１２】
さらに、本発明のゴム組成物の流動性を改良する目的でパラフィン類、流動パラフィン、脂肪酸エステル、脂肪酸アミドなどを配合することが好ましい。
これら加工助剤の具体例としては、ポリエチレンワックス、ポリエチレングリコール、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル、サブ（ファクチス）、特殊配合加工助剤（エクストンＫ−１、サンエイドＨＰ、ヨドプラストＰ、ＴＥ−８０、アクチプラスト、アフラックス４２、ストラクトールＷＢ−２１２）などである。これらの中から１種およびまたは２種以上を併用して使用することもできる。加工助剤の配合量は、イソブチレン−イソプレン共重合体等１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは２重量部以下である。
【００１３】
さらに、本発明のゴム組成物中には、酸化防止剤を配合することもできる。この酸化防止剤の具体例としては、ｎ−オクタデシル−３−（４’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ターシャリーブチル・フェニル）プロピオネート、テトラキス−｛メチレン−３−（３’，５’−ジ−ターシャリーブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝メタン等が挙げられる。
酸化防止剤の配合量は、共重合体（１）等１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは３重量部以下である。
【００１４】
本発明のゴム組成物には、そのほか酸化カルシウムなどの脱水剤、着色剤、顔料、紫外線吸収剤、難燃剤などの通常のゴム配合に用いられる配合剤を使用することができる。
【００１５】
本発明のゴム組成物の調製方法としては、特に制限されないが、例えば共重合体（１）等と、加硫剤及び加硫促進剤を除くカーボンブラック、プロセスオイル、活性剤、加工助剤、離型剤等とを、ロールミル、バンバリーミキサー、インターミキサー、加圧型ニーダーなどの密閉型混練り機、連続混練り機などで混練りしたのち、脱水剤、加硫剤、加硫促進剤を加えてロールミル、加圧型ニーダーにて混練りする方法が挙げられる。
【００１６】
ポリエステル繊維としては、ゴムを強化する目的で繊維を撚られたフィラメント、ケーブルと呼ばれるコードや、帆布が挙げられる。普通、ポリエステル繊維は、ゴムに接着する前にレゾルシノール／ホルムアルデヒド／三元共重合体ゴムラテックス（ＲＦＬ）を含んでなる水系エマルジョン中に含浸し、次いで乾燥することにより前処理される。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、実施例中の配合は、特に断らない限り、部は重量部を、％は重量％である。
また、実施例中の物性の評価方法は、以下の測定法によった。
【００１８】
未加硫ゴム／ＰＥＴ繊維接着試験
ＡＳＴＭＤ２１３８Ｈ−ＰｕｌｌＴｅｓｔに従った。
（Ｈ型引き抜き試験）
１）未加硫ゴムの製造
配合、混練り方法：表−１参照
２）ポリエステル繊維
コードは、径が約０．３ｍｍのＲＦＬ処理されたポリエステル繊維。
３）未加硫ゴムとＰＥＴの接着試験片の作製
加硫条件：１６０゜Ｃ×４０分にてプレス加硫。
４）加硫ゴムとＰＥＴの接着強度試験
試験片：Ｈ型
引張速度：５０mm/min
試験温度：２５゜Ｃ
【００１９】
表−１，２，３に配合処方、表−４，５に物性試験結果を示した。
（実施例１〜３、参考例１〜３、比較例１〜６）
【００２０】

＜未加硫ゴム作製方法＞
１．７ＬＢＲ型バンバリーミキサー（神戸製鋼社製）を用い、５０゜Ｃに温度設定したのち、上記配合処方の中から加硫剤、加硫促進剤を除く上記配合剤を投入し、７０ｒｐｍで３分間混練りした。得られたゴム組成物に６インチロールを用い、加硫剤、加硫促進剤を添加し、ＩＩＲ組成物を得た。
【００２１】
【表２】

【００２２】
【表３】

【００２３】
【表４】

【００２４】
【表５】

【００２５】
表−４，５から明らかなように、本発明の範囲にある各実施例は、いずれもＰＥＴとの接着力が高く良好な引き抜き強度を示している。
【００２６】
【発明の効果】
本発明において、ゴムに対するＰＥＴの接着強度が強靱である、ゴムと繊維の複合体が得られている。そのため、本発明のゴムと繊維の複合体は、エアーホース、ウォーターホース、ヒーターホース、ラジエーターホース、クーラーホース、ガス用ゴム管、ＬＰＧホース、平ベルト、コンベアベルト等の複合材などのゴム製品に用いられる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rubber composition having good vulcanization adhesion to polyester fibers (hereinafter also referred to as PET) and a composite of the rubber composition and polyester fibers.
[0002]
[Prior art]
In the manufacture of vulcanized rubber products such as hoses and sheets, rubber dough is molded by an extruder to obtain a rubber molded body such as a tube or sheet, and then a reinforcing intermediate layer is formed on the rubber molded body. As described above, a fiber layer is formed by knitting PET or wrapping a canvas, and a rubber fabric is formed on the fiber layer as a rubber skin . At that time, a hose, a sheet or the like carried out vulcanization by vulcanizing bath, by vulcanization fiber portion and rubber, obtained products consisting of tough rubber compound with improved performance of the hoses It is done . In recent years, vulcanization accelerator tetramethylthiuram disulfide (TMTD), which had good adhesion to PET, has been recognized as an existing mutagen chemical by the Ministry of Labor, and many of the existing vulcanization accelerators with good adhesion are also available. Since nitrosamine is generated, it is desired to increase the adhesive strength with PET using a vulcanization accelerator that generates as little nitrosamine as possible. This makes it difficult to select a vulcanization accelerator for the isobutylene-isoprene copolymer, and there is no practically satisfactory one.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a rubber / PET composite having a tough adhesive strength obtained by vulcanizing and bonding unvulcanized rubber with limited use of nitrosamine and PET , and a rubber composition as a constituent material thereof. For the purpose .
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to (1) 100 parts by weight of an isobutylene-isoprene copolymer (hereinafter referred to as “copolymer (1)”), and (2) benzoic acid or salicylic acid (hereinafter referred to as “compound (2)”). 0.2 to 30 parts by weight and (3) at least one compound selected from sulfenamides, guanidines, thioureas, thiazoles and xanthates (hereinafter referred to as “compound (3)”). It contains a vulcanization accelerator 1-12 parts by weight of a rubber composition characterized consisting), as well as to provide a composite of a rubber composition and polyester fibers.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The copolymer (1) used in the rubber composition of the present invention refers to normal butyl rubber (IIR) made of an isobutylene-isoprene copolymer.
Furthermore, the copolymer (1) includes an ethylene-α-olefin-non-functional diene copolymer, chlorinated butyl rubber, brominated butyl rubber, partially crosslinked butyl rubber, styrene-butadiene rubber, unless the effects of the present invention are impaired. Polybutadiene rubber, diene rubber such as acrylonitrile-butadiene rubber, chlorinated ethylene-α-olefin-non-functional diene copolymer, chlorinated polyethylene, chlorosulfonated polyethylene, chloroprene rubber, hydrogenated polymer of the above diene rubber, etc. Can be included.
[0006]
As the compound (2) used in the rubber composition of the present invention, benzoic acid or salicylic acid is used .
[0007]
The amount of the compound (2), compared copolymer (1) 100 parts by weight, 0.2 to 30 parts by weight, preferably 0.5 to 10 parts by weight, more preferably 1 to 5 parts by weight. If the amount used is less than 0.2 parts by weight, the adhesion between the copolymer (1) and PET may be insufficient, and if it exceeds 30 parts by weight , the physical properties of the vulcanized rubber will deteriorate. Is not preferable.
[0008]
Compounds used in the rubber composition of the present invention (3) is, sulfenamides, guanidines, thioureas, at least one compound selected from thiazoles and xanthates, but act as a vulcanization accelerator is there.
Examples of the sulfenamides include N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide (CBS) and N-oxydiethylene-2-benzothiazolylsulfenamide (OBS). Examples of guanidines include 1,3-diphenylguanidine (DPG) and di-o-tolylguanidine (DOTG). Examples of thioureas include N, N′-diethylthiourea (DEU) and 2-mercaptoimidazoline (EU). Examples of thiazoles include 2-mercaptobenzothiazole (MBT) and dibenzothiazyl disulfide (MBTS). Examples of xanthates include zinc butylxanthate (ZnBX).
The amount of compound (3), compared copolymer (1) 100 parts by weight, 1-12 parts by weight, preferably 2 to 9 parts by weight, more preferably 3 to 6 parts by weight. If the amount used is less than 1 part by weight, it is not preferred in view of the vulcanized physical properties of the copolymer (1).
It should be noted that other commonly used compounds that act as vulcanization accelerators, such as thiurams and dithiocarbamates may be used if necessary, but since nitrosamines are formed, 100 g of copolymer (1), The amount of dialkylamine (ANI value) calculated by the following is preferably 0.01 g equivalent or less, more preferably 0.005 g equivalent or less for the whole compound that acts as a vulcanization accelerator including Compound (3).
ANI value = [number of dialkylamines generated from one molecule of vulcanization accelerator] / [molecular weight of vulcanization accelerator]
An example of the calculation result of an ANI value is shown.
<Vulcanization accelerator type><ANI value >
1. Vulcanization accelerator TMTM = 0.0096
2. Vulcanization accelerator ZnMDC = 0.0006
3. Vulcanization accelerator CuMDC = 0.0066
4). Vulcanization accelerator DPTT = 0.00512
5. Vulcanization accelerator MBTS = 0
[0009]
In the rubber composition of the present invention, compounding agents used for ordinary rubber compounding such as reinforcing agents, process oils, activators, and vulcanizing agents can be used. Specific examples of the vulcanizing agent include powder sulfur, colloidal sulfur and the like, and the amount of the vulcanizing agent is 5 parts by weight or less, preferably 3 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the copolymer (1). is there. Specific examples of the activator include zinc white, active zinc white and the like, and the amount of the activator is 30 parts by weight or less, preferably 15 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the copolymer (1).
[0010]
The rubber composition of the present invention is obtained by further blending carbon black, process oil and the like in addition to the above-mentioned materials . In that case, it is desired that the Mooney viscosity of the rubber composition is adjusted to 30 to 120, preferably 30 to 100, as ML1 + 4 (100 ° C.). As the carbon black, HAF, FEF, SRF, and GPF grades are preferable, and as the process oil, specifically, paraffinic process oil and naphthenic process oil are preferable. The amount of carbon black, isobutylene - preferably 250 parts by weight or less with respect to isoprene copolymer 100 parts by weight, more preferably not more than 150 parts by weight, the amount of process oil is isobutylene - isoprene copolymer 100 wt The amount is preferably 150 parts by weight or less, more preferably 80 parts by weight or less with respect to parts.
[0011]
In addition to carbon black, a white filler can also be used in the rubber composition of the present invention. As this white filler, various silicates such as wet and dry silica, clay, talc, wollastonite, Carbonate such as calcium carbonate, heavy calcium carbonate and magnesium carbonate, metal oxides such as zinc oxide, aluminum oxide and titanium oxide, coupling agents thereof, surface treatment fillers with fatty acids and the like can be preferably used.
The blending amount of the white filler is 150 parts by weight or less, preferably 100 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the isobutylene-isoprene copolymer and the like.
[0012]
Furthermore, it is preferable to blend paraffins, liquid paraffin, fatty acid ester, fatty acid amide and the like for the purpose of improving the fluidity of the rubber composition of the present invention.
Specific examples of these processing aids include polyethylene wax, polyethylene glycol, fatty acid amide, fatty acid ester, sub (factis), special compounding processing aids (Exton K-1, Sun-Aid HP, Yodoplast P, TE-80, Actiplast. , Afflux 42, Stratokol WB-212) and the like. One or two or more of these can be used in combination. The amount of the processing aid is 5 parts by weight or less, preferably 2 parts by weight or less, based on 100 parts by weight of the isobutylene-isoprene copolymer and the like.
[0013]
Furthermore, an antioxidant can be blended in the rubber composition of the present invention. Specific examples of the antioxidant include n-octadecyl-3- (4′-hydroxy-3 ′, 5′-di-tert-butylphenyl) propionate, tetrakis- {methylene-3- (3 ′, 5 '-Di-tertiary butyl-4'-hydroxyphenyl) propionate} methane and the like.
The compounding quantity of antioxidant is 5 weight part or less with respect to 100 weight parts of copolymer (1) etc., Preferably it is 3 weight part or less.
[0014]
In addition to the rubber composition of the present invention, a compounding agent used for usual rubber compounding such as a dehydrating agent such as calcium oxide, a colorant, a pigment, an ultraviolet absorber, and a flame retardant can be used.
[0015]
The method for preparing the rubber composition of the present invention is not particularly limited, for example, co and polymer (1) or the like, carbon black, except for vulcanizer and vulcanization accelerator, process oil, activators, processing aids, a releasing agent, a roll mill, a Banbury mixer, inter mixer, such as a pressure kneader sealed kneader, after kneaded in such a continuous kneader, a dehydrating agent, vulcanizing agent, a vulcanization accelerator added roll mill, a kneading method with pressure kneader and the like Te.
[0016]
The polyester fibers, filaments twisted fibers in order to enhance the rubber, and code called a cable, and a canvas. Usually, polyester fibers are pretreated by impregnation in an aqueous emulsion comprising resorcinol / formaldehyde / terpolymer rubber latex (RFL) before adhering to the rubber and then drying.
[0017]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated further in detail, this invention is not limited to these.
In the examples, unless otherwise specified, parts are parts by weight and% is% by weight.
Moreover, the evaluation method of the physical property in an Example was based on the following measuring methods.
[0018]
Unvulcanized rubber / PET fiber adhesion test ASTM D2138 H-Pull Test was followed.
(H-type pull-out test)
1) Production and blending method of unvulcanized rubber: kneading method: see Table 1 2) The polyester fiber cord is an RFL-treated polyester fiber having a diameter of about 0.3 mm.
3) Preparation of adhesion test piece of unvulcanized rubber and PET Vulcanization conditions: Press vulcanization at 160 ° C for 40 minutes.
4) Adhesive strength test specimen between vulcanized rubber and PET: H-type tensile speed: 50 mm / min
Test temperature: 25 ° C
[0019]
Tables 1, 2 and 3 show the formulation and Tables 4 and 5 show the physical property test results.
( Examples 1-3 , Reference Examples 1-3 , Comparative Examples 1-6)
[0020]

<Preparation method of unvulcanized rubber>
After setting the temperature to 50 ° C. using a 1.7 LBR type Banbury mixer (manufactured by Kobe Steel Co., Ltd.), the above compounding agents except for the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator are added from the above compounding prescription, and 3 at 70 rpm. Kneaded for a minute. A vulcanizing agent and a vulcanization accelerator were added to the resulting rubber composition using a 6 inch roll to obtain an IIR composition.
[0021]
[Table 2]

[0022]
[Table 3]

[0023]
[Table 4]

[0024]
[Table 5]

[0025]
As is apparent from Tables 4 and 5, each Example within the scope of the present invention has a high adhesive strength with PET and a good pull-out strength.
[0026]
【The invention's effect】
In the present invention, a composite of rubber and fiber is obtained in which the adhesive strength of PET to rubber is strong . Therefore, the rubber-fiber composite of the present invention can be used for rubber products such as air hoses, water hoses, heater hoses, radiator hoses , cooler hoses, gas rubber tubes, LPG hoses, flat belts, and conveyor belts. Used.

Claims

(1) 100 parts by weight of isobutylene-isoprene copolymer, (2) 0.2 to 30 parts by weight of benzoic acid or salicylic acid, and (3) sulfenamides, guanidines, thioureas, thiazoles and xanthates A rubber composition comprising 1 to 12 parts by weight of a vulcanization accelerator comprising at least one compound selected from the group consisting of:

(4) Vulcanization accelerator other than (3) above or not, and (1) Isobutylene-isoprene copolymer 100 g above (3) and (4) vulcanization accelerator The amount of dialkylamine in the total amount of
ANI value = [number of dialkylamines generated from one molecule of vulcanization accelerator]
÷ [Molecular weight of vulcanization accelerator]
The rubber composition according to claim 1, wherein the ANI value calculated from is 0.01 g equivalent or less .

The rubber composition according to claim 1 or 2, further comprising 5 parts by weight or less of a vulcanizing agent with respect to 100 parts by weight of the (1) isobutylene-isoprene copolymer .

The rubber composition according to any one of claims 1 to 3, which contains 250 parts by weight or less of carbon black with respect to 100 parts by weight of the (1) isobutylene-isoprene copolymer .

The rubber composition according to any one of claims 1 to 4, comprising 150 parts by weight or less of process oil with respect to 100 parts by weight of the (1) isobutylene-isoprene copolymer .

A composite of the rubber composition according to any one of claims 1 to 5 and a polyester fiber.